JP2000071204A - 板材の切削方法及びその装置 - Google Patents
板材の切削方法及びその装置Info
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- JP2000071204A JP2000071204A JP10249849A JP24984998A JP2000071204A JP 2000071204 A JP2000071204 A JP 2000071204A JP 10249849 A JP10249849 A JP 10249849A JP 24984998 A JP24984998 A JP 24984998A JP 2000071204 A JP2000071204 A JP 2000071204A
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- cutting
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
- B27C—PLANING, DRILLING, MILLING, TURNING OR UNIVERSAL MACHINES FOR WOOD OR SIMILAR MATERIAL
- B27C1/00—Machines for producing flat surfaces, e.g. by rotary cutters; Equipment therefor
- B27C1/12—Arrangements for feeding work
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
- B27C—PLANING, DRILLING, MILLING, TURNING OR UNIVERSAL MACHINES FOR WOOD OR SIMILAR MATERIAL
- B27C1/00—Machines for producing flat surfaces, e.g. by rotary cutters; Equipment therefor
- B27C1/04—Thicknessing machines
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- Mechanical Engineering (AREA)
- Wood Science & Technology (AREA)
- Forests & Forestry (AREA)
- Milling, Drilling, And Turning Of Wood (AREA)
- Veneer Processing And Manufacture Of Plywood (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 板材の切削加工時における先端側及び、後端
側のシャクレ部分の発生を防止することができると共
に、板材の送りに抵抗がすくなく、送りの動力が小さく
できる切削装置を提供することにある。 【解決手段】 定位置で回転するかんな胴２３の下部
に、回転可能な材料支えロール２２を設け、前記かんな
胴２３に対する板材送り方向の前部と後部の位置に、板
材Ａを上下のロールで挟む前部送り機構２４と後部送り
機構２５を配置し、更に、かんな胴２３と前部送り機構
２４間及び後部送り機構２５間の位置に、板材Ａを上下
のロールで挟む前部変位体２６と後部変位体２７を配置
し、この前部変位体２６と後部変位体２７の上下のロー
ル３３、３４を上下に強制移動可能とし、かんな胴２３
に対して前後の位置で板材Ａを３点支持した状態で押し
下げて下方に撓ませ、これによって、板材Ａの切削加工
時における跳ね上がりをなくし、切削加工時に板材Ａの
先端側及び後端側のシャクレ部分の発生を防止すること
ができる。
側のシャクレ部分の発生を防止することができると共
に、板材の送りに抵抗がすくなく、送りの動力が小さく
できる切削装置を提供することにある。 【解決手段】 定位置で回転するかんな胴２３の下部
に、回転可能な材料支えロール２２を設け、前記かんな
胴２３に対する板材送り方向の前部と後部の位置に、板
材Ａを上下のロールで挟む前部送り機構２４と後部送り
機構２５を配置し、更に、かんな胴２３と前部送り機構
２４間及び後部送り機構２５間の位置に、板材Ａを上下
のロールで挟む前部変位体２６と後部変位体２７を配置
し、この前部変位体２６と後部変位体２７の上下のロー
ル３３、３４を上下に強制移動可能とし、かんな胴２３
に対して前後の位置で板材Ａを３点支持した状態で押し
下げて下方に撓ませ、これによって、板材Ａの切削加工
時における跳ね上がりをなくし、切削加工時に板材Ａの
先端側及び後端側のシャクレ部分の発生を防止すること
ができる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、板材を送りなが
らその表面を自動的に切削加工する、板材の切削方法及
びその装置に関する。
らその表面を自動的に切削加工する、板材の切削方法及
びその装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】図１８は、板材（木材）を送りながらそ
の表面を自動的に切削加工する従来の装置としてかんな
盤を示しており、このかんな盤は、ベース台１の上部に
設けた水平の定盤２の上方に回転するかんな胴３を配置
し、上記かんな胴３に対する板材送り方向の前部と後部
の位置に、板材Ａを上下のロールで挟む前部送り機構４
と後部送り機構５を配置し、更にかんな胴３と前部送り
機構４の間にチップブレーカー６と、かんな胴３と後部
送り機構５間にプレッシャーバー７を各々設けた構造に
なっている。
の表面を自動的に切削加工する従来の装置としてかんな
盤を示しており、このかんな盤は、ベース台１の上部に
設けた水平の定盤２の上方に回転するかんな胴３を配置
し、上記かんな胴３に対する板材送り方向の前部と後部
の位置に、板材Ａを上下のロールで挟む前部送り機構４
と後部送り機構５を配置し、更にかんな胴３と前部送り
機構４の間にチップブレーカー６と、かんな胴３と後部
送り機構５間にプレッシャーバー７を各々設けた構造に
なっている。
【０００３】上記かんな胴３は、外周に複数のかんな刃
８が設けられ、前部送り機構４と後部送り機構５は、モ
ータで強制駆動される下部のローラ９、９をベース台１
の定位置に固定配置し、モータで強制駆動される上部の
ローラ１０、１０を上下に移動可能としてこれをエアシ
リンダ１１やバネ等により押し下げ、下部のローラ９、
９とで板材Ａを挟んで一定の速度で送るようになってい
る。
８が設けられ、前部送り機構４と後部送り機構５は、モ
ータで強制駆動される下部のローラ９、９をベース台１
の定位置に固定配置し、モータで強制駆動される上部の
ローラ１０、１０を上下に移動可能としてこれをエアシ
リンダ１１やバネ等により押し下げ、下部のローラ９、
９とで板材Ａを挟んで一定の速度で送るようになってい
る。
【０００４】また、プレッシャーバー７とチップブレー
カー６は、各々上下に移動可能となり、エアシリンダ１
２やバネ等により押し下げられ、板材Ａを定盤２上に押
しつけることになる。
カー６は、各々上下に移動可能となり、エアシリンダ１
２やバネ等により押し下げられ、板材Ａを定盤２上に押
しつけることになる。
【０００５】上記かんな盤は、かんな胴３を回転させた
状態で、前部送り機構４から定盤２上に板材Ａを供給す
ると、板材Ａはチップブレーカー６で定盤２に押しつけ
られた状態でかんな胴３の下を通過し、該かんな胴３で
表面が切削された後、プレッシャーバー７で定盤２に押
しつけられ、その後、後部送り機構５で挟まれて送り出
される。このように該板材Ａは、一定の速度で移動する
間に表面の全長が切削加工されることになる。
状態で、前部送り機構４から定盤２上に板材Ａを供給す
ると、板材Ａはチップブレーカー６で定盤２に押しつけ
られた状態でかんな胴３の下を通過し、該かんな胴３で
表面が切削された後、プレッシャーバー７で定盤２に押
しつけられ、その後、後部送り機構５で挟まれて送り出
される。このように該板材Ａは、一定の速度で移動する
間に表面の全長が切削加工されることになる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】ところで、上記した従
来のかんな盤は、かんな胴３の前後にチップブレーカー
６とプレッシャーバー７を配置し、加工される板材Ａを
かんな胴３の前後において定盤２上に押しつけ、板材Ａ
のあばれ発生を抑えることにより、安定した状態で加工
することができるようにしているが、チップブレーカー
６とプレッシャーバー７は、上下動時にかんな胴３との
干渉を避けるため、図１８に示すように、プレッシャー
バー７とかんな胴３のセンター間に間隔Ｂを、また、チ
ップブレーカー６とかんな胴３のセンター間に間隔Ｃを
各々設定している。
来のかんな盤は、かんな胴３の前後にチップブレーカー
６とプレッシャーバー７を配置し、加工される板材Ａを
かんな胴３の前後において定盤２上に押しつけ、板材Ａ
のあばれ発生を抑えることにより、安定した状態で加工
することができるようにしているが、チップブレーカー
６とプレッシャーバー７は、上下動時にかんな胴３との
干渉を避けるため、図１８に示すように、プレッシャー
バー７とかんな胴３のセンター間に間隔Ｂを、また、チ
ップブレーカー６とかんな胴３のセンター間に間隔Ｃを
各々設定している。
【０００７】このため、板材Ａの加工時において、板材
Ａの先端がチップブレーカー６を通過してプレッシャー
バー７に達する間において、板材Ａの先端がかんな胴３
とプレッシャーバー７との間隔Ｂを移動する間及び、板
材の後端がチップブレーカー６を離れて、かんな胴３を
通過する間隔Ｃの間で押さえ込みが解かれた状態にな
り、このため、図１９に示すように、板材Ａの先端と後
端側に、余分に削り取られたシャクレ部分ａが発生する
といった問題があり、特に上反り材の場合は前記したシ
ャクレ部分ａが発生しやすい。
Ａの先端がチップブレーカー６を通過してプレッシャー
バー７に達する間において、板材Ａの先端がかんな胴３
とプレッシャーバー７との間隔Ｂを移動する間及び、板
材の後端がチップブレーカー６を離れて、かんな胴３を
通過する間隔Ｃの間で押さえ込みが解かれた状態にな
り、このため、図１９に示すように、板材Ａの先端と後
端側に、余分に削り取られたシャクレ部分ａが発生する
といった問題があり、特に上反り材の場合は前記したシ
ャクレ部分ａが発生しやすい。
【０００８】また、シャクレ部分ａの発生を防ぐため、
チップブレーカー６とプレッシャーバー７の板材押圧力
を強くすると、板材Ａの送りにブレーキをかけるという
弊害がおこることになる。
チップブレーカー６とプレッシャーバー７の板材押圧力
を強くすると、板材Ａの送りにブレーキをかけるという
弊害がおこることになる。
【０００９】そこで、この発明の課題は、板材の切削加
工時におけるシャクレ部分の発生を防止することができ
ると共に、板材の送りに抵抗が少なく、送りの動力が小
さくできる板材の切削方法と装置を提供することにあ
る。
工時におけるシャクレ部分の発生を防止することができ
ると共に、板材の送りに抵抗が少なく、送りの動力が小
さくできる板材の切削方法と装置を提供することにあ
る。
【００１０】
【課題を解決するための手段】上記のような課題を解決
するため、請求項１の発明は、切削機と反力受け間の板
材送り方向の前部と後部の位置に、前部送り機構と後部
送り機構を配置し、更に切削機と前部送り機構間及び後
部送り機構間の位置に板材の変位体を設け、切削機と反
力受け間に送材された板材を切削機で切削する際、前部
送り機構と切削機の間に位置する前部変位体と、および
／または、切削機と後部送り機構の間に位置する後部変
位体によって板材を撓ませ、前部送り機構と前部変位
体、反力受け、および／または、反力受けと後部変位
体、後部送り機構に板材を接触させる構成を採用したも
のである。
するため、請求項１の発明は、切削機と反力受け間の板
材送り方向の前部と後部の位置に、前部送り機構と後部
送り機構を配置し、更に切削機と前部送り機構間及び後
部送り機構間の位置に板材の変位体を設け、切削機と反
力受け間に送材された板材を切削機で切削する際、前部
送り機構と切削機の間に位置する前部変位体と、および
／または、切削機と後部送り機構の間に位置する後部変
位体によって板材を撓ませ、前部送り機構と前部変位
体、反力受け、および／または、反力受けと後部変位
体、後部送り機構に板材を接触させる構成を採用したも
のである。
【００１１】請求項２の発明は、切削機と反力受けを上
下に相対向して設け、前記切削機に対する板材送り方向
の前部と後部の位置に、板材を送る前部送り機構と後部
送り機構を配置し、更に切削機と前部送り機構間及び後
部送り機構間の位置に、板材を搬送面に対して上下に変
位させる前部変位体と後部変位体を配置し、この前部変
位体と後部変位体を昇降機構を介して昇降自在とした構
成を採用したものである。
下に相対向して設け、前記切削機に対する板材送り方向
の前部と後部の位置に、板材を送る前部送り機構と後部
送り機構を配置し、更に切削機と前部送り機構間及び後
部送り機構間の位置に、板材を搬送面に対して上下に変
位させる前部変位体と後部変位体を配置し、この前部変
位体と後部変位体を昇降機構を介して昇降自在とした構
成を採用したものである。
【００１２】請求項３の発明は、切削機と上下に相対向
して設置される反力受けを板材送り方向に移動自在と
し、前記切削機に対する板材送り方向の前部と後部の位
置に、板材を送る前部送り機構と後部送り機構を配置
し、更に前部送り機構と切削機の間に板材を搬送面に対
して上下に変位させる前部変位体及び前部変位体受け
を、また、切削機と後部送り機構間の位置に、板材を搬
送面に対して上下に変位させる後部変位体及び後部変位
体受けを各々配置し、この前部変位体受けと後部変位体
受けは、固定部分に枢支した揺動アームの一端側で各々
支持し、揺動アームの他端側と反力受けを、揺動アーム
の揺動と反力受けの移動が連動するようにリンクで連結
した構成を採用したものである。
して設置される反力受けを板材送り方向に移動自在と
し、前記切削機に対する板材送り方向の前部と後部の位
置に、板材を送る前部送り機構と後部送り機構を配置
し、更に前部送り機構と切削機の間に板材を搬送面に対
して上下に変位させる前部変位体及び前部変位体受け
を、また、切削機と後部送り機構間の位置に、板材を搬
送面に対して上下に変位させる後部変位体及び後部変位
体受けを各々配置し、この前部変位体受けと後部変位体
受けは、固定部分に枢支した揺動アームの一端側で各々
支持し、揺動アームの他端側と反力受けを、揺動アーム
の揺動と反力受けの移動が連動するようにリンクで連結
した構成を採用したものである。
【００１３】請求項４の発明は、請求項２又は３の発明
において、反力受けが、小幅状の定盤、突起状物、板材
送り方向に直交して断面山形とした定盤、回転可能なロ
ール、切削機の回転軸心の直下を支点として板材送り方
向の上下に変位自在となる板材支え板の何れかによって
形成されている構成を採用したものである。
において、反力受けが、小幅状の定盤、突起状物、板材
送り方向に直交して断面山形とした定盤、回転可能なロ
ール、切削機の回転軸心の直下を支点として板材送り方
向の上下に変位自在となる板材支え板の何れかによって
形成されている構成を採用したものである。
【００１４】請求項５の発明は、請求項２又は３の発明
において、前部送り機構又は後部送り機構が、ロール又
は無限軌道の何れかによって形成されている構成を採用
したものである。
において、前部送り機構又は後部送り機構が、ロール又
は無限軌道の何れかによって形成されている構成を採用
したものである。
【００１５】請求項６の発明は、請求項２又は３の発明
において、前部変位体と後部変位体が、ロールによって
形成され、この前部変位体と後部変位体を昇降させる昇
降機構が、流体シリンダ、パルスモータの何れかによっ
て形成されている構成を採用したものである。
において、前部変位体と後部変位体が、ロールによって
形成され、この前部変位体と後部変位体を昇降させる昇
降機構が、流体シリンダ、パルスモータの何れかによっ
て形成されている構成を採用したものである。
【００１６】請求項７の発明は、請求項２又は３の発明
において、前部変位体受けと後部変位体受けが、ロール
によって形成されている構成を採用したものである。
において、前部変位体受けと後部変位体受けが、ロール
によって形成されている構成を採用したものである。
【００１７】請求項８の発明は、請求項４の発明におい
て、板材支え板が、板材に沿って撓む可撓性を有する構
成を採用したものである。
て、板材支え板が、板材に沿って撓む可撓性を有する構
成を採用したものである。
【００１８】
【発明の実施の形態】以下、この発明の実施の形態を図
１乃至図１４に示す例に基づいて説明する。
１乃至図１４に示す例に基づいて説明する。
【００１９】図１乃至図３は第１の実施の形態の板材の
切削装置を示し、ベース台２１上の上部中央位置に設け
た板材支えロール２２（反力受け）と、この板材支えロ
ール２２の直上に相対して配置したかんな胴２３（切削
機）と、ベース台２１上で前記かんな胴２３に対する板
材送り方向の前部と後部の位置に配置され、板材Ａを上
下のロールで挟む前部送り機構２４及び後部送り機構２
５と、かんな胴２３と前部送り機構２４間及び後部送り
機構２５間の位置に配置され、板材Ａを上下のロールで
挟む前部変位体２６と後部変位体２７とで構成され、上
記板材支えロール２２とかんな胴２３の間、前部送り機
構２４及び後部送り機構２５の板材挟持部分、前部変位
体２６と後部変位体２７の板材挟持部分が、板材Ａの移
動ライン上に並んでいる。
切削装置を示し、ベース台２１上の上部中央位置に設け
た板材支えロール２２（反力受け）と、この板材支えロ
ール２２の直上に相対して配置したかんな胴２３（切削
機）と、ベース台２１上で前記かんな胴２３に対する板
材送り方向の前部と後部の位置に配置され、板材Ａを上
下のロールで挟む前部送り機構２４及び後部送り機構２
５と、かんな胴２３と前部送り機構２４間及び後部送り
機構２５間の位置に配置され、板材Ａを上下のロールで
挟む前部変位体２６と後部変位体２７とで構成され、上
記板材支えロール２２とかんな胴２３の間、前部送り機
構２４及び後部送り機構２５の板材挟持部分、前部変位
体２６と後部変位体２７の板材挟持部分が、板材Ａの移
動ライン上に並んでいる。
【００２０】上記板材支えロール２２は、ベース台２１
上に固定した軸受２８で両端が支持され、定位置で回転
可能となって定盤の役目をする反力受けになり、この板
材支えロール２２の直上に位置するかんな胴２３は、周
囲に複数のかんな刃２９が取り付けられ、板材支えロー
ル２２との間に所定の間隔を設けた状態で回転駆動され
ることになる。
上に固定した軸受２８で両端が支持され、定位置で回転
可能となって定盤の役目をする反力受けになり、この板
材支えロール２２の直上に位置するかんな胴２３は、周
囲に複数のかんな刃２９が取り付けられ、板材支えロー
ル２２との間に所定の間隔を設けた状態で回転駆動され
ることになる。
【００２１】前部送り機構２４及び後部送り機構２５
は、共に等しい構造を有するので、同じ部分に同一符号
を付して説明する。ベース台２１上に固定した軸受４０
で両端が回転可能となるよう支持され、モータで強制駆
動される下ロール３０と、下ロール３０の直上に上下動
可能となるよう配置され、軸受４１で両端が回転可能と
なるよう支持され、モータで強制駆動される上ロール３
１とからなり、上ロール３１は、流体シリンダ３２やパ
ルスモータを用いた昇降機構、バネ等により押し下げら
れ、下ロール３０とで板材Ａを挟んで一定の速度で送る
ようになっている。
は、共に等しい構造を有するので、同じ部分に同一符号
を付して説明する。ベース台２１上に固定した軸受４０
で両端が回転可能となるよう支持され、モータで強制駆
動される下ロール３０と、下ロール３０の直上に上下動
可能となるよう配置され、軸受４１で両端が回転可能と
なるよう支持され、モータで強制駆動される上ロール３
１とからなり、上ロール３１は、流体シリンダ３２やパ
ルスモータを用いた昇降機構、バネ等により押し下げら
れ、下ロール３０とで板材Ａを挟んで一定の速度で送る
ようになっている。
【００２２】前記前部変位体２６と後部変位体２７は、
共に等しい構造を有するので、同じ部分に同一符号を付
して説明する。この前部変位体２６と後部変位体２７
は、上下に揺動可能となる下ロール３３と、該下ロール
３３の直上で上下に移動可能となる上ロール３４との組
み合わせからなり、ベース台２１上に固定した支持ブラ
ケット３５に、伏倒Ｌ字状に形成された揺動アーム３６
の屈曲基部を枢軸３７で枢着し、下ロール３３をこの揺
動アーム３６の上部一端側で回転可能に支持し、揺動ア
ーム３６の下部他端側と、ベース台２１上に取り付けた
流体シリンダ３８のロッドを連結し、該シリンダ３８の
伸縮で下ロール３３に枢軸３７を支点とする上下揺動を
与えるようになっている。
共に等しい構造を有するので、同じ部分に同一符号を付
して説明する。この前部変位体２６と後部変位体２７
は、上下に揺動可能となる下ロール３３と、該下ロール
３３の直上で上下に移動可能となる上ロール３４との組
み合わせからなり、ベース台２１上に固定した支持ブラ
ケット３５に、伏倒Ｌ字状に形成された揺動アーム３６
の屈曲基部を枢軸３７で枢着し、下ロール３３をこの揺
動アーム３６の上部一端側で回転可能に支持し、揺動ア
ーム３６の下部他端側と、ベース台２１上に取り付けた
流体シリンダ３８のロッドを連結し、該シリンダ３８の
伸縮で下ロール３３に枢軸３７を支点とする上下揺動を
与えるようになっている。
【００２３】上ロール３４は、軸受４３で両端が回転可
能となるよう支持され、流体シリンダ３９やバネ等によ
り押し下げられ、下ロール３３とで板材Ａを挟むように
なっている。
能となるよう支持され、流体シリンダ３９やバネ等によ
り押し下げられ、下ロール３３とで板材Ａを挟むように
なっている。
【００２４】第１の実施の形態の切削装置は、上記のよ
うな構成であり、図１５乃至図１７はこの第１の実施の
形態の切削装置のロールの制御方法を順番に示してい
る。
うな構成であり、図１５乃至図１７はこの第１の実施の
形態の切削装置のロールの制御方法を順番に示してい
る。
【００２５】図１５（Ａ）は板材Ａの供給前を示し、入
側の板材検知スイッチＳ1 と出側の板材検知スイッチＳ
2 は共にオフとなり、前部送り機構２４の上ロール３１
は下降位置にあり、前部変位体２６、後部変位体２７、
後部送り機構２５の上ロール３１は、それぞれ上昇位置
で待機している。なお、図１乃至図３で示した第１の実
施の形態と、後述する図４乃至図１４で示した第２乃至
第５の各実施の形態においても、上記した入側の板材検
知スイッチＳ1 と出側の板材検知スイッチＳ2が配置さ
れるが、各図においてこれを図示省略している。
側の板材検知スイッチＳ1 と出側の板材検知スイッチＳ
2 は共にオフとなり、前部送り機構２４の上ロール３１
は下降位置にあり、前部変位体２６、後部変位体２７、
後部送り機構２５の上ロール３１は、それぞれ上昇位置
で待機している。なお、図１乃至図３で示した第１の実
施の形態と、後述する図４乃至図１４で示した第２乃至
第５の各実施の形態においても、上記した入側の板材検
知スイッチＳ1 と出側の板材検知スイッチＳ2が配置さ
れるが、各図においてこれを図示省略している。
【００２６】かんな胴２３と前部送り機構２４及び後部
送り機構２５の上下ロール３０、３１を回転させた状態
で、図１５（Ｂ）の如く、前部送り機構２４の上下ロー
ル３０と３１間に板材Ａを供給すると、入側の板材検知
スイッチＳ1 がオンとなり、前部送り機構２４の上ロー
ル３１は下降位置のまま、前部変位体２６は下降位置ま
で下降し、後部変位体２７、後部送り機構２５の上ロー
ル３１は上昇位置のままとなり、出側の板材検知スイッ
チＳ2 はオフのままの状態で、板材Ａは後方に送られ、
前部変位体２６の上下ロール３３、３４により挟まれ、
予め設定した押さえ代だけ押さえられながら、支えロー
ル２２とかんな胴２３の間に進入する。
送り機構２５の上下ロール３０、３１を回転させた状態
で、図１５（Ｂ）の如く、前部送り機構２４の上下ロー
ル３０と３１間に板材Ａを供給すると、入側の板材検知
スイッチＳ1 がオンとなり、前部送り機構２４の上ロー
ル３１は下降位置のまま、前部変位体２６は下降位置ま
で下降し、後部変位体２７、後部送り機構２５の上ロー
ル３１は上昇位置のままとなり、出側の板材検知スイッ
チＳ2 はオフのままの状態で、板材Ａは後方に送られ、
前部変位体２６の上下ロール３３、３４により挟まれ、
予め設定した押さえ代だけ押さえられながら、支えロー
ル２２とかんな胴２３の間に進入する。
【００２７】図２と図１５（Ｂ）のように、板材Ａは上
記のように前部変位体２６の上下ロール３３、３４によ
り挟まれ、前部送り機構２４の下ロール３０と支えロー
ル２２を結んだ搬送面より予め設定した押さえ代だけ押
し下げて下方に撓ませながら送られるため、板材Ａの先
端は支えロール２２上に到達するときは、支えロール２
２に乗り上げる状態となり、支えロール２２と前部送り
機構２４の下ロール３０との間で板材Ａが下方に撓んだ
状態となる。
記のように前部変位体２６の上下ロール３３、３４によ
り挟まれ、前部送り機構２４の下ロール３０と支えロー
ル２２を結んだ搬送面より予め設定した押さえ代だけ押
し下げて下方に撓ませながら送られるため、板材Ａの先
端は支えロール２２上に到達するときは、支えロール２
２に乗り上げる状態となり、支えロール２２と前部送り
機構２４の下ロール３０との間で板材Ａが下方に撓んだ
状態となる。
【００２８】これにより、板材Ａは常に確実に支えロー
ル２２に押しつけられて線接触し、板材Ａの先端側が支
えロール２２とかんな胴２３の間に進入するときの浮き
上がりの発生をなくし、板材Ａは、支えロール２２とか
んな胴２３の間を通過することにより、支えロール２２
で支持された板材Ａの表面が回転するかんな胴２３で切
削加工されながら送られ、板材Ａの先端は後部変位体２
７、後部送り機構２５へと送られることになる。
ル２２に押しつけられて線接触し、板材Ａの先端側が支
えロール２２とかんな胴２３の間に進入するときの浮き
上がりの発生をなくし、板材Ａは、支えロール２２とか
んな胴２３の間を通過することにより、支えロール２２
で支持された板材Ａの表面が回転するかんな胴２３で切
削加工されながら送られ、板材Ａの先端は後部変位体２
７、後部送り機構２５へと送られることになる。
【００２９】図３と図１６（Ａ）のように、板材Ａの先
端が後部送り機構２５を通過して出側の板材検知スイッ
チＳ2 がオンになると、後部変位体２７、後部送り機構
２５の上ロール３１、３４は共に下降位置まで下降する
ため、板材Ａは後部変位体２７の上下ロール３３、３４
により挟まれ、支えロール２２と後部送り機構２５の下
ロール３０を結んだ搬送面より予め設定した押さえ代だ
け押し下げて、下方に撓ませながら送られるため、常に
確実に支えロール２２に押しつけて線接触させながら送
られることになる。
端が後部送り機構２５を通過して出側の板材検知スイッ
チＳ2 がオンになると、後部変位体２７、後部送り機構
２５の上ロール３１、３４は共に下降位置まで下降する
ため、板材Ａは後部変位体２７の上下ロール３３、３４
により挟まれ、支えロール２２と後部送り機構２５の下
ロール３０を結んだ搬送面より予め設定した押さえ代だ
け押し下げて、下方に撓ませながら送られるため、常に
確実に支えロール２２に押しつけて線接触させながら送
られることになる。
【００３０】図１６（Ｂ）のように、板材Ａの後端が入
側の板材検知スイッチＳ１を通過すると、該スイッチＳ
１はオフとなり、前部送り機構２４、前部変位体２６の
上ロール３１、３４は下降位置より上昇するが、後部変
位体２７、後部送り機構２５の上ロール３１、３４は共
に下降位置を保持しているので、板材Ａは支えロール２
２と後部送り機構２５の下ロール３０との間で下方に撓
んだ状態で送られることになり、板材Ａの後端側を常に
確実に支えロール２２に押しつけて線接触させながら送
るため、板材Ａの後端側が支えロール２２とかんな胴２
３の間を通過するときの浮き上がりの発生を防止でき
る。
側の板材検知スイッチＳ１を通過すると、該スイッチＳ
１はオフとなり、前部送り機構２４、前部変位体２６の
上ロール３１、３４は下降位置より上昇するが、後部変
位体２７、後部送り機構２５の上ロール３１、３４は共
に下降位置を保持しているので、板材Ａは支えロール２
２と後部送り機構２５の下ロール３０との間で下方に撓
んだ状態で送られることになり、板材Ａの後端側を常に
確実に支えロール２２に押しつけて線接触させながら送
るため、板材Ａの後端側が支えロール２２とかんな胴２
３の間を通過するときの浮き上がりの発生を防止でき
る。
【００３１】上記のように、支えロール２２とかんな胴
２３の間に対して、板材Ａを前後送り機構２４、２５の
下ロール３０と支えロール２２とを結んだ搬送面より前
後部変位体２６、２７によって予め設定した押さえ代だ
け押し下げて３点で支持し、下方に撓ませるようにする
と、板材Ａの先端側及び後端側は支えロール２２に対し
て確実に線接触し、浮き上がりがないので、板材Ａの先
端側及び後端側におけるシャクレ加工の発生を有効に防
止できる。
２３の間に対して、板材Ａを前後送り機構２４、２５の
下ロール３０と支えロール２２とを結んだ搬送面より前
後部変位体２６、２７によって予め設定した押さえ代だ
け押し下げて３点で支持し、下方に撓ませるようにする
と、板材Ａの先端側及び後端側は支えロール２２に対し
て確実に線接触し、浮き上がりがないので、板材Ａの先
端側及び後端側におけるシャクレ加工の発生を有効に防
止できる。
【００３２】図１７は板材Ａの後端がかんな胴２３を通
過した状態を示し、各部は図１６（Ｂ）と同じ状態を維
持し、板材Ａの後端が出側の板材検知スイッチＳ2 を通
過して該スイッチＳ2 がオフになると、各部は図１５
（Ａ）の状態に復帰する。
過した状態を示し、各部は図１６（Ｂ）と同じ状態を維
持し、板材Ａの後端が出側の板材検知スイッチＳ2 を通
過して該スイッチＳ2 がオフになると、各部は図１５
（Ａ）の状態に復帰する。
【００３３】次に、図４乃至６に示す第２の実施の形態
の切削装置は、基本的には前記第１の実施の形態の機構
を用い、板材Ａの厚みが全長にわたって一定に仕上がる
ようにしたものであり、第１の実施の形態と同一の部分
には同一の符号を付すことによって説明に代える。以降
の他の実施の形態についても同様である。
の切削装置は、基本的には前記第１の実施の形態の機構
を用い、板材Ａの厚みが全長にわたって一定に仕上がる
ようにしたものであり、第１の実施の形態と同一の部分
には同一の符号を付すことによって説明に代える。以降
の他の実施の形態についても同様である。
【００３４】この第２の実施の形態の切削装置は、支え
ロール２２を支持する軸受２８をベース台２１上に設け
たガイド４７に沿って、板材Ａの送り方向に移動自在と
し、この軸受２８とその前後に位置する揺動アーム３
６、３６の下端部とをリンク４２、４２で連結し、前部
変位体２６と後部変位体２７の下ロール３３、３３の上
下動で支えロール２２が前後に移動するように連動して
いる。
ロール２２を支持する軸受２８をベース台２１上に設け
たガイド４７に沿って、板材Ａの送り方向に移動自在と
し、この軸受２８とその前後に位置する揺動アーム３
６、３６の下端部とをリンク４２、４２で連結し、前部
変位体２６と後部変位体２７の下ロール３３、３３の上
下動で支えロール２２が前後に移動するように連動して
いる。
【００３５】なお、前部変位体２６と後部変位体２７の
シリンダ３８、３８は、前記揺動アーム３６、３６のリ
ンク連結部の他端を互いに反対方向に押すようにして、
揺動アーム３６、３６のバランスを取るようにしてい
る。
シリンダ３８、３８は、前記揺動アーム３６、３６のリ
ンク連結部の他端を互いに反対方向に押すようにして、
揺動アーム３６、３６のバランスを取るようにしてい
る。
【００３６】第２の実施の形態の切削装置は上記のよう
な構成であり、前記した第１の実施の形態の切削装置と
同様に板材Ａの切削加工を行うものであるが、支えロー
ル２２とかんな胴２３の間に対して、板材Ａの先端側が
進入するとき、支えロール２２と前部送り機構２４の間
で、また、板材Ａの先端側が後部送り機構２５に達した
とき、支えロール２２と後部送り機構２５の間で、前後
部変位体２６、２７によって予め設定した押さえ代だけ
押し下げて、板材Ａを下方に撓ませるようにする。
な構成であり、前記した第１の実施の形態の切削装置と
同様に板材Ａの切削加工を行うものであるが、支えロー
ル２２とかんな胴２３の間に対して、板材Ａの先端側が
進入するとき、支えロール２２と前部送り機構２４の間
で、また、板材Ａの先端側が後部送り機構２５に達した
とき、支えロール２２と後部送り機構２５の間で、前後
部変位体２６、２７によって予め設定した押さえ代だけ
押し下げて、板材Ａを下方に撓ませるようにする。
【００３７】上記のように、板材Ａを押し下げて下方に
撓ませるようにすると、支えロール２２に対する板材Ａ
の接触点の位置が変移し、この接触点とかんな胴２３に
取り付けた、かんな刃２９の刃先円外周の距離が変化
し、切削後の板材Ａの仕上がり厚みに誤差が生じる。
撓ませるようにすると、支えロール２２に対する板材Ａ
の接触点の位置が変移し、この接触点とかんな胴２３に
取り付けた、かんな刃２９の刃先円外周の距離が変化
し、切削後の板材Ａの仕上がり厚みに誤差が生じる。
【００３８】この第２の実施の形態の切削装置では、板
材Ａの先端が前部変位体２６を通過する時点でシリンダ
３９により板材Ａを予め設定された押さえ代だけ押し下
げるため、押し下げられた量だけ揺動アーム３６が枢軸
３７を支点に揺動し、これにより、リンク４２を介して
支えロール２２が後方に移動し、該支えロール２２に対
する板材Ａの接触点の位置を後方に移動させ、板材Ａの
撓み量により、かんな胴２３との位置関係を補正する構
造になっている。
材Ａの先端が前部変位体２６を通過する時点でシリンダ
３９により板材Ａを予め設定された押さえ代だけ押し下
げるため、押し下げられた量だけ揺動アーム３６が枢軸
３７を支点に揺動し、これにより、リンク４２を介して
支えロール２２が後方に移動し、該支えロール２２に対
する板材Ａの接触点の位置を後方に移動させ、板材Ａの
撓み量により、かんな胴２３との位置関係を補正する構
造になっている。
【００３９】図７は、支えロール２２に対する板材Ａの
接触点の位置とかんな胴２３の関係を示し、支えロール
２２とかんな胴２３の軸心が上下に一致しているとき
の、支えロール２２とかんな刃２９の回転外周の間隔ｃ
に対し、板材Ａを予め設定された押さえ代だけ押し下げ
て下方に撓ませるようにすると、支えロール２２に対す
る板材Ａの接触点の位置ｄは、支えロール２２の上下軸
心に対して角度βだけ送り方向の手前（前方）になり、
支えロール２２に対して板材Ａは、水平に対して角度ｂ
をもって進入するため、板材Ａが支えロール２２に対し
て完全に水平に通過するときよりも角度ｂだけ上方を向
いて送られるようになり、完全に水平に送られるときよ
りも仕上がり寸法ｃが薄くなる。
接触点の位置とかんな胴２３の関係を示し、支えロール
２２とかんな胴２３の軸心が上下に一致しているとき
の、支えロール２２とかんな刃２９の回転外周の間隔ｃ
に対し、板材Ａを予め設定された押さえ代だけ押し下げ
て下方に撓ませるようにすると、支えロール２２に対す
る板材Ａの接触点の位置ｄは、支えロール２２の上下軸
心に対して角度βだけ送り方向の手前（前方）になり、
支えロール２２に対して板材Ａは、水平に対して角度ｂ
をもって進入するため、板材Ａが支えロール２２に対し
て完全に水平に通過するときよりも角度ｂだけ上方を向
いて送られるようになり、完全に水平に送られるときよ
りも仕上がり寸法ｃが薄くなる。
【００４０】これを防ぐため、支えロール２２を上記板
材Ａの接触点の位置ｄに対応した距離Ｈだけ後方に移動
させると、支えロール２２に対する板材Ａの接触点は、
かんな胴２３の上下軸心の直下に位置し、支えロール２
２とかんな刃２９の回転外周の間隔は、上記仕上がり寸
法ｃにほぼ等しくなり、板材Ａを押し下げて下方に撓ま
せても、板材Ａの切削後の厚みは所定の厚みに仕上がる
ことになる。
材Ａの接触点の位置ｄに対応した距離Ｈだけ後方に移動
させると、支えロール２２に対する板材Ａの接触点は、
かんな胴２３の上下軸心の直下に位置し、支えロール２
２とかんな刃２９の回転外周の間隔は、上記仕上がり寸
法ｃにほぼ等しくなり、板材Ａを押し下げて下方に撓ま
せても、板材Ａの切削後の厚みは所定の厚みに仕上がる
ことになる。
【００４１】板材Ａが入側の板材検知スイッチを通過
し、前部送り機構２４に供給されると、入側の板材検知
スイッチはオンとなり、前部変位体２６は下降位置まで
下降しているので、板材Ａが前部変位体２６に達する
と、予め設定された押さえ代だけ押しさげられるため、
前記のように揺動アーム３６が揺動して、その結果、支
えロール２２は後方へ移動し、支えロール２２の上下軸
心はかんな胴２３の上下軸心よりも後方に位置すること
となるが、支えロール２２に対する板材Ａの接触点は、
かんな胴２３の真下に位置することになり、その状態で
板材Ａは、かんな胴２３により切削されながら送られ、
板材Ａの先端が後部送り機構２５を通過し、さらに出側
板材検知スイッチを通過すると、出側板材検知スイッチ
がオンとなり、後部変位体２７、後部送り機構２５は下
降位置まで下降し、後部変位体２７によって板材Ａを予
め設定された押さえ代だけ押し下げるため、揺動アーム
３６が揺動して、支えロール２２は前記と逆方向の前方
へ移動し、ちょうどバランスが取れた状態となり、かん
な胴２３と支えロール２２との垂直方向の軸心は一致
し、支えロール２２に対する板材Ａの接触点は、自動的
にかんな胴２３の真下に位置することになる。
し、前部送り機構２４に供給されると、入側の板材検知
スイッチはオンとなり、前部変位体２６は下降位置まで
下降しているので、板材Ａが前部変位体２６に達する
と、予め設定された押さえ代だけ押しさげられるため、
前記のように揺動アーム３６が揺動して、その結果、支
えロール２２は後方へ移動し、支えロール２２の上下軸
心はかんな胴２３の上下軸心よりも後方に位置すること
となるが、支えロール２２に対する板材Ａの接触点は、
かんな胴２３の真下に位置することになり、その状態で
板材Ａは、かんな胴２３により切削されながら送られ、
板材Ａの先端が後部送り機構２５を通過し、さらに出側
板材検知スイッチを通過すると、出側板材検知スイッチ
がオンとなり、後部変位体２７、後部送り機構２５は下
降位置まで下降し、後部変位体２７によって板材Ａを予
め設定された押さえ代だけ押し下げるため、揺動アーム
３６が揺動して、支えロール２２は前記と逆方向の前方
へ移動し、ちょうどバランスが取れた状態となり、かん
な胴２３と支えロール２２との垂直方向の軸心は一致
し、支えロール２２に対する板材Ａの接触点は、自動的
にかんな胴２３の真下に位置することになる。
【００４２】この状態で、板材Ａは切削されながら更に
送られ、板材Ａの後端が入側の板材検知スイッチを通過
すると、入側の板材検知スイッチはオフとなり、前部送
り機構２４、前部変位体２６が上昇位置へ上昇し、前部
変位体２６による板材Ａへの圧力が解除されるため、前
記したバランスが崩れ、後部変位体２７の揺動アーム３
６がさらに揺動し、その結果、支えロール２２は、前方
へ移動し、支えロール２２の上下軸心は、かんな胴２３
の上下軸心よりも前方に位置することになるが、支えロ
ール２２に対する板材Ａの接触点はかんな胴２３の真下
に位置することになり、板材Ａの切削後の厚み寸法は所
定の厚みに仕上がることになる。
送られ、板材Ａの後端が入側の板材検知スイッチを通過
すると、入側の板材検知スイッチはオフとなり、前部送
り機構２４、前部変位体２６が上昇位置へ上昇し、前部
変位体２６による板材Ａへの圧力が解除されるため、前
記したバランスが崩れ、後部変位体２７の揺動アーム３
６がさらに揺動し、その結果、支えロール２２は、前方
へ移動し、支えロール２２の上下軸心は、かんな胴２３
の上下軸心よりも前方に位置することになるが、支えロ
ール２２に対する板材Ａの接触点はかんな胴２３の真下
に位置することになり、板材Ａの切削後の厚み寸法は所
定の厚みに仕上がることになる。
【００４３】次に、図８乃至図１０に示す第３の実施の
形態の切削装置は、前記第１の実施の形態における支え
ロール２２に代えて、固定状物を反力受けとして採用し
たものであり、この固定状物の形状としては、かんな胴
２３の上下方の直下位置において、板材Ａの下面を支持
し得るべく、板材Ａの送り方向に直交する領域が小幅状
の定盤とするか、上面がかんな胴２３の上下軸心の直下
位置に板材送り方向に直交して断面三角形状となる突起
状物を、その頂点として配置するか、図示の如く、上面
がかんな胴２３の直下位置から板材Ａの送り方向に直交
して断面山形とした固定支持台６１とするもので、この
固定支持台６１の前部に、前部送り機構２４と前部変位
体２６が、固定支持台６１の後部に、後部送り機構２５
と後部変位体２７が配置されている。
形態の切削装置は、前記第１の実施の形態における支え
ロール２２に代えて、固定状物を反力受けとして採用し
たものであり、この固定状物の形状としては、かんな胴
２３の上下方の直下位置において、板材Ａの下面を支持
し得るべく、板材Ａの送り方向に直交する領域が小幅状
の定盤とするか、上面がかんな胴２３の上下軸心の直下
位置に板材送り方向に直交して断面三角形状となる突起
状物を、その頂点として配置するか、図示の如く、上面
がかんな胴２３の直下位置から板材Ａの送り方向に直交
して断面山形とした固定支持台６１とするもので、この
固定支持台６１の前部に、前部送り機構２４と前部変位
体２６が、固定支持台６１の後部に、後部送り機構２５
と後部変位体２７が配置されている。
【００４４】この第３の実施の形態の切削装置において
も、かんな胴２３の前後において、板材Ａを３点で支持
して撓みを付与することにより、第１の実施の形態と略
同様の作用によって、板材Ａの切削が行える。
も、かんな胴２３の前後において、板材Ａを３点で支持
して撓みを付与することにより、第１の実施の形態と略
同様の作用によって、板材Ａの切削が行える。
【００４５】図１１に示す第４の実施の形態の切削装置
は、図８乃至図１０の前記第３の実施の形態において、
前部変位体２６と後部変位体２７の下ロール３３、３３
を省略したものである。すなわち、板材Ａの下面を支持
する下ロール３３、３３を省略しても、板材Ａにある程
度の板厚があればそれが剛体となるので、この実施の形
態も板材Ａを３点で支持して撓みを付与し、第１の実施
の形態と略同様の作用によって、板材Ａの切削が行え
る。
は、図８乃至図１０の前記第３の実施の形態において、
前部変位体２６と後部変位体２７の下ロール３３、３３
を省略したものである。すなわち、板材Ａの下面を支持
する下ロール３３、３３を省略しても、板材Ａにある程
度の板厚があればそれが剛体となるので、この実施の形
態も板材Ａを３点で支持して撓みを付与し、第１の実施
の形態と略同様の作用によって、板材Ａの切削が行え
る。
【００４６】次に、図１２乃至図１４に示す第５の実施
の形態の切削装置は、前記第１の実施の形態における支
えロール２２に代えて、揺動自在の板材支え板を反力受
けとして採用したものである。
の形態の切削装置は、前記第１の実施の形態における支
えロール２２に代えて、揺動自在の板材支え板を反力受
けとして採用したものである。
【００４７】この第５の実施の形態の切削装置は、定位
置で回転するかんな胴２３の下部に、支点軸５１を中心
に揺動可能となる板材支え板５２を板材送り方向に沿う
よう設け、前記板材支え板５２に対する板材送り方向の
前部と後部の位置に、板材Ａを上下のロールで挟む前部
送り機構２４と後部送り機構２５を配置し、更に、かん
な胴２３に対する板材送り方向の前部と後部で板材支え
板５２の上部の位置に、この板材支え板５２とで板材Ａ
を挟む前部変位体５３と後部変位体５７を配置した構造
になっている。
置で回転するかんな胴２３の下部に、支点軸５１を中心
に揺動可能となる板材支え板５２を板材送り方向に沿う
よう設け、前記板材支え板５２に対する板材送り方向の
前部と後部の位置に、板材Ａを上下のロールで挟む前部
送り機構２４と後部送り機構２５を配置し、更に、かん
な胴２３に対する板材送り方向の前部と後部で板材支え
板５２の上部の位置に、この板材支え板５２とで板材Ａ
を挟む前部変位体５３と後部変位体５７を配置した構造
になっている。
【００４８】上記板材支え板５２は、板材Ａの送り方向
に長く、板材Ａに沿って撓む可撓性を有する材料を用い
て形成され、ベース台２１上に設けた支点軸軸受５８で
両端を回転自在に支持された支点軸５１に下面中央を固
定し、支点軸５１を中心に揺動自在となり、板材Ａの進
入側の端部下面に取り付けたウエイト５５で、ベース台
２１上に設けたピン５６で制限された角度だけ、板材Ａ
の進入側の端部が下がる傾斜状の姿勢を保つようになっ
ている。
に長く、板材Ａに沿って撓む可撓性を有する材料を用い
て形成され、ベース台２１上に設けた支点軸軸受５８で
両端を回転自在に支持された支点軸５１に下面中央を固
定し、支点軸５１を中心に揺動自在となり、板材Ａの進
入側の端部下面に取り付けたウエイト５５で、ベース台
２１上に設けたピン５６で制限された角度だけ、板材Ａ
の進入側の端部が下がる傾斜状の姿勢を保つようになっ
ている。
【００４９】前部変位体５３と後部変位体５７は、ロー
ラが上下に移動可能となり、流体シリンダ５４やバネ等
により押し下げられ、板材支え板５２とで板材Ａを挟む
ようになっている。
ラが上下に移動可能となり、流体シリンダ５４やバネ等
により押し下げられ、板材支え板５２とで板材Ａを挟む
ようになっている。
【００５０】第５の実施の形態の切削装置は上記のよう
な構成であり、図１３、図１４に示すように、前部送り
機構２４に板材Ａを供給すると、入側の板材検知スイッ
チはオンとなり、前部変位体５３は下降位置まで下降す
ることになり、この状態で板材Ａの先端は傾斜状となる
板材支え板５２上を摺動ししながら送られ、該先端が前
部変位体５３を通過する時点で、前部変位体５３と板材
支え板５２により挟まれ、予め設定された押さえ代だけ
押し下げながら送られるため、板材Ａの先端が支点軸５
１の中心位置の直上に達すると、板材Ａは前部送り機構
２４の下ロール３０と支点軸５１の中心位置の直上の板
材支え板５２との間で下方に撓んだ状態で送られること
になり、板材Ａの先端側は確実に板材支え板５２に押し
つけながら送られるので、かんな胴２３と板材支え板５
２の間に進入するときの浮き上がりの発生をなくし、板
材Ａは、板材支え板５２とかんな胴２３の間をかんな胴
２３で切削加工されながら、後部変位体５７、後部送り
機構２５へと送られ、板材Ａの先端が出側の板材検知ス
イッチを通過すると出側の板材検知スイッチはオンとな
り、後部変位体５７、後部送り機構２５が下降位置まで
下降するため、板材Ａは後部変位体５７と板材支え板５
２により挟まれ、予め設定された押さえ代だけ押し下げ
ながら送られるため、支点軸５１の中心位置の直上の板
材支え板５２と後部送り機構２５の下ロール３０との間
で下方に撓んだ状態で送られることになり、板材Ａの後
端側は確実に板材支え板５２に押しつけられながら送ら
れるので、板材Ａの後端側が、かんな胴２３と板材支え
板５２の間を通過するときの浮き上がりの発生を防止で
きる。
な構成であり、図１３、図１４に示すように、前部送り
機構２４に板材Ａを供給すると、入側の板材検知スイッ
チはオンとなり、前部変位体５３は下降位置まで下降す
ることになり、この状態で板材Ａの先端は傾斜状となる
板材支え板５２上を摺動ししながら送られ、該先端が前
部変位体５３を通過する時点で、前部変位体５３と板材
支え板５２により挟まれ、予め設定された押さえ代だけ
押し下げながら送られるため、板材Ａの先端が支点軸５
１の中心位置の直上に達すると、板材Ａは前部送り機構
２４の下ロール３０と支点軸５１の中心位置の直上の板
材支え板５２との間で下方に撓んだ状態で送られること
になり、板材Ａの先端側は確実に板材支え板５２に押し
つけながら送られるので、かんな胴２３と板材支え板５
２の間に進入するときの浮き上がりの発生をなくし、板
材Ａは、板材支え板５２とかんな胴２３の間をかんな胴
２３で切削加工されながら、後部変位体５７、後部送り
機構２５へと送られ、板材Ａの先端が出側の板材検知ス
イッチを通過すると出側の板材検知スイッチはオンとな
り、後部変位体５７、後部送り機構２５が下降位置まで
下降するため、板材Ａは後部変位体５７と板材支え板５
２により挟まれ、予め設定された押さえ代だけ押し下げ
ながら送られるため、支点軸５１の中心位置の直上の板
材支え板５２と後部送り機構２５の下ロール３０との間
で下方に撓んだ状態で送られることになり、板材Ａの後
端側は確実に板材支え板５２に押しつけられながら送ら
れるので、板材Ａの後端側が、かんな胴２３と板材支え
板５２の間を通過するときの浮き上がりの発生を防止で
きる。
【００５１】前記したように、支点軸５１の中心位置の
直上の板材支え板５２と前後部送り機構２４、２５の下
ロール３０との間で前後部変位体５３、５７により、予
め設定された押さえ代だけ押し下げて３点支持し、下方
に撓ませるようにすると、板材Ａは支点軸５１の中心位
置の直上の板材支え板５２の位置を中心に撓んだ状態と
なり、板材支え板５２は可撓性を有するため、板材Ａの
撓みに馴染んだ状態となり、板材Ａの先端側及び後端側
は板材支え板５２の表面に確実に押しつけられ、浮き上
がらないので、先端側及び後端側におけるシャクレ加工
の発生を防止できる。
直上の板材支え板５２と前後部送り機構２４、２５の下
ロール３０との間で前後部変位体５３、５７により、予
め設定された押さえ代だけ押し下げて３点支持し、下方
に撓ませるようにすると、板材Ａは支点軸５１の中心位
置の直上の板材支え板５２の位置を中心に撓んだ状態と
なり、板材支え板５２は可撓性を有するため、板材Ａの
撓みに馴染んだ状態となり、板材Ａの先端側及び後端側
は板材支え板５２の表面に確実に押しつけられ、浮き上
がらないので、先端側及び後端側におけるシャクレ加工
の発生を防止できる。
【００５２】なお、第５の実施の形態においても、第２
の実施の形態で説明したような方法を用い、支点軸５１
を板材Ａの送り方向に移動自在とすることにより、板材
Ａへの撓み付与時に、板材支え板５２の位置を前後何れ
かに移動させる構成にしてもよい。
の実施の形態で説明したような方法を用い、支点軸５１
を板材Ａの送り方向に移動自在とすることにより、板材
Ａへの撓み付与時に、板材支え板５２の位置を前後何れ
かに移動させる構成にしてもよい。
【００５３】このように、板材Ａに一定量の撓みを付与
することにより、板材Ａの先端側及び後端側は板材支え
板５２に対して確実に接触し、浮き上がりがないので、
板材Ａの先端側及び後端側におけるシャクレ加工の発生
を有効に防止できる。
することにより、板材Ａの先端側及び後端側は板材支え
板５２に対して確実に接触し、浮き上がりがないので、
板材Ａの先端側及び後端側におけるシャクレ加工の発生
を有効に防止できる。
【００５４】上記した各実施の形態において、切削装置
は、かんな胴を用いたかんな盤を例示したが、かんな胴
に代えて板材の表面を自動的に切削加工するサンダー等
にすることもでき、また、かんな胴を上部に反力受けを
下部に相対向して配置したが、これとは逆に、反力受け
を上部に、切削機を下部に相対向して配置することは任
意である。さらに、前部送り機構２４と後部送り機構２
５は、図示のようなロール構造以外にコンベア等の無限
軌道としてもよい。
は、かんな胴を用いたかんな盤を例示したが、かんな胴
に代えて板材の表面を自動的に切削加工するサンダー等
にすることもでき、また、かんな胴を上部に反力受けを
下部に相対向して配置したが、これとは逆に、反力受け
を上部に、切削機を下部に相対向して配置することは任
意である。さらに、前部送り機構２４と後部送り機構２
５は、図示のようなロール構造以外にコンベア等の無限
軌道としてもよい。
【００５５】
【発明の効果】以上のように、この発明によると、切削
機の前後において、板材を３点支持した状態で押し下げ
て下方に撓ませ、切削時に反力受けに板材を常時押し付
けるようにしたので、切削加工時における板材の先端側
及び後端側の跳ね上がりがなく、板材の切削加工時にシ
ャクレ部分の発生を防止することができると共に、板材
への撓みの付与を回転自在となるロールで行うので、従
来のプレッシャーバーやチップブレーカーの不要とによ
って、板材の送りにかかる抵抗がすくなくなるため、送
りの動力が小さくできる。
機の前後において、板材を３点支持した状態で押し下げ
て下方に撓ませ、切削時に反力受けに板材を常時押し付
けるようにしたので、切削加工時における板材の先端側
及び後端側の跳ね上がりがなく、板材の切削加工時にシ
ャクレ部分の発生を防止することができると共に、板材
への撓みの付与を回転自在となるロールで行うので、従
来のプレッシャーバーやチップブレーカーの不要とによ
って、板材の送りにかかる抵抗がすくなくなるため、送
りの動力が小さくできる。
【図１】切削装置の第１の実施の形態を示す正面図
【図２】切削装置の第１の実施の形態を示す板材供給の
初期状態の正面図
初期状態の正面図
【図３】切削装置の第１の実施の形態を示す板材切削状
態の正面図
態の正面図
【図４】切削装置の第２の実施の形態を示す正面図
【図５】切削装置の第２の実施の形態を示す板材供給の
初期状態の正面図
初期状態の正面図
【図６】切削装置の第２の実施の形態を示す板材切削状
態の正面図
態の正面図
【図７】切削装置の板材切削部分を拡大した正面図
【図８】切削装置の第３の実施の形態を示す正面図
【図９】切削装置の第３の実施の形態を示す板材供給の
初期状態の正面図
初期状態の正面図
【図１０】切削装置の第３の実施の形態を示す板材切削
状態の正面図
状態の正面図
【図１１】切削装置の第４の実施の形態を示す正面図
【図１２】切削装置の第５の実施の形態を示す正面図
【図１３】切削装置の第５の実施の形態を示す板材供給
の初期状態の正面図
の初期状態の正面図
【図１４】切削装置の第５の実施の形態を示す板材切削
状態の正面図
状態の正面図
【図１５】（Ａ）と（Ｂ）は切削装置の第１の実施の形
態における作動説明図
態における作動説明図
【図１６】（Ａ）と（Ｂ）は切削装置の第１の実施の形
態における作動説明図
態における作動説明図
【図１７】切削装置の第１の実施の形態における作動説
明図
明図
【図１８】従来の切削装置であるかんな盤を示す正面図
【図１９】従来のかんな盤の板材切削状態を示す正面図
２１ ベース台 ２２ 支えロール（反力受け） ２３ かんな胴（切削機） ２４ 前部送り機構 ２５ 後部送り機構 ２６ 前部変位体 ２７ 後部変位体 ２８ 軸受 ３６ 揺動アーム ３８ シリンダー ４２ リンク ５１ 支点軸 ５２ 板材支え板（反力受け） Ａ 板材
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 大谷 和弘 大阪市住之江区緑木２丁目３番33号 株式 会社太平製作所大阪事業部内 (72)発明者 泉 富夫 大阪市住之江区緑木２丁目３番33号 株式 会社太平製作所大阪事業部内 (72)発明者 辻 淳二 大阪市住之江区緑木２丁目３番33号 株式 会社太平製作所大阪事業部内 (72)発明者 長谷川 克次 愛知県大府市梶田町３丁目130番地 株式 会社名南製作所内 (72)発明者 福井 勉 愛知県大府市梶田町３丁目130番地 株式 会社名南製作所内 (72)発明者 平岩 賢市 愛知県大府市梶田町３丁目130番地 株式 会社名南製作所内 Ｆターム(参考） 3C053 AB01 AC23 AC52 AD09 AD14 AE07
Claims (8)
- 【請求項１】 切削機と反力受け間の板材送り方向の前
部と後部の位置に、前部送り機構と後部送り機構を配置
し、更に切削機と前部送り機構間及び後部送り機構間の
位置に板材の変位体を設け、切削機と反力受け間に送材
された板材を切削機で切削する際、前部送り機構と切削
機の間に位置する前部変位体と、および／または、切削
機と後部送り機構の間に位置する後部変位体によって板
材を撓ませ、前部送り機構と前部変位体、反力受け、お
よび／または、反力受けと後部変位体、後部送り機構に
板材を接触させることを特徴とする板材の切削方法。 - 【請求項２】 切削機と反力受けを上下に相対向して設
け、前記切削機に対する板材送り方向の前部と後部の位
置に、板材を送る前部送り機構と後部送り機構を配置
し、更に切削機と前部送り機構間及び後部送り機構間の
位置に、板材を搬送面に対して上下に変位させる前部変
位体と後部変位体を配置し、この前部変位体と後部変位
体を昇降機構を介して昇降自在としたことを特徴とする
板材の切削装置。 - 【請求項３】 切削機と上下に相対向して設置される反
力受けを板材送り方向に移動自在とし、前記切削機に対
する板材送り方向の前部と後部の位置に、板材を送る前
部送り機構と後部送り機構を配置し、更に前部送り機構
と切削機の間に板材を搬送面に対して上下に変位させる
前部変位体及び前部変位体受けを、また、切削機と後部
送り機構間の位置に、板材を搬送面に対して上下に変位
させる後部変位体及び後部変位体受けを各々配置し、こ
の前部変位体受けと後部変位体受けは、固定部分に枢支
した揺動アームの一端側で各々支持し、揺動アームの他
端側と反力受けを、揺動アームの揺動と反力受けの移動
が連動するようにリンクで連結したことを特徴とする板
材の切削装置。 - 【請求項４】 反力受けが、小幅状の定盤、突起状物、
板材送り方向に直交して断面山形とした定盤、回転可能
なロール、切削機の回転軸心の直下を支点として板材送
り方向の上下に変位自在となる板材支え板の何れかによ
って形成されていることを特徴とする請求項２又は３に
記載の板材の切削装置。 - 【請求項５】 前部送り機構又は後部送り機構が、ロー
ル又は無限軌道の何れかによって形成されている請求項
２乃至４の何れかに記載の板材の切削装置。 - 【請求項６】 前部変位体と後部変位体が、ロールによ
って形成され、この前部変位体と後部変位体を昇降させ
る昇降機構が、流体シリンダ、パルスモータの何れかに
よって形成されていることを特徴とする請求項２乃至５
の何れかに記載の板材の切削装置。 - 【請求項７】 前部変位体受けと後部変位体受けが、ロ
ールによって形成されていることを特徴とする請求項２
乃至６の何れかに記載の板材切削装置。 - 【請求項８】 板材支え板が、板材に沿って撓む可撓性
を有することを特徴とする請求項２乃至７の何れかに記
載の板材の切削装置。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24984998A JP3795680B2 (ja) | 1998-09-03 | 1998-09-03 | 板材の切削方法及びその装置 |
| EP99117051A EP0983828B1 (en) | 1998-09-03 | 1999-08-30 | Method and apparatus for cutting wooden plate |
| DE69917847T DE69917847T2 (de) | 1998-09-03 | 1999-08-30 | Verfahren und Vorrichtung zum Schneiden von Holzplatten |
| US09/387,551 US6247511B1 (en) | 1998-09-03 | 1999-09-01 | Method and apparatus for cutting wooden plates |
| TW088115092A TW411300B (en) | 1998-09-03 | 1999-09-02 | Method for cutting board material and device therefor |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24984998A JP3795680B2 (ja) | 1998-09-03 | 1998-09-03 | 板材の切削方法及びその装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000071204A true JP2000071204A (ja) | 2000-03-07 |
| JP3795680B2 JP3795680B2 (ja) | 2006-07-12 |
Family
ID=17199107
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24984998A Expired - Lifetime JP3795680B2 (ja) | 1998-09-03 | 1998-09-03 | 板材の切削方法及びその装置 |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6247511B1 (ja) |
| EP (1) | EP0983828B1 (ja) |
| JP (1) | JP3795680B2 (ja) |
| DE (1) | DE69917847T2 (ja) |
| TW (1) | TW411300B (ja) |
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