JP2000062020A - 樹脂複層管の製造方法 - Google Patents
樹脂複層管の製造方法Info
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- JP2000062020A JP2000062020A JP10236947A JP23694798A JP2000062020A JP 2000062020 A JP2000062020 A JP 2000062020A JP 10236947 A JP10236947 A JP 10236947A JP 23694798 A JP23694798 A JP 23694798A JP 2000062020 A JP2000062020 A JP 2000062020A
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- tube
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
- B29C48/16—Articles comprising two or more components, e.g. co-extruded layers
- B29C48/18—Articles comprising two or more components, e.g. co-extruded layers the components being layers
- B29C48/21—Articles comprising two or more components, e.g. co-extruded layers the components being layers the layers being joined at their surfaces
-
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- B29C48/03—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor characterised by the shape of the extruded material at extrusion
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Shaping By String And By Release Of Stress In Plastics And The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 軸方向と共に、周方向にも強化された樹脂複
層管の製造方法を提供する。 【解決手段】 熱可塑性樹脂１、２を二重管状に押出成
形し、外管を形成する樹脂１を軸方向に、内管を形成す
る樹脂を周方向２に、夫々延伸してその延伸方向に配向
させると共に、外管と内管とを接着しつつ積層する。
層管の製造方法を提供する。 【解決手段】 熱可塑性樹脂１、２を二重管状に押出成
形し、外管を形成する樹脂１を軸方向に、内管を形成す
る樹脂を周方向２に、夫々延伸してその延伸方向に配向
させると共に、外管と内管とを接着しつつ積層する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は樹脂複層管の製造方
法に関する。
法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より、熱可塑性樹脂管（以下、単に
「樹脂管」ということがある）の機械的強度を向上させ
る方法としては、樹脂管を所定の形状に成形加工しなが
ら延伸加工を行うことにより、分子鎖を延伸方向に配向
させ、樹脂管の強度を向上させる方法が知られている。
「樹脂管」ということがある）の機械的強度を向上させ
る方法としては、樹脂管を所定の形状に成形加工しなが
ら延伸加工を行うことにより、分子鎖を延伸方向に配向
させ、樹脂管の強度を向上させる方法が知られている。
【０００３】この場合において、樹脂管の軸方向に延伸
させるには、通常のロール延伸でもよい。一方、分子鎖
を周方向に配向させる方法としては、押出成形用金型よ
り押し出されたパイプ状のパリソンをブロー成形する方
法（特開昭５７─３６６２８号公報）、押し出されたパ
イプ状のパリソンよりやや大きい外径の円筒状治具に沿
わせて拡径する方法（特開昭６０─１３５２４号公報）
などが提案されている。
させるには、通常のロール延伸でもよい。一方、分子鎖
を周方向に配向させる方法としては、押出成形用金型よ
り押し出されたパイプ状のパリソンをブロー成形する方
法（特開昭５７─３６６２８号公報）、押し出されたパ
イプ状のパリソンよりやや大きい外径の円筒状治具に沿
わせて拡径する方法（特開昭６０─１３５２４号公報）
などが提案されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし、通常の樹脂管
は、その軸方向だけでなく、周方向への応力が発生する
ことが多いので、軸方向のみ、又は、周方向のみの延伸
による分子鎖の配向だけでは不十分な場合が多い。
は、その軸方向だけでなく、周方向への応力が発生する
ことが多いので、軸方向のみ、又は、周方向のみの延伸
による分子鎖の配向だけでは不十分な場合が多い。
【０００５】本発明は上記の課題を解決し、軸方向と共
に、周方向にも強化された樹脂複層管の製造方法を提供
することを目的とする。
に、周方向にも強化された樹脂複層管の製造方法を提供
することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】請求項１記載の樹脂複層
管の製造方法（以下、「本発明」という）は、熱可塑性
樹脂を二重管状に押出成形し、外管を形成する樹脂を軸
方向に、内管を形成する樹脂を周方向に、夫々延伸して
その延伸方向に配向させると共に、外管と内管とを接着
しつつ積層するものである。
管の製造方法（以下、「本発明」という）は、熱可塑性
樹脂を二重管状に押出成形し、外管を形成する樹脂を軸
方向に、内管を形成する樹脂を周方向に、夫々延伸して
その延伸方向に配向させると共に、外管と内管とを接着
しつつ積層するものである。
【０００７】本発明において、好ましい態様としては、
上記内管を、押出方向に向かって徐々に拡径する金型に
沿わせ、内面を規制させながら拡径させることにより、
内管を形成する樹脂を周方向に延伸させるもの（請求項
２記載の樹脂複層管の製造方法）があげられる。
上記内管を、押出方向に向かって徐々に拡径する金型に
沿わせ、内面を規制させながら拡径させることにより、
内管を形成する樹脂を周方向に延伸させるもの（請求項
２記載の樹脂複層管の製造方法）があげられる。
【０００８】本発明において、別の好ましい態様として
は、上記内管内に、圧縮空気を吹き込みながら内管を拡
径させることにより、内管を形成する樹脂を周方向に延
伸させるもの（請求項３記載の樹脂複層管の製造方法）
があげられる。
は、上記内管内に、圧縮空気を吹き込みながら内管を拡
径させることにより、内管を形成する樹脂を周方向に延
伸させるもの（請求項３記載の樹脂複層管の製造方法）
があげられる。
【０００９】本発明において使用される熱可塑性樹脂
は、特に限定されるものではないが、ポリエチレン系樹
脂、ポリプロピレン系樹脂等のオレフィン系樹脂；塩化
ビニル系樹脂；ポリエチレンテレフタレート等の熱可塑
性ポリエステル系樹脂などが、分子鎖の配向に起因する
機械的強度の改良効果が大きいので、好ましい。なお、
外管を形成する樹脂と、内管を形成する樹脂とは、同一
のものであってもよいし、異なっていてもよい。
は、特に限定されるものではないが、ポリエチレン系樹
脂、ポリプロピレン系樹脂等のオレフィン系樹脂；塩化
ビニル系樹脂；ポリエチレンテレフタレート等の熱可塑
性ポリエステル系樹脂などが、分子鎖の配向に起因する
機械的強度の改良効果が大きいので、好ましい。なお、
外管を形成する樹脂と、内管を形成する樹脂とは、同一
のものであってもよいし、異なっていてもよい。
【００１０】本発明において内管と外管を接着し、積層
するのに使用される接着剤は、特に限定されるものでは
なく、内管と外管の材質により適宜選択されればよく、
例えば、内管と外管が共にオレフィン系樹脂である場合
には、エチレン酢酸ビニル共重合体、エチレンアクリル
酸共重合体などのエチレン共重合体系樹脂からなる接着
剤（ホットメルトタイプ）が好適に使用される。
するのに使用される接着剤は、特に限定されるものでは
なく、内管と外管の材質により適宜選択されればよく、
例えば、内管と外管が共にオレフィン系樹脂である場合
には、エチレン酢酸ビニル共重合体、エチレンアクリル
酸共重合体などのエチレン共重合体系樹脂からなる接着
剤（ホットメルトタイプ）が好適に使用される。
【００１１】
【発明の実施の形態】以下、図面を参照しつつ本発明の
実施の形態について説明する。図１は請求項２において
引用した、本発明に係る樹脂複層管の製造方法に使用さ
れる、成形装置を示す模式的断面図である。図１におい
て、１は外管を形成する樹脂、２は内管を形成する樹脂
を示す。
実施の形態について説明する。図１は請求項２において
引用した、本発明に係る樹脂複層管の製造方法に使用さ
れる、成形装置を示す模式的断面図である。図１におい
て、１は外管を形成する樹脂、２は内管を形成する樹脂
を示す。
【００１２】図１に示したように外管を形成する樹脂１
及び内管を形成する樹脂２は、図示しない押出機から、
押出成形金型３を経て同心円状の二重管として押し出さ
れ、温度調整用金型４に供給され、延伸に適した温度
（例えば、樹脂１と樹脂２とが双方とも高密度ポリエチ
レンの場合、１００〜１２５℃）となる。
及び内管を形成する樹脂２は、図示しない押出機から、
押出成形金型３を経て同心円状の二重管として押し出さ
れ、温度調整用金型４に供給され、延伸に適した温度
（例えば、樹脂１と樹脂２とが双方とも高密度ポリエチ
レンの場合、１００〜１２５℃）となる。
【００１３】上記外管を形成する樹脂１は、温度調節用
金型４にて固化され、サイジングダイ５に供給されて外
径を規制されつつ縮径され、押出速度より速い巻取速度
で回転する巻取装置６によって、軸方向（押出方向）へ
延伸される。このようにして、外管の軸方向への機械的
強度が向上する。
金型４にて固化され、サイジングダイ５に供給されて外
径を規制されつつ縮径され、押出速度より速い巻取速度
で回転する巻取装置６によって、軸方向（押出方向）へ
延伸される。このようにして、外管の軸方向への機械的
強度が向上する。
【００１４】一方、内管を形成する樹脂２は、上記外管
を形成する樹脂１と同様にして、押出成形金型３から温
度調整用金型４に供給され、延伸に適した温度となる。
上記内管を形成する樹脂２は、温度調節用金型４にて固
化され、押出方向に向かって徐々に拡径する金型７に沿
わせ、内面を規制させながら拡径させる。すると、内管
を形成する樹脂２は周方向へ延伸され、内管の周方向へ
の機械的強度が向上する。
を形成する樹脂１と同様にして、押出成形金型３から温
度調整用金型４に供給され、延伸に適した温度となる。
上記内管を形成する樹脂２は、温度調節用金型４にて固
化され、押出方向に向かって徐々に拡径する金型７に沿
わせ、内面を規制させながら拡径させる。すると、内管
を形成する樹脂２は周方向へ延伸され、内管の周方向へ
の機械的強度が向上する。
【００１５】さらに、押出成形金型３から温度調節用金
型４にかけてホットメルトタイプの接着剤が溶融状態で
供給され、接着剤８滴下口から、内管の外周面と外管の
内周面に滴下、付着される。このようにして、サイジン
グダイ５において、外面側から、外管、接着剤、及び内
管とがこの順に積層一体化され、冷却装置９（冷却水）
により常温まで冷却され、接着剤が硬化されて樹脂複層
管を得ることができる。
型４にかけてホットメルトタイプの接着剤が溶融状態で
供給され、接着剤８滴下口から、内管の外周面と外管の
内周面に滴下、付着される。このようにして、サイジン
グダイ５において、外面側から、外管、接着剤、及び内
管とがこの順に積層一体化され、冷却装置９（冷却水）
により常温まで冷却され、接着剤が硬化されて樹脂複層
管を得ることができる。
【００１６】図２は、請求項３において引用した、本発
明に係る樹脂複層管の製造方法に使用される成形装置を
示す模式的断面図である。なお、図２の説明において図
１と略均等な部位については、同一の符号を付して説明
を省略する。
明に係る樹脂複層管の製造方法に使用される成形装置を
示す模式的断面図である。なお、図２の説明において図
１と略均等な部位については、同一の符号を付して説明
を省略する。
【００１７】図２に示したように、外管を形成する樹脂
１は、サイジングダイ５に供給されて外径を規制されつ
つ縮径され、押出速度より速い巻取速度で回転する巻取
装置６によって、軸方向（押出方向）へ延伸される点
は、図１と同様である。
１は、サイジングダイ５に供給されて外径を規制されつ
つ縮径され、押出速度より速い巻取速度で回転する巻取
装置６によって、軸方向（押出方向）へ延伸される点
は、図１と同様である。
【００１８】一方、内管を形成する樹脂２については、
温度調節用金型４にて固化されるまでは、図１と同様で
あるが、押出成形金型３から、温度調節用金型４にかけ
て、上記内管の通路の中心部に中空の送気管７１が貫通
され、サイジングダイ５内に突出し、圧縮空気を内管内
に吹き込まれるようになっている。この送気管７１の先
端部には、ゴム製のパッド８１が設けられ、圧縮空気が
漏れないようになされている。この圧縮空気により、内
管が拡径して、周方向に延伸され、内管を形成する樹脂
２の分子鎖が周方向に配向し、周方向の強度の向上を図
っている。
温度調節用金型４にて固化されるまでは、図１と同様で
あるが、押出成形金型３から、温度調節用金型４にかけ
て、上記内管の通路の中心部に中空の送気管７１が貫通
され、サイジングダイ５内に突出し、圧縮空気を内管内
に吹き込まれるようになっている。この送気管７１の先
端部には、ゴム製のパッド８１が設けられ、圧縮空気が
漏れないようになされている。この圧縮空気により、内
管が拡径して、周方向に延伸され、内管を形成する樹脂
２の分子鎖が周方向に配向し、周方向の強度の向上を図
っている。
【００１９】この場合、例えば、内管を形成する樹脂２
が高密度ポリエチレン、延伸前の内管の内径が５０ｍ
ｍ、樹脂及び圧縮空気の温度が１２０℃のときの、圧縮
空気の圧力は６〜８ｋｇｆ／ｃｍ2 程度が好適である。
が高密度ポリエチレン、延伸前の内管の内径が５０ｍ
ｍ、樹脂及び圧縮空気の温度が１２０℃のときの、圧縮
空気の圧力は６〜８ｋｇｆ／ｃｍ2 程度が好適である。
【００２０】さらに、圧縮空気のみによる内管の拡径が
困難な場合には、温度調節用金型４に設けられた吸気口
１０から吸気し、外管と内管との間に形成された空間を
減圧状態にすることにより、より確実に内管の拡径が容
易となる。
困難な場合には、温度調節用金型４に設けられた吸気口
１０から吸気し、外管と内管との間に形成された空間を
減圧状態にすることにより、より確実に内管の拡径が容
易となる。
【００２１】なお、接着剤の供給方法及び冷却方法につ
いては図１において説明したものと同様であるので、説
明を省略する。
いては図１において説明したものと同様であるので、説
明を省略する。
【００２２】
【発明の効果】本発明の樹脂複層管の製造方法は、熱可
塑性樹脂を二重管状に押出成形し、外管を形成する樹脂
を軸方向に、内管を形成する樹脂を周方向に、夫々延伸
してその延伸方向に配向させると共に、外管と内管とを
接着しつつ積層するものであるから、軸方向と共に、周
方向にも強化された樹脂複層管を容易に得ることができ
る。
塑性樹脂を二重管状に押出成形し、外管を形成する樹脂
を軸方向に、内管を形成する樹脂を周方向に、夫々延伸
してその延伸方向に配向させると共に、外管と内管とを
接着しつつ積層するものであるから、軸方向と共に、周
方向にも強化された樹脂複層管を容易に得ることができ
る。
【００２３】また、請求項２記載のように、金型を使用
する場合は、内径の寸法精度をより高くできる。
する場合は、内径の寸法精度をより高くできる。
【００２４】また、請求項３記載のように、圧縮空気を
使用する場合は、比較的低コストで樹脂複層管を得るこ
とができる。
使用する場合は、比較的低コストで樹脂複層管を得るこ
とができる。
【図１】請求項２において引用した、本発明に係る樹脂
複層管の製造方法に使用される、成形装置を示す模式的
断面図である。
複層管の製造方法に使用される、成形装置を示す模式的
断面図である。
【図２】請求項３において引用した、本発明に係る樹脂
複層管の製造方法に使用される、成形装置を示す模式的
断面図である。
複層管の製造方法に使用される、成形装置を示す模式的
断面図である。
１ 外管を形成する樹脂
２ 内管を形成する樹脂
３ 押出成形用金型
４ 温度調整用金型
５ サイジングダイ
６ 巻取装置
７ 金型
７１ 送気管
８ 接着剤
Claims (3)
- 【請求項１】 熱可塑性樹脂を二重管状に押出成形し、
外管を形成する樹脂を軸方向に、内管を形成する樹脂を
周方向に、夫々延伸してその延伸方向に配向させると共
に、外管と内管とを接着しつつ積層することを特徴とす
る樹脂複層管の製造方法。 - 【請求項２】 上記内管を、押出方向に向かって徐々に
拡径する金型に沿わせ、内面を規制させながら拡径させ
ることにより、内管を形成する樹脂を周方向に延伸させ
ることを特徴とする請求項１記載の樹脂複層管の製造方
法。 - 【請求項３】 上記内管内に、圧縮空気を吹き込みなが
ら内管を拡径させることにより、内管を形成する樹脂を
周方向に延伸させることを特徴とする請求項１記載の樹
脂複層管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10236947A JP2000062020A (ja) | 1998-08-24 | 1998-08-24 | 樹脂複層管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10236947A JP2000062020A (ja) | 1998-08-24 | 1998-08-24 | 樹脂複層管の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000062020A true JP2000062020A (ja) | 2000-02-29 |
Family
ID=17008121
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10236947A Pending JP2000062020A (ja) | 1998-08-24 | 1998-08-24 | 樹脂複層管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000062020A (ja) |
-
1998
- 1998-08-24 JP JP10236947A patent/JP2000062020A/ja active Pending
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