JP2000045503A

JP2000045503A - 床材

Info

Publication number: JP2000045503A
Application number: JP10217388A
Authority: JP
Inventors: Satoyuki Kobayashi; 智行小林
Original assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Current assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Priority date: 1998-07-31
Filing date: 1998-07-31
Publication date: 2000-02-15
Anticipated expiration: 2018-07-31
Also published as: JP3615662B2

Abstract

(57)【要約】【課題】防音性能と歩行感を両立しながら、施工性も
優れた床材を提供する。【解決手段】熱可塑性樹脂発泡体１の片面に硬質板状
体２１が積層されてなる床材であって、上記熱可塑性樹
脂発泡体１が、シート状の連続発泡層３と、該連続発泡
層３の少なくとも一面に複数配置された高発泡部２と、
該高発泡部２表面を上記連続発泡層３とともに被覆する
低発泡薄膜４とからなり、上記低発泡薄膜４により被覆
された高発泡部２が、上記連続発泡層１から凸状に形成
され、相隣接する高発泡部２、２間が凹状に形成される
ことにより、熱可塑性樹脂発泡体裏面に凹凸が形成され
ている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、床材に関し、さら
に詳しくは防音性能が良好でかつ歩行感に優れ、且つ、
床スラブに対し直接貼着するのに好適な床材に関する。
なお、本発明において床材及び連続発泡層の「表面側」
とは、敷設したときに直接、又は化粧シートを介して、
表面に露出する側をいい、「裏面側」とは、コンクリー
トスラブ等に敷設される側をいう。

【０００２】

【従来の技術】従来、集合住宅の床材としては、カーペ
ット、ジュウタン等がよく用いられていた。しかし、カ
ーペットやジュウタンは、カビやダニが発生しやすく、
かつ汚れ易い事から、近年、掃除がし易く、衛生的な硬
質板状体を用いた床材の要望が高まっている。しかしな
がら、硬質板状体を用いた床材は、衝撃による音が発生
しやすく、階下への生活音つまり歩行音や物の落下音が
伝わりやすいという問題点を有していた。

【０００３】上記のような問題点を解消する方法として
硬質板状体裏面に発泡体や、不織布等の多孔体を緩衝層
として積層した床材が数多く提案されている。例えば実
公昭５２ー３０１２５号公報に記載の床材は、硬質板状
体の裏面に、発泡倍率３〜１０倍の軟質高発泡体および
１．５〜３倍未満の軟質低発泡体を順次形成した床材で
ある。また、実公平３ー２１３９５号公報に記載の床材
は、硬質板状体の裏面に隣接する上下の緩衝層の発泡倍
率を相互に異ならせたものであり、この緩衝層が１０〜
５０倍の高発泡層と５〜２０倍の低発泡層とからなる床
材である。衝撃力を受けた場合、これらの緩衝層は変形
し、衝撃作用時間が延長することにより、衝撃力のピー
ク値や衝撃固有周波数を低下させ、衝撃による音や振動
の伝搬を防止し、防音性を向上させるものであるが、硬
質板状体の剛性が大きいため、高い防音性を発現するた
めには緩衝層を厚くする必要がある。したがって、防音
性の高い床材は荷重に対する沈み込みが大きくなり、床
材上面の歩行時に『船酔い現象』と称される違和感を覚
えるという新しい問題が発生した。

【０００４】一方、沈み込みの小さい床材として、例え
ば実開昭５６ー３９４５号公報では、厚さ０．３〜１５
ｍｍの硬質板状体の裏面に２０〜１００ｍｍの発泡体を
積層した床材が提案されている。しかしながら、通常使
用される均質な発泡体では、力学的に等方性を有し、沈
み込みを小さくするために高い圧縮弾性率を付与すると
曲げ弾性率がおのずと高くなり、高い防音性は期待でき
ない。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】上述のように、防音性
と沈み込みという２つの相反する問題点があり、高い防
音性を付与するためには、緩衝性を大きく付与する高倍
率の発泡合成樹脂シートの厚みを増加する必要がある
が、防音性と沈み込み防止を両立することは困難であっ
た。

【０００６】本発明の目的は、上記の問題を解決し、防
音性能と歩行感を両立しながら、施工性も優れた床材を
提供することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】請求項１記載の床材は、
熱可塑性樹脂発泡体の片面に硬質板状体が積層されてな
る床材であって、上記熱可塑性樹脂発泡体が、シート状
の連続発泡層と、該連続発泡層の少なくとも一面に複数
配置された高発泡部と、該高発泡部の全表面を上記連続
発泡層と共に被覆する低発泡薄膜とからなり、上記低発
泡薄膜により被覆された高発泡部が、上記連続発泡層か
ら凸状に形成され、相隣接する高発泡部間が凹状に形成
されることにより、熱可塑性樹脂発泡体裏面に凹凸が形
成されているものである。

【０００８】請求項２記載の床材は、熱可塑性樹脂発泡
体の片面に硬質板状体が積層されてなる床材であって、
上記熱可塑性樹脂発泡体が、シート状の連続発泡層と、
該連続発泡層の裏面上に複数配置された高発泡部と、該
高発泡部全表面を上記連続発泡層と共に被覆する低発泡
薄膜とからなり、上記高発泡部は連続発泡層から凸状に
形成され、相隣接する高発泡部間が凹状に形成されてい
ると共に、各高発泡部に接する連続発泡層の表面側は凹
状に形成されているものである。

【０００９】請求項１又は２に記載の発明に係る床材に
おいて、請求項３に記載のように、高発泡部の少なくと
も一部分同士が、低発泡薄膜を介して、相互に連設され
ているものが好ましい。

【００１０】上記請求項３に記載の発明に係る床材にお
いて、低発泡薄膜を高発泡部に順次接着してもよいが、
請求項４に記載のように、高発泡部の少なくとも一部分
同士が、熱融着した低発泡薄膜を介して、相互に連設さ
れているものが好ましい。

【００１１】上記請求項１〜４に記載の発明に床材にお
いて、請求項５に記載のように、上記熱可塑性樹脂より
なる複数の高発泡部は、格子状、又は、千鳥状に配置さ
れているものが好ましい。

【００１２】上記請求項１〜５に記載の発明に係る床材
において、高発泡部側の、凸状形成部分の高さが凹状形
成部分から３ｍｍ以上突設されているのが好ましい。

【００１３】上記請求項１〜６に記載の発明に係る床材
において、床材を、高発泡部を裏面側として平板上に載
置したときに、高発泡部の凸状形成部分の平板に対する
接触面積が、硬質板状体の断面積の１０〜７０％である
のが好ましい。

【００１４】上記請求項１〜７に記載の発明に係る床材
において、熱可塑性樹脂発泡体の体積が、該熱可塑性樹
脂発泡体を外接しうる最小の直方体の体積に対して５０
〜９０％（以下、この比率を「充填率」という）である
のが好ましい。

【００１５】上記請求項１〜８に記載の発明に係る床材
において、上記熱可塑性樹脂発泡体を形成するシート状
体の一面に硬質板状体が積層され、他面側に、高発泡部
が突設されているのが好ましい。

【００１６】上記請求項１〜９に記載の発明に係る床材
において、熱可塑性樹脂発泡体の裏面に不陸吸収層が形
成されているのが好ましい。

【００１７】上記請求項１〜１０に記載の床材は、硬質
板状体を表面としたときに、裏面側が床スラブに対し直
接貼着されるのが好ましい。

【００１８】［熱可塑性樹脂発泡体に用いられる熱可塑
性樹脂］請求項１〜１１に記載の発明の床材において、
熱可塑性樹脂発泡体を構成する連続発泡層、低発泡薄膜
及び高発泡部に用いられる熱可塑性樹脂としては、特に
限定されるものではない。このような熱可塑性樹脂とし
ては、例えば、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレ
ン、直鎖状低密度ポリエチレン（以下、「ポリエチレ
ン」とは、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、
直鎖状低密度ポリエチレン、又はこれらの混合物をい
う。）、ランダムポリプロピレン、ホモポリプロピレ
ン、ブロック状ポリプロピレン（以下、「ポリプロピレ
ン」とは、ランダムポリプロピレン、ホモポリプロピレ
ン、ブロック状ポリプロピレン、又はこれらの混合物を
いう。）等のオレフィン系樹脂及びこれらの共重合体；
ポリエチレンビニルアセテート、ポリ塩化ビニル、塩素
化ポリ塩化ビニル、ＡＢＳ樹脂、ポリスチレン、ポリカ
ーボネート、ポリアミド、ポリフッ化ビニリデン、ポリ
フェニレンサルファイド、ポリスルホン、ポリエーテル
ケトン、及びこれらの共重合体等が挙げられ、これら
は、単独で用いられても、併用されてもよい。

【００１９】上記熱可塑性樹脂の中でも、熱安定性、転
写性に優れているため凹凸を形成し易い、ポリエチレ
ン、ポリプロピレン等のオレフィン系樹脂またはこれら
の混合物が好ましく、表面平滑性と、得られる床材の歩
行時の沈み込みの防止を両立するためには、高密度ポリ
エチレン、ホモポリプロピレンまたはこれらの少なくと
も一方を含む混合物が特に好ましい。

【００２０】さらに、上記熱可塑性樹脂は、一部が架橋
されたものであつことが好ましい。架橋されることによ
って、発泡時の破泡が防止でき、発泡倍率が増加し、床
材の軽量化につながるからである。

【００２１】上記熱可塑性樹脂発泡体を構成する連続発
泡層、高発泡体及び低発泡薄膜に用いられる樹脂は、同
一の樹脂である必要性はないが、得られる床材が歩行時
及び重量物を載置したときに破壊しにくい点から、同種
の樹脂を用いることが好ましい。この際、特に高発泡体
及び低発泡薄膜に用いられる樹脂は、同一の樹脂で形成
されるのが接着性の点で好ましい。

【００２２】［熱可塑性樹脂発泡体の形態］本発明の熱
可塑性樹脂発泡体の形態は、シート状の連続発泡層と、
該連続発泡層の少なくとも片面上に複数配置された高発
泡部と、該高発泡部表面を前記連続発泡層と共に被覆す
る低発泡薄膜からなり、さらに前記高発泡部は連続発泡
層に対して各々凸状に形成されているものである。

【００２３】上記熱可塑性樹脂発泡体の発泡倍率は、低
すぎると、床材の軽量化が図れず、高すぎると、床材の
沈み込み量が増加するので、２〜３０倍が好ましく、よ
り好ましくは３〜２０倍、さらに好ましくは５〜１０倍
である。

【００２４】上記熱可塑性樹脂発泡体の厚みは、薄すぎ
ると防音性能が低下し、厚すぎると床材の沈み込み量が
増加するので、３〜５０ｍｍが好ましく、さらに好まし
くは３〜３０ｍｍ、特に好ましくは５〜１０ｍｍであ
る。

【００２５】上記連続発泡層の発泡倍率は、低すぎる
と、床材の軽量化が困難になり、且つ弾性率が増大する
ため、防音性能が低下し、高すぎると床材の沈み込み量
が増加し、又、歩行時及び重量物を載置したときに破壊
しやすくなるので、１．１〜１０倍が好ましく、さらに
好ましくは２〜８倍であり、２〜７倍が特に好ましい。

【００２６】上記連続発泡層の厚みは、薄すぎると、得
られる床材が歩行時及び重量物を載置したときに破壊し
やすくなり、厚すぎると相対的に熱可塑性樹脂発泡体中
に占める割合が増え、床材の軽量化が困難になり、防音
性能が低下するので、１００μｍ〜５ｍｍが好ましく、
さらに好ましくは３００μｍ〜３ｍｍであり、５００μ
ｍ〜２ｍｍが特に好ましい。なお、連続発泡層の厚み
は、均一である必要はなく、不均一であっても良い。ま
た、連続発泡層は、完全な平板である必要はなく、多少
の凹凸があってもよい。ここで、連続発泡層の厚みと
は、熱可塑性樹脂発泡体の厚さ方向に平行な断面の連続
発泡層平均厚さをいう。

【００２７】上記高発泡体の発泡倍率は、低すぎると、
床材の軽量化が困難になり、且つ弾性率が増大するた
め、防音性能が低下し、高すぎると床材の沈み込み量が
増加し、又、歩行時及び重量物を載置したときに破壊し
やすくなるので、２〜１００倍が好ましく、さらに好ま
しくは５〜５０倍であり、１０〜３５倍が特に好まし
い。

【００２８】上記高発泡体の大きさは、小さすぎると床
材の軽量化が困難になり、大きすぎると得られる床材が
歩行時及び重量物を載置したときに破壊しやすくなるの
で３〜５０ｍｍが好ましく、さらに好ましくは５〜３０
ｍｍである。なお、高発泡部の大きさは、均一である必
要はなく、不均一であってもよい。ここで、高発泡部の
大きさとは、熱可塑性樹脂発泡体の厚さ方向に平行な断
面の大きさの最大値をいう。

【００２９】上記低発泡薄膜の発泡倍率は、低すぎる
と、床材の軽量化が困難になり、且つ弾性率が増大する
ため、防音性能が低下し、高すぎると床材の沈み込み量
が増加し、又、歩行時及び重量物を載置したときに破壊
しやすくなるので、１．１〜１０倍が好ましく、さらに
好ましくは１．２〜７倍であり、１．２〜５倍が特に好
ましい。

【００３０】上記低発泡薄膜の厚みは、薄すぎると高発
泡体部分が相対的に大きくなり、得られる床材の圧縮強
度が低下し、厚すぎると防音性能が低下するので、３０
〜５００μｍが好ましく、さらに好ましくは４０〜４０
０μｍであり、５０〜４００μｍが特に好ましい。な
お、低発泡薄膜の厚みは、均一である必要はなく、不均
一であってもよい。ここで、低発泡薄膜の厚みとは、熱
可塑性樹脂発泡体の熱可塑性樹脂発泡体の厚さ方向に平
行な断面の平均厚さをいう。

【００３１】前記高発泡部は連続発泡体の片面上に配置
されることが一般的であるが、両面に配置されても良
い。

【００３２】前記高発泡部は連続発泡層に対して凸状に
形成される。上記高発泡部の凸状に形成された部分の高
さは、低すぎると高い防音性能が得られないため、連続
面に対して１ｍｍ以上が好ましく、より好ましくは２ｍ
ｍ以上、さらに好ましくは３ｍｍ以上である。

【００３３】各高発泡部に対応する連続発泡体の裏面側
は、凹状に形成されることが好ましく、凹状に形成され
ている場合、凹部の深さは、大きすぎると高い圧縮強度
を発現することが困難となり、沈み込み量が増加し、低
すぎると十分な防音性が得られないため、１〜５ｍｍが
好ましく、より好ましくは１〜３ｍｍである。

【００３４】上記高発泡部の少なくとも一部分同士が、
低発泡薄膜を介して、相互に連設されているものが好ま
しい。低発泡薄膜を介して、少なくとも一部分で相互に
連設している場合は、個々の低発泡薄膜を介した個々の
高発泡部の密着性が向上し、床材上に重量物が積載され
た場合に破壊しにくくなるために好ましい。

【００３５】上記高発泡部の少なくとも一部分同士を、
低発泡薄膜を介して、相互に連設させる方法としては、
接着材による、接着等が考えられるが、熱可塑性樹脂で
形成されていることから、熱融着が床材の成形性の点か
ら最も好ましい。

【００３６】熱可塑性樹脂発泡体の厚み精度、重量精度
の向上及び圧縮強度のバラツキの低減のためには、複数
の高発泡体が発泡体横断面方向において平面的に略均一
に配置されることが好ましい。もっとも、複数の高発泡
体を平面的に略均一に配置する態様としては、特に限定
されるものではなく、格子状に配置されていてもよく、
千鳥状に配置されていてもよい。

【００３７】複数高発泡体が格子状に配置されている場
合には、個々の高発泡体が四角柱の形状となり、床材に
形成した際に沈み込み量が減少するため、発泡性熱可塑
性樹脂粒状体は格子状に配置されることが好ましい。

【００３８】また、複数の高発泡体が、千鳥配置されて
いる場合、複数の六角柱状の高発泡体が低発泡薄膜を介
して熱融着されている構造となり、全体としてハニカム
状の熱可塑性樹脂発泡体が得られることになり、沈み込
み量が特に少ない床材となるため特に好ましい。

【００３９】また、本発明の低発泡薄膜で外表面を被覆
された高発泡部の凸状に形成された部分の平板に対する
接触面積比は、１０〜７０％が好ましく、大きすぎると
防音性が低下し、小さすぎると床材の沈み込み量が増大
する。

【００４０】また、本発明の熱可塑性樹脂発泡体の充填
率は、小さすぎると、高い圧縮強度を示す事ができず、
沈み込み量が増加し、大きすぎると、防音性が低下する
ことから、３０〜９０％が好ましく、５０〜９０％が特
に好ましい。

【００４１】〔熱可塑性樹脂発泡体の製造方法〕上記熱
可塑性樹脂発泡体の製造方法は、特に限定されるもので
はなく、例えば、発泡剤を含有した発泡性熱可塑性樹脂
ペレットを発泡させ融着面を除いた外表面を熱可塑性樹
脂よりなる低発泡薄膜が被覆している、熱可塑性樹脂よ
りなる複数の高発泡部を成形し、これを互いに低発泡薄
膜を介して熱融着した後、別工程で成形した熱可塑性樹
脂よりなる連続発泡層を熱融着させた後、熱プレス等で
凹凸状に成形する方法等が挙げられるが、後述する、発
泡剤を含有している発泡性熱可塑性樹脂粒状体が平面的
に略均一に配置されており、かつ前記発泡性熱可塑性樹
脂粒状体が発泡性熱可塑性樹脂薄膜を介して一体的に連
結されている発泡性熱可塑性樹脂シート状体を、前記発
泡剤の分解温度以上に加熱し発泡させる工程と、発泡し
て得られる発泡体が完全充填される以上の空隙を有する
冷却型内で冷却する工程とを備える方法が最も好まし
い。

【００４２】発泡性熱可塑性樹脂シート状体を発泡させ
ると、発泡性熱可塑性樹脂粒状体の部分が発泡するが、
このとき、熱可塑性樹脂粒状体の外表面は発泡により生
じる気泡を保持し難いため、内部に比べ発泡倍率が低く
なり、低発泡薄膜となる。この結果、粒状体の内部の高
い発泡倍率の高発泡部の外表面を低発泡薄膜が被覆した
状態となる。また発泡性熱可塑性樹脂シート状体の粒状
体を連結している発泡性熱可塑性樹脂薄膜は、連続発泡
層となり、この連続発泡層の上に高発泡部が複数配置さ
れた状態となる。なお、連続発泡層も厚みが薄く、気泡
保持が困難になるため低発泡になる。このような低発泡
薄膜は、粒状体の内部の発泡により、隣接する粒状体の
低発泡薄膜と近接し熱融着するわけであるが、発泡後冷
却する冷却装置の隙間を、発泡膨張する熱可塑性樹脂シ
ート状体が完全充填される以上に設定する事で融着が一
部分のみ進行し、完全充填でない凹凸状の熱可塑性樹脂
発泡体が得られる。

【００４３】［発泡性熱可塑性樹脂シート状体等に用い
られる熱可塑性樹脂］上記発泡性熱可塑性樹脂シート状
体を構成する発泡性熱可塑性樹脂粒状体及び発泡性熱可
塑性樹脂薄膜に用いられる熱可塑性樹脂としては、上記
熱可塑性樹脂樹脂発泡体に使用される樹脂と同様のもの
が使用される。

【００４４】上記発泡性熱可塑性樹脂粒状体に用いられ
る熱可塑性樹脂と、発泡性熱可塑性樹脂薄膜に用いられ
る熱可塑性樹脂とは、同一の樹脂である必要性はない
が、発泡性及び接着性等の観点から、同種の樹脂を用い
ることが好ましい。

【００４５】上記発泡性熱可塑性樹脂シート状体に用い
られる熱可塑性樹脂は、熱可塑性樹脂樹脂発泡体の項で
述べたように、発泡倍率の向上及び得られる熱可塑性樹
脂発泡体の軽量化を図り得るため、架橋されているもの
を用いることが好ましい。架橋方法としては、特に限定
されず、例えば、シラングラフト重合体を熱可塑性樹
脂に溶融混練後、水処理を行い、架橋する方法、熱可
塑性樹脂に過酸化物を該過酸化物の分解温度より低い温
度で溶融混練後、過酸化物の分解温度以上に加熱して架
橋する方法、放射線を照射して架橋する方法等が挙げ
られる。但し、後述する高架橋樹脂と、低（無）架橋樹
脂を得るためには、のシラングラフト重合体を用いた
架橋方法が好ましい。

【００４６】上記シラングラフト重合体としては、特に
限定されず、例えば、シラングラフトポリエチレンやシ
ラングラフトポリプロピレン等を例示することができ
る。

【００４７】前述の水処理方法は、水中に浸漬する方法
のほか、水蒸気にさらす方法も含まれ、かかる場合、１
００℃より高い温度で処理する場合には、加圧下におい
て行ってもよい。

【００４８】上記水処理の際の水及び水蒸気の温度が低
いと、架橋反応速度が低下し、また、高すぎると発泡性
熱可塑性樹脂が熱でくっついてしまうので、５０〜１３
０℃が好ましく、９０〜１２０℃が特に好ましい。

【００４９】また、水処理する際の時間が短いと、架橋
反応が完全に進行しない場合があるので、水処理時間は
０．５〜１２時間の範囲とすることが好ましい。

【００５０】シラングラフト重合体を混合する方法は、
均一に混合し得る方法であれば、特に限定されない。例
えば、熱可塑性樹脂及びシラングラフト重合体を１軸ま
たは２軸押出機に供給し、溶融混練する方法、ロールを
用いて溶融混練する方法、ニーダーを用いて溶融混練す
る方法等が挙げられる。

【００５１】シラングラフト重合体の添加量が多すぎる
と、架橋がかかりすぎ、得られる熱可塑性樹脂発泡体の
発泡倍率が低下し、また、少なすぎると、セルが破泡
し、均一な発泡セルが得られなくなるので、シラングラ
フト重合体の添加量は、全熱可塑性樹脂中５〜５０重量
％が好ましく、１０〜３５重量％が特に好ましい。

【００５２】また、シラングラフト重合体を用いてシラ
ン架橋する場合には、必要に応じてシラン架橋触媒を用
いてもよい。シラン架橋触媒は、シラングラフト重合体
同士の架橋反応を促進するものであれば、特に限定され
ず、例えば、ジブチル錫ジアセテート、ジブチル錫ジラ
ウレート、ジオクチル錫ジラウレート、オクタン酸錫、
オレイン酸錫、オクタン錫鉛、２−エチルヘキサン酸亜
鉛、オクタン酸コバルト、ナフテン酸鉛、カブリル酸亜
鉛、ステアリン酸亜鉛等が挙げられる。

【００５３】上記シラン架橋触媒の添加量が多くなる
と、得られる熱可塑性樹脂発泡体の発泡倍率が低下し、
また、少なくなると、架橋反応速度が低下し、水処理に
時間を要するので、上記熱可塑性樹脂１００重量部に対
して、シラン架橋触媒の添加量は、０．００１〜１０重
量部の範囲が好ましく、０．０１〜０．１重量部がより
好ましい。

【００５４】上記発泡性熱可塑性樹脂は、上述したよう
に特に限定されないが、発泡剤と、互いにほとんど相溶
性を有しない高架橋熱可塑性樹脂と低架橋もしくは無架
橋熱可塑性樹脂との混合物よりなる。この場合、発泡時
には低架橋もしくは無架橋樹脂が流動し易いので、得ら
れる凹凸状熱可塑性樹脂発泡体の凹凸部が形成しやすい
ので特に好ましい。

【００５５】高架橋熱可塑性樹脂と低架橋又は無架橋熱
可塑性樹脂における高架橋及び低架橋とは、双方の架橋
度の大小により決定される相対的な表現であり、２つの
架橋樹脂組成のうち、相対的に高架橋の熱可塑性樹脂を
高架橋熱可塑性樹脂といい、他方を低架橋又は無架橋熱
可塑性樹脂という。

【００５６】上記互いにほとんど相溶性を有さない上記
２種の熱可塑性樹脂に使用される熱可塑性樹脂（架橋
前）としては、前述した熱可塑性樹脂のうち２種類（以
下、樹脂そのものの架橋性能ではなく、高架橋熱可塑性
樹脂を形成する樹脂を「高架橋性樹脂」、低架橋あるい
は無架橋熱可塑性樹脂を形成する樹脂を「低（無）架橋
性樹脂」という）を適宜選択して用いることができる
が、上記高架橋熱可塑性樹脂と、低架橋もしくは無架橋
熱可塑性樹脂が互いに相溶せずに均一微細に分散するた
めには、高架橋性樹脂と低（無）架橋性樹脂の熱可塑性
樹脂の溶解度パラメーターの差が０．１〜２．０である
ことが好ましく、０．２〜１．５であることがさらに好
ましい。

【００５７】溶解度パラメーターの差が２．０を超える
と、架橋して得られる高架橋熱可塑性樹脂と、低架橋あ
るいは無架橋熱可塑性樹脂が非常に粗く分散するため、
得られる凹凸状熱可塑性樹脂発泡体の発泡倍率が低下す
る。他方、溶解性パラメーターの差が０．１より小さい
と、架橋して得られる高架橋熱可塑性樹脂と、低架橋あ
るいは無架橋熱可塑性樹脂の相溶性が高くなり、得られ
る凹凸状熱可塑性樹脂発泡体の表面平滑性が低下する。

【００５８】上記溶解性パラメーターは、σ＝ρΣＦｉ
／Ｍにより求めた値をいう。なお、ρは樹脂成分の密
度、Ｍは樹脂成分を構成するモノマーの分子量、Ｆｉ
は、モノマーの構成グループのモル吸引数である。

【００５９】上記、高架橋性樹脂と、低（無）架橋性樹
脂のメルトインデックス（ＭＩ）の差が、大きくなる
と、架橋して得られる高架橋熱可塑性樹脂と、低架橋あ
るいは無架橋熱可塑性樹脂とが非常に粗く分散するた
め、得られる凹凸状熱可塑性樹脂発泡体の発泡倍率が低
下し、小さくなると、架橋して得られる高架橋熱可塑性
樹脂と低架橋あるいは無架橋熱可塑性樹脂の相溶性が高
くなり、得られる凹凸状熱可塑性樹脂発泡体の凹凸を形
成することが困難になることがあるため、高架橋熱可塑
性樹脂と、低架橋あるいは無架橋熱可塑性樹脂とが互い
に相溶せずに均一微細に分散し、かつ高発泡倍率の熱可
塑性樹脂発泡体を得るには、ＭＩの差は５〜１３ｇ／１
０分が好ましく、７〜１１ｇ／１０分がより好ましい。

【００６０】なお、本明細書におけるＭＩは、ＪＩＳ
Ｋ７２１０に従って、測定された値である。架橋して得
られる高架橋熱可塑性樹脂と、低架橋あるいは無架橋熱
可塑性樹脂とが均一微細に分散し、かつ表面平滑性に優
れた高発泡倍率の熱可塑性樹脂発泡体を得るためには、
高架橋性樹脂と、低（無）架橋性樹脂との混合比率は重
量比で、２：８〜８：２であることが望ましく、４：６
〜６：４がより好ましい。

【００６１】高架橋熱可塑性樹脂の架橋度が高すぎる
と、架橋がかかりすぎ、得られる凹凸状熱可塑性樹脂発
泡体の発泡倍率が低下し、逆に、低すぎると発泡時にセ
ルが破泡し、均一なセルが得られないことがあるので、
架橋度の指標となるゲル分率で５〜４０重量％が好まし
く、１０〜３０重量％がより好ましい。

【００６２】低架橋又は無架橋熱可塑性樹脂の架橋度が
高いと、架橋がかかりすぎ、得られる凹凸状熱可塑性樹
脂発泡体の流動性が低下し、凹凸を形成しにくくなるこ
とがあるので、架橋度の指標となるゲル分率で５重量％
以下が好ましく、３重量％以下がより好ましい。

【００６３】なお、本明細書におけるゲル分率とは、架
橋樹脂成分を１２０℃のキシレン中に２４時間浸漬した
後の残渣重量のキシレン浸漬前の架橋樹脂成分の重量に
対する重量百分率をいう。

【００６４】互いにほとんど相溶性を有さない、高架橋
熱可塑性樹脂と、低架橋又は無架橋熱可塑性樹脂の混合
物を調製する方法としては、上記２種類の熱可塑性樹脂
を混合し、高架橋性樹脂のみを、又は低（無）架橋性樹
脂より高架橋性樹脂を優先的に架橋することにより達成
される。

【００６５】高架橋性樹脂のみを、又は低（無）架橋性
樹脂より高架橋性樹脂を優先的に架橋する方法として
は、例えば、高架橋性樹脂のみを、又は低（無）架橋
性樹脂より高架橋性樹脂を優先的に架橋する架橋剤を用
いて架橋する方法、第１段階で、架橋性官能基を有す
る、高架橋性樹脂と同種の架橋性樹脂とを混合して架橋
して、高架橋熱可塑性樹脂を形成させた後、第２段階
で、これを無架橋性樹脂と混合する方法等が挙げられ
る。

【００６６】もっとも、高架橋熱可塑性樹脂と、低架橋
あるいは無架橋熱可塑性樹脂とが均一微細に分散できる
こと、高架橋性樹脂を優先的に架橋し易いこと、並びに
熱可塑性樹脂を容易に調製し得ることから、高架橋性樹
脂とほとんど同じメルトインデックスを有し、かつ架橋
性官能基を有する、高架橋性樹脂と同種の架橋性樹脂
を、高架橋性樹脂及び低架橋性樹脂と共に混合した後、
架橋させる方法が最も好ましい。

【００６７】高架橋性樹脂とほとんど同じメルトインデ
ックスを有した架橋性官能基を有する高架橋性樹脂と同
種の架橋性樹脂としては、反応性官能基を有し、架橋す
ることができる熱可塑性樹脂であれば特に限定されな
い。このような官能基としては、例えば、ビニル基、ア
リル基、プロペニル基等の不飽和基、水酸基、カルボキ
シル基、エポキシ基、アミノ基、シラノール基、シラネ
ート基等を有する前述した熱可塑性樹脂が挙げられる。

【００６８】上記架橋性樹脂の具体的な例としては、マ
レイン酸変性ポリエチレン、マレイン酸変性ポリプロピ
レン、シラン変性ポリエチレン、シラン変性ポリプロピ
レン等が挙げられる。高架橋性樹脂のみに、又は低
（無）架橋性樹脂より高架橋性樹脂を優先的に架橋する
ことが容易なこと、及び混合後の架橋が容易なことか
ら、シラン変性ポリエチレン、シラン変性ポリプロピレ
ンが最も好ましい。

【００６９】高架橋性樹脂と架橋性樹脂のメルトインデ
ックスの差が、大きいと高架橋性樹脂のみに、又は低
（無）架橋樹脂より高架橋性樹脂を優先的に架橋するこ
とが困難になるため、上記メルトインデックスの差は２
ｇ／１０分以下が好ましく、１ｇ／１０分以下がさらに
好ましい。

【００７０】上記架橋性官能基を有する架橋性樹脂を架
橋する方法としては、過酸化物を用いて架橋する方法、
イソシアネートを用いて架橋する方法、アミンを用いて
架橋する方法、反応性官能基を加水分解した後、水架橋
する方法等が挙げられる。

【００７１】混合後の架橋が容易なことから、反応性官
能基を加水分解した後水架橋する方法が最も好ましい。

【００７２】［発泡剤］上記発泡性熱可塑性樹脂粒状体
及び発泡性熱可塑性樹脂薄膜に含有される発泡剤として
熱分解型発泡剤が用いられる。

【００７３】上記熱分解型発泡剤としては、用いられる
熱可塑性樹脂の溶融温度より高い分解温度を有するもの
であれば、特に限定されず、例えば、重炭酸ナトリウ
ム、炭酸アンモニウム、重炭酸アンモニウム、アジド化
合物、ほう水素化ナトリウム等の無機系熱分解型発泡
剤；アゾジカルボンアミド、アゾビスホルムアミド、ア
ゾビスイソブチロニトリル、アゾジカルボン酸バリウ
ム、ジアゾアミノベンゼン、Ｎ，Ｎ´−ジニトロソペン
タメチレンテトラミン、Ｐートルエンスルホニルヒドラ
ジド、Ｐ，Ｐ´−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラ
ジド、トリヒドラジノトリアジン等が挙げられ、分解温
度や分解速度の調整が容易でガス発生量が多く、衛生上
優れているアゾジカルボンアミドが好ましい。

【００７４】上記熱分解型発泡剤の添加量が多すぎる
と、破泡し、均一なセルが形成されず、逆に少なすぎる
と十分に発泡しなくなることがあるため、熱分解型発泡
剤は、熱可塑性樹脂１００重量部に対し、１〜２５重量
部の割合で含有させることが好ましい。

【００７５】［他に添加し得る成分］熱可塑性樹脂発泡
体の強度を高めるために、上記発泡性熱可塑性樹脂粒状
体及び発泡性熱可塑性樹脂薄膜に用いられる上記熱可塑
性樹脂には、必要に応じて、ガラス短繊維、炭素短繊
維、ポリエステル短繊維等の補強材；炭酸カルシウム、
水酸化アルミニウム、ガラスパウダー等の充填材等を添
加してもよい。

【００７６】また、上記充填剤を添加する場合、添加量
が多いと、発泡時にセルが破壊し、高発泡倍率の発泡体
を得ることができず、また、少ないと、得られる発泡体
を補強する効果が充分に得られないことがある。従っ
て、充填剤の添加量は、熱可塑性樹脂１００重量部に対
して、１００重量部以下が好ましく、５０重量部以下が
特に好ましい。

【００７７】［発泡性熱可塑性樹脂シート状体］発泡性
熱可塑性樹脂シート状体は、発泡性熱可塑性樹脂粒状体
が平面的に略均一に配置しており、上記発泡性熱可塑性
樹脂粒状体が発泡性熱可塑性樹脂薄膜を介して一体的に
連結されているものである。上記発泡性熱可塑性樹脂粒
状体の形状は、特に限定されず、例えば、六方体、円柱
状、球状体などが挙げられるが、発泡性熱可塑性樹脂粒
状体が発泡する際に、発泡を均一に行わせるには、円柱
状が最も好ましい。

【００７８】発泡性熱可塑性樹脂粒状体が円柱状の場
合、その径は、目的とする凹凸状熱可塑性樹脂発泡体の
発泡倍率や厚さ等によっても異なるため特に限定される
ものではないが、大きすぎると発泡速度が低下し、小さ
すぎると発泡時の加熱で円柱が溶融・変形し、変形しや
すく一次発泡性を発現できなくなり、厚み精度、重量精
度のばらつきが大きくなる。従って、発泡性熱可塑性樹
脂粒状体が円柱の場合、その径は、１〜３０ｍｍが好ま
しく、２〜２０ｍｍの範囲が特に好ましい。

【００７９】発泡性熱可塑性樹脂粒状体が円柱状の場
合、その高さは、目的とする熱可塑性樹脂発泡体の発泡
倍率や厚さ等によっても異なるため特に限定されるもの
ではないが、高すぎると発泡速度が低下し、低すぎると
発泡性熱可塑性樹脂薄膜と同時に発泡するため、幅方向
及び長手方向において大きく膨張することになる。従っ
て、円柱状の発泡性熱可塑性樹脂粒状体の高さは１〜３
０ｍｍが好ましく、より好ましくは２〜２０ｍｍであ
る。

【００８０】発泡性熱可塑性樹脂粒状体間の距離は、目
的とする熱可塑性樹脂発泡体の発泡倍率や厚さ等によっ
ても異なるため、特に限定されるものではないが、上記
距離が長すぎると発泡性熱可塑性樹脂粒状体が発泡した
時に充填不足が大きく発生する可能性があり、短すぎる
と完全充填してしまう。従って、発泡性熱可塑性樹脂粒
状体間の中心間距離は、２〜５０ｍｍが好ましく、より
好ましくは３〜３０ｍｍである。

【００８１】最終的に得られる熱可塑性樹脂発泡体の厚
み精度、重量精度を向上し、凹凸形状と発泡倍率を均一
化するには、上記発泡性熱可塑性樹脂粒状体は、発泡性
熱可塑性樹脂シート状体において平面的に略均一に配置
されることが必要である。もっとも、熱可塑性樹脂粒状
体を平面的に略均一に配置する態様としては、特に限定
されるものではなく、格子状に配置されていてもよく、
千鳥状に配置されていてもよい。発泡性熱可塑性樹脂粒
状体が格子状に配置されている場合には、個々の発泡性
熱可塑性樹脂粒状体が発泡して得られる高発泡部が四角
柱の形状となり、凹凸状熱可塑性樹脂発泡体の緩衝性が
均一となり、かつ圧縮強度も十分な値とされるため、発
泡性熱可塑性樹脂粒状体は格子状に配置されることが好
ましい。

【００８２】また、発泡性熱可塑性樹脂粒状体が千鳥状
に配置されている場合には、個々の発泡性熱可塑性樹脂
粒状体が発泡して得られる高発泡部が六角柱の形状とな
るため、擬似的なハニカム構造を構成することになる。
そのため、得られる凹凸状熱可塑性樹脂発泡体の緩衝性
が均一となり、圧縮強度も十分なものとなる。従って、
好ましくは、発泡性熱可塑性樹脂粒状体は、千鳥状に配
置される。

【００８３】発泡性熱可塑性樹脂薄膜の厚みは、目的と
する熱可塑性樹脂発泡体の発泡倍率や厚み等によっても
異なるため、特に限定されるものではないが、厚くなり
すぎると、発泡時に発泡性熱可塑性樹脂粒状体を移動さ
せ、幅方向及び長手方向における膨張が大きくなり、薄
すぎると発泡性熱可塑性樹脂粒状体を保持できなくな
る。従って、発泡性熱可塑性樹脂薄膜の厚みは、０．０
５〜３ｍｍが好ましく、より好ましくは０．１〜２ｍｍ
である。

【００８４】［発泡性熱可塑性樹脂シート状体の製造方
法］上記発泡性熱可塑性樹脂シート状体の製造方法とし
ては、特に限定されるものではなく、例えば、１）発泡
性熱可塑性樹脂シートを構成する熱可塑性樹脂及び発泡
剤などを射出成形機に供給し、熱分解型発泡剤の分解温
度より低い温度で溶融混練し、発泡性熱可塑性樹脂粒状
体の形状に応じた凹部を有する金型に射出した後冷却す
る方法等が挙げられるが、２）発泡性熱可塑性樹脂シー
ト状体を構成する熱可塑性樹脂及び発泡剤などを押出機
に供給し、熱分解型発泡剤の分解温度より低い温度で溶
融混練した後、軟化状態のシート状発泡性熱可塑性樹脂
を、該シート状発泡性熱可塑性樹脂の厚みより狭いクリ
アランスを有し、少なくとも一方の外周面に多数の凹部
が均一に配設された異方向に回転する一対の賦形ロール
に導入し、前記凹部に軟化状態のシート状発泡性熱可塑
性樹脂の一部を圧入した後、冷却、離型する方法が最も
好ましい。

【００８５】上記２）の方法をさらに詳しく説明する。
先ず、軟化状態のシート状発泡性熱可塑性樹脂を得るに
は、通常、押出機により発泡性熱可塑性樹脂を溶融混練
押出しする方法やカレンダーロールを用いて溶融化する
方法が挙げられ、押出機を用いた溶融化が連続重量精
度、定量性の点から最も好ましい。

【００８６】軟化状態の発泡性熱可塑性樹脂の形態は、
連続的に成形できる形態であれば特に限定されず、シー
ト形態、多数のストランド形態等が挙げられるが、流れ
直角方向（幅方向）の定量性の点からシート形態が最も
好ましい。

【００８７】賦形ロールの外周面の凹部の配設は、得ら
れる発泡性熱可塑性樹脂シート状体の重量精度、厚み精
度の向上の為、略均一的に配置されることが好ましい。
賦形ロールの外周面の凹部の配設は、賦形ロール外周面
全体で均一的にあれば特に限定されないが、より均一で
あることから、格子又は千鳥に配設されていることが最
も好ましい。

【００８８】賦形ロールの外周面の凹部の形状は、特に
限定されず、例えば、六方体状、円柱状、球状体等が挙
げられるが、凹部を成形し易い点、発泡性熱可塑性樹脂
粒状体を均一に成形し易い点、冷却後の離型が行い易い
点から円柱状が最も好ましい。

【００８９】賦形ロールの外周面の凹部の形状が円柱状
であるとき、円柱の径は、目的とする発泡性熱可塑性樹
脂シート状体の形状により変化するため、特に限定され
ないが、大きすぎると冷却後の離型が行い難く、発泡性
熱可塑性樹脂薄膜が破れ、小さすぎると冷却後の離型時
に発泡性熱可塑性樹脂粒状体が破壊するため、１ｍｍ〜
３０ｍｍが好ましく、２ｍｍ〜２０ｍｍが特に好まし
い。

【００９０】賦形ロールの外周面の凹部の形状が円柱状
であるとき、円柱の高さは、目的とする発泡性熱可塑性
樹脂シート状体の形状により変化するため、特に限定さ
れないが、高すぎると冷却後の離型が行い難く、発泡性
熱可塑性樹脂薄膜が破れ、低すぎると一次元発泡を行え
る発泡性熱可塑性樹脂シート状体が形成できないため、
１ｍｍ〜３０ｍｍが好ましく、２ｍｍ〜２０ｍｍが特に
好ましい。

【００９１】賦形ロールのクリアランスは、軟化状態の
シート状発泡性熱可塑性樹脂の厚みより狭いことが必要
である。よって、この範囲であれば、目的とする発泡性
熱可塑性樹脂シート状体の形状により変化するため、特
に限定されないが、厚すぎると、一次元発泡を行える発
泡性熱可塑性樹脂シート状体が形成できなくなり、薄す
ぎると冷却後の離型時に発泡性熱可塑性樹脂薄膜が破れ
易いため、０．０５ｍｍ〜３ｍｍが好ましく、０．１ｍ
ｍ〜２ｍｍが特に好ましい。

【００９２】軟化状態のシート状発泡性熱可塑性樹脂の
一部を凹部への圧入する方法は、１対の賦形ロールのク
リアランスを変化させないことにより、軟化状態のシー
ト状発泡性熱可塑性樹脂に賦形ロールからの圧力が付与
されて成し遂げられる。

【００９３】一部を圧入され賦形された軟化状態のシー
ト状発泡性熱可塑性樹脂の冷却方法は、発泡性熱可塑性
樹脂の融点以下に下げることができれば、特に限定され
ず、例えば賦形ロール内部に冷却水を流すなどの方法が
ある。

【００９４】［硬質板状体］本発明１〜１１に使用され
る硬質板状体は、床材に通常負荷される荷重で容易に破
損、損傷を起こさない材料であれば特に限定されず、例
えば、１）木単板、合板、パーティクルボード、中密度繊維板
（ＭＤＦ）、高密度繊維板（ＨＤＦ）、ハードボード、
平行合板（Ｌ．Ｖ．Ｌ）等の木質材料、２）ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル等
の熱可塑性樹脂、ポリエステル、エポキシ樹脂等の熱硬
化性樹脂などよりなる樹脂材料、３）繊維強化熱硬化樹脂、繊維強化熱可塑性樹脂などの
複合材料、等が挙げられる。

【００９５】上記硬質板状体には、必要に応じて、突
板、合成樹脂又は合成樹脂発泡シート、化粧紙、合成樹
脂含浸シートなどの表面化粧材を接着、積層してもよ
い。さらに意匠性、木質感、耐傷性などを付与するため
に、印刷、塗装、着色、コーティング等を行ってもよ
い。

【００９６】上記硬質板状体には、熱可塑性樹脂発泡体
との積層面に任意方向に延長する凹溝が設けられてもよ
く、これにより硬質板状体の曲げ剛性をさらに低下さ
せ、防音性をより向上させることが可能である。凹溝の
形状は通常Ｕ字状、Ｖ字状、コの字状等に形成され、そ
の溝幅は、１〜５ｍｍ、その溝深さは１〜５ｍｍ程度で
ある。

【００９７】上記硬質板状体には、その周縁の全部また
は一部に、実矧ぎ、相欠きなど従来公知の接合法のため
の加工が施されていてもよい。

【００９８】硬質板状体の厚みは、薄すぎると、歩行時
や重量物載置時に破壊しやすく、厚すぎると防音性が低
下するため、２〜１２ｍｍが好ましく、より好ましくは
２〜９ｍｍであり、もっとも好ましくは２〜６ｍｍであ
る。

【００９９】上記硬質板状体の厚みと熱可塑性樹脂発泡
体の厚みとの比は、硬質板状体の厚みが熱可塑性樹脂発
泡体の厚みに比べて、厚すぎると床材の剛性が増加する
ため防音性が低下し、又、薄すぎると歩行時や重量物載
置時に破壊しやすくなるので、硬質板状体の厚みに対
し、好ましくは、１〜１０倍、さらに好ましくは１〜５
倍、最も好ましくは１〜３倍である。

【０１００】床材の厚みは、特に限定されないが、厚す
ぎると部屋の天井が低くなり、且つ歩行時の沈み込みも
大きくなるため、６５ｍｍ以下であることが好ましい。

【０１０１】本発明９の床材は、硬質板状体が、連続発
泡層の高発泡部が配置された面と反対の面に積層されて
いる床材であるが、このような床材では防音性がさらに
向上しより好ましい。

【０１０２】［他に積層される材料］請求項１〜９記載
の記載の床材には、例えば、硬質板状体と硬質発泡体と
の間に、必要に応じ緩衝性、制振性、遮音性等の向上の
ために積層される樹脂シート、織布、不織布又は、発泡
シートが積層されてもよい。

【０１０３】上記緩衝性、制振性、遮音性等の向上のた
めに積層される樹脂シートとしては、ポリエチレン、ポ
リプロピレン、ポリエチレンビニルアセテート、ポリ塩
化ビニル等の熱可塑性樹脂及びこれらの共重合体の樹脂
シート：不飽和ポリエステル、ウレタン、エポキシ等の
熱硬化性樹脂の樹脂シート、イソプレンゴム、ブタジエ
ンゴム、スチレンーブタジエンゴム、ブチルゴム、ニト
リルゴム、エチレンープロピレンゴム等の加硫、非加硫
ゴムの樹脂シートなどが挙げられる。また、上記樹脂シ
ートには、上記樹脂に無機、有機あるいは金属材料を充
填した複合樹脂シートも含まれる。

【０１０４】上記樹脂シートは、厚すぎると床材の沈み
込みが大きくなり、薄すぎると緩衝性、制振性、遮音性
の効果が発現できないため、３０μｍ〜１０ｍｍが好ま
しく、５０μｍ〜５ｍｍがさらに好ましく、１００μｍ
〜３ｍｍが最も好ましい。

【０１０５】緩衝性、制振性、遮音性等の向上のために
積層される織布あるいは、不織布としては、ガラス繊
維、炭素繊維等の無機繊維、ポリプロピレン、ポリエス
テル、ナイロン、アラミド等の有機繊維などからなるも
のが挙げられる。

【０１０６】上記織布あるいは不織布は、厚すぎると床
材の沈み込みが大きくなり、薄すぎると緩衝性、制振
性、遮音性などの効果が発現できないため、３０〜１０
００ｇ／ｍ²が好ましく、５０〜８００ｇ／ｍ²がさら
に好ましく、８０〜５００ｇ／ｍ²が最も好ましい。

【０１０７】緩衝性、制振性、遮音性等の向上のために
積層される発泡シートとしては、ポリエチレン、ポリプ
ロピレン、ポリエチレンビニルアセテート、ポリ塩化ビ
ニル、不飽和ポリエステル、ウレタン等の樹脂及びこれ
らの共重合体からなるものが挙げられる。

【０１０８】上記発泡シートは、厚すぎると床材の沈み
込みが大きくなり、薄すぎると緩衝性、制振性、遮音性
の効果が発現できないため、３００μｍ〜１０ｍｍが好
ましく、５００μｍ〜５ｍｍがさらに好ましく、１〜３
ｍｍが最も好ましい。

【０１０９】請求項１０記載の床材は、上記熱可塑性樹
脂発泡体の裏面に不陸吸収層が形成されているものであ
る。

【０１１０】上記不陸吸収層は、床スラブとの不陸を調
整するものであり、軟質発泡体を用いるのが好ましく、
上記熱可塑性樹脂発泡体と相対的に圧縮弾性率の小さい
ものであれば特に限定されず、例えば、発泡倍率が１０
〜３０倍のポリエチレン製発泡体、発泡倍率が２０〜４
０倍のポリウレタン発泡体などがあげられる。

【０１１１】上記軟質発泡体（Ｃ）の圧縮弾性率は特に
限定されないが、小さすぎると歩行感が低下し（上述し
た「ふかふかする」状態）、大きすぎると防音性能が低
下するので、０．２〜３ｋｇ／ｃｍ²が好ましい。

【０１１２】不陸吸収層の厚みは、厚すぎると床材の沈
み込みが大きくなり、薄すぎると不陸吸収効果が発現で
きないため、３００μｍ〜１０ｍｍが好ましく、５００
μｍ〜５ｍｍがさらに好ましく、１〜３ｍｍが最も好ま
しい。

【０１１３】［熱可塑性樹脂発泡体と硬質板状体および
他に積層される材料の積層方法］熱可塑性樹脂発泡体と
硬質板状体の積層方法としては、接着剤や粘着剤を用い
た積層方法があげられる。使用される接着剤としては、
酢酸ビニル系やビニルエステル系接着剤、クロロプレン
系接着剤等が挙げられ、粘着剤としては、アクリル系粘
着剤等が挙げられる。

【０１１４】また、接着性、粘着性の向上のため、熱可
塑性樹脂発泡体の少なくとも片面をコロナ処理、あるい
はプライマー処理を行うことも好ましい。

【０１１５】［床材の施工方法］請求項１〜１０の床材
は、コンクリート等の床下地面材に直接接着または、粘
着施工される床材であるが、他に、根太または支柱上に
敷設された合板、パーティクルボード等の上面に接着
剤、または粘着剤で施工してもよい。

【０１１６】請求項１１記載の床材は、請求項１〜１０
の床材が床スラブに直接積層されているものである。

【０１１７】上記床材は、集合食住宅のコンクリート等
の床スラブに直接接着剤又は粘着剤などで直貼される。
上記床材の厚みは一般に５〜２０ｍｍが適当であり、１
２ｍｍと１５ｍｍが標準サイズとして多用される。

【０１１８】上記床材が積層される床スラブの厚みは１
００〜２５０ｍｍが適当である。（作用）

【０１１９】請求項１記載の床材は、熱可塑性樹脂発泡
体の片面に硬質板状体が積層されてなる床材であって、
上記熱可塑性樹脂発泡体が、シート状の連続発泡層と、
該連続発泡層の少なくとも一面に複数配置された高発泡
部と、該高発泡部の全表面を上記連続発泡層と共に被覆
する低発泡薄膜とからなり、上記低発泡薄膜により被覆
された高発泡部が、上記連続発泡層から凸状に形成さ
れ、相隣接する高発泡部間が凹状に形成されることによ
り、熱可塑性樹脂発泡体裏面に凹凸が形成されることに
より、熱可塑性樹脂発泡体裏面に凹凸が形成されている
ものであるから、高い圧縮弾性率を有するものであって
も曲げ剛性が大きくならないために床材上に衝撃が与え
られた際の変形が容易となり、緩衝層が薄くても衝撃作
用時間を延長することができ、少ない圧縮変形量と高い
防音性が発現できる。加えて、連続発泡層が個々の高発
泡体を繋ぐようになっているため、歩行時や重量物積載
時の破壊が起こりにくい。従って、歩行時の「船酔い現
象」を無くすことができ、防音性能に優れ、かつ歩行感
の良い床材となる。

【０１２０】請求項２記載の床材は、熱可塑性樹脂発泡
体の片面に硬質板状体が積層されてなる床材であって、
上記熱可塑性樹脂発泡体が、シート状の連続発泡層と、
該連続発泡層の裏面上に複数配置された高発泡部と、該
高発泡部全表面を上記連続発泡層と共に被覆する低発泡
薄膜とからなり、上記高発泡部は連続発泡層から凸状に
形成され、相隣接する高発泡部間が凹状に形成されてい
ると共に、各高発泡部に接する連続発泡層の表面側は凹
状に形成されているものであるから、硬質板状体と熱可
塑性樹脂発泡体の接触が部分的となり硬質板状体の振動
を熱可塑性樹脂発泡体に伝播しにくくなると共に、凹部
で形成された空間で振動減衰がおこることにより防音性
がさらに良好のものとなる。

【０１２１】請求項３記載の床材は、請求項１又は２記
載の床材において、上記高発泡部同士が、低発泡薄膜を
介して、相互に連設されているため、個々の高発泡部の
密着性が向上することにより一体化して負荷を分散する
ため、歩行時や重量物積載時の破壊が起こりにくい。

【０１２２】請求項４記載の床材は、請求項３記載の床
材において、隣接する低発泡薄膜同士がが熱融着してい
るものであり、密着性が更に向上する。

【０１２３】請求項５記載の床材は、請求項１〜４記載
の床材において、上記高発泡部が、連続発泡層に対して
格子状、又は、千鳥状に配設されているものであり、個
々の高発泡体が角柱状又は六角柱状となり、熱可塑性樹
脂発泡体の厚み精度、重量精度のばらつきが少ない為、
圧縮強度および強度ばらつきも向上するため、床材の沈
み込みが小さくなり、歩行感がさらに良好のものとな
る。

【０１２４】請求項６記載の床材は、請求項１〜５記載
の床材において、上記高発泡部側の、凸状形成部分の高
さが凹状形成部分から３ｍｍ以上突設されており、曲げ
剛性が更に低下することにより、床材に衝撃が発生した
際の変形量が増大することにより防音性がさらに向上す
る。

【０１２５】請求項７記載の床材は、請求項１〜６記載
の床材において、上記床材の高発泡部側を平板上に載置
したときに、高発泡部の凸状形成部分の平板に対する接
触面積が、硬質板状体の断面積の１０〜７０％であり、
上記接触面積が小さいので、緩衝性が増大し、防音性能
の向上と発泡体の変形防止ができ、高防音性と好歩行感
を更に両立した防音床材となる。

【０１２６】請求項８記載の床材は、請求項１〜７記載
の床材において熱可塑性樹脂発泡体の充填率が５０〜９
０％であり、凹凸の空間による高防音化と発泡体の高強
度化を共に高めることができ、高防音性と好歩行感をよ
り両立した防音床材となる。

【０１２７】請求項９記載の床材は、請求項１〜８記載
の床材において、上記熱可塑性樹脂発泡体を形成するシ
ート状体の一面に硬質板状体が積層され、他面側に、高
発泡部が突設されているから、施工した際に凸状部が下
面となり、施工面との接触面積が低下し、且つ施工面と
の間に空間が形成されることにより防音性が更に向上す
る。

【０１２８】請求項１０記載の床材は、請求項１〜９記
載の床材において、上記熱可塑性樹脂発泡体の裏面に不
陸吸収層が形成されているため、施工時の床スラブ等の
不陸を吸収することができ床材の施工が容易になり且つ
仕上がりが向上する。

【０１２９】請求項１１記載の床材は、請求項１〜１０
記載の床材が床スラブに直接積層されるものであり、高
防音性と歩好感の両立に加えて、施工性も良好となる。

【実施例】

【０１３０】本発明を実施例をもって、さらに詳しく説
明する。実施例１熱可塑性樹脂発泡体高密度ポリエチレン（三菱化学社製、商品名「ＨＹ３４
０」、ＭＩ＝１．５ｇ／１０分）５０重量％、シラング
ラフトポリプロピレン（三菱化学社製、商品名「ＸＰＭ
８００Ｈ」、ＭＩ＝１１ｇ／１０分、架橋後のゲル分率
８０重量％）２０重量％、ポリプロピレン（三菱化学社
製、商品名「ＭＡ３」、メルトインデックス（ＭＩ）＝
１１ｇ／１０分）３０重量％からなる熱可塑性樹脂１０
０重量部、アゾジカルボンアミド（大塚化学社製、商品
名：ＳＯ−２０、分解温度２１０℃）４重量部及びシラ
ン架橋触媒としてのジブチル錫ジラウレート０．１重量
部を含有する組成物を、図１に示した２軸押出機１１に
供給した。

【０１３１】２軸押出機１１としては、径４４ｍｍのも
のを用いた。２軸押出機１１において、上記組成物を１
８０℃で溶融混練し、面長５００ｍｍ、リップ１．０ｍ
ｍのＴダイ１２により軟化状態のシート状発泡性熱可塑
性樹脂を押し出した。

【０１３２】さらに、深さ約１０ｍｍ、直径４ｍｍの円
柱状の凹部１３ａが１個／ｃｍ²の密度になるように、
賦形ロール１３のみにランダムに配置された、径２５０
ｍｍ、面長５００ｍｍのロール１３，１４（クリアラン
ス０．２ｍｍ）間で該発泡性熱可塑性樹脂シート状体を
賦形しつつ冷却し、さらに発泡性熱可塑性シート状体を
９８℃の水中に２時間浸漬した後乾燥することにより、
実測高さ、平均５．５ｍｍ、標準偏差１ｍｍ；直径４ｍ
ｍの円柱状の発泡性熱可塑性樹脂粒状体が１個／ｃｍ²
の密度になるように、ランダムに構成された表１のよう
な発泡性熱可塑性樹脂シート状体を得た。

【０１３３】上記のようにして得た発泡性熱可塑性樹脂
シート状体１では、発泡性熱可塑性樹脂粒状体２が発泡
性熱可塑性樹脂薄膜３により連結されて、全体として発
泡性熱可塑性樹脂シート状体１が構成されていた。

【０１３４】得られた発泡性熱可塑性樹脂シート状体１
を３００×９００ｍｍに切断し、図２（ａ）〜（ｅ）に
示したように、ポリフッ化エチレンシート１５上に配置
し、さらにポリフッ化エチレンシート１６をその上面に
配置して、ハンドプレスにより、ポリフッ化エチレンシ
ート１５、１６間が１０ｍｍの厚みとなるようにして、
２１０℃で１０分間加熱発泡した後、３０℃の冷却プレ
スで１０分間冷却し、発泡倍率８倍、厚み１０ｍｍの凹
凸状熱可塑性樹脂発泡体（図３）を得た。

【０１３５】この発泡体は、板状体の連続発泡層３と、
該連続発泡層３の片面上に複数配置された高発泡部２
と、該高発泡部２表面を上記連続発泡層３と共に被覆す
る低発泡薄膜４からなり、更に前記高発泡部２は連続発
泡層３に対して各々凸状に形成され、各高発泡部２に接
する連続発泡体３の表面側は凹状に形成されたが、連続
発泡体３の凸部に対応する部位は切削して平滑形状とし
た。

【０１３６】なお、得られた熱可塑性樹脂発泡体の発泡
倍率、発泡体の厚みは以下の方法で測定した。

【０１３７】（発泡倍率）ＪＩＳＫ６７６７に準拠し
て発泡倍率を測定した。（発泡体の厚み）ノギスを用い、得られた熱可塑性樹脂
発泡体の厚みを測定した。

【０１３８】（床材の製作）ラワン合板に、厚み０．３
ｍｍの突き板（北三社製、商品名「ホワイトオーク」）
を水性ビニルウレタン系樹脂（光陽産業社製、商品名
「ＫＲ１２０」）で接着し、厚み４．０ｍｍの硬質板状
体を得た。得られた硬質板状体にアクリル系粘着剤（積
水化学工業社製、商品名「＃５７８２）を用いて厚さ８
ｍｍに調整した上記熱可塑性樹脂発泡体を接着積層し、
床材（厚み１２ｍｍ）（図４）を得た。

【０１３９】なお、得られた床材の全体厚さ、発泡体の
厚さ、凹状の形成の有無、密接の有無、配置、凸部の高
さ、面積率、充填率は以下の方法で測定した。

【０１４０】（床材全体及び発泡体、硬質板状体の厚
み）ノギスを用い、得られ床材を構成する個々の厚みを
測定した。（凹状の形成の有無、密接の有無、配置）制作した床材
を目視観察した。（凸部高さ）連続層に対する凸部の高さをノギスにて測
定した。（面積率）床材の発泡体凸部に着色、平板にこれを転写
した際の着色面積率を測定した。（充填率）（配置重量（g/m²）×発泡倍率）／（発泡体
の厚み×１０００）×１００の計算式により算出した。

【０１４１】実施例２〜１０ロール凹部配置態様を表１に示す発泡性熱可塑性樹脂シ
ート状体を得るか為に変化したこと以外は、実施例１と
同様にして表１のような発泡性熱可塑性樹脂シート状体
を得た。なお、表中ロール凹部配置態様が「ランダム」
とあるのは、凹部１３ａが１個／ｃｍ²の密度になるよ
うに、ランダムに配置されたことを示し、「格子」とあ
るのは凹部１３ａが表１に示した間隔に格子状（図５参
照）に、「千鳥」とあるのは凹部１３ａが表１に示した
間隔に千鳥状（図６参照）に配置されたことを示す。

【０１４２】上記のようにして得た発泡性熱可塑性樹脂
シート状体１では、発泡性熱可塑性樹脂粒状体２が発泡
性熱可塑性樹脂薄膜３により連結されて、全体として発
泡性熱可塑性樹脂シート状体１が構成されていた。

【０１４３】得られた発泡性熱可塑性樹脂シート状体１
を３００×９００ｍｍに切断し、図２に示したように、
ポリフッ化エチレンシート１５上に配置し、さらにポリ
フッ化エチレンシート１６をその上面に配置して、ハン
ドプレスにより、ポリフッ化エチレンシート１５、１６
間が表１に示した隙間となるようにして、２１０℃で１
０分間加熱発泡した後、３０℃の冷却プレスで１０分間
冷却し、発泡倍率８倍、厚み８ｍｍの凹凸状熱可塑性樹
脂発泡体（図７）を得た。

【０１４４】この発泡体は、板状体の連続発泡層と、該
連続発泡層の少なくとも片面上に複数配置された高発泡
部と、該高発泡部表面を前記連続発泡層と共に被覆する
低発泡薄膜からなり、更に前記高発泡部は連続発泡層に
対して各々凸状に形成されていると共に、各高発泡部に
対応する連続発泡体の表面側３ａは凹状に形成されてい
るものであった。

【０１４５】なお、得られた熱可塑性樹脂発泡体の発泡
倍率、発泡体の厚みは実施例１と同様に測定した。

【０１４６】さらに実施例１と同様にして、硬質板状体
に得られた熱可塑性樹脂発泡体を表１に示した積層面に
接着積層し、図８に示した床材を得た。

【０１４７】さらに実施例１０では、ポリウレタン発泡
体（発泡倍率４０倍、２．５mm厚）からなる不陸層を熱
可塑性樹脂発泡体の硬質板状体が積層されている面と反
対の面に接着積層し、図９に示した床材を得た。

【０１４８】比較例１床材を、ラワン合板に実施例１と同様の０．３ｍｍの突
き板を接着して得られた、厚み１２ｍｍの硬質板状体と
した。

【０１４９】比較例２アゾジカルボンアミド（大塚化学社製、商品名：ＳＯ−
２０、分解温度２１０℃）を５重量部に増やした事以外
は実施例１と同様にして得られた軟化状態のシート状発
泡性熱可塑性樹脂を、凹部を有しない、径２５０ｍｍ、
面長５００ｍｍのロール（クリアランス１ｍｍ）間で冷
却し、さらに９８℃の水中に２時間浸漬した後乾燥する
ことにより、厚み１．０ｍｍの発泡性熱可塑性樹脂シー
トを得た。得られた発泡性熱可塑性樹脂シートを実施例
１と同様にして発泡させたところ厚み２．２ｍｍの発泡
体となった。得られた発泡体を４枚重ねて積層し、加熱
圧着して厚み８．０ｍｍの熱可塑性樹脂発泡体を得た。
得られた熱可塑性樹脂発泡体からを実施例１と同様にし
て硬質板状体に得られた熱可塑性樹脂発泡体を接着積層
し、床材を得た。

【０１５０】比較例３アゾジカルボンアミド（大塚化学社製、商品名：ＳＯ−
２０、分解温度２１０℃）を５重量部に増やした事以外
は実施例１と同様にして得られた軟化状態のシート状発
泡性熱可塑性樹脂をロール凹部配置態様を表１に示す発
泡性熱可塑性樹脂シート状体を得る為に変化したこと以
外は、実施例１と同様にして表１のような発泡性熱可塑
性樹脂シート状体を得た。

【０１５１】得られた発泡性熱可塑性樹脂シート状体１
を３００×９００ｍｍに切断し、図２に示したように、
ポリフッ化エチレンシート１５上に配置し、さらにポリ
フッ化エチレンシート１６をその上面に配置して、ハン
ドプレスにより、ポリフッ化エチレンシート１５、１６
間が表１に示した隙間となるようにして、２１０℃で１
０分間加熱発泡した後、３０℃の冷却プレスで１０分間
冷却し、発泡倍率８倍、厚み８ｍｍの熱可塑性樹脂発泡
体を得た。

【０１５２】この発泡体は、板状体の連続発泡層と、該
連続発泡層の少なくとも片面上に複数配置された高発泡
部と、該高発泡部表面を前記連続発泡層と共に被覆する
低発泡薄膜からなり、個々の高発泡部は、低発泡薄膜を
介して熱融着された平面状の発泡体であった。さらに実
施例１と同様にして、硬質板状体に得られた熱可塑性樹
脂発泡体を表１に示した積層面に接着積層し、床材を得
た。

【０１５３】

【表１】

【０１５４】実施例１〜１０、比較例１〜３で得られた
床材を以下の評価に供し、その結果を表２に纏めて示し
た。

【０１５５】床材の評価沈み込み量得られた床材を２００×２００ｍｍに切断し、硬質板状
体側にφ５０ｍｍの鋼製円柱圧子を載置し、２ｍ／ｍｉ
ｎの速度で８０ｋｇｆの圧縮荷重を負荷したときの沈み
込み量を測定した。

【０１５６】防音性能ＪＩＳＡ１４１８に準拠して軽量床衝撃騒音レベルを
測定した。

【０１５７】不陸吸収性床材を３枚平行にならべ、２ｍｍの凹凸部を有する疑似
平板に対しての接触度合いを目視にて確認、以下の基準
で４段階評価した。 ◎：完全に密接 ○：平板と床材の隙間が０．５ｍｍ未満 △：平板と床材の隙間が０．５〜１．５ｍｍ ×：平板と床材の隙間が１．５ｍｍ以上

【０１５８】

【表２】

【０１５９】

【発明の効果】請求項１記載の床材は、上述の如き構成
とされているので、防音性能に優れ、かつ歩行感の良い
床材となる。

【０１６０】請求項２記載の床材は、上述の如き構成と
されているので、防音性がさらに良好のものとなる。

【０１６１】請求項３〜５記載の床材は、上述の如き構
成とされているので、歩行感がさらに良好のものとな
る。

【０１６２】請求項６記載の床材は、上述の如き構成と
されているので、防音性がさらに良好のものとなる。

【０１６３】請求項７、８記載の床材は、上述の如き構
成とされているので、防音性と歩行感がさらに両立され
たものとなる。

【０１６４】請求項９記載の床材は、上述の如き構成と
されているので、防音性がよく且つ施工性に優れたもの
となる。

【０１６５】請求項１０記載の床材は上述の如き構成と
されているので、施工性がさらに良好のものとなる。

【０１６６】請求項１１記載の床材は、請求項１〜１０
の床材を直貼りしているので、防音性、歩行に加え、施
工性も優れた物となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明（請求項１〜１１）に使用され得る発泡
性熱可塑性樹脂の製造方法の一例を説明するための工程
図である。

【図２】（ａ）〜（ｅ）は、本発明（請求項１〜１１）
に使用される得る熱可塑性樹脂発泡体の製造方法の一例
を説明するための断面図である。

【図３】実施例１により得られた熱可塑性樹脂発泡体を
示す断面図である。

【図４】実施例１により得られた床材を示す断面図であ
る。

【図５】発泡性熱可塑性樹脂粒状体が格子状に配置され
ている状態を説明するための平面図である。

【図６】発泡性熱可塑性樹脂粒状体が千鳥状に配置され
ている形態を説明するための平面図である。

【図７】実施例２〜１０により得られた熱可塑性樹脂発
泡体を示す断面図である。

【図８】実施例２〜９により得られた床材を示す断面図
である。

【図９】実施例１１により得られた床材を示す断面図で
ある。

【符号の説明】

１熱可塑性樹脂発泡体２高発泡体３連続発泡層３ａ連続発泡層４低発泡薄膜５発泡性熱可塑性樹脂シート状体６発泡性熱可塑性樹脂粒状体７発泡性熱可塑性樹脂薄膜１１二軸押出機１２Ｔダイ１３賦型ロール１４賦型ロール１５シート１６シート２１硬質板状体２２不陸層

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】熱可塑性樹脂発泡体の片面に硬質板状体
が積層されてなる床材であって、上記熱可塑性樹脂発泡
体が、シート状の連続発泡層と、該連続発泡層の少なく
とも一面に複数配置された高発泡部と、該高発泡部の全
表面を上記連続発泡層と共に被覆する低発泡薄膜とから
なり、上記低発泡薄膜により被覆された高発泡部が、上記連続
発泡層から凸状に形成され、相隣接する高発泡部間が凹
状に形成されることにより、熱可塑性樹脂発泡体裏面に
凹凸が形成されていることを特徴とする床材。
【請求項２】熱可塑性樹脂発泡体の片面に硬質板状体
が積層されてなる床材であって、上記熱可塑性樹脂発泡
体が、シート状の連続発泡層と、該連続発泡層の裏面上
に複数配置された高発泡部と、該高発泡部全表面を上記
連続発泡層と共に被覆する低発泡薄膜とからなり、上記
高発泡部は連続発泡層から凸状に形成され、相隣接する
高発泡部間が凹状に形成されていると共に、各高発泡部
に接する連続発泡層の表面側は凹状に形成されているこ
とを特徴とする床材。
【請求項３】上記高発泡部同士が、低発泡薄膜を介し
て、相互に連設されていることを特徴とする請求項１又
は２記載の床材。
【請求項４】上記高発泡部同士が、熱融着した低発泡
薄膜を介して、相互に連設されていることを特徴とする
請求項３記載の床材。
【請求項５】上記高発泡部が、連続発泡層に対して格
子状、又は、千鳥状に配設されていることを特徴とする
請求項１〜４記載の床材。
【請求項６】上記高発泡部側の、凸状形成部分の高さ
が凹状形成部分から３ｍｍ以上突設されていることを特
徴とする請求項１〜５記載の床材。
【請求項７】上記床材の高発泡部側を平板上に載置し
たときに、高発泡部の凸状形成部分の平板に対する接触
面積が、硬質板状体の断面積の１０〜７０％であること
を特徴とする請求項１〜６記載の床材。
【請求項８】前記熱可塑性樹脂発泡体の体積が、該熱
可塑性樹脂発泡体を外接しうる最小の直方体の体積に対
して５０〜９０％であることを特徴とする請求項１〜７
記載の床材。
【請求項９】上記熱可塑性樹脂発泡体を形成するシー
ト状体の一面に硬質板状体が積層され、他面側に、高発
泡部が突設されていることを特徴とする請求項１〜８記
載の床材。
【請求項１０】上記熱可塑性樹脂発泡体の裏面に不陸
吸収層が形成されていることを特徴とする請求項１〜９
記載の床材。
【請求項１１】硬質板状体を表面としたときに、裏面
側が床スラブに対し直接貼着されるものであることを特
徴とする請求項１〜１０記載の床材。