JP2000119731A

JP2000119731A - 溶鉄の精錬方法

Info

Publication number: JP2000119731A
Application number: JP10284826A
Authority: JP
Inventors: Mitsutaka Matsuo; 充高松尾; Masamichi Sano; 正道佐野; Keiji Okumura; 圭二奥村
Original assignee: Nippon Steel Corp
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 1998-10-07
Filing date: 1998-10-07
Publication date: 2000-04-25

Abstract

(57)【要約】【課題】生石灰やソーダ灰等の造滓材や金属Ｍｇ、金属
Ｃａのような高価な脱硫剤を用いずに、比較的低コスト
で溶銑、溶鋼等を脱硫、脱酸できる新たな溶鉄の精錬方
法を提供する。【解決手段】アルカリ金属又はアルカリ土類金属の酸化
物及びこれらの金属の炭酸塩の１種又は２種以上とアル
ミニウム又はアルミ灰を混合して加熱し、前記の酸化物
または炭酸塩が還元されて生成した金属蒸気を溶鉄中に
吹き込むことを特徴とする溶鉄の精錬方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、硫黄及び酸素と反
応し易い金属蒸気により溶銑、溶鋼などの脱硫、脱酸を
行う精錬方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、鋼材の品質に対する要求が厳しく
なるにともない、製鋼過程で精錬を強化して、低硫鋼、
低酸素鋼を溶製する必要性が高まっている。高炉溶銑を
主原料として溶鋼を製造する際に、脱硫精錬は溶銑段
階、転炉での脱炭精錬段階、溶鋼段階で、脱酸精錬は溶
鋼段階で行うことができるが、近年溶銑予備処理技術が
発達して、転炉では主に脱炭と昇熱のみを行う製鋼法が
主流になりつつあり、脱硫精錬は溶銑予備処理工程およ
び二次精錬工程、脱酸精錬は二次精錬工程が重要になっ
ている。

【０００３】溶銑予備処理での脱硫は、高炉鋳床や溶銑
搬送容器内で、生石灰、ソーダ灰などの塩基性造滓材を
用いて行う方法が一般的であるが、生石灰は滓化しにく
いため、粉体インジェクション法によっても脱硫反応の
効率が低く、また、鉄分ロスや生成したスラグの処理が
問題となる。一方、ソーダ灰を用いる場合には、粉塵の
発生や耐火物の損耗が問題となる。

【０００４】二次精錬での脱硫は、溶鋼鍋にフラックス
を添加し脱硫スラグを形成させて行う方法が一般的であ
るが、この場合同時に又は先行して溶鋼の脱酸を行う必
要があり、脱酸剤の歩留まり低下や二次精錬時間の延長
による溶鋼の温度低下、取鍋耐火物の損耗などの問題が
ある。

【０００５】このため近年、ＭｇやＣａ等の金属を溶鋼
鍋やタンディッシュで添加して、溶鋼の脱硫を行う方法
が多数提案されている。しかし、この方法では高価な金
属Ｍｇや金属Ｃａを用いる必要があり、かつこれらの金
属は溶鋼温度では蒸発ロスし易いため反応効率が低く、
脱硫コストが高くなるという問題がある。

【０００６】二次精錬工程での脱酸は、溶鋼鍋に金属Ａ
ｌを添加して脱酸する方法が一般的であるが、脱酸によ
ってアルミナが生成するため、二次精錬スラグにアルミ
ナが混入して精錬工程でリサイクル利用することができ
ず処理が問題となるとともに、生成したアルミナ系介在
物は品質の低下の原因となっている。

【０００７】近年、ＭｇやＣａ金属を溶鋼鍋やタンディ
ッシュで添加して、溶鋼の脱酸を行う方法が多数提案さ
れている。この方法では、脱酸によってＭｇＯやＣａＯ
が生成するため、二次精錬スラグは転炉脱炭工程等への
リサイクル利用が可能となる。しかし、高価な金属Ｍｇ
や金属Ｃａを用いる必要があり、かつこれらの金属は溶
鋼温度では蒸発ロスし易いため反応効率が低く、脱酸コ
ストが高くなるという問題がある。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記のよう
な従来の脱硫、脱酸技術の問題点に鑑み、脱硫について
は生石灰やソーダ灰等の造滓材を用いることなく、かつ
金属Ｍｇや金属Ｃａのような高価な脱硫剤を用いずに、
比較的低コストで溶銑、溶鋼等を脱硫でき、また、脱酸
については、二次精錬スラグ中へのアルミナの混入やア
ルミナ系介在物の生成を防止し、かつ金属Ｍｇや金属Ｃ
ａのような高価な脱酸剤を用いずに溶鋼を脱酸できる新
たな溶鉄の精錬方法を提供することを目的とする。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明の発明者らは、ア
ルカリ金属、アルカリ土類金属の酸化物またはこれらの
金属の炭酸塩をアルミニウムで還元して、発生した金属
蒸気を溶鉄内に吹き込むことにより、溶銑、溶鋼等を効
率よく脱硫、脱酸し得ることを見出した。これら金属の
酸化物、炭酸塩やアルミニウムは安価であり、発生スラ
グ量も少ないことから、従来より脱硫コストの低減が図
れるとともに、脱酸反応においてはアルミナの生成がな
くなるため、二次精錬スラグのリサイクル利用が可能に
なるとともに、アルミナ系介在物を低減できることによ
り、品質の向上が図れる。

【００１０】この知見に基づく本発明の要旨は、（１）アルカリ金属又はアルカリ土類金属の酸化物及び
これらの金属の炭酸塩から選ばれる１種又は２種以上と
アルミニウム又はアルミ灰を混合して加熱し、前記の酸
化物または炭酸塩が還元されて生成した金属蒸気を溶鉄
中に吹き込むことを特徴とする溶鉄の精錬方法。

【００１１】（２）前記酸化物が酸化マグネシウムであ
り、これらの混合物を１２５０℃以上に加熱してマグネ
シウム蒸気を生成させることを特徴とする前記（１）記
載の溶鉄の精錬方法。

【００１２】（３）前記酸化物が酸化カルシウムであ
り、これらの混合物を１６００℃以上に加熱してカルシ
ウム蒸気を生成させることを特徴とする前記（１）記載
の溶鉄の精錬方法。

【００１３】（４）金属蒸気を不活性ガスと共に溶鉄中
に吹き込むことを特徴とする前記（１）〜（３）のいず
れか１項に記載の溶鉄の精錬方法。

【００１４】（５）少なくともその脚部が溶鉄中に浸漬
し、その脚部の溶鉄中に浸漬する部分にガス排出孔を有
する還元用容器内に前記の酸化物及び炭酸塩の１種又は
２種以上とアルミニウム又はアルミ灰との混合物を充填
して、この充填物を溶鉄からの伝熱により加熱して金属
蒸気を生成させ、生成した金属蒸気を前記ガス排出孔か
ら溶鉄中に吹き込むことを特徴とする前記（１）〜
（４）のいづれか１項に記載の溶鉄の精錬方法。

【００１５】（６）還元用容器の内部に加熱手段を有
し、充填物を前記加熱手段により加熱して金属蒸気を生
成させることを特徴とする前記（５）記載の溶鉄の精錬
方法。

【００１６】（７）前記還元用容器内に溶鉄トン当たり
０．２ｋｇ以上の酸化マグネシウムまたは０．３ｋｇ以
上の酸化カルシウムとその還元に必要な量以上のアルミ
ニウム又はアルミ灰とを充填することを特徴とする前記
（５）又は（６）記載の溶鉄の精錬法。

【００１７】である。

【００１８】尚、アルミ灰とは金属アルミニウムを含有
し、その他の成分としてＡｌ₂Ｏ₃，ＡｌＮ及び不可避的
不純物からなるものと定義する。

【００１９】

【発明実施の形態】本発明の溶鉄の精錬方法は、硫黄、
酸素と反応し易いアルカリ金属（Ｎａ，Ｋなど）又はア
ルカリ土類金属（Ｍｇ，Ｃａ，Ｂａなど）の蒸気を溶鉄
中に吹き込んで脱硫、脱酸を行うものであるが、これら
金属の酸化物及び炭酸塩の１種又は２種以上をアルミニ
ウム又はアルミ灰で還元して、生成した金属蒸気を溶鉄
中に吹き込むことを特徴とする。

【００２０】金属の酸化物及び炭酸塩は通常固体である
から、所定粒度の被還元物（前記金属の酸化物及び炭酸
塩の１種又は２種以上）とアルミニウム又はアルミ灰を
混合して還元用容器内に充填し、これを所定の温度に加
熱して還元を行う。

【００２１】適正な還元温度は被還元物の種類によって
大幅に相違するが、通常これらの金属の沸点は、その酸
化物または炭酸塩の還元温度より低い。従って、還元さ
れて生成した金属は直ちに蒸気となり、還元容器内に充
満する。還元容器にガスの還元容器内に排出孔を設け
て、容器内に充満した金属蒸気を溶鉄中に吹き込めばよ
い。

【００２２】また、この時、還元容器内にガスの導入孔
を設けて不活性ガスを流通させ、金属蒸気を不活性ガス
に同伴させて溶鉄中に吹き込めば、還元反応が促進され
さらに効率が向上する。

【００２３】すなわち、還元反応の主体は、アルミニウ
ムと金属酸化物中の酸素とで金属蒸気とアルミナが生成
する反応である。したがって、不活性ガスで金属蒸気の
分圧を低下させて、還元反応をさらに促進することがで
きる。不活性ガスとしては、アルゴンを用いることが好
ましい。なお、窒素も使用できるが、反応中に窒化物が
生成するため、効率はＡｒに比べ低下する。

【００２４】なお、アルカリ土類金属の炭酸塩は、通常
その還元温度よりかなり低い温度で熱分解してＣＯ₂ま
たはＣＯが生成するが、生成したＣＯ₂またはＣＯは還
元用容器から排出するか溶鉄中にふきこめばよく、本発
明を実施する上で支障にならない。

【００２５】溶鉄中に吹き込まれた金属蒸気は、気泡上
昇の間に溶鉄中の硫黄、酸素と反応して金属硫化物、金
属酸化物を生成させる。この硫化物などの生成の反応速
度は溶鉄温度では極めて大きく、かつ気泡内のガス拡散
の速度も大きいため、気泡上昇時間が短くても相当に高
い反応効率、例えば５０％程度又はそれ以上の反応効率
が得られる。

【００２６】固体の金属ＭｇやＣａを溶鉄に添加する従
来の脱硫方法では、これらの金属を溶鉄内部に供給する
ことがむずかしく、また、比重の小さいこれらの金属は
浮上し易いため、反応効率が安定しないのが実情であ
る。これに対して、本発明の精錬方法は、金属蒸気と溶
鉄との反応条件が一定であり、安定して高い反応効率を
確保しうることが利点の一つである。

【００２７】むしろ問題となるのは、一旦生成した金属
硫化物が分解して、復硫することである。Ｃａ，Ｂａ等
の硫化物は高温でも安定であるが、Ｍｇの硫化物はやや
分解し易く、Ｎａなどの硫化物はさらに分解し易い。従
って、金属硫化物が分解し易い場合には、溶鉄表面にＣ
ａＯ等の塩基性成分を含み、かつ酸素ポテンシャルの低
いスラグを置いて、生成した金属硫化物をこのスラグに
吸収させて固定することが望ましい。

【００２８】アルカリ金属及びアルカリ土類金属の中
で、酸化物又は炭酸塩が比較的安価で工業的に実用性が
高いのは、酸化物では酸化ナトリウム、酸化マグネシウ
ム、酸化カルシウムであり、炭酸塩では炭酸ナトリウ
ム、炭酸マグネシウム、炭酸カルシウムである。

【００２９】上記の酸化物のうち、酸化ナトリウムは還
元温度は低いが、Ｎａ蒸気が耐火物と反応し易く、また
脱硫生成物（Ｎａ₂Ｓ）が分解し易い。またＣａは脱硫
性能に優れているが、ＣａＯの還元温度が１６００度以
上と非常に高く、溶銑脱硫の場合には加熱手段が必要で
ある。

【００３０】従って、還元温度が比較的低く、脱硫性能
にも優れ、最も好ましいのはＭｇＯである。ＭｇＯの還
元剤としては、グラファイトに比べ低温（１２５０〜１
４００℃）で還元反応が進行するアルミニウムが必要で
ある。また、アルミニウムはグラファイトに比べ還元能
力が高く、殆ど吸熱がない点でも高速処理が可能で温度
低下も少なく好ましい。

【００３１】ＭｇＯの還元温度は１２５０℃以上である
ことが必要で、これ未満では実用上必要な還元速度（Ｍ
ｇ蒸気の生成速度）が得られない。また、ＣａＯの還元
温度は１６００℃以上であることが必要で、これ未満で
は実用上必要な還元速度（Ｃａ蒸気の生成速度）が得ら
れない。

【００３２】従って、ＭｇＯの場合、溶銑および溶鋼の
脱硫では、溶鉄からの熱供給で還元反応を進めることが
可能である。ただし、電気などによる加熱手段を用いる
と、充填層が速く加熱昇温され反応速度を向上させるこ
とができる。また、ＣａＯの場合、溶銑脱硫では還元温
度が不足するため、加熱手段が必要となるが、溶鋼脱硫
の場合には溶鋼からの伝熱により、還元反応を進めるこ
とが可能である。ただし、この場合にも加熱手段を用い
ると充填層が速く加熱昇温されるため、反応速度を向上
させることができる。

【００３３】上記のように発生した金属蒸気を溶鋼中に
吹き込んで、溶鋼中の酸素と反応させる脱酸精錬の場合
には、溶鋼温度は１６００℃以上であるので、ＭｇＯの
場合には加熱手段なく溶鋼からの熱供給で還元を進行さ
せることが可能である。また、ＣａＯの場合も溶鋼から
の熱供給で還元を進行させることは可能であるが、いづ
れの場合にも加熱手段があればより速く充填層の温度が
上昇し反応時間を短縮できる。

【００３４】脱酸によって生成するこれらの金属蒸気の
酸化物の中では、Ｎａ₂Ｏは分解しやすく不安定であ
り、また、耐火物と反応しやすい。これに比べ、ＭｇＯ
やＣａＯは分解しにくいため好ましい。

【００３５】従来の金属Ａｌを用いた脱酸では、生成物
であるアルミナが転炉工程などで耐火物損耗の原因とな
るため二次精錬スラグのリサイクル使用ができなかった
が、これらＭｇやＣａの酸化物は転炉工程などで脱Ｐや
耐火物保護にとって有効な成分であるため、リサイクル
使用が可能となる。

【００３６】また、従来の金属Ａｌを用いた脱酸では、
生成物であるアルミナが介在物となり、鋳片の品質を劣
化させていたが、上記のような金属蒸気で脱酸すること
によりアルミナ系介在物の生成を無くすことができ、鋳
片の品質向上が期待できる。図１は、本発明を実施する
ための還元容器の例を示す断面概要図である。図１
（ａ）の例では、耐火物製で縦長の筒状の還元用容器１
の内部ほぼ全体に、被還元物とアルミニウムの充填層２
が形成されており、容器１の上部にガス導入孔３とその
脚部にガス排出孔４が設けられている。ガス導入孔３
は、反応促進のための不活性ガス導入孔であるが、不活
性ガスがなくとも反応は進行するため、かならずしも必
要ではない。

【００３７】図１（ｂ）の例では、耐火物製の還元容器
１は、内部に充填層２を形成した容器本体１ａと中空の
吹き込み管１ｂが一体に連結されて構成され、容器本体
１ａの上部にガス導入孔３と吹き込み管１ｂの下部にガ
ス排出孔４が設けられている。

【００３８】いづれの還元用容器も、その脚部のガス排
出孔４が溶鉄中に浸漬されていればよく、溶鉄からの伝
熱を利用する場合は、なるべく容器のほぼ全体を溶鉄中
に浸漬し、これが必要のない場合あるいは好ましくない
場合は、脚部のみを浸漬すればよい。

【００３９】還元用容器を上記のような構造にすること
により、必要に応じて溶鉄からの伝熱を利用することが
でき、かつ生成した金属蒸気が冷却されて、搬送経路の
内壁に凝着するのを防止することができる。また、図１
（ｂ）のような還元用容器は、ガス排出孔４の浸漬深さ
を大きくする上で有効である。

【００４０】被還元物とアルミニウム又はアルミ灰の充
填層２を形成する方法については特に制約はないが、還
元速度を大きくするためには両者の粒度が細かい方が望
ましく、一方粒度が細かいと充填層の通気性が確保でき
ない。従って、被還元物とアルミニウム又はアルミ灰の
粉末を混合して何らかの方法で造粒し、例えば５〜30mm
程度のペレット状、タブレット状にしたものを用いれば
良い。

【００４１】還元温度が溶鉄温度より高い場合、あるい
は溶鉄からの伝熱が還元反応熱の供給に十分でない場合
には、還元用容器内に加熱手段を有することが必要であ
る。加熱手段は図１に示すように、充填層２内に発熱体
５を配するような方法によればよい。

【００４２】また、アルミニウムを含む充填層はある程
度の導電性を有するから、充填層自体に通電して発熱さ
せることも可能である。この際、黒鉛等の電極を上部か
ら充填層内に挿入してもよく、還元用容器の内壁に黒
鉛、アルミナグラファイト等の材料を用いて、これを電
極として利用してもよい。

【００４３】図１に示すような還元用容器に充填する被
還元物とアルミニウム又はアルミ灰の量は、反応効率を
勘案して精錬反応に必要な量の金属蒸気を発生させ得る
ものでなければならない。

【００４４】本発明者らの検討結果によれば、金属酸化
物としてＭｇＯを用いる場合には、還元容器内に溶鉄ト
ン当たり０．２ｋｇ以上のＭｇＯとその還元に必要な量
以上のアルミニウム又はアルミ灰を充填することが望ま
しい。また、金属酸化物としてＣａＯを用いる場合は、
溶鉄トン当たり０．３ｋｇ以上のＣａＯを上記のＭｇＯ
の代わりに用いることが望ましい。

【００４５】ＭｇＯ又はＣａＯとアルミニウム又はアル
ミ灰の量のいづれかが上記未満では、適正な還元温度
（通常は１２５０〜１７００℃）でも、実用上必要な脱
硫、脱酸速度が得られず、あるいは脱硫、脱酸処理後の
［Ｓ］、［Ｏ］が十分低下しない。

【００４６】ＭｇＯ、ＣａＯの還元温度は高温ほど大き
いが、還元用容器の耐熱性などから１７００℃以下で還
元することが望ましい。

【００４７】

【実施例】

【００４８】

【実施例１】３００ｔ溶銑鍋の溶銑を、図１（ａ）に示
すような還元用容器を用いて、本発明の方法により脱硫
処理した。還元用容器は内径４００ｍｍ、高さ約２ｍの
円筒状で、上部にガス導入孔と側壁下部に４個のガス排
出孔を有し、アルミナグラファイトで形成させたもので
ある。

【００４９】この還元用容器に、２００ｋｇのＭｇＯペ
レットを充填した。ＭｇＯペレットは、いづれも２００
メッシュ以下のＭｇＯ粉末とアルミニウム粉末（ＭｇＯ
重量の約５０％）を１０〜１５ｍｍに造粒し、焼成した
ものである。また、比較のために、アルミニウムの替わ
りにグラファイト粉末（ＭｇＯ重量の約３０％）を造粒
し、焼成したものも用いた。

【００５０】ＭｇＯペレットを充填した還元用容器を溶
銑温度近くまで予熱し、この還元用容器を溶銑中に１ｍ
程度浸漬してＡｒガスを０．７Ｎｍ³／ｈ／ｔ流して脱
硫処理を開始し、溶銑からの伝熱により充填層を加熱し
て１０分間脱硫処理を行った。

【００５１】また、一部の水準では、還元用容器内の充
填層の中央部近くまで、径１００ｍｍの黒鉛棒を挿入
し、この黒鉛棒と容器のアルミナグラファイトとを電極
として、ＭｇＯペレットの充填層を１３５０℃に電気加
熱した。

【００５２】脱硫処理前の溶銑組成は、［Ｃ］４．２〜
４．７％、［Ｓｉ］０．１〜０．３％。［Ｓ］０．０２
〜０．０３％で、溶銑温度は１３００〜１３７０℃であ
った。それぞれの条件での脱硫開始後５分および１０分
での脱硫率を調査した結果を表１に示す。

【００５３】

【表１】

【００５４】表１の脱硫率はいづれも５ヒートの平均値
である。還元剤としてグラファイトを用いた場合には、
電気加熱を用いても、いづれも脱硫率は還元温度が低い
ことにより極端に低下している。還元剤としてアルミニ
ウムを用いた場合には、電気加熱を用いずにも高い脱硫
率が得られている。また、電気加熱を用いると脱硫率は
さらに向上している。なお、キャリアＡｒがない場合に
も反応は進行するが、キャリアＡｒを用いた場合の方が
反応はさらに促進される。

【００５５】

【実施例２】３００ｔ取鍋内の溶鋼を、実施例１と同様
の方法で脱硫処理した。不活性ガスとしてはＡｒを用い
て、流量０．７Ｎｍ³／ｈ／ｔ一定で１０分間脱硫処理
した。なお、酸化物としては、ＭｇＯとＭｇＯの替わり
に溶鋼トン当たり３００ｋｇのＣａＯを用いた。ＣａＯ
は２００メッシュ以下のＣａＯ粉末とアルミニウム粉末
（ＣａＯ重量の約３５％）を１０〜１５ｍｍに造粒し、
焼成したものである。処理対象の溶鋼は低炭Ａｌキルド
鋼用のもので、Ａｌ脱酸後の溶鋼を脱硫処理した。処理
開始前の溶鋼の［Ｓ］は、０．０２〜０．０３％で、溶
鋼温度は約１６５０℃であった。また、処理前に取鍋内
のスラグにＣａＯ等を添加してその塩基度を調整し、脱
硫生成物であるＭｇＳやＣａＳの固定が容易になるよう
にした。また、一部の水準では、１６５０℃一定になる
ように実施例１と同様に電気加熱を行った。

【００５６】上記の方法で脱硫処理を行った結果を表２
に示す。還元剤としてアルミニウムを用いた場合には、
ＭｇＯ、ＣａＯいづれの場合にもグラファイトに比べ高
い脱硫率が得られ、また、電気加熱を行った場合、さら
に脱硫率は向上し、本発明の方法が溶鋼の脱硫処理にも
適用できることが確かめられた。

【００５７】

【表２】

【００５８】

【実施例３】３００ｔ取鍋内の溶鋼を、実施例２と同様
の方法で脱酸処理した。不活性ガスとしてはＡｒを用い
て、流量０．７Ｎｍ³／ｈ／ｔ一定で１０分間脱酸処理
した。酸化物としては、実施例２と同様にＭｇＯとＣａ
Ｏを用いた。処理対象の溶鋼は未脱酸のものを用いた。
処理開始前の溶鋼の［Ｏ］は、０．０３〜０．０４％
で、溶鋼温度は約１６５０℃であった。上記の方法で脱
酸処理を行った結果を表３に示す。還元剤としてアルミ
ニウムを用いた場合には、ＭｇＯ、ＣａＯいづれの場合
にもグラファイトに比べ高い脱酸率が得られ、また、電
気加熱を行った場合、さらに脱酸率は向上し、本発明の
方法が溶鋼の脱酸処理にも適用できることが確かめられ
た。

【００５９】

【表３】

【００６０】

【発明の効果】本発明により、アルカリ金属、アルカリ
土類金属の酸化物または炭酸塩を還元して、生成した金
属蒸気を溶鉄の脱硫、脱酸に効率よく利用することが可
能になった。これにより、金属Ｍｇや金属Ｃａのような
高価な脱硫剤、脱酸剤を用いず、低コストで脱硫、脱酸
することが可能になった。

【００６１】また、本発明の方法は、発生するスラグが
極めて少ないことや、生成したスラグのリサイクル使用
が可能になるため、スラグ発生量低減による歩留まり向
上、スラグ処理問題の回避などができると共に、溶鋼の
品質向上も可能であるという利点を有する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明を実施するための還元用容器の例を示す
断面概要図である。

【符号の説明】

１還元用容器１ａ容器本体１ｂ吹き込み管２被還元物と固体還元剤の充填層３ガス導入孔４ガス排出孔５発熱体

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者奥村圭二愛知県名古屋市千種区不老町名古屋大学工学部材料プロセス工学科内Ｆターム(参考） 4K013 BA05 BA08 DA02 DA05 DA08 EA18 EA39

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】アルカリ金属又はアルカリ土類金属の酸化
物及びこれらの金属の炭酸塩から選ばれる１種又は２種
以上とアルミニウム又はアルミ灰を混合して加熱し、前
記の酸化物または炭酸塩が還元されて生成した金属蒸気
を溶鉄中に吹き込むことを特徴とする溶鉄の精錬方法。
【請求項２】前記酸化物が酸化マグネシウムであり、こ
れらの混合物を１２５０℃以上に加熱してマグネシウム
蒸気を生成させることを特徴とする請求項１記載の溶鉄
の精錬方法。
【請求項３】前記酸化物が酸化カルシウムであり、これ
らの混合物を１６００℃以上に加熱してカルシウム蒸気
を生成させることを特徴とする請求項１記載の溶鉄の精
錬方法。
【請求項４】金属蒸気を不活性ガスと共に溶鉄中に吹き
込むことを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記
載の溶鉄の精錬方法。
【請求項５】少なくともその脚部が溶鉄中に浸漬し、そ
の脚部の溶鉄中に浸漬する部分にガス排出孔を有する還
元用容器内に前記の酸化物及び炭酸塩の１種又は２種以
上とアルミニウム又はアルミ灰との混合物を充填して、
この充填物を溶鉄からの伝熱により加熱して金属蒸気を
生成させ、生成した金属蒸気を前記ガス排出孔から溶鉄
中に吹き込むことを特徴とする請求項１〜４のいづれか
１項に記載の溶鉄の精錬方法。
【請求項６】還元用容器の内部に加熱手段を有し、充填
物を前記加熱手段により加熱して金属蒸気を生成させる
ことを特徴とする請求項５記載の溶鉄の精錬方法。
【請求項７】前記還元用容器内に溶鉄トン当たり０．２
ｋｇ以上の酸化マグネシウムまたは０．３ｋｇ以上の酸
化カルシウムとその還元に必要な量以上のアルミニウム
又はアルミ灰とを充填することを特徴とする請求項５又
は６記載の溶鉄の精錬法。