JP2000096101A - 金属焼結体およびその製造方法 - Google Patents
金属焼結体およびその製造方法Info
- Publication number
- JP2000096101A JP2000096101A JP10265402A JP26540298A JP2000096101A JP 2000096101 A JP2000096101 A JP 2000096101A JP 10265402 A JP10265402 A JP 10265402A JP 26540298 A JP26540298 A JP 26540298A JP 2000096101 A JP2000096101 A JP 2000096101A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- sintered body
- metal
- metal sintered
- metal powder
- sintering
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
- B22F3/02—Compacting only
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
- B22F3/22—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces for producing castings from a slip
- B22F3/225—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces for producing castings from a slip by injection molding
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F3/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
- B22F3/22—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces for producing castings from a slip
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C1/00—Making non-ferrous alloys
- C22C1/04—Making non-ferrous alloys by powder metallurgy
- C22C1/0433—Nickel- or cobalt-based alloys
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F2998/00—Supplementary information concerning processes or compositions relating to powder metallurgy
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F2998/00—Supplementary information concerning processes or compositions relating to powder metallurgy
- B22F2998/10—Processes characterised by the sequence of their steps
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】高硬度で耐摩耗性に優れ、製造が容易な金属焼
結体およびその製造方法を提供すること。 【解決手段】本発明の金属焼結体は、例えば金属粉末射
出成形（ＭＩＭ）法により金属粉末と結合材とを含む成
形体を製造する工程１Ａと、この成形体に脱脂処理を施
す工程２Ａと、得られた脱脂体を焼結して金属焼結体を
得る工程３Ａと経て製造される。用いる金属粉末は、例
えばニッケル基自溶合金のような自溶合金で構成されて
いる。このようにして製造された金属焼結体の表面のビ
ッカース硬度Ｈｖは、５００以上となる。
結体およびその製造方法を提供すること。 【解決手段】本発明の金属焼結体は、例えば金属粉末射
出成形（ＭＩＭ）法により金属粉末と結合材とを含む成
形体を製造する工程１Ａと、この成形体に脱脂処理を施
す工程２Ａと、得られた脱脂体を焼結して金属焼結体を
得る工程３Ａと経て製造される。用いる金属粉末は、例
えばニッケル基自溶合金のような自溶合金で構成されて
いる。このようにして製造された金属焼結体の表面のビ
ッカース硬度Ｈｖは、５００以上となる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、金属粉末を焼結し
てなる金属焼結体およびその製造方法に関する。
てなる金属焼結体およびその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】半導体実装技術の分野において、搬送用
テープ（長尺フィルム）上にその長手方向に沿って半導
体チップを等間隔で固定し、該テープを走行させて半導
体チップを搬送し、各半導体チップに対し順次ワイヤボ
ンディング等を行う、いわゆるテープオートマチックボ
ンディング（ＴＡＢ）が行われている。
テープ（長尺フィルム）上にその長手方向に沿って半導
体チップを等間隔で固定し、該テープを走行させて半導
体チップを搬送し、各半導体チップに対し順次ワイヤボ
ンディング等を行う、いわゆるテープオートマチックボ
ンディング（ＴＡＢ）が行われている。
【０００３】この搬送用テープは、テープの両側端部に
形成された孔にスプロケットホイールの歯を噛み込ま
せ、該スプロケットホイールを回転させることにより走
行する。また、このスプロケットホイールは、それを１
方向に回転させ、かつその回転量（送り量）を制御する
ために、複数のラチェット歯が形成されたラチェットホ
イールを備えている。
形成された孔にスプロケットホイールの歯を噛み込ま
せ、該スプロケットホイールを回転させることにより走
行する。また、このスプロケットホイールは、それを１
方向に回転させ、かつその回転量（送り量）を制御する
ために、複数のラチェット歯が形成されたラチェットホ
イールを備えている。
【０００４】このスプロケットホイールとラチェットホ
イールは、それぞれをプレス加工により別部材として製
造し、両部材を位置決めしてカシメにより結合してい
た。しかし、そのために次のような種々の欠点があっ
た。
イールは、それぞれをプレス加工により別部材として製
造し、両部材を位置決めしてカシメにより結合してい
た。しかし、そのために次のような種々の欠点があっ
た。
【０００５】 部品点数が多く、部品管理が複雑とな
るとともに、組立て工程を要する。
るとともに、組立て工程を要する。
【０００６】 位置決めのために、スプロケットホイ
ールとラチェットホイールに、互いに嵌合する凹部と凸
部を形成する必要があり、部品の形状が複雑となる。
ールとラチェットホイールに、互いに嵌合する凹部と凸
部を形成する必要があり、部品の形状が複雑となる。
【０００７】 カシメ部分の耐久性が低いこと等か
ら、部品の信頼性を長期維持することができない。
ら、部品の信頼性を長期維持することができない。
【０００８】 ラチェットホイールは、ラチェット歯
が摩耗し易いために、その材質には高硬度（耐摩耗性）
が要求される。そのため、一旦製造されたラチェットホ
イールに対し焼入れ（ＳＫ−４材）を行うが、これによ
り歪みが生じ、得られたラチェットホイールに寸法誤差
が生じる。設計通りの寸法とするためには、焼入れ後に
研削加工等の後加工を行う必要があるが、工程数の増大
を招き、製造コストが高くなる。
が摩耗し易いために、その材質には高硬度（耐摩耗性）
が要求される。そのため、一旦製造されたラチェットホ
イールに対し焼入れ（ＳＫ−４材）を行うが、これによ
り歪みが生じ、得られたラチェットホイールに寸法誤差
が生じる。設計通りの寸法とするためには、焼入れ後に
研削加工等の後加工を行う必要があるが、工程数の増大
を招き、製造コストが高くなる。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、高硬
度で耐摩耗性に優れ、製造が容易な金属焼結体およびそ
の製造方法を提供することにある。
度で耐摩耗性に優れ、製造が容易な金属焼結体およびそ
の製造方法を提供することにある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】このような目的は、下記
（１）〜（13）の本発明により達成される。
（１）〜（13）の本発明により達成される。
【００１１】（１） 金属粉末と結合材とを含む成形体
を脱脂、焼結してなる金属焼結体であって、前記金属粉
末が自溶合金で構成されていることを特徴とする金属焼
結体。
を脱脂、焼結してなる金属焼結体であって、前記金属粉
末が自溶合金で構成されていることを特徴とする金属焼
結体。
【００１２】（２） 前記自溶合金は、ニッケル基自溶
合金である上記（１）に記載の金属焼結体。
合金である上記（１）に記載の金属焼結体。
【００１３】（３） 前記成形体は、金属粉末射出成形
法により製造されたものである上記（１）または（２）
に記載の金属焼結体。
法により製造されたものである上記（１）または（２）
に記載の金属焼結体。
【００１４】（４） 前記成形体中の前記金属粉末の含
有量が８０〜９８wt％である上記（１）ないし（３）の
いずれかに記載の金属焼結体。
有量が８０〜９８wt％である上記（１）ないし（３）の
いずれかに記載の金属焼結体。
【００１５】（５） 表面のビッカース硬度Ｈｖが５０
０以上である上記（１）ないし（４）のいずれかに記載
の金属焼結体。
０以上である上記（１）ないし（４）のいずれかに記載
の金属焼結体。
【００１６】（６） 引張強さが１０〜６０kg/mm2であ
る上記（１）ないし（５）のいずれかに記載の金属焼結
体。
る上記（１）ないし（５）のいずれかに記載の金属焼結
体。
【００１７】（７） 摩耗部分を有する上記（１）ない
し（６）のいずれかに記載の金属焼結体。
し（６）のいずれかに記載の金属焼結体。
【００１８】（８） 動力伝達部品を構成する上記
（１）ないし（７）のいずれかに記載の金属焼結体。
（１）ないし（７）のいずれかに記載の金属焼結体。
【００１９】（９） 第１の動力伝達部と、第２の動力
伝達部とを有し、これらが一体化されている上記（１）
ないし（８）のいずれかに記載の金属焼結体。
伝達部とを有し、これらが一体化されている上記（１）
ないし（８）のいずれかに記載の金属焼結体。
【００２０】（10） 自溶合金で構成される金属粉末と
結合材とを含む成形体を製造する工程と、得られた成形
体に脱脂処理を施す工程と、得られた脱脂体を焼結して
金属焼結体を製造する工程とを有することを特徴とする
金属焼結体の製造方法。
結合材とを含む成形体を製造する工程と、得られた成形
体に脱脂処理を施す工程と、得られた脱脂体を焼結して
金属焼結体を製造する工程とを有することを特徴とする
金属焼結体の製造方法。
【００２１】（11） 前記自溶合金は、ニッケル基自溶
合金である上記（10）に記載の金属焼結体の製造方法。
合金である上記（10）に記載の金属焼結体の製造方法。
【００２２】（12） 前記成形体の製造は、金属粉末射
出成形法により行われる上記（10）または（11）に記載
の金属焼結体の製造方法。
出成形法により行われる上記（10）または（11）に記載
の金属焼結体の製造方法。
【００２３】（13） 前記成形体中の前記金属粉末の含
有量が８０〜９８wt％である上記（10）ないし（12）の
いずれかに記載の金属焼結体の製造方法。
有量が８０〜９８wt％である上記（10）ないし（12）の
いずれかに記載の金属焼結体の製造方法。
【００２４】
【発明の実施の形態】以下、本発明の金属焼結体および
その製造方法について詳細に説明する。
その製造方法について詳細に説明する。
【００２５】図１は、本発明の金属焼結体の実施形態を
示す平面図、図２は、図１中のII−II線断面図、図３
は、本発明の焼結体の製造方法の実施形態を示す工程図
である。
示す平面図、図２は、図１中のII−II線断面図、図３
は、本発明の焼結体の製造方法の実施形態を示す工程図
である。
【００２６】まず、図１に示す本発明の金属焼結体の構
造について説明する。同図に示す金属焼結体１は、前述
したＴＡＢにおいて、半導体チップの搬送用テープを走
行させるための部品である。この金属焼結体１は、スプ
ロケットホイール（第１の動力伝達部）２と、ラチェッ
トホイール（第２の動力伝達部）３とを一体化してなる
動力伝達部品である。
造について説明する。同図に示す金属焼結体１は、前述
したＴＡＢにおいて、半導体チップの搬送用テープを走
行させるための部品である。この金属焼結体１は、スプ
ロケットホイール（第１の動力伝達部）２と、ラチェッ
トホイール（第２の動力伝達部）３とを一体化してなる
動力伝達部品である。
【００２７】スプロケットホイール２とラチェットホイ
ール３とは、同心的に設置され、それらの中心部には、
回転軸を挿入するための円形の開口４が形成されてい
る。
ール３とは、同心的に設置され、それらの中心部には、
回転軸を挿入するための円形の開口４が形成されてい
る。
【００２８】図２中下側に位置するスプロケットホイー
ル２は、その直径がラチェットホイール３の直径より大
きい。
ル２は、その直径がラチェットホイール３の直径より大
きい。
【００２９】スプロケットホイール２の外周には、複数
の突起２１が等間隔で形成されている。各突起２１は、
スプロケットホイール２に一体的に形成されている。こ
れらの突起２１は、前記搬送用テープ（図示せず）の両
側端部に形成された孔に挿入される。
の突起２１が等間隔で形成されている。各突起２１は、
スプロケットホイール２に一体的に形成されている。こ
れらの突起２１は、前記搬送用テープ（図示せず）の両
側端部に形成された孔に挿入される。
【００３０】また、ラチェットホイール３の外周には、
複数のラチェット歯（摩耗部分）３１が等間隔で形成さ
れている。各ラチェット歯３１は、ラチェットホイール
３に一体的に形成されている。これらのラチェット歯３
１は、ラチェット爪（図示せず）と係合し、ラチェット
ホイール３を所定方向に、かつ所定の回転量（送り量）
で回転駆動させる。ラチェットホイール３の回転力は、
これと一体化されたスプロケットホイール２に伝達さ
れ、その突起２１に係合している前記搬送用テープを送
ることができる。
複数のラチェット歯（摩耗部分）３１が等間隔で形成さ
れている。各ラチェット歯３１は、ラチェットホイール
３に一体的に形成されている。これらのラチェット歯３
１は、ラチェット爪（図示せず）と係合し、ラチェット
ホイール３を所定方向に、かつ所定の回転量（送り量）
で回転駆動させる。ラチェットホイール３の回転力は、
これと一体化されたスプロケットホイール２に伝達さ
れ、その突起２１に係合している前記搬送用テープを送
ることができる。
【００３１】ラチェット歯３１の形成数は、突起２１の
形成数と同数である。また、ラチェット歯３１は、スプ
ロケットホイール２の外周より内側であって、突起２１
と半ピッチずれた位置に形成されている。
形成数と同数である。また、ラチェット歯３１は、スプ
ロケットホイール２の外周より内側であって、突起２１
と半ピッチずれた位置に形成されている。
【００３２】このような金属焼結体１は、次のような条
件を満足する特性を持つものである。
件を満足する特性を持つものである。
【００３３】すなわち、スプロケットホイール２の各突
起２１は、可撓性を有する搬送用テープに係合し、また
搬送用テープを送るために必要なスプロケットホイール
２のトルクも比較的小さくてよいため、突起２１を含む
スプロケットホイール２の機械的強度は、比較的低いも
のでよい。
起２１は、可撓性を有する搬送用テープに係合し、また
搬送用テープを送るために必要なスプロケットホイール
２のトルクも比較的小さくてよいため、突起２１を含む
スプロケットホイール２の機械的強度は、比較的低いも
のでよい。
【００３４】また、ラチェットホイール３に対しても、
スプロケットホイール２と同様に、大きなトルクが作用
しないので、ラチェットホイール３の機械的強度も比較
的低いものでよい。ただし、ラチェットホイール３のラ
チェット歯３１は、ラチェット爪と頻回の摺動がなされ
るため、耐摩耗性が要求され、そのため、ある程度の高
い硬度が必要となる。
スプロケットホイール２と同様に、大きなトルクが作用
しないので、ラチェットホイール３の機械的強度も比較
的低いものでよい。ただし、ラチェットホイール３のラ
チェット歯３１は、ラチェット爪と頻回の摺動がなされ
るため、耐摩耗性が要求され、そのため、ある程度の高
い硬度が必要となる。
【００３５】このような条件を満足するものとして、金
属焼結体１は、自溶合金で構成される金属粉末と結合材
とを含む成形体を脱脂、焼結してなるものである。これ
らの組成の詳細については、後述する金属焼結体１の製
造方法で述べる。
属焼結体１は、自溶合金で構成される金属粉末と結合材
とを含む成形体を脱脂、焼結してなるものである。これ
らの組成の詳細については、後述する金属焼結体１の製
造方法で述べる。
【００３６】次に、金属焼結体１の製造方法の一例につ
いて、図３を参照しつつ説明する。金属焼結体１は、下
記工程［１Ａ］〜［３Ａ］を経て製造される。
いて、図３を参照しつつ説明する。金属焼結体１は、下
記工程［１Ａ］〜［３Ａ］を経て製造される。
【００３７】［１Ａ］成形体の製造 製造する金属焼結体１に対応する形状の成形体を製造す
る。成形体の製造方法は、特に限定されず、通常の圧粉
成形等によるものでもよいが、本発明では、金属粉末射
出成形（ＭＩＭ：Metal Injection Molding ）法により
製造されたものが好ましい。
る。成形体の製造方法は、特に限定されず、通常の圧粉
成形等によるものでもよいが、本発明では、金属粉末射
出成形（ＭＩＭ：Metal Injection Molding ）法により
製造されたものが好ましい。
【００３８】この金属粉末射出成形法は、比較的小型の
ものや、複雑で微細な形状の金属焼結体を製造すること
ができ、用いる金属粉末の特性を十分に生かすことがで
きるという利点を有するので、本発明を適用する上でそ
の効果が有効に発揮され、好ましい。
ものや、複雑で微細な形状の金属焼結体を製造すること
ができ、用いる金属粉末の特性を十分に生かすことがで
きるという利点を有するので、本発明を適用する上でそ
の効果が有効に発揮され、好ましい。
【００３９】以下、ＭＩＭ法による成形材料の調製およ
び成形体の製造について説明する。
び成形体の製造について説明する。
【００４０】まず、金属粉末と結合材（有機バインダ
ー）とを用意し、これらを混練機により混練し、混練物
（コンパウンド）を得る。
ー）とを用意し、これらを混練機により混練し、混練物
（コンパウンド）を得る。
【００４１】金属粉末を構成する金属材料は、自溶合金
である。自溶合金は、工業的には主に溶射材料として用
いられているもので、ニッケル基自溶合金、コバルト基
自溶合金、タングステン・カーバイド基自溶合金等の種
類がある。その組成の一例を下記表１に示す。
である。自溶合金は、工業的には主に溶射材料として用
いられているもので、ニッケル基自溶合金、コバルト基
自溶合金、タングステン・カーバイド基自溶合金等の種
類がある。その組成の一例を下記表１に示す。
【００４２】
【表１】
【００４３】本発明では、このような自溶合金のうち、
十分な硬度（耐摩耗性）が得られ、焼結性が高く、比較
的安価という理由から、特にニッケル基自溶合金が好ま
しい。
十分な硬度（耐摩耗性）が得られ、焼結性が高く、比較
的安価という理由から、特にニッケル基自溶合金が好ま
しい。
【００４４】また、自溶合金中には、表１中に示す以外
の元素として、例えばＭｎ、Ｚｎ、Ｓｎ、Ｐｂ、Ｐｔ、
Ａｕ、Ａｇ、Ｐｄ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｖ、Ｎｂ、Ｇａ、Ｔ
ａ、Ｚｒ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｓｍ、Ｙ、Ｐ、Ｓ、Ｏ等のうち
の少なくとも１種が含まれていてもよい。
の元素として、例えばＭｎ、Ｚｎ、Ｓｎ、Ｐｂ、Ｐｔ、
Ａｕ、Ａｇ、Ｐｄ、Ａｌ、Ｔｉ、Ｖ、Ｎｂ、Ｇａ、Ｔ
ａ、Ｚｒ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｓｍ、Ｙ、Ｐ、Ｓ、Ｏ等のうち
の少なくとも１種が含まれていてもよい。
【００４５】金属粉末の平均粒径は、特に限定されない
が、１５０μm 以下が好ましく、通常、０．１〜６０μ
m 程度がより好ましい。平均粒径が大き過ぎると、他の
条件によっては、焼結性が低下することがある。
が、１５０μm 以下が好ましく、通常、０．１〜６０μ
m 程度がより好ましい。平均粒径が大き過ぎると、他の
条件によっては、焼結性が低下することがある。
【００４６】なお、金属粉末の製造方法は、特に限定さ
れず、例えば水またはガスアトマイズ法、粉砕法により
製造されたものを用いることができる。
れず、例えば水またはガスアトマイズ法、粉砕法により
製造されたものを用いることができる。
【００４７】結合材（バインダー）としては、例えば、
ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル
共重合体などのポリオレフィン、ポリメチルメタクリレ
ート、ポリブチルメタクリレート等のアクリル系樹脂、
ポリスチレン等のスチレン系樹脂、ポリ塩化ビニル、ポ
リ塩化ビニリデン、ポリアミド、ポリエステル、ポリエ
ーテル、ポリビニルアルコール、またはこれらの共重合
体等の各種樹脂や、各種ワックス、パラフィン、高級脂
肪酸（例：ステアリン酸）、高級アルコール、高級脂肪
酸エステル、高級脂肪酸アミド等が挙げられ、これらの
うちの１種または２種以上を混合して用いることができ
る。
ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル
共重合体などのポリオレフィン、ポリメチルメタクリレ
ート、ポリブチルメタクリレート等のアクリル系樹脂、
ポリスチレン等のスチレン系樹脂、ポリ塩化ビニル、ポ
リ塩化ビニリデン、ポリアミド、ポリエステル、ポリエ
ーテル、ポリビニルアルコール、またはこれらの共重合
体等の各種樹脂や、各種ワックス、パラフィン、高級脂
肪酸（例：ステアリン酸）、高級アルコール、高級脂肪
酸エステル、高級脂肪酸アミド等が挙げられ、これらの
うちの１種または２種以上を混合して用いることができ
る。
【００４８】また、混練物中には、可塑剤が添加されて
いてもよい。この可塑剤としては、例えば、フタル酸エ
ステル（例：ＤＯＰ、ＤＥＰ、ＤＢＰ）、アジピン酸エ
ステル、トリメリット酸エステル、セバシン酸エステル
等が挙げられ、これらのうちの１種または２種以上を混
合して用いることができる。
いてもよい。この可塑剤としては、例えば、フタル酸エ
ステル（例：ＤＯＰ、ＤＥＰ、ＤＢＰ）、アジピン酸エ
ステル、トリメリット酸エステル、セバシン酸エステル
等が挙げられ、これらのうちの１種または２種以上を混
合して用いることができる。
【００４９】なお、前記混練に際しては、前記金属粉
末、結合材、可塑剤の他に、例えば、潤滑剤、酸化防止
剤、脱脂促進剤、界面活性剤等の各種添加物を必要に応
じ添加することができる。
末、結合材、可塑剤の他に、例えば、潤滑剤、酸化防止
剤、脱脂促進剤、界面活性剤等の各種添加物を必要に応
じ添加することができる。
【００５０】混練条件は、用いる金属粉末の金属組成や
粒径、結合材、添加剤の組成およびその配合量等の諸条
件により異なるが、その一例を挙げれば、混練温度：２
０〜２００℃程度、混練時間：２０〜２１０分程度とす
ることができる。このように、混練を十分に行うことに
より、得られた成形体中の金属粉末がより均一に分散さ
れ、すなわち、成形体の密度がより均一となり、その結
果、成形欠陥、焼結欠陥のない高品質の金属焼結体が得
られる。
粒径、結合材、添加剤の組成およびその配合量等の諸条
件により異なるが、その一例を挙げれば、混練温度：２
０〜２００℃程度、混練時間：２０〜２１０分程度とす
ることができる。このように、混練を十分に行うことに
より、得られた成形体中の金属粉末がより均一に分散さ
れ、すなわち、成形体の密度がより均一となり、その結
果、成形欠陥、焼結欠陥のない高品質の金属焼結体が得
られる。
【００５１】なお、混練物は、必要に応じ、ペレット
（小塊）化される。ペレットの粒径は、例えば、１〜１
０mm程度とされる。
（小塊）化される。ペレットの粒径は、例えば、１〜１
０mm程度とされる。
【００５２】次に、前記で得られた混練物または該混練
物より造粒されたペレットを用いて、射出成形機により
射出成形し、所望の形状、寸法の成形体を製造する。こ
の場合、成形金型の選択により、複雑で微細な形状の成
形体をも容易に製造することができる。
物より造粒されたペレットを用いて、射出成形機により
射出成形し、所望の形状、寸法の成形体を製造する。こ
の場合、成形金型の選択により、複雑で微細な形状の成
形体をも容易に製造することができる。
【００５３】金属粉末射出成形の成形条件としては、用
いる金属粉末の金属組成や粒径、結合材の組成およびそ
の配合量等の諸条件により異なるが、その一例を挙げれ
ば、材料温度が好ましくは２０〜２３０℃程度、射出圧
力が好ましくは３０〜１７０kgf/cm2 程度とされる。
いる金属粉末の金属組成や粒径、結合材の組成およびそ
の配合量等の諸条件により異なるが、その一例を挙げれ
ば、材料温度が好ましくは２０〜２３０℃程度、射出圧
力が好ましくは３０〜１７０kgf/cm2 程度とされる。
【００５４】このようにして得られた成形体中の金属粉
末の含有量は、特に限定されないが、８０〜９８wt％程
度が好ましく、８５〜９６wt％程度がより好ましい。金
属粉末の含有量が少な過ぎると、成形体に脱脂、焼結を
施した際の収縮率が大きくなり、得られる金属焼結体１
の寸法精度が低下し、また、金属粉末の含有量が多過ぎ
ると、金属粉末射出成形の際の成形材料の流動性が低く
なり、成形性が低下する。
末の含有量は、特に限定されないが、８０〜９８wt％程
度が好ましく、８５〜９６wt％程度がより好ましい。金
属粉末の含有量が少な過ぎると、成形体に脱脂、焼結を
施した際の収縮率が大きくなり、得られる金属焼結体１
の寸法精度が低下し、また、金属粉末の含有量が多過ぎ
ると、金属粉末射出成形の際の成形材料の流動性が低く
なり、成形性が低下する。
【００５５】なお、製造される成形体の形状、寸法は、
以後の脱脂および焼結による成形体の収縮分を見込んで
決定される。
以後の脱脂および焼結による成形体の収縮分を見込んで
決定される。
【００５６】［２Ａ］成形体の脱脂処理 前記工程［１Ａ］で得られた成形体に対し、脱脂処理
（脱バインダー処理）を施す。
（脱バインダー処理）を施す。
【００５７】この脱脂処理としては、非酸化性雰囲気、
例えば真空または減圧状態下（例えば１×１０-1〜１×
１０-6 Torr ）、あるいは窒素ガス、アルゴンガス等の
不活性ガス中で、熱処理を行うことによりなされる。
例えば真空または減圧状態下（例えば１×１０-1〜１×
１０-6 Torr ）、あるいは窒素ガス、アルゴンガス等の
不活性ガス中で、熱処理を行うことによりなされる。
【００５８】この場合、熱処理条件としては、好ましく
は温度１５０〜７５０℃程度で０．２〜４０時間程度、
より好ましくは温度２５０〜６５０℃程度で０．５〜１
８時間程度とされる。
は温度１５０〜７５０℃程度で０．２〜４０時間程度、
より好ましくは温度２５０〜６５０℃程度で０．５〜１
８時間程度とされる。
【００５９】また、このような熱処理による脱脂は、種
々の目的（例えば脱脂時間の短縮の目的）で、複数の工
程（段階）に分けて行われてもよい。この場合、例え
ば、前半を低温で、後半を高温で脱脂処理するような方
法や、低温と高温を繰り返し行う方法が挙げられる。
々の目的（例えば脱脂時間の短縮の目的）で、複数の工
程（段階）に分けて行われてもよい。この場合、例え
ば、前半を低温で、後半を高温で脱脂処理するような方
法や、低温と高温を繰り返し行う方法が挙げられる。
【００６０】なお、この脱脂処理は、結合材や添加剤中
の特定成分を所定の溶媒（液体、気体）を用いて溶出さ
せることにより行ってもよい。
の特定成分を所定の溶媒（液体、気体）を用いて溶出さ
せることにより行ってもよい。
【００６１】前述したように、成形体の密度が均一とな
っているため、このような脱脂処理を行った際に、成形
体中からの脱脂も均一になされる。よって、成形体の変
形等が防止され、高い寸法精度が得られる。
っているため、このような脱脂処理を行った際に、成形
体中からの脱脂も均一になされる。よって、成形体の変
形等が防止され、高い寸法精度が得られる。
【００６２】［３Ａ］焼結 以上のようにして得られた脱脂体を焼結炉で焼成して焼
結し、金属焼結体１を製造する。
結し、金属焼結体１を製造する。
【００６３】この焼結により金属粉末が拡散、粒成長し
て結晶粒となり、全体として緻密な、すなわち高密度、
低空孔率の焼結体が得られる。
て結晶粒となり、全体として緻密な、すなわち高密度、
低空孔率の焼結体が得られる。
【００６４】焼結における焼結温度は、特に限定されな
いが、例えば、金属粉末の金属組成がニッケル基自溶合
金の場合、好ましくは８５０〜１３５０℃程度、より好
ましくは９００〜１２５０℃程度とされ、金属粉末の金
属組成がコバルト基自溶合金の場合、好ましくは８５０
〜１４００℃程度、より好ましくは９００〜１３００℃
程度とされ、金属粉末の金属組成がタングステン・カー
バイド基自溶合金の場合、好ましくは８５０〜１４５０
℃程度、より好ましくは９００〜１４００℃程度とされ
る。
いが、例えば、金属粉末の金属組成がニッケル基自溶合
金の場合、好ましくは８５０〜１３５０℃程度、より好
ましくは９００〜１２５０℃程度とされ、金属粉末の金
属組成がコバルト基自溶合金の場合、好ましくは８５０
〜１４００℃程度、より好ましくは９００〜１３００℃
程度とされ、金属粉末の金属組成がタングステン・カー
バイド基自溶合金の場合、好ましくは８５０〜１４５０
℃程度、より好ましくは９００〜１４００℃程度とされ
る。
【００６５】焼結時間は、前述したような焼結温度の場
合、好ましくは０．５〜８時間程度、より好ましくは１
〜５時間程度とされる。
合、好ましくは０．５〜８時間程度、より好ましくは１
〜５時間程度とされる。
【００６６】また、焼結雰囲気は、非酸化性雰囲気とさ
れるのが好ましい。これにより、金属焼結体の空孔率の
低減、耐摩耗性の向上に寄与する。
れるのが好ましい。これにより、金属焼結体の空孔率の
低減、耐摩耗性の向上に寄与する。
【００６７】好ましい焼結雰囲気としては、１×１０-2
Torr 以下（より好ましくは１×１０-2〜１×１０-6 T
orr ）の減圧（真空）下、または１〜７６０Torrの窒素
ガス、アルゴンガス等の不活性ガス雰囲気、または１〜
７６０Torrの水素ガス雰囲気であるのが好ましい。
Torr 以下（より好ましくは１×１０-2〜１×１０-6 T
orr ）の減圧（真空）下、または１〜７６０Torrの窒素
ガス、アルゴンガス等の不活性ガス雰囲気、または１〜
７６０Torrの水素ガス雰囲気であるのが好ましい。
【００６８】なお、焼結雰囲気は、焼結の途中で変化し
てもよい。例えば、最初に１×１０ -2〜１×１０-6 Tor
r の減圧（真空）下とし、途中で前記のような不活性ガ
スに切り替えることができる。
てもよい。例えば、最初に１×１０ -2〜１×１０-6 Tor
r の減圧（真空）下とし、途中で前記のような不活性ガ
スに切り替えることができる。
【００６９】以上のような条件で焼結を行うことによ
り、さらなる空孔率の低減、すなわち金属焼結体の高密
度化、高硬度化に寄与するとともに、高い寸法精度が得
られ、また、焼結の効率が良く、より短い焼結時間で焼
結を行うことができ、焼結作業の安全性も高く、生産性
も向上する。
り、さらなる空孔率の低減、すなわち金属焼結体の高密
度化、高硬度化に寄与するとともに、高い寸法精度が得
られ、また、焼結の効率が良く、より短い焼結時間で焼
結を行うことができ、焼結作業の安全性も高く、生産性
も向上する。
【００７０】また、焼結は、２段階またはそれ以上で行
ってもよい。例えば、焼結条件の異なる第１の焼結と第
２の焼結とを行うことができる。この場合、第２の焼結
の焼結温度を、第１の焼結の焼結温度より高い温度とす
ることができる。これにより、焼結の効率がさらに向上
し、更なる高密度化、高硬度化を図ることができる。
ってもよい。例えば、焼結条件の異なる第１の焼結と第
２の焼結とを行うことができる。この場合、第２の焼結
の焼結温度を、第１の焼結の焼結温度より高い温度とす
ることができる。これにより、焼結の効率がさらに向上
し、更なる高密度化、高硬度化を図ることができる。
【００７１】前述したように、成形体（脱脂体）の密度
が均一となっているため、このような焼結を行った際
に、焼結（粒成長）が均一に進行する。よって、成形体
（脱脂体）は均一に収縮し、変形、ワレ、ヒケ等の焼結
欠陥が防止されるとともに、高い寸法精度が得られる。
が均一となっているため、このような焼結を行った際
に、焼結（粒成長）が均一に進行する。よって、成形体
（脱脂体）は均一に収縮し、変形、ワレ、ヒケ等の焼結
欠陥が防止されるとともに、高い寸法精度が得られる。
【００７２】なお、製造目的とする金属焼結体は、図１
および図２に示すような動力伝達部品に限らず、あらゆ
る分野の金属製品、金属部品に適用することができる。
および図２に示すような動力伝達部品に限らず、あらゆ
る分野の金属製品、金属部品に適用することができる。
【００７３】また、本発明においては、任意の目的で、
工程［１Ａ］の前工程、工程［１Ａ］〜［３Ａ］の間に
存在する中間工程、または工程［３Ａ］の後工程が存在
していてもよい。
工程［１Ａ］の前工程、工程［１Ａ］〜［３Ａ］の間に
存在する中間工程、または工程［３Ａ］の後工程が存在
していてもよい。
【００７４】以上のようにして製造された金属焼結体１
の表面のビッカース硬度Ｈｖは、５００以上であるのが
好ましく、６００〜８５０であるのがより好ましい。金
属焼結体１の表面の硬度が低過ぎると、耐摩耗性が不十
分となる。
の表面のビッカース硬度Ｈｖは、５００以上であるのが
好ましく、６００〜８５０であるのがより好ましい。金
属焼結体１の表面の硬度が低過ぎると、耐摩耗性が不十
分となる。
【００７５】金属焼結体１の機械的強度、特に引張強さ
は、特に限定されず、比較的低くてよい。具体的には、
引張強さ１０〜６０kg/mm2であればよい。
は、特に限定されず、比較的低くてよい。具体的には、
引張強さ１０〜６０kg/mm2であればよい。
【００７６】また、金属焼結体１の密度は、特に限定さ
れないが、ニッケル基自溶合金の場合、７．３g/cm3 以
上であるのが好ましく、７．４〜７．７g/cm3 程度であ
るのがより好ましい。
れないが、ニッケル基自溶合金の場合、７．３g/cm3 以
上であるのが好ましく、７．４〜７．７g/cm3 程度であ
るのがより好ましい。
【００７７】
【実施例】以下、本発明の具体的実施例について説明す
る。
る。
【００７８】（実施例１）金属粉末として、平均粒径１
２μm のニッケル基自溶合金よりなる粉末を用意した。
その組成は、次の通りである。
２μm のニッケル基自溶合金よりなる粉末を用意した。
その組成は、次の通りである。
【００７９】 Ｃ ： ０．８９７wt％ Ｓｉ： ３．７６ wt％ Ｍｎ： ０．０４ wt％ Ｃｒ：１８．０５ wt％ Ｍｏ： ２．８５ wt％ Ｃｕ： ４．２０ wt％ Ｂ ： ３．４２ wt％ Ｆｅ： ３．３３ wt％ Ｎｉ： 残部 この金属粉末：９４．５wt％に、ポリスチレン：１．６
５wt％、エチレン−酢酸ビニル共重合体：１．６５wt％
およびパラフィン：１．４wt％から構成される結合材
と、ジブチルフタレート（可塑剤）：０．８wt％とを混
合し、これらを混練機にて１１０℃×１時間の条件で混
練した。
５wt％、エチレン−酢酸ビニル共重合体：１．６５wt％
およびパラフィン：１．４wt％から構成される結合材
と、ジブチルフタレート（可塑剤）：０．８wt％とを混
合し、これらを混練機にて１１０℃×１時間の条件で混
練した。
【００８０】次に、この混練物（コンパウンド）を用
い、射出成形機にて金属粉末射出成形（ＭＩＭ）し、図
１および図２示す形状の成形体を得た。射出成形時にお
ける成形条件は、金型温度３０℃、射出圧力１１０kgf/
cm2 であった。
い、射出成形機にて金属粉末射出成形（ＭＩＭ）し、図
１および図２示す形状の成形体を得た。射出成形時にお
ける成形条件は、金型温度３０℃、射出圧力１１０kgf/
cm2 であった。
【００８１】なお、成形体中における金属粉末の含有量
は、約９４．２wt％であった。
は、約９４．２wt％であった。
【００８２】次に、得られた成形体に対し、脱脂炉を用
いて脱脂処理を行った。脱脂条件は、１×１０-3 Torr
の減圧下で、４５０℃×１時間とした。
いて脱脂処理を行った。脱脂条件は、１×１０-3 Torr
の減圧下で、４５０℃×１時間とした。
【００８３】次に、得られた脱脂体に対し、焼結炉を用
いて焼結を行い、金属焼結体を得た。焼結条件は、Ａｒ
ガス雰囲気中で１０００℃×３時間とした。
いて焼結を行い、金属焼結体を得た。焼結条件は、Ａｒ
ガス雰囲気中で１０００℃×３時間とした。
【００８４】得られた金属焼結体の寸法は、スプロケッ
トホイール最大外径：４５mm、ラチェットホイール最大
外径：４０mm、中心開口径：８mm、厚さ：３．１mmであ
り、スプロケットホイール外周の突起数：３０個（１２
°間隔で形成）、ラチェットホイール外周のラチェット
歯数：３０個（１２°間隔でかつスプロケットホイール
の突起に対し６°ずれて形成）であった。
トホイール最大外径：４５mm、ラチェットホイール最大
外径：４０mm、中心開口径：８mm、厚さ：３．１mmであ
り、スプロケットホイール外周の突起数：３０個（１２
°間隔で形成）、ラチェットホイール外周のラチェット
歯数：３０個（１２°間隔でかつスプロケットホイール
の突起に対し６°ずれて形成）であった。
【００８５】（実施例２）ニッケル基自溶合金よりなる
金属粉末（平均粒径１５μm ）として、次記の組成のも
のを用いた以外は、実施例１と同様にして金属焼結体を
製造した。
金属粉末（平均粒径１５μm ）として、次記の組成のも
のを用いた以外は、実施例１と同様にして金属焼結体を
製造した。
【００８６】 Ｃ ： ０．６０wt％ Ｓｉ： ４．００wt％ Ｍｎ： ０．０４wt％ Ｃｒ：１３．０４wt％ Ｍｏ： ０wt％ Ｃｕ： ０wt％ Ｂ ： ３．４８wt％ Ｆｅ： ３．５０wt％ Ｎｉ： 残部 以上のようにして得られた実施例１および２の金属焼結
体（図１および図２に示す形状の動力伝達部品）の特性
を調べた。その結果を下記表２に示す。
体（図１および図２に示す形状の動力伝達部品）の特性
を調べた。その結果を下記表２に示す。
【００８７】
【表２】
【００８８】表２に示すように、実施例１および２の金
属焼結体は、いずれも、高密度（低空孔率）であり、高
硬度で耐摩耗性に優れ、寸法精度も高いことが確認され
た。また、ワレ、変形等の焼結欠陥もなく、高品質のも
のであった。
属焼結体は、いずれも、高密度（低空孔率）であり、高
硬度で耐摩耗性に優れ、寸法精度も高いことが確認され
た。また、ワレ、変形等の焼結欠陥もなく、高品質のも
のであった。
【００８９】
【発明の効果】以上述べたように、本発明によれば、高
硬度で耐摩耗性に優れた金属焼結体を提供することがで
き、その製造も容易である。
硬度で耐摩耗性に優れた金属焼結体を提供することがで
き、その製造も容易である。
【００９０】特に、複雑な形状のものでも少ない部品点
数で構成することができ、製造コストも安価である。
数で構成することができ、製造コストも安価である。
【００９１】また、寸法精度が高く、ワレ、変形等の焼
結欠陥もなく、高品質で信頼性の高い金属焼結体が提供
される。
結欠陥もなく、高品質で信頼性の高い金属焼結体が提供
される。
【００９２】このようなことから、本発明の金属焼結体
は、動力伝達部品に適用すると、有用性が高く、好まし
い。
は、動力伝達部品に適用すると、有用性が高く、好まし
い。
【図１】本発明の金属焼結体の実施形態を示す平面図で
ある。
ある。
【図２】図１中のII−II線断面図である。
【図３】本発明の金属焼結体の製造方法の実施形態を示
す工程図である。
す工程図である。
１ 金属焼結体 ２ スプロケットホイール ２１ 突起 ３ ラチェットホイール ３１ ラチェット歯 ４ 開口 １Ａ 成形体の製造工程 ２Ａ 脱脂処理工程 ３Ａ 焼結工程
Claims (13)
- 【請求項１】 金属粉末と結合材とを含む成形体を脱
脂、焼結してなる金属焼結体であって、 前記金属粉末が自溶合金で構成されていることを特徴と
する金属焼結体。 - 【請求項２】 前記自溶合金は、ニッケル基自溶合金で
ある請求項１に記載の金属焼結体。 - 【請求項３】 前記成形体は、金属粉末射出成形法によ
り製造されたものである請求項１または２に記載の金属
焼結体。 - 【請求項４】 前記成形体中の前記金属粉末の含有量が
８０〜９８wt％である請求項１ないし３のいずれかに記
載の金属焼結体。 - 【請求項５】 表面のビッカース硬度Ｈｖが５００以上
である請求項１ないし４のいずれかに記載の金属焼結
体。 - 【請求項６】 引張強さが１０〜６０kg/mm2である請求
項１ないし５のいずれかに記載の金属焼結体。 - 【請求項７】 摩耗部分を有する請求項１ないし６のい
ずれかに記載の金属焼結体。 - 【請求項８】 動力伝達部品を構成する請求項１ないし
７のいずれかに記載の金属焼結体。 - 【請求項９】 第１の動力伝達部と、第２の動力伝達部
とを有し、これらが一体化されている請求項１ないし８
のいずれかに記載の金属焼結体。 - 【請求項１０】 自溶合金で構成される金属粉末と結合
材とを含む成形体を製造する工程と、 得られた成形体に脱脂処理を施す工程と、 得られた脱脂体を焼結して金属焼結体を製造する工程と
を有することを特徴とする金属焼結体の製造方法。 - 【請求項１１】 前記自溶合金は、ニッケル基自溶合金
である請求項１０に記載の金属焼結体の製造方法。 - 【請求項１２】 前記成形体の製造は、金属粉末射出成
形法により行われる請求項１０または１１に記載の金属
焼結体の製造方法。 - 【請求項１３】 前記成形体中の前記金属粉末の含有量
が８０〜９８wt％である請求項１０ないし１２のいずれ
かに記載の金属焼結体の製造方法。
Priority Applications (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26540298A JP3931447B2 (ja) | 1998-09-18 | 1998-09-18 | 金属焼結体およびその製造方法 |
| PCT/JP1999/004999 WO2000016936A1 (fr) | 1998-09-18 | 1999-09-13 | Corps de metal fritte et son procede de fabrication |
| KR1020007005373A KR20010032184A (ko) | 1998-09-18 | 1999-09-13 | 금속 소결체 및 그 제조 방법 |
| US09/554,694 US6428595B1 (en) | 1998-09-18 | 1999-09-13 | Metal sintere body and production method thereof |
| EP99943322A EP1033194A4 (en) | 1998-09-18 | 1999-09-13 | Sintered metal body and its manufacture |
| TW088116126A TW490337B (en) | 1998-09-18 | 1999-09-17 | Metal sintered body and production method thereof |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26540298A JP3931447B2 (ja) | 1998-09-18 | 1998-09-18 | 金属焼結体およびその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000096101A true JP2000096101A (ja) | 2000-04-04 |
| JP3931447B2 JP3931447B2 (ja) | 2007-06-13 |
Family
ID=17416678
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26540298A Expired - Fee Related JP3931447B2 (ja) | 1998-09-18 | 1998-09-18 | 金属焼結体およびその製造方法 |
Country Status (6)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6428595B1 (ja) |
| EP (1) | EP1033194A4 (ja) |
| JP (1) | JP3931447B2 (ja) |
| KR (1) | KR20010032184A (ja) |
| TW (1) | TW490337B (ja) |
| WO (1) | WO2000016936A1 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103286309A (zh) * | 2013-05-07 | 2013-09-11 | 锡山区羊尖泓之盛五金厂 | 一种用于钻头的硬质金属 |
| CN103480847A (zh) * | 2013-07-11 | 2014-01-01 | 上海三展新材料科技有限公司 | 一种金属注射成形工艺中的棘轮产品浇口结构和专用装置 |
| CN104384519A (zh) * | 2014-11-13 | 2015-03-04 | 江苏双峰粉末冶金制品有限公司 | 一种双组分链轮的生产方法 |
Families Citing this family (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6843823B2 (en) * | 2001-09-28 | 2005-01-18 | Caterpillar Inc. | Liquid phase sintered braze forms |
| JP2003202391A (ja) | 2002-01-07 | 2003-07-18 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 原子炉部材の表面処理方法及び該表面処理方法を用いた原子炉部材の製造方法 |
| US20050163645A1 (en) * | 2004-01-28 | 2005-07-28 | Borgwarner Inc. | Method to make sinter-hardened powder metal parts with complex shapes |
| US7237730B2 (en) * | 2005-03-17 | 2007-07-03 | Pratt & Whitney Canada Corp. | Modular fuel nozzle and method of making |
| KR100768700B1 (ko) * | 2006-06-28 | 2007-10-19 | 학교법인 포항공과대학교 | 금속사출성형법을 이용한 합금 부품의 제조방법 및합금부품 |
| US8316541B2 (en) * | 2007-06-29 | 2012-11-27 | Pratt & Whitney Canada Corp. | Combustor heat shield with integrated louver and method of manufacturing the same |
| CN102886520A (zh) * | 2012-10-30 | 2013-01-23 | 南通金巨霸机械有限公司 | 金属注射成型工艺 |
Family Cites Families (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3809553A (en) * | 1972-12-26 | 1974-05-07 | R Peaslee | Metal foil-making process |
| JPS6089503A (ja) * | 1983-10-21 | 1985-05-20 | Toshiba Mach Co Ltd | 耐摩耗材の被覆方法 |
| JPS6089504A (ja) * | 1983-10-21 | 1985-05-20 | Toshiba Mach Co Ltd | 耐摩耗複合材の被覆方法 |
| US4608317A (en) * | 1984-04-17 | 1986-08-26 | Honda Giken Kogyo Kabushiki Kaisha | Material sheet for metal sintered body and method for manufacturing the same and method for manufacturing metal sintered body |
| JPH0647684B2 (ja) * | 1989-01-20 | 1994-06-22 | 川崎製鉄株式会社 | 射出成形体の脱脂方法 |
| JP2730766B2 (ja) * | 1989-08-08 | 1998-03-25 | 住友金属鉱山株式会社 | 射出成形粉末冶金製品の製造方法 |
| EP0437851A3 (en) * | 1990-01-10 | 1992-01-15 | Idemitsu Kosan Company Limited | Process for preparation of resin composition for powder molding and process for production of powder molded product |
| JPH0543911A (ja) | 1991-08-07 | 1993-02-23 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 分割型押出機用スクリユの製造方法及び分割型スクリユ |
| JPH08260005A (ja) | 1995-03-17 | 1996-10-08 | Daido Steel Co Ltd | 金属粉末焼結体の製造方法 |
| US5989493A (en) * | 1998-08-28 | 1999-11-23 | Alliedsignal Inc. | Net shape hastelloy X made by metal injection molding using an aqueous binder |
-
1998
- 1998-09-18 JP JP26540298A patent/JP3931447B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
1999
- 1999-09-13 EP EP99943322A patent/EP1033194A4/en not_active Ceased
- 1999-09-13 KR KR1020007005373A patent/KR20010032184A/ko not_active Application Discontinuation
- 1999-09-13 US US09/554,694 patent/US6428595B1/en not_active Expired - Fee Related
- 1999-09-13 WO PCT/JP1999/004999 patent/WO2000016936A1/ja not_active Application Discontinuation
- 1999-09-17 TW TW088116126A patent/TW490337B/zh not_active IP Right Cessation
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103286309A (zh) * | 2013-05-07 | 2013-09-11 | 锡山区羊尖泓之盛五金厂 | 一种用于钻头的硬质金属 |
| CN103480847A (zh) * | 2013-07-11 | 2014-01-01 | 上海三展新材料科技有限公司 | 一种金属注射成形工艺中的棘轮产品浇口结构和专用装置 |
| CN104384519A (zh) * | 2014-11-13 | 2015-03-04 | 江苏双峰粉末冶金制品有限公司 | 一种双组分链轮的生产方法 |
| CN104384519B (zh) * | 2014-11-13 | 2018-08-10 | 江苏龙韵新材料有限公司 | 一种双组分链轮的生产方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| EP1033194A1 (en) | 2000-09-06 |
| TW490337B (en) | 2002-06-11 |
| JP3931447B2 (ja) | 2007-06-13 |
| US6428595B1 (en) | 2002-08-06 |
| WO2000016936A1 (fr) | 2000-03-30 |
| EP1033194A4 (en) | 2001-11-07 |
| KR20010032184A (ko) | 2001-04-16 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP5302965B2 (ja) | 硬質粉末、硬質粉末の製造方法および焼結硬質合金 | |
| JPH1060570A (ja) | 焼結体およびその製造方法 | |
| JP3931447B2 (ja) | 金属焼結体およびその製造方法 | |
| US5346667A (en) | Method of manufacturing sintered aluminum alloy parts | |
| EP1040887B1 (en) | Method of producing sintered body | |
| JPH05271842A (ja) | サーメット合金及びその製造方法 | |
| JP3861556B2 (ja) | 焼結体の製造方法および焼結体 | |
| EP1077099B1 (en) | Method of producing metal sintered compacts | |
| JP4779997B2 (ja) | 焼結体の製造方法 | |
| WO2001028717A1 (fr) | Procede de production de pieces de bracelet de montre | |
| JPH1030148A (ja) | ヒートシンクおよびその製造方法 | |
| JPS63236757A (ja) | 多結晶セラミツクス製品及びその製造方法 | |
| JP2000087105A (ja) | 焼結体の製造方法 | |
| JPH11315305A (ja) | 焼結体の製造方法 | |
| JP4706246B2 (ja) | 多元系ターゲット材及びその製造方法 | |
| JP2679267B2 (ja) | ロウ材の製造方法 | |
| JPH11181501A (ja) | 金属粉末および焼結体の製造方法 | |
| JP2004517208A (ja) | 複合材料 | |
| JP2002363609A (ja) | 焼結体の製造方法および焼結体 | |
| JPH04280903A (ja) | 射出成形用超硬合金粉末および超硬合金焼結品の製造方法 | |
| JPS6389602A (ja) | 粉末冶金用合金鋼粉の製造方法 | |
| JP2745889B2 (ja) | 射出成形法による高強度鋼部材の製造方法 | |
| JP2585132B2 (ja) | 粉末焼結品の製造方法 | |
| JP3366696B2 (ja) | 高強度サーメットの製造方法 | |
| JPH02157169A (ja) | 導電性サイアロン焼結体及びその製造方法及び伸線用ダイス |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20060801 |
|
| A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A821 Effective date: 20060928 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20060928 |
|
| RD02 | Notification of acceptance of power of attorney |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7422 Effective date: 20060928 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20070220 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20070305 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |