JP2000051987A - 熱間鍛造方法 - Google Patents
熱間鍛造方法Info
- Publication number
- JP2000051987A JP2000051987A JP10222156A JP22215698A JP2000051987A JP 2000051987 A JP2000051987 A JP 2000051987A JP 10222156 A JP10222156 A JP 10222156A JP 22215698 A JP22215698 A JP 22215698A JP 2000051987 A JP2000051987 A JP 2000051987A
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- Japan
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- forged
- forging
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- heat
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 鍛造時における被鍛造部材の失熱を抑えて失
熱割れを防止すると共に、鍛造能率の向上及びコストの
低減を図るようにした熱間鍛造方法を提供する。 【解決手段】 加熱した被鍛造部材５を下金敷２に載置
して鍛造する熱間鍛造方法において、被鍛造部材５と下
金敷２との間に加熱した保温部材４を介在させて被鍛造
部材５の失熱を抑える。これにより、被鍛造部材５の失
熱割れが防止されると共に、鍛造能率が向上する。
熱割れを防止すると共に、鍛造能率の向上及びコストの
低減を図るようにした熱間鍛造方法を提供する。 【解決手段】 加熱した被鍛造部材５を下金敷２に載置
して鍛造する熱間鍛造方法において、被鍛造部材５と下
金敷２との間に加熱した保温部材４を介在させて被鍛造
部材５の失熱を抑える。これにより、被鍛造部材５の失
熱割れが防止されると共に、鍛造能率が向上する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、熱間鍛造方法に関
し、特に被鍛造部材の失熱を抑えるようにした熱間鍛造
方法に関する。
し、特に被鍛造部材の失熱を抑えるようにした熱間鍛造
方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、例えば、ディスク等の円盤状の鍛
造製品は、下金敷としての回転台に加熱した被鍛造部材
を載置し、回転台と共に被鍛造部材を回転させて上金敷
により加圧して鍛造成形する。
造製品は、下金敷としての回転台に加熱した被鍛造部材
を載置し、回転台と共に被鍛造部材を回転させて上金敷
により加圧して鍛造成形する。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】熱間鍛造においては、
加熱した被鍛造部材は、回転台に載置されることで、接
触により失熱して温度が低下してしまい、失熱割れを発
生したり、鍛造能率が悪化する。このため、被鍛造部材
の温度が低下すると再び加熱炉に搬入して加熱（ヒー
ト）する。このような加圧と加熱とを数回繰り返して所
望の形状に成形する。特に、熱間加工性の悪い部材にお
いては、加熱の回数（ヒート回数）が多くなり、コスト
が高くなると共に作業能率の低下を来す等の問題があ
る。
加熱した被鍛造部材は、回転台に載置されることで、接
触により失熱して温度が低下してしまい、失熱割れを発
生したり、鍛造能率が悪化する。このため、被鍛造部材
の温度が低下すると再び加熱炉に搬入して加熱（ヒー
ト）する。このような加圧と加熱とを数回繰り返して所
望の形状に成形する。特に、熱間加工性の悪い部材にお
いては、加熱の回数（ヒート回数）が多くなり、コスト
が高くなると共に作業能率の低下を来す等の問題があ
る。
【０００４】また、バーナにより被鍛造部材を加熱する
方法もあるが、バーナは、被鍛造部材の上面、外周面等
を加熱することはできるが、回転台に接触している底面
を加熱することができず、局所的に加熱するだけで余り
有効ではない。本発明は、上述の点に鑑みてなされたも
ので、鍛造時における被鍛造部材の失熱を抑えて失熱割
れを防止すると共に、鍛造能率の向上及びコストの低減
を図るようにした熱間鍛造方法を提供することを目的と
する。
方法もあるが、バーナは、被鍛造部材の上面、外周面等
を加熱することはできるが、回転台に接触している底面
を加熱することができず、局所的に加熱するだけで余り
有効ではない。本発明は、上述の点に鑑みてなされたも
ので、鍛造時における被鍛造部材の失熱を抑えて失熱割
れを防止すると共に、鍛造能率の向上及びコストの低減
を図るようにした熱間鍛造方法を提供することを目的と
する。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に本発明によれば、請求項１では、加熱した被鍛造部材
を下金敷に載置して鍛造する熱間鍛造方法において、前
記被鍛造部材と前記下金敷との間に加熱した保温部材を
介在させて前記被鍛造部材の失熱を抑えることを特徴と
する。
に本発明によれば、請求項１では、加熱した被鍛造部材
を下金敷に載置して鍛造する熱間鍛造方法において、前
記被鍛造部材と前記下金敷との間に加熱した保温部材を
介在させて前記被鍛造部材の失熱を抑えることを特徴と
する。
【０００６】被鍛造部材は、下金敷に載置されている加
熱された保温部材に載置されることで、失熱が抑えら
れ、失熱割れが防止される。また、被鍛造部材は、鍛造
中に失熱による温度の低下が抑えられることで、ヒート
回数が少なくなり、能率が向上する。
熱された保温部材に載置されることで、失熱が抑えら
れ、失熱割れが防止される。また、被鍛造部材は、鍛造
中に失熱による温度の低下が抑えられることで、ヒート
回数が少なくなり、能率が向上する。
【０００７】
【発明の実施の形態】以下本発明の実施の形態を図面に
より詳細に説明する。図１は、本発明に係る熱間鍛造方
法を適用した熱間鍛造装置の正面図である。図１におい
て鍛造装置１は、下金敷としての回転台２と、上金敷３
とを備え、回転台２には、保温部材としてのダミーディ
スク４が載置されている。回転台２は、図示しないモー
タにより回転駆動されて製品としての被鍛造部材５を回
転させる。上金敷３は、ダミーディスク４に載置された
被鍛造部材５を加圧して例えば、円盤形状に鍛造加工す
る。
より詳細に説明する。図１は、本発明に係る熱間鍛造方
法を適用した熱間鍛造装置の正面図である。図１におい
て鍛造装置１は、下金敷としての回転台２と、上金敷３
とを備え、回転台２には、保温部材としてのダミーディ
スク４が載置されている。回転台２は、図示しないモー
タにより回転駆動されて製品としての被鍛造部材５を回
転させる。上金敷３は、ダミーディスク４に載置された
被鍛造部材５を加圧して例えば、円盤形状に鍛造加工す
る。
【０００８】ダミーディスク４は、回転台２よりも小さ
く、被鍛造部材５よりも大きいサイズの円盤とされてい
る。ダミーディスク４は、後述する鍛造作業終了後放置
しても熱割れしない即ち、割れ止め処理が不要である、
製品としての被鍛造部材５にスケールキズが付かない、
熱容量が大きい等が要求される。また、ダミーディスク
４は、形状が大き過ぎると加熱する際に加熱炉内で邪魔
になったり、また、保管場所を広く必要とするために適
当な大きさに設定されている。このダミーディスク４
は、例えば、Ni系ステンレスの鋼材で形成されており、
回転台２の直径が2700 mm程度の場合直径が1700 mm程度
とされ、その厚さが300 mm程度とされている。
く、被鍛造部材５よりも大きいサイズの円盤とされてい
る。ダミーディスク４は、後述する鍛造作業終了後放置
しても熱割れしない即ち、割れ止め処理が不要である、
製品としての被鍛造部材５にスケールキズが付かない、
熱容量が大きい等が要求される。また、ダミーディスク
４は、形状が大き過ぎると加熱する際に加熱炉内で邪魔
になったり、また、保管場所を広く必要とするために適
当な大きさに設定されている。このダミーディスク４
は、例えば、Ni系ステンレスの鋼材で形成されており、
回転台２の直径が2700 mm程度の場合直径が1700 mm程度
とされ、その厚さが300 mm程度とされている。
【０００９】次に、熱間鍛造方法について説明する。先
ず、ダミーディスク４を加熱炉により加熱する。このダ
ミーディスク４の温度は、上金敷３が被鍛造部材５を加
圧した際に当該加圧により変形しない（凹まない）温度
とされる。例えば、Ni系ステンレス（例えば、SUS303、
SUS304、SUS316、SUS321）を使用した場合には、700℃
〜1000℃の範囲、好ましくは、900℃〜1000℃の温度に
加熱される。また、ダミーディスク４として他の部材例
えば、低炭素鋼（例えば、S18C〜S35C）を使用した場合
でも700℃〜1000℃の範囲、好ましくは、900℃〜1000℃
の温度に加熱される。また、被鍛造部材５は、例えば、
SUS630である場合には、1100℃〜1200℃程度に加熱され
る。
ず、ダミーディスク４を加熱炉により加熱する。このダ
ミーディスク４の温度は、上金敷３が被鍛造部材５を加
圧した際に当該加圧により変形しない（凹まない）温度
とされる。例えば、Ni系ステンレス（例えば、SUS303、
SUS304、SUS316、SUS321）を使用した場合には、700℃
〜1000℃の範囲、好ましくは、900℃〜1000℃の温度に
加熱される。また、ダミーディスク４として他の部材例
えば、低炭素鋼（例えば、S18C〜S35C）を使用した場合
でも700℃〜1000℃の範囲、好ましくは、900℃〜1000℃
の温度に加熱される。また、被鍛造部材５は、例えば、
SUS630である場合には、1100℃〜1200℃程度に加熱され
る。
【００１０】前記温度に加熱されたダミーディスク４
は、鍛造装置１の回転台２に載置され、当該ダミーディ
スク４に前記加熱された被鍛造部材５が載置される。次
いで、回転台２が回転してダミーディスク４、被鍛造部
材５を回転させ、上金敷３により被鍛造部材５を加圧し
て鍛造加工する。上金敷３は、先ず、被鍛造部材５の周
縁部を全周に亘り加圧して中央部を残した凸状に鍛造
し、次いで、中央部を加圧して円盤状に鍛造する。そし
て、再び被鍛造部材５の周縁部を全周に亘り加圧して中
央部を残した凸状に鍛造した後、中央部を加圧して円盤
状に鍛造する。このような鍛造を繰り返して行い、所定
の円盤形状に鍛造加工する。ダミーディスク４は、被鍛
造部材５が加圧されても変形すること（凹むこと）が阻
止され、当該被鍛造部材５を確実に支持する。即ち、ダ
ミーディスク４は、下金敷として作用する。
は、鍛造装置１の回転台２に載置され、当該ダミーディ
スク４に前記加熱された被鍛造部材５が載置される。次
いで、回転台２が回転してダミーディスク４、被鍛造部
材５を回転させ、上金敷３により被鍛造部材５を加圧し
て鍛造加工する。上金敷３は、先ず、被鍛造部材５の周
縁部を全周に亘り加圧して中央部を残した凸状に鍛造
し、次いで、中央部を加圧して円盤状に鍛造する。そし
て、再び被鍛造部材５の周縁部を全周に亘り加圧して中
央部を残した凸状に鍛造した後、中央部を加圧して円盤
状に鍛造する。このような鍛造を繰り返して行い、所定
の円盤形状に鍛造加工する。ダミーディスク４は、被鍛
造部材５が加圧されても変形すること（凹むこと）が阻
止され、当該被鍛造部材５を確実に支持する。即ち、ダ
ミーディスク４は、下金敷として作用する。
【００１１】被鍛造部材５は、加熱されたダミーディス
ク４に載置されていることで、回転台２による失熱が抑
えられ、鍛造時における失熱割れが防止される。また、
被鍛造部材５は、失熱による温度の低下が抑えられるこ
とで、鍛造途中のヒート回数（再加熱回数）が少なくな
り、鍛造能率が向上する。因みに、従来ヒート回数が４
回であったものが本願発明では３回となり、従来ヒート
回数が３回であったものが本願発明では２回に夫々減ら
すことができる。これにより、作業性の向上が図られる
と共に、コストの低減が図られる。また、鍛造能率にお
いても、従来の3.3 t/Hに対して本願発明では6.2 t/Hと
約２倍に向上した。
ク４に載置されていることで、回転台２による失熱が抑
えられ、鍛造時における失熱割れが防止される。また、
被鍛造部材５は、失熱による温度の低下が抑えられるこ
とで、鍛造途中のヒート回数（再加熱回数）が少なくな
り、鍛造能率が向上する。因みに、従来ヒート回数が４
回であったものが本願発明では３回となり、従来ヒート
回数が３回であったものが本願発明では２回に夫々減ら
すことができる。これにより、作業性の向上が図られる
と共に、コストの低減が図られる。また、鍛造能率にお
いても、従来の3.3 t/Hに対して本願発明では6.2 t/Hと
約２倍に向上した。
【００１２】尚、上記実施の形態においては、回転台２
に被鍛造部材５を載置し、前記回転台２を回転させて円
盤状の製品に鍛造加工する鍛造装置に適用した場合につ
いて記述したが、これに限るものではなく、下金敷に被
鍛造部材を載置して鍛造加工を行う通常の熱間鍛造装置
にも適用し得ることは勿論である。
に被鍛造部材５を載置し、前記回転台２を回転させて円
盤状の製品に鍛造加工する鍛造装置に適用した場合につ
いて記述したが、これに限るものではなく、下金敷に被
鍛造部材を載置して鍛造加工を行う通常の熱間鍛造装置
にも適用し得ることは勿論である。
【００１３】
【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、下
金敷に保温部材を介して被鍛造部材載置することで、鍛
造時における前記被鍛造部材の失熱が防止され、失熱割
れが防止されると共にヒート回数を減らすことができ、
鍛造能率を大幅に向上させることが可能となると共に、
コストの低減が図られる。
金敷に保温部材を介して被鍛造部材載置することで、鍛
造時における前記被鍛造部材の失熱が防止され、失熱割
れが防止されると共にヒート回数を減らすことができ、
鍛造能率を大幅に向上させることが可能となると共に、
コストの低減が図られる。
【図１】本発明に係る熱間鍛造方法を実施するための鍛
造装置の実施の形態を示す正面図である。
造装置の実施の形態を示す正面図である。
１ 鍛造装置 ２ 回転台（下金敷） ３ 上金敷 ４ 保温部材 ５ 被鍛造部材（製品）
Claims (1)
- 【請求項１】 加熱した被鍛造部材を下金敷に載置して
鍛造する熱間鍛造方法において、 前記被鍛造部材と前記下金敷との間に加熱した保温部材
を介在させて前記被鍛造部材の失熱を抑えることを特徴
とする熱間鍛造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10222156A JP2000051987A (ja) | 1998-08-05 | 1998-08-05 | 熱間鍛造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10222156A JP2000051987A (ja) | 1998-08-05 | 1998-08-05 | 熱間鍛造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000051987A true JP2000051987A (ja) | 2000-02-22 |
Family
ID=16778068
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10222156A Pending JP2000051987A (ja) | 1998-08-05 | 1998-08-05 | 熱間鍛造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000051987A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102513482A (zh) * | 2011-12-06 | 2012-06-27 | 中国科学院金属研究所 | 整体式铰链梁锻造成形方法 |
| WO2012090892A1 (ja) | 2010-12-28 | 2012-07-05 | 日立金属株式会社 | 型打鍛造方法および鍛造品の製造方法 |
| CN104968450A (zh) * | 2013-01-30 | 2015-10-07 | 丰田自动车株式会社 | 锻造装置以及锻造方法 |
| CN106694791A (zh) * | 2016-12-12 | 2017-05-24 | 陕西宏远航空锻造有限责任公司 | 一种大中型gh141合金环形锻件裂纹控制及成型方法 |
| KR102201388B1 (ko) * | 2019-09-17 | 2021-01-13 | 주식회사 태웅 | 단조용 가압성형장치 및 그를 이용한 성형방법 |
-
1998
- 1998-08-05 JP JP10222156A patent/JP2000051987A/ja active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2012090892A1 (ja) | 2010-12-28 | 2012-07-05 | 日立金属株式会社 | 型打鍛造方法および鍛造品の製造方法 |
| CN103282140A (zh) * | 2010-12-28 | 2013-09-04 | 日立金属株式会社 | 模锻方法及锻件的制造方法 |
| US9610630B2 (en) | 2010-12-28 | 2017-04-04 | Hitachi Metals, Ltd. | Closed-die forging method and method of manufacturing forged article |
| CN102513482A (zh) * | 2011-12-06 | 2012-06-27 | 中国科学院金属研究所 | 整体式铰链梁锻造成形方法 |
| CN104968450A (zh) * | 2013-01-30 | 2015-10-07 | 丰田自动车株式会社 | 锻造装置以及锻造方法 |
| CN106694791A (zh) * | 2016-12-12 | 2017-05-24 | 陕西宏远航空锻造有限责任公司 | 一种大中型gh141合金环形锻件裂纹控制及成型方法 |
| KR102201388B1 (ko) * | 2019-09-17 | 2021-01-13 | 주식회사 태웅 | 단조용 가압성형장치 및 그를 이용한 성형방법 |
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