JPH10238091A - 床材及びこれを使用したマンション - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 防音性能を満足しながら、歩行感にも優れた
床材及びこれを使用したマンションを提供する。 【解決手段】 熱可塑性樹脂発泡体４の片面に、硬質板
状体が積層されてなる床材であって、上記熱可塑性樹脂
発泡体４が、熱可塑性樹脂よりなる連続発泡層４ｃと、
連続発泡層４ｃの少なくとも片面上に複数配置される熱
可塑性樹脂よりなる高発泡体４ａと、高発泡体４ａの外
表面を被覆する熱可塑性樹脂よりなる低発泡薄膜４ｂと
を備え、前記複数の高発泡体４ａが互いに前記低発泡薄
膜４ｂを介して熱融着されている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、床材及びこれを使
用したマンションに関し、詳しくは防音性能が良好でか
つ歩行感に優れた床材及びこれを使用したマンションに
関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、集合住宅の床材としては、カーペ
ット、ジュウタン等がよく用いられていた。しかし、カ
ーペットやジュウタンは、カビやダニが発生しやすく、
かつ汚れ易い事から、近年、掃除がし易く、衛生的な硬
質板状体を用いた床材の要望が高まっている。しかしな
がら、硬質板状体を用いた床材は、衝撃による音が発生
しやすく、階下への生活音つまり歩行音や物の落下音が
伝わりやすいという問題点を有していた。

【０００３】上記のような問題点を解消する方法として
硬質板状体裏面に発泡体や、不織布等の多孔体を緩衝層
として積層した床材が数多く提案されている。例えば実
公昭５２ー３０１２５号公報に記載の床材は、硬質板状
体の裏面に、発泡倍率３〜１０倍の軟質高発泡体および
１．５〜３倍未満の軟質低発泡体を順次形成した床材で
ある。また、実公平３ー２１３９５号公報に記載の床材
は、硬質板状体の裏面に隣接する上下の緩衝層の発泡倍
率を相互に異ならせたものであり、この緩衝層が１０〜
５０倍の高発泡層と５〜２０倍の低発泡層とからなる床
材である。衝撃力を受けた場合、これらの緩衝層は変形
し、衝撃作用時間が延長することにより、衝撃力のピー
ク値や衝撃固有周波数を低下させ、衝撃による音や振動
の伝搬を防止し防音性を向上させるものであるが、硬質
板状体の剛性が大きいため、高い防音性を発現するため
には緩衝層を厚くする必要がある。したがって、防音性
の高い床材は荷重に対する沈み込みが大きくなり、床材
上面の歩行時に『船酔い現象』と称される違和感を覚え
るという新しい問題が発生した。

【０００４】一方、沈み込みの小さい床材として、例え
ば実開昭５６ー３９４５号公報には、厚さ０．３〜１５
ｍｍの硬質板状体の裏面に２０〜１００ｍｍの発泡体を
積層した床材が提案されている。しかしながら、本床材
に使用される発泡体は特に限定されず、通常使用される
均質な発泡体では、力学的に等方性を有し、沈み込みを
小さくするために高い圧縮弾性率を付与すると曲げ弾性
率がおのずと高くなり、高い防音性は期待できない。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】上述のように、防音性
と沈み込みという２つの相反する問題点があり、高い防
音性を付与するためには、緩衝性を大きく付与する高倍
率の発泡合成樹脂シートの厚みを増加する必要がある
が、防音性と沈み込み防止を両立することは困難であっ
た。

【０００６】本発明の目的は、上記の問題を解決し、防
音性能を満足しながら、歩行感にも優れた床材及びこれ
を使用したマンションを提供することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】請求項１記載（本発明
１）の床材は、熱可塑性樹脂発泡体の片面に、硬質板状
体が積層されてなる床材であって、上記熱可塑性樹脂発
泡体が、熱可塑性樹脂よりなる連続発泡層と、連続発泡
層の少なくとも片面上に複数配置される熱可塑性樹脂よ
りなる高発泡体と、高発泡体の外表面を被覆する熱可塑
性樹脂よりなる低発泡薄膜とを備え、前記複数の高発泡
体が互いに前記低発泡薄膜を介して熱融着されているも
のである。

【０００８】本発明１に使用される熱可塑性樹脂発泡体
を構成する連続発泡層、高発泡体及び低発泡薄膜及びに
用いられる樹脂としては、発泡可能な熱可塑性樹脂であ
れば、特に限定されるものではない。このような熱可塑
性樹脂としては、例えば、低密度ポリエチレン、高密度
ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン（以下、「ポ
リエチレン」とは、低密度ポリエチレン、高密度ポリエ
チレン、直鎖状低密度ポリエチレン、またはこれらの混
合物をいう。）、ランダムポリプロピレン、ホモポリプ
ロピレン、ブロック状ポリプロピレン（以下、「ポリプ
ロピレン」とは、ランダムポリプロピレン、ホモポリプ
ロピレン、ブロック状ポリプロピレン、またはこれらの
混合物をいう。）等のオレフィン系樹脂、及びエチレン
酢酸ビニル樹脂等のオレフィン系共重合体；ポリ塩化ビ
ニル、塩素化ポリ塩化ビニル、ＡＢＳ樹脂、ポリスチレ
ン、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリフッ化ビニリ
デン、ポリフェニレンサルファイド、ポリスルホン、ポ
リエーテルケトン、及びこれらの共重合体等が挙げら
れ、これらは、単独で用いられても、併用されてもよ
い。

【０００９】上記熱可塑性樹脂の中でも、得られる熱可
塑性発泡体の平滑性を高め得るので、ポリエチレン、ポ
リプロピレン等のオレフィン系樹脂またはこれらの混合
物が好ましく、表面平滑性と、得られる床材の歩行時の
沈み込みの防止を両立するためには、高密度ポリエチレ
ン、ホモポリプロピレンまたはこれらの少なくとも一方
を含む混合物が特に好ましい。

【００１０】さらに、上記熱可塑性樹脂は、必要に応じ
て架橋されていてもよい。架橋されることによって、発
泡時の破泡が防止でき、発泡倍率が増加し、床材の軽量
化につながるからである。

【００１１】上記熱可塑性樹脂発泡体を構成する連続発
泡層、高発泡体及び低発泡薄膜に用いられる樹脂は、同
一の樹脂である必要性はないが、得られる床材が歩行時
及び重量物を載置したときに破壊しにくい点から、同種
の樹脂を用いることが好ましい。この際、特に高発泡体
及び低発泡薄膜に用いられる樹脂は、同一の樹脂で形成
されるのが接着性の点で好ましい。

【００１２】上記熱可塑性樹脂発泡体には、必要に応じ
て、床材の剛性を高めるために、ガラス短繊維、炭素短
繊維、ポリエステル短繊維等の補強材；炭酸カルシウ
ム、水酸化アルミニウム、ガラスパウダー等の充填材等
を添加してもよい。

【００１３】上記熱可塑性樹脂発泡体の形状は特に限定
されないが、通常板状又はシート状である。

【００１４】上記熱可塑性樹脂発泡体の発泡倍率は、低
すぎると、床材の軽量化が図れず、高すぎると、床材の
沈み込み量が増加するので、２〜３０倍が好ましく、よ
り好ましくは３〜２０倍、特に好ましくは５〜１０倍で
ある。

【００１５】上記熱可塑性樹脂発泡体の厚みは、薄すぎ
ると防音性能が低下し、厚すぎると床材の沈み込み量が
増加するので、３〜５０ｍｍが好ましく、さらに好まし
くは３〜３０ｍｍ、特に好ましくは５〜１０ｍｍであ
る。

【００１６】上記連続発泡層の発泡倍率は、低すぎる
と、床材の軽量化が困難になり、且つ弾性率が増大する
ため、防音性能が低下し、高すぎると床材の沈み込み量
が増加し、又、歩行時及び重量物を載置したときに破壊
しやすくなるので、１．１〜１０倍が好ましく、さらに
好ましくは２〜８倍であり、２〜７倍が特に好ましい。

【００１７】上記連続発泡層の厚みは、薄すぎると、得
られる床材が歩行時及び重量物を載置したときに破壊し
やすくなり、厚すぎると相対的に熱可塑性樹脂発泡体中
に占める割合が増え、床材の軽量化が困難になり、防音
性能が低下するので、１００μｍ〜５ｍｍが好ましく、
さらに好ましくは３００μｍ〜３ｍｍであり、５００μ
ｍ〜２ｍｍが特に好ましい。なお、連続発泡層の厚みは
均一である必要はない。連続発泡層の厚みが不均一な場
合には、ここでいう連続発泡層の厚みとは、熱可塑性樹
脂発泡体の縦断面をとったときの、連続発泡層の平均厚
さをいう。

【００１８】上記高発泡体の発泡倍率は、低すぎると、
床材の軽量化が困難になり、且つ弾性率が増大するた
め、防音性能が低下し、高すぎると床材の沈み込み量が
増加し、又、歩行時及び重量物を載置したときに破壊し
やすくなるので、２〜１００倍が好ましく、さらに好ま
しくは５〜５０倍であり、１０〜３５倍が特に好まし
い。

【００１９】上記高発泡体の大きさは、小さすぎると床
材の軽量化が困難になり、大きすぎると得られる床材が
歩行時及び重量物を載置したときに破壊しやすくなるの
で３〜５０ｍｍが好ましく、さらに好ましくは５〜３０
ｍｍである。なお、高発泡体の大きさは均一である必要
はない。ここでいう高発泡体の大きさとは、熱可塑性樹
脂発泡体の横断面をとったときの、高発泡体の個々につ
いての最大値をいい、大きさが不均一である場合は高発
泡体の個々についての最大値の平均値いう。

【００２０】上記低発泡薄膜の発泡倍率は、低すぎる
と、床材の軽量化が困難になり、且つ弾性率が増大する
ため、防音性能が低下し、高すぎると床材の沈み込み量
が増加し、又、歩行時及び重量物を載置したときに破壊
しやすくなるので、１．１〜１０倍が好ましく、さらに
好ましくは１．２〜７倍であり、１．２〜５倍が特に好
ましい。低発泡薄膜の発泡倍率は、一般に高発泡体の発
泡倍率の１／２以下である。

【００２１】上記低発泡薄膜の厚みは、薄すぎると高発
泡体部分が相対的に大きくなり、得られる床材の圧縮強
度が低下し、厚すぎると防音性能が低下するので、３０
〜５００μｍが好ましく、さらに好ましくは４０〜４０
０μｍであり、５０〜４００μｍが特に好ましい。な
お、低発泡薄膜の厚みは均一である必要はない。連続発
泡層の厚みが不均一な場合には、ここでいう連続発泡層
の厚みとは、熱可塑性樹脂発泡体の横断面をとったとき
の、低発泡薄膜の平均厚さをいう。

【００２２】上記熱可塑性樹脂発泡体を製造する方法
は、特に限定されるものではなく、例えば、発泡剤を含
有した発泡性熱可塑性樹脂組成物を所定の容器中で発泡
させ、一面を除いた外表面が熱可塑性樹脂よりなる低発
泡薄膜が被覆されている高発泡体を製造し、これを上記
低発泡薄膜を介して熱融着し、別途製造した熱可塑性樹
脂よりなる連続発泡シート層を熱融着等により積層して
もよいが、発泡性熱可塑性樹脂粒状体が平面的に配置さ
れ、上記発泡性熱可塑性樹脂粒状体が発泡性熱可塑性樹
脂薄膜を介して一体的に連結されている発泡性熱可塑性
樹脂シート状体を、発泡剤の分解温度以上に加熱し発泡
させることにより得る方法が好ましい。

【００２３】上記発泡性熱可塑性樹脂シート状体を構成
する発泡性熱可塑性樹脂粒状体及び発泡性熱可塑性樹脂
薄膜に用いられる熱可塑性樹脂としては、上記熱可塑性
樹脂樹脂発泡体に使用される樹脂と同様のものが使用さ
れる。

【００２４】上記発泡性熱可塑性樹脂粒状体に用いられ
る熱可塑性樹脂と、発泡性熱可塑性樹脂薄膜に用いられ
る熱可塑性樹脂とは、同一の樹脂である必要性はない
が、発泡性及び接着性等の観点から、同種の樹脂を用い
ることが好ましい。

【００２５】上記発泡性熱可塑性樹脂シート状体に用い
られる熱可塑性樹脂は、熱可塑性樹脂樹脂発泡体の項で
述べたように、発泡倍率の向上及び得られる熱可塑性樹
脂発泡体の軽量化を図り得るため、架橋されているもの
を用いることが好ましい。架橋方法としては、特に限定
されず、例えば、シラングラフト重合体を熱可塑性樹
脂に溶融混練後、水処理を行い、架橋する方法、熱可
塑性樹脂に過酸化物を該過酸化物の分解温度より低い温
度で溶融混練後、過酸化物の分解温度以上に加熱して架
橋する方法、放射線を照射して架橋する方法等が挙げ
られる。但し、後述する高架橋樹脂と、低（無）架橋樹
脂を得るためには、のシラングラフト重合体を用いた
架橋方法が好ましい。

【００２６】上記シラングラフト重合体としては、特に
限定されず、例えば、シラングラフトポリエチレンやシ
ラングラフトポリプロピレン等を例示することができ
る。

【００２７】前述の水処理方法は、水中に浸漬する方法
のほか、水蒸気にさらす方法も含まれ、かかる場合、１
００℃より高い温度で処理する場合には、加圧下におい
て行えばよい。

【００２８】上記水処理の際の水及び水蒸気の温度が低
いと、架橋反応速度が低下し、また、高すぎると発泡性
熱可塑性樹脂が熱でくっついてしまうので、５０〜１３
０℃が好ましく、９０〜１２０℃が特に好ましい。

【００２９】また、水処理する際の時間が短いと、架橋
反応が完全に進行しない場合があるので、水処理時間は
０．５〜１２時間の範囲とすることが好ましい。

【００３０】シラングラフト重合体を混合する方法は、
均一に混合し得る方法であれば、特に限定されない。例
えば、熱可塑性樹脂及びシラングラフト重合体を１軸ま
たは２軸押出機に供給し、溶融混練する方法、ロールを
用いて溶融混練する方法、ニーダーを用いて溶融混練す
る方法等が挙げられる。

【００３１】シラングラフト重合体の添加量が多すぎる
と、架橋がかかりすぎ、得られる熱可塑性樹脂発泡体の
発泡倍率が低下し、また、少なすぎると、セルが破泡
し、均一な発泡セルが得られなくなるので、シラングラ
フト重合体の添加量は、全熱可塑性樹脂中５〜５０重量
％が好ましく、１０〜３５重量％が特に好ましい。

【００３２】また、シラングラフト重合体を用いてシラ
ン架橋する場合には、必要に応じてシラン架橋触媒を用
いてもよい。シラン架橋触媒は、シラングラフト重合体
同士の架橋反応を促進するものであれば、特に限定され
ず、例えば、ジブチル錫ジアセテート、ジブチル錫ジラ
ウレート、ジオクチル錫ジラウレート、オクタン酸錫、
オレイン酸錫、オクタン錫鉛、２−エチルヘキサン酸亜
鉛、オクタン酸コバルト、ナフテン酸鉛、カブリル酸亜
鉛、ステアリン酸亜鉛等が挙げられる。

【００３３】上記シラン架橋触媒の添加量が多くなる
と、得られる熱可塑性樹脂発泡体の発泡倍率が低下し、
また、少なくなると、架橋反応速度が低下し、水処理に
時間を要するので、上記熱可塑性樹脂１００重量部に対
して、シラン架橋触媒の添加量は、０．００１〜１０重
量部の範囲が好ましく、０．０１〜０．１重量部がより
好ましい。

【００３４】上記発泡性熱可塑性樹脂粒状体に用いられ
る熱可塑性樹脂は、上述したように特に限定されない
が、発泡剤と、互いにほとんど相溶性を有しない高架橋
熱可塑性樹脂と、低架橋もしくは無架橋熱可塑性樹脂と
の混合物であることが好ましい。この場合、発泡時には
低架橋もしくは無架橋熱可塑性樹脂が流動し易いので、
得られる熱可塑性樹脂発泡体の表面平滑性が高められ
る。

【００３５】上記互いにほとんど相溶性を有さない上記
２種類の樹脂に使用される熱可塑性樹脂（架橋前）とし
ては、前述した熱可塑性樹脂の内２種類〔以下、樹脂そ
のものの架橋性能には拘らず、高架橋熱可塑性樹脂を形
成する樹脂を「高架橋性樹脂」、低架橋もしくは無架橋
熱可塑性樹脂を形成する樹脂を「低（無）架橋性樹脂」
という〕を適宜選択して用いることができる。

【００３６】上記、高架橋性樹脂と、低（無）架橋性樹
脂のメルトインデックス（ＭＩ）の差が、大きくなる
と、架橋して得られる高架橋熱可塑性樹脂と、低架橋も
しくは無架橋熱可塑性樹脂とが非常に粗く分散するた
め、得られる発泡体の発泡倍率が低下し、小さくなる
と、架橋して得られる高架橋熱可塑性樹脂と、低架橋も
しくは無架橋熱可塑性樹脂の相溶性が高くなり、得られ
る熱可塑性樹脂発泡体の表面平滑性が低下することがあ
るため、高架橋熱可塑性樹脂と、低架橋もしくは無架橋
熱可塑性樹脂とが互いに相溶せずに均一微細に分散し、
かつ高発泡倍率の熱可塑性樹脂発泡体を得るには、ＭＩ
の差は５〜１３ｇ／１０分が好ましく、７〜１１ｇ／１
０分がより好ましい。

【００３７】なお、本明細書におけるＭＩは、ＪＩＳ
Ｋ７２１０に従って、測定された値である。架橋して得
られる高架橋熱可塑性樹脂と、低架橋もしくは無架橋熱
可塑性樹脂とが均一微細に分散し、かつ表面平滑性に優
れた高発泡倍率の熱可塑性樹脂発泡体を得るためには、
高架橋性樹脂と、低（無）架橋性樹脂との混合比率は重
量比で、２：８〜８：２であることが好ましい。

【００３８】高架橋熱可塑性樹脂の架橋度が高すぎる
と、架橋がかかりすぎ、得られる熱可塑性樹脂発泡体の
発泡倍率が低下し、逆に、低すぎると発泡時にセルが破
泡し、均一なセルが得られないことがあるので、架橋度
の指標となる到達ゲル分率で５〜４０重量％が好まし
く、１０〜３５重量％がより好ましい。

【００３９】低架橋または無架橋熱可塑性樹脂の架橋度
が高いと、架橋がかかりすぎ、得られる熱可塑性樹脂発
泡体の流動性が低下し、熱可塑性樹脂発泡体の表面平滑
性が低くなることがあるので、架橋度の指標となるゲル
分率で５重量％以下が好ましく、３重量％以下がより好
ましい。

【００４０】なお、本明細書におけるゲル分率とは、架
橋樹脂成分を１２０℃のキシレン中に２４時間浸漬した
後の残渣重量のキシレン浸漬前の架橋樹脂成分の重量に
対する重量百分率をいう。

【００４１】互いにほとんど相溶性を有さない、高架橋
熱可塑性樹脂と、低架橋もしくは無架橋熱可塑性樹脂の
混合物を調製する方法としては、上記２種類の熱可塑性
樹脂を混合し、高架橋性樹脂のみを、または低（無）架
橋性樹脂より高架橋性樹脂を優先的に架橋することによ
り達成される。

【００４２】高架橋性樹脂のみを、または低（無）架橋
性樹脂より高架橋性樹脂を優先的に架橋する方法として
は、例えば、高架橋性樹脂のみを、または低（無）架
橋性樹脂より高架橋性樹脂を優先的に架橋する架橋剤を
用いて架橋する方法、第１段階で、架橋性官能基を有
する、高架橋性樹脂と同種の架橋性樹脂とを混合し架橋
して、高架橋熱可塑性樹脂を形成させた後、第２段階
で、これを低（無）架橋性樹脂と混合する方法等が挙げ
られる。

【００４３】もっとも、高架橋熱可塑性樹脂と、低架橋
もしくは無架橋熱可塑性樹脂とが均一微細に分散できる
こと、高架橋性樹脂を優先的に架橋し易いこと、並びに
熱可塑性樹脂を容易に調製し得ることから、高架橋性樹
脂とほとんど同じメルトインデックスを有し、かつ架橋
性官能基を有する、高架橋性樹脂と同種の架橋性樹脂
を、高架橋性樹脂及び低（無）架橋性樹脂と共に混合し
た後、架橋させる方法が最も好ましい。

【００４４】高架橋性樹脂とほとんど同じメルトインデ
ックスを有した、架橋性官能基を有する、高架橋性樹脂
と同種の架橋性樹脂としては、反応性官能基を有し、架
橋することができる熱可塑性樹脂であれば特に限定され
ない。このような官能基としては、例えば、ビニル基、
アリル基、プロペニル基等の不飽和基、水酸基、カルボ
キシル基、エポキシ基、アミノ基、シラノール基、シラ
ネート基等を有する前述した熱可塑性樹脂が挙げられ
る。

【００４５】架橋性樹脂の具体的な例としては、マレイ
ン酸変性ポリエチレン、マレイン酸変性ポリプロピレ
ン、シラン変性ポリエチレン、シラン変性ポリプロピレ
ン等が挙げられる。高架橋性樹脂のみに、または低
（無）架橋性樹脂より高架橋性樹脂を優先的に架橋する
ことが容易なこと、及び混合後の架橋が容易なことか
ら、シラン変性ポリエチレン、シラン変性ポリプロピレ
ンが最も好ましい。

【００４６】高架橋性樹脂と、架橋性官能基を有する架
橋性樹脂とのメルトインデックスの差は、大きすぎると
高架橋性樹脂のみに、または低（無）架橋性樹脂より高
架橋性樹脂を優先的に架橋することが困難になるので、
２ｇ／１０分以下が好ましく、１ｇ／１０分以下がさら
に好ましい。

【００４７】上記架橋性官能基を有する架橋性樹脂を架
橋する方法としては、過酸化物を用いて架橋する方法、
イソシアネートを用いて架橋する方法、アミンを用いて
架橋する方法、反応性官能基を加水分解した後、水架橋
する方法等が挙げられる。

【００４８】混合後の架橋が容易なことから、反応性官
能基を加水分解した後水架橋する方法が最も好ましい。

【００４９】発泡剤 本発明において、上記発泡性熱可塑性樹脂粒状体及び発
泡性熱可塑性樹脂薄膜に含有される発泡剤として熱分解
型の発泡剤が用いられる。

【００５０】上記熱分解型発泡剤としては、用いられる
熱可塑性樹脂の溶融温度より高い分解温度を有するもの
であれば、特に限定されず、例えば、重炭酸ナトリウ
ム、炭酸アンモニウム、重炭酸アンモニウム、アジド化
合物、ほう水素化ナトリウム等の無機系熱分解型発泡
剤；アゾジカルボンアミド、アゾビスホルムアミド、ア
ゾビスイソブチロニトリル、アゾジカルボン酸バリウ
ム、ジアゾアミノベンゼン、Ｎ，Ｎ´−ジニトロソペン
タメチレンテトラミン、Ｐ−トルエンスルホニルヒドラ
ジド、Ｐ，Ｐ´−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラ
ジド、トリヒドラジノトリアジン等が挙げられ、熱可塑
性樹脂としてポリオレフィン系エチレン樹脂を用いる場
合は、分解温度や分解速度の調整が容易でガス発生量が
多く、衛生上優れているアゾジカルボンアミドが好まし
い。

【００５１】上記熱分解型発泡剤の添加量が多すぎる
と、破泡し、均一なセルが形成されず、逆に少なすぎる
と十分に発泡しなくなることがあるため、熱分解型発泡
剤は、熱可塑性樹脂１００重量部に対し、１〜２５重量
部の割合で含有させることが好ましい。

【００５２】他に添加し得る成分 熱可塑性樹脂発泡体の強度を高めるために、上記発泡性
熱可塑性樹脂粒状体及び発泡性熱可塑性樹脂薄膜に用い
られる上記熱可塑性樹脂には、必要に応じて、ガラス短
繊維、炭素短繊維、ポリエステル短繊維等の補強材；炭
酸カルシウム、水酸化アルミニウム、ガラスパウダー等
の充填材等を添加してもよい。

【００５３】補強材として、上記短繊維を添加する場
合、補強材の添加割合が多すぎると、発泡時にセルが破
壊し、高発泡倍率の発泡体を得ることができなくなるの
で、その配合割合は、熱可塑性樹脂１００重量部に対し
２０重量部以下が好ましく、１０重量部以下が特に好ま
しい。

【００５４】短繊維の長さが長すぎると、発泡時にセル
が破壊し、高発泡倍率の発泡体を得ることができず、短
すぎると、得られる発泡体を補強する効果が十分に得ら
れなくなることがあるため、短繊維の長さは、１〜２０
ｍｍが好ましく、３〜５ｍｍが特に好ましい。

【００５５】また、上記充填剤を添加する場合、添加量
が多いと、発泡時にセルが破壊し、高発泡倍率の発泡体
を得ることができず、また、少ないと、得られる発泡体
を補強する効果が充分に得られないことがある。従っ
て、充填剤の添加量は、熱可塑性樹脂１００重量部に対
して、１００重量部以下が好ましく、５０重量部以下が
特に好ましい。

【００５６】発泡性熱可塑性樹脂シート状体 発泡性熱可塑性樹脂シート状体は、発泡性熱可塑性樹脂
粒状体が平面的に略均一に配置しており、上記発泡性熱
可塑性樹脂粒状体が発泡性熱可塑性樹脂薄膜を介して一
体的に連結されているものである。上記発泡性熱可塑性
樹脂粒状体の形状は、特に限定されず、例えば、六方
体、円柱状、球状体などが挙げられるが、発泡性熱可塑
性樹脂粒状体が発泡する際に、発泡を均一に行わせるに
は、円柱状が最も好ましい。

【００５７】発泡性熱可塑性樹脂粒状体が円柱状の場
合、その径は、目的とする発泡体の発泡倍率や厚さによ
っても異なるため特に限定されるものではないが、大き
すぎると発泡速度が低下し、小さすぎると発泡時の加熱
で円柱が溶融し、変形し易く一次元発泡性を発現できな
くなり、厚み精度、重量精度のばらつきが大きくなる。
また表面平滑性も低下する。従って、発泡性熱可塑性樹
脂粒状体が円柱の場合、その径は、１〜３０ｍｍが好ま
しく、２〜２０ｍｍの範囲が特に好ましい。

【００５８】発泡性熱可塑性樹脂粒状体が円柱状の場
合、その高さは、目的とする発泡体の発泡倍率や厚さに
よっても異なるため特に限定されるものではないが、高
すぎると発泡速度が低下し、低すぎると発泡性熱可塑性
樹脂薄膜と同時に発泡するため、幅方向及び長手方向に
おいて大きく膨張することになる。従って、円柱状の発
泡性熱可塑性樹脂粒状体の高さは１〜３０ｍｍが好まし
く、２〜２０ｍｍが特に好ましい。

【００５９】発泡性熱可塑性樹脂粒状体間の距離は、目
的とする発泡体の発泡倍率や厚さ等によっても異なるた
め、特に限定されるものではないが、上記距離が長すぎ
ると発泡性熱可塑性樹脂粒状体が発泡した時に充填不足
が発生する可能性があり、短すぎると発泡時膨張できる
面積が不足し、幅方向及び長手方向において大きく膨張
しがちとなる。従って、発泡性熱可塑性樹脂粒状体間の
中心間距離は、２〜５０ｍｍが好ましく、３〜３０ｍｍ
が特に好ましい。

【００６０】最終的に得られる発泡体の厚み精度、重量
精度を向上し、高い表面平滑性を付与し、発泡倍率を均
一化するには、上記発泡性熱可塑性樹脂粒状体は、発泡
性熱可塑性樹脂シート状体において平面的に略均一に配
置されることが必要である。熱可塑性樹脂粒状体を平面
的に略均一に配置する態様としては、特に限定されるも
のではなく、格子状に配置されていてもよいが、千鳥状
に配置されていると、個々の発泡性熱可塑性樹脂粒状体
が発泡して得られる高発泡体が六角柱の形状となるた
め、擬似的なハニカム構造を構成することになる。その
ため、得られる発泡体の表面平滑性が高められ、圧縮強
度が向上する。従って、好ましくは、発泡性熱可塑性樹
脂粒状体は、千鳥状に配置される。

【００６１】上記発泡性熱可塑性樹脂薄膜の厚みは、目
的とする発泡体の発泡倍率や厚み等によっても異なるた
め、特に限定されるものではないが、厚くなりすぎる
と、発泡時に発泡性熱可塑性樹脂粒状体を移動させ、幅
方向及び長手方向における膨張が大きくなり、薄すぎる
と発泡性熱可塑性樹脂粒状体を保持できなくなる。従っ
て、発泡性熱可塑性樹脂薄膜の厚みは、０．０５〜３ｍ
ｍが好ましく、０．１〜２ｍｍが特に好ましい。

【００６２】発泡性熱可塑性樹脂シート状体の製造方法 上記発泡性熱可塑性樹脂シート状体の製造方法として
は、特に限定されるものではなく、例えば、１）発泡性
熱可塑性樹脂シートを構成する熱可塑性樹脂及び発泡剤
などを射出成形機に供給し、熱分解型発泡剤の分解温度
より低い温度で溶融混練し、発泡性熱可塑性樹脂粒状体
の形状に応じた凹部を有する金型に射出した後冷却する
方法等が挙げられるが、２）発泡性熱可塑性樹脂シート
状体を構成する熱可塑性樹脂及び発泡剤などを押出機に
供給し、熱分解型発泡剤の分解温度より低い温度で溶融
混練した後、軟化状態のシート状発泡性熱可塑性樹脂
を、該シート状発泡性熱可塑性樹脂の厚みより狭いクリ
アランスを有し、少なくとも一方の外周面に多数の凹部
が均一に配設された異方向に回転する一対の賦形ロール
に導入し、前記凹部に軟化状態のシート状発泡性熱可塑
性樹脂の一部を圧入した後、冷却、離型する方法が最も
好ましい。

【００６３】上記２）の方法をさらに詳しく説明する。
先ず、軟化状態のシート状発泡性熱可塑性樹脂を得るに
は、通常、押出機により発泡性熱可塑性樹脂を溶融混練
押出しする方法やカレンダーロールを用いて溶融化する
方法が挙げられ、押出機を用いた溶融化が連続重量精
度、定量性の点から最も好ましい。

【００６４】軟化状態の発泡性熱可塑性樹脂の形態は、
連続的に成形できる形態であれば特に限定されず、シー
ト形態、多数のストランド形態等が挙げられるが、流れ
直角方向（幅方向）の定量性の点からシート形態が最も
好ましい。

【００６５】賦形ロールは、得られる発泡性熱可塑性樹
脂シート状体の重量精度、厚み精度の向上のため、又、
上述したように熱可塑性樹脂粒状体が略均一に配置され
るために、賦形ロールの外周面の凹部の配設は、略均一
に配置されることが好ましい。この場合、賦形ロール外
周面全体で略均一であれば特に限定されないが、上述し
たように、熱可塑性樹脂粒状体を千鳥状に配置するため
には、格子または千鳥に配設されていることが最も好ま
しい。

【００６６】賦形ロールの外周面の凹部の形状は、特に
限定されず、例えば、六方体状、円柱状、球状体等が挙
げられるが、凹部を成形し易い点、発泡性熱可塑性樹脂
粒状体を均一に成形し易い点、冷却後の離型が行い易い
点から円柱状が最も好ましい。

【００６７】賦形ロールの外周面の凹部の形状が円柱状
であるとき、円柱の径は、目的とする発泡性熱可塑性樹
脂シート状体の形状により変化するため、特に限定され
ないが、大きすぎると冷却後の離型が行い難く、発泡性
熱可塑性樹脂薄膜が破れ、小さすぎると冷却後の離型時
に発泡性熱可塑性樹脂粒状体が破壊するため、１ｍｍ〜
３０ｍｍが好ましく、２ｍｍ〜２０ｍｍが特に好まし
い。

【００６８】賦形ロールの外周面の凹部の形状が円柱状
であるとき、円柱の高さは、目的とする発泡性熱可塑性
樹脂シート状体の形状により変化するため、特に限定さ
れないが、高すぎると冷却後の離型が行い難く、発泡性
熱可塑性樹脂薄膜が破れ、低すぎると一次元発泡を行え
る発泡性熱可塑性樹脂シート状体が形成できないため、
１ｍｍ〜３０ｍｍが好ましく、２ｍｍ〜２０ｍｍが特に
好ましい。

【００６９】賦形ロールのクリアランスは、軟化状態の
シート状発泡性熱可塑性樹脂の厚みより狭いことが必要
である。よって、この範囲であれば、目的とする発泡性
熱可塑性樹脂シート状体の形状により変化するため、特
に限定されないが、厚すぎると、一次元発泡を行える発
泡性熱可塑性樹脂シート状体が形成できなくなり、薄す
ぎると冷却後の離型時に発泡性熱可塑性樹脂薄膜が破れ
易いため、０．０５ｍｍ〜３ｍｍが好ましく、０．１ｍ
ｍ〜２ｍｍが特に好ましい。

【００７０】軟化状態のシート状発泡性熱可塑性樹脂の
一部を凹部への圧入する方法は、１対の賦形ロールのク
リアランスを変化させないことにより、軟化状態のシー
ト状発泡性熱可塑性樹脂に賦形ロールからの圧力が付与
されて成し遂げられる。

【００７１】一部を圧入され賦形された軟化状態のシー
ト状発泡性熱可塑性樹脂の冷却方法は、発泡性熱可塑性
樹脂の融点以下に下げることができれば、特に限定され
ず、例えば賦形ロール内部に冷却水を流すなどの方法が
ある。

【００７２】前記熱可塑性樹脂発泡体は、好ましくは上
記発泡性熱可塑性樹脂シート状体を、前記発泡剤の分解
温度以上に加熱し発泡させ、得られた発泡体を冷却する
ことにより、製造することができる。

【００７３】すなわち、上記発泡性熱可塑性樹脂シート
状体を発泡させると、発泡性熱可塑性樹脂粒状体の部分
が発泡するが、このとき、発泡性粒状体の外表面は発泡
により生じる気泡を保持し難いため内部に比べ発泡倍率
が低くなり、低発泡薄膜となる。このような低発泡薄膜
は、粒状体の内部の発泡により、隣接する粒状体の低発
泡薄膜と近接し熱融着する。この結果、発泡性粒状体の
内部の高い発泡倍率の高発泡体の外表面を低発泡薄膜が
被覆した状態となり、かつ複数の高発泡体が互いに低発
泡薄膜を介して熱融着されている状態となる。

【００７４】また発泡性熱可塑性樹脂シート状体の発泡
性粒状体を連結している発泡性熱可塑性樹脂薄膜は、連
続発泡層となり、この連続発泡層の上に高発泡体が複数
配置された状態となる。なお、連続発泡層も厚みが薄
く、気泡保持が困難であるため低発泡になる。

【００７５】このようにして、熱可塑性樹脂よりなる連
続発泡層と、該連続発泡層の少なくとも片面上に複数配
置される熱可塑性樹脂よりなる高発泡体と、該高発泡体
の外表面を被覆する熱可塑性樹脂よりなる低発泡薄膜と
を備え、上記複数の高発泡体が互いに上記低発泡薄膜を
介して熱融着されている熱可塑性樹脂発泡体を得ること
ができる。しかしながら、上記熱可塑性樹脂発泡体は、
上記発泡性熱可塑性樹脂シート状体を発泡して製造され
る熱可塑性樹脂発泡体に限定されるものではない。

【００７６】硬質板状体 本発明１に使用される硬質板状体は、床材に通常負荷さ
れる荷重で容易に破損、損傷を起こさない材料であれば
特に限定されず、例えば、 １）木単板、合板、パーティクルボード、中密度繊維板
（ＭＤＦ）、ハードボード、平行合板（Ｌ．Ｖ．Ｌ）等
の木質材料、 ２）ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル等
の熱可塑性樹脂、ポリエステル、エポキシ樹脂等の熱硬
化性樹脂などよりなる樹脂材料、 ３）繊維強化熱硬化樹脂、繊維強化熱可塑性樹脂などの
複合材料、 等が挙げられる。

【００７７】上記硬質板状体には、必要に応じて、突
板、合成樹脂又は合成樹脂発泡シート、化粧紙、合成樹
脂含浸シートなどの表面化粧材を接着、積層してもよ
い。さらに意匠性、木質感、耐傷性などを付与するため
に、印刷、塗装、着色、コーティング等を行ってもよ
い。

【００７８】上記硬質板状体には、熱可塑性樹脂発泡体
との積層面に任意方向に延長する凹溝が設けられてもよ
く、これにより硬質板状体の曲げ剛性をさらに低下さ
せ、防音性をより向上させることが可能である。凹溝の
形状は通常Ｕ字状、Ｖ字状、コの字状等に形成され、そ
の溝幅は、１〜５ｍｍ程度である。

【００７９】上記硬質板状体には、その周縁の全部また
は一部に、核矧ぎ、相欠きなど従来公知の接合法のため
の加工が施されていてもよい。

【００８０】硬質板状体の厚みは、薄すぎると、歩行時
や重量物載置時に破壊しやすく、厚すぎると防音性が低
下するため、２〜１２ｍｍが好ましく、より好ましくは
２〜９ｍｍであり、もっとも好ましくは２〜６ｍｍであ
る。

【００８１】本発明１の床材は、上記熱可塑性樹脂発泡
体の片面に、上記硬質板状体が積層されてなる床材であ
る。

【００８２】上記硬質板状体の厚みと熱可塑性樹脂発泡
体の厚みとの比は、硬質板状体の厚みが熱可塑性樹脂発
泡体の厚みに比べて、薄すぎると床材の剛性が増加する
ため防音性が低下し、又、厚すぎると歩行時の沈み込み
が大きくなるので、硬質板状体の厚みに対し、好ましく
は、１〜１０倍、さらに好ましくは１〜５倍、最も好ま
しくは１〜３倍である。

【００８３】床材の厚みは、特に限定されないが、厚す
ぎると部屋の天井が低くなり、且つ歩行時の沈み込みも
大きくなるため、６５ｍｍ以下であることが好ましい。

【００８４】本発明１の床材は、前述の熱可塑性樹脂発
泡体と硬質板状体を積層することにより形成されるが、
緩衝性、制振性、遮音性、不陸改善性等の向上のため
に、硬質板状体と熱可塑性樹脂発泡体間、あるいは熱可
塑性樹脂発泡体の裏面にさらに、樹脂シート、織布ある
いは不織布、発泡シート等を単体、であるいは複数積層
されてもよい。

【００８５】緩衝性、制振性、遮音性、不陸改善性等の
向上のために積層される樹脂シートとしては、ポリエチ
レン、ポリプロピレン、ポリエチレンビニルアセテー
ト、ポリ塩化ビニル等の熱可塑性樹脂及びこれらの共重
合体の樹脂シート：不飽和ポリエステル、ウレタン、エ
ポキシ等の熱硬化性樹脂の樹脂シート、イソプレンゴ
ム、ブタジエンゴム、スチレンーブタジエンゴム、ブチ
ルゴム、ニトリルゴム、エチレンープロピレンゴム等の
加硫、非加硫ゴムの樹脂シートなどが挙げられる。ま
た、上記樹脂シートには、上記樹脂に無機、有機あるい
は金属材料を充填した複合樹脂シートも含まれる。

【００８６】上記樹脂シートは、厚すぎると床材の沈み
込みが大きくなり、薄すぎると緩衝性、制振性、遮音
性、不陸改善性の効果が発現できないため、３０μｍ〜
１０ｍｍが好ましく、５０μｍ〜５ｍｍがさらに好まし
く、１００μｍ〜３ｍｍが最も好ましい。

【００８７】緩衝性、制振性、遮音性、不陸改善性等の
向上のために積層される織布あるいは、不織布として
は、ガラス繊維、炭素繊維等の無機繊維、ポリプロピレ
ン、ポリエステル、ナイロン、アラミド等の有機繊維な
どからなるものが挙げられる。

【００８８】上記織布あるいは不織布は、厚すぎると床
材の沈み込みが大きくなり、薄すぎると緩衝性、制振
性、遮音性、不陸改善性などの効果が発現できないた
め、３０〜１０００ｇ／ｍ² が好ましく、５０〜８００
ｇ／ｍ² がさらに好ましく、８０〜５００ｇ／ｍ² が最
も好ましい。

【００８９】緩衝性、制振性、遮音性、不陸改善性等の
向上のために積層される発泡シートとしては、ポリエチ
レン、ポリプロピレン、ポリエチレンビニルアセテー
ト、ポリ塩化ビニル、不飽和ポリエステル、ウレタン等
の樹脂及びこれらの共重合体からなるものが挙げられ
る。

【００９０】上記発泡シートは、厚すぎると床材の沈み
込みが大きくなり、薄すぎると緩衝性、制振性、遮音
性、不陸改善性の効果が発現できないため、３００μｍ
〜１０ｍｍが好ましく、５００μｍ〜５ｍｍがさらに好
ましく、１〜３ｍｍが最も好ましい。

【００９１】熱可塑性樹脂発泡体と硬質板状体の積層方
法 熱可塑性樹脂発泡体と硬質板状体の積層方法としては、
接着剤や粘着剤を用いた積層方法があげられる。使用さ
れる接着剤としては、酢酸ビニル系やビニルエステル系
接着剤、クロロプレン系接着剤等が挙げられ、粘着剤と
しては、アクリル系粘着剤等が挙げられる。

【００９２】また、接着性、粘着性の向上のため、熱可
塑性樹脂発泡体の少なくとも片面をコロナ処理、あるい
はプライマー処理を行うことも好ましい。

【００９３】床材の施工方法 本発明１の床材は、コンクリート等の床下地面材に直接
接着または、粘着施工する方法以外に、根太または支柱
上に敷設された合板、パーティクルボード等の上面に接
着剤、または粘着剤で施工してもよい。

【００９４】請求項２記載（本発明２）の床材は、高発
泡体が厚み方向には重ならないように単一の層として配
置されており、面方向（二次元的）においては前記低発
泡薄膜を介して互いに熱融着されていること以外は、本
発明１と同様である。

【００９５】上記高発泡体は、上記連続発泡層の少なく
とも片面に配置され、かつ厚み方向（一次元的）には重
ならないように単一の層として配置されており、面方向
（二次元的）においては上記低発泡薄膜を介して互いに
熱融着されているものが好ましい。

【００９６】高発泡体が、上記のように配置されている
と、熱可塑性樹脂発泡体の厚み方向に均一となり、かつ
熱可塑性樹脂発泡体の厚さ方向に熱可塑性樹脂低発泡薄
膜が連続した疑似トラス構造になるため、熱可塑性樹脂
発泡体の圧縮強度がさらに向上し、かつ圧縮強度のばら
つきも減少する。

【００９７】高発泡体を上記のように配置するには、前
記発泡性熱可塑性樹脂粒状体を略均一の高さに配置した
発泡性熱可塑性樹脂シート状体を、前記した方法により
発泡させるとよい。

【００９８】本発明２に使用される硬質板状体は、本発
明１に使用されたものと同様のものが使用される。

【００９９】請求項３記載（本発明３）の床材は、高発
泡体が、連続発泡層の両面にそれぞれ配置されされてい
ること以外は、本発明１及び２と同様である。このよう
な高発泡体を有する熱可塑性樹脂発泡体は、表面及び裏
面が同様の表面平滑性となる。

【０１００】高発泡体を上記のように配置するには、前
記発泡性熱可塑性樹脂粒状体の高さ方向におけるほぼ中
心部が、発泡性熱可塑性樹脂薄膜に連結されて一体化さ
れてなる発泡性熱可塑性樹脂シート状体を前記した方法
により発泡させるとよい。このような構成では、最終的
に得られる発泡体の表裏面が同様の表面平滑性を有する
ことになるため好ましい。なお、発泡性熱可塑性樹脂粒
状体の高さ方向における中心部とは、必ずしも高さ方向
に沿った中心位置とは限らず、発泡性熱可塑性樹脂粒状
体の重心を中心とした部分をいうものとする。

【０１０１】本発明３に使用される硬質板状体も、本発
明１及び２使用されたものと同様のものが使用される。

【０１０２】請求項４記載（本発明４）の床材は、高発
泡体が平面的に略均一に配置されていること以外は、本
発明１〜３と同様である。

【０１０３】高発泡体を上記のように配置するには、前
記発泡性熱可塑性樹脂粒状体を、例えば、格子状、千鳥
状のように、平面的に略均一に、等間隔に配置されてな
る発泡性熱可塑性樹脂シート状体を前記した方法により
発泡させるとよい。このように、発泡性熱可塑性樹脂粒
状体がすることにより、個々の発泡性熱可塑性樹脂粒状
体が発泡してられる高発泡体が、角柱となり、熱可塑性
樹脂発泡体の表面平滑性が良好となり、かつ圧縮強度も
高くなる。得られる熱可塑性樹脂発泡体の厚み精度、重
量精度が向上され、発泡倍率が均一化される。

【０１０４】本発明４に使用される硬質板状体も、本発
明１〜３使用されたものと同様のものが使用される。

【０１０５】請求項５記載（本発明５）の床材は、高発
泡体が千鳥状に配置されていること以外は、本発明１〜
４と同様である。

【０１０６】高発泡体を上記のように配置するには、前
記発泡性熱可塑性樹脂粒状体を、千鳥状に、等間隔に配
置されてなる発泡性熱可塑性樹脂シート状体を前記した
方法により発泡させるとよい。このように、発泡性熱可
塑性樹脂粒状体がすることにより、個々の発泡性熱可塑
性樹脂粒状体が発泡してられる高発泡体が、六角柱状の
形状となり、各高発泡体４ａは低発泡薄膜４ｂを介して
熱融着されている構造となり、疑似的なハニカム状の熱
可塑性樹脂発泡体が得られる。このようなハニカム状の
熱可塑性樹脂発泡体は、表面平滑性に優れ、圧縮強度、
曲げ強度が特に優れた熱可塑性樹脂発泡体となる。

【０１０７】本発明５に使用される硬質板状体も、本発
明１〜４使用されたものと同様のものが使用される。

【０１０８】請求項６記載（本発明６）のマンション
は、本発明１〜５の床材が床スラブに直貼されているも
のである。

【０１０９】上記床材は、マンションのコンクリート等
の床スラブに直接接着剤又は粘着剤などで直貼される。
上記床材の厚みは一般に５〜２０ｍｍが適当であり、１
２ｍｍと１５ｍｍが標準サイズとして多用される。

【０１１０】（作用）本発明１の床材は、熱可塑性樹脂
発泡体の片面に、硬質板状体が積層されてなる床材であ
って、上記熱可塑性樹脂発泡体が、熱可塑性樹脂よりな
る連続発泡層と、連続発泡層の少なくとも片面上に複数
配置される熱可塑性樹脂よりなる高発泡体と、高発泡体
の外表面を被覆する熱可塑性樹脂よりなる低発泡薄膜と
を備え、前記複数の高発泡体が互いに前記低発泡薄膜を
介して熱融着されているものであるから、高い圧縮強度
が発現できる。加えて、連続発泡層が個々の高発泡体を
繋ぐように熱融着されているため、低発泡薄膜間の融着
界面で剥離・破壊することがない。従って、軽量であり
且つ曲げ弾性率が小さく、軽量性と防音性を具備した床
材でありながら、歩行時の沈み込みが小さくなる。加え
て、連続発泡層が個々の高発泡体を繋ぐように熱融着さ
れているため、歩行時や重量物積載時の破壊が起こりに
くい。従って、歩行時の「船酔い現象」を無くすことが
でき、防音性能に優れ、かつ歩行感の良い床材となる。

【０１１１】本発明２の床材は、本発明１の床材におい
て、高発泡体が厚み方向には重ならないように単一の層
として配置されており、面方向においては前記低発泡薄
膜を介して互いに熱融着されているものであるから、熱
可塑性樹脂発泡体の厚み方向に均一となり、且つ熱可塑
性樹脂発泡体の厚さ方向に熱可塑性樹脂製低発泡薄膜が
連続した疑似トラス構造になるため、熱可塑性樹脂発泡
体の圧縮強度がさらに向上し、床材の沈み込みがさらに
小さくなり、歩行感がさらに良好のものとなる。

【０１１２】本発明３の床材は、本発明１又は２の床材
において、高発泡体が、連続発泡層の両面にそれぞれ配
置されているものであるから、熱可塑性樹脂発泡体の表
裏面が同様の表面平滑性となる。このような熱可塑性樹
脂発泡体は、熱可塑性樹脂発泡体の厚み方向のほぼ中心
に連続発泡層が形成されているため、表裏面が同様の表
面平滑性となり、且つ曲げ弾性率が低下し、防音性がさ
らに優れた床材となる。

【０１１３】本発明４の床材は、本発明１〜３の床材に
おいて、高発泡体が平面的に略均一に配置されているも
のであるから、個々の高発泡体が角柱となっており、熱
可塑性樹脂発泡体の厚み精度、重量精度のばらつきが少
なく且つ圧縮強度および強度ばらつきも向上するため、
床材の沈み込みがさらに小さくなり、歩行感がさらに良
好のものとなる。

【０１１４】本発明５の床材は、本発明１〜４の床材に
おいて、高発泡体が、千鳥配置されており、複数の六角
柱状の高発泡体が低発泡薄膜を介して熱融着されている
構造となり、全体としてハニカム状の熱可塑性樹脂発泡
体が得られることになり、曲げ弾性率が低く圧縮強度優
れた熱可塑性樹脂発泡体となることで、防音性と沈み込
み防止を高レベルで両立した床材となる。

【０１１５】本発明６のマンションは、本発明１〜５の
床材が床スラブに直貼されているものであるから、防音
性能が良好で歩行感に優れた床を具備する点において、
居住感に優れたものとなる。

【０１１６】

【発明の実施の形態】本発明の実施の形態を図面を参照
しつつ詳細に説明する。図１は、本発明に使用され得る
発泡性熱可塑性樹脂シート状体の一例を説明するための
部分切欠断面図である。この発泡性熱可塑性樹脂シート
状体を例にとり以下に説明する。発泡性熱可塑性樹脂シ
ート状体１では、円柱状の発泡性熱可塑性樹脂粒状体２
が、発泡性熱可塑性樹脂薄膜３により一体的に連結され
ている。言い方を変えれば、上記発泡性熱可塑性樹脂シ
ート状体１は、発泡性熱可塑性樹脂粒状体２で構成され
る柱状突出部が、発泡性熱可塑性樹脂薄膜３の一方面か
ら突出するように形成されている形状を有する。

【０１１７】図２は、本発明４に使用され得る発泡性熱
可塑性樹脂シート状体における発泡性熱可塑性樹脂粒状
体が配置されている形態を説明するための平面図であ
る。

【０１１８】上記発泡性熱可塑性樹脂シート状体１で
は、発泡性熱可塑性樹脂粒状体２は、図２に平面図で示
すように平面的に略均一（格子状）に配置されている。
上記発泡性熱可塑性樹脂粒状体の形状は、特に限定され
ず、例えば、六方体、円柱状、球状体などが挙げられる
が、発泡性熱可塑性樹脂粒状体が発泡する際に、発泡を
均一に行わせるには、図１，２に示すように円柱状の形
状が最も好ましい。

【０１１９】熱可塑性樹脂粒状体を平面的に略均一に配
置する態様としては、特に限定されるものではなく、図
２に示したように格子状に配置されていてもよく、図３
に示すように千鳥状に配置されていてもよい。発泡性熱
可塑性樹脂粒状体が格子状に配置されている場合には、
個々の発泡性熱可塑性樹脂粒状体が発泡して得られる粒
状発泡体が四角柱の形状となり、発泡体の表面平滑性が
良好となり、かつ圧縮強度も高くなる。

【０１２０】また、発泡性熱可塑性樹脂粒状体が千鳥状
に配置されている場合には、個々の発泡性熱可塑性樹脂
粒状体が発泡して得られる粒状発泡体が六角柱の形状と
なるため、擬似的なハニカム構造を構成することにな
る。そのため、得られる発泡体の表面平滑性が高めら
れ、圧縮強度が向上する。従って、好ましくは、発泡性
熱可塑性樹脂粒状体は、千鳥状に配置される。

【０１２１】また、発泡性熱可塑性樹脂粒状体と発泡性
熱可塑性樹脂薄膜との一体化についても、特に限定され
るものではなく、発泡性熱可塑性樹脂シート状体１で
は、発泡性熱可塑性樹脂粒状体２が、発泡性熱可塑性樹
脂薄膜３により一体的に連結されている。また、好まし
くは、図４に断面図で示すように個々の発泡性熱可塑性
樹脂粒状体２の高さ方向におけるほぼ中心部が、発泡性
熱可塑性樹脂薄膜３に連結されて一体化される。このよ
うな構成では、最終的に得られる発泡体の表裏面が同様
の表面平滑性を有することになるため好ましい。なお、
発泡性熱可塑性樹脂粒状体の高さ方向における中心部と
は、必ずしも高さ方向に沿った中心位置とは限らず、発
泡性熱可塑性樹脂粒状体の重心を中心とした部分をいう
ものとする。

【０１２２】図５は、本発明に使用され得る発泡性熱可
塑性樹脂シート状体を製造する工程を説明するための略
図的側面図である。発泡性熱可塑性樹脂シートを構成す
る熱可塑性樹脂及び熱分解型発泡剤などを押出機１１に
供給し、熱分解型発泡剤の分解温度より低い温度で溶融
混練した後、ダイ１２からシート状に押し出し、軟化状
態のシート状発泡性熱可塑性樹脂を、発泡性熱可塑性粒
状体の形状に対応した凹部１３ａを有し、クリアランス
が保持された賦形ロール１３と賦形ロール１４とで賦形
しつつ冷却することにより、発泡性熱可塑性樹脂粒状体
２で構成される柱状突出部が、発泡性熱可塑性樹脂薄膜
３の一方面から突出するように形成されている形状の発
泡性熱可塑性樹脂シート状体が得られる。

【０１２３】上記のようにして得られた発泡性熱可塑性
樹脂シート状体から熱可塑性樹脂発泡体を得るには、上
記発泡性熱可塑性樹脂シート状体をその発泡剤の分解温
度以上に加熱し発泡させ、得られた発泡体を冷却する。

【０１２４】図６は、本発明３に使用され得る発泡性熱
可塑性樹脂シート状体を製造する工程を説明するための
要部拡大図である。前述した、発泡性熱可塑性樹脂粒状
体のほぼ高さ方向中心部において発泡性熱可塑性樹脂薄
膜を介して個々の発泡性熱可塑性樹脂粒状体を連結する
場合には、上記の方法においては、図５の賦形ロール１
３、１４に替えて、図６に示すように、一対の賦形ロー
ル１３，１３として、何れもが発泡性熱可塑性樹脂粒状
体の形状に応じた凹部１３ａ，１３ａを有するものを用
いればよい。

【０１２５】図７（ａ）〜（ｃ）は、本発明に使用され
得る熱可塑性樹脂シート状体を発泡させる各工程の一例
を説明するための各断面図、図８（ａ）及び（ｂ）は、
本発明の発泡性熱可塑性樹脂シート状体を発泡させて発
泡体を得る工程を説明するための各断面図である。図７
（ａ）に示すように、上記のようにして得た発泡性熱可
塑性樹脂シート状体１を、フッ化エチレン樹脂等よりな
るシート１５上に配置し、さらに上方にフッ化エチレン
樹脂シート１６を重ね、押圧成形することにより熱可塑
性樹脂発泡体を得ることができる。上記発泡性熱可塑性
樹脂シート状体では、平面的に配置された発泡性熱可塑
性樹脂粒状体が発泡性熱可塑性樹脂薄膜を介して一体的
に連結されている。従って、図７（ａ）及び（ｂ）に示
すように、発泡剤の分解温度以上に加熱した場合、先ず
熱容量の小さい発泡性熱可塑性樹脂薄膜３のみが発泡
し、熱容量の大きい発泡性熱可塑性樹脂粒状体２は発泡
しない状態となる。この場合、発泡した熱可塑性樹脂薄
膜３´が、発泡していない発泡性熱可塑性樹脂粒状体２
の存在により、面内方向にほとんど膨張できず、発泡性
熱可塑性樹脂粒状体２間において発泡性熱可塑性樹脂薄
膜３が波打ち、かつ発泡倍率が低下することになる。こ
の熱可塑性樹脂薄膜の発泡後、図７（ｃ）、並びに図８
（ａ）及び（ｂ）に示すように、発泡性熱可塑性樹脂粒
状体２間の隙間を埋めるように、発泡性熱可塑性樹脂粒
状体２が発泡して個々の発泡粒状体２´となり、それに
よって発泡性熱可塑性樹脂シート状体１の面内方向にお
ける膨張を引き起こすことなく、疑似一次元的な発泡に
よりシート状の熱可塑性樹脂発泡体４を得ることができ
る。

【０１２６】図９は本発明に使用される熱可塑性樹脂発
泡体の一例を示す略図的縦断面図である。図９に示すよ
うに、熱可塑性樹脂発泡体４は、熱可塑性樹脂よりなる
連続発泡層４ｃの少なくとも片面上に発泡倍率の高い熱
可塑性樹脂よりなる高発泡体４ａが複数配置されてお
り、この高発泡体４ａの外表面は発泡倍率の低い熱可塑
性樹脂よりなる低発泡薄膜４ｂにより被覆されている。
また隣接する高発泡体４ａは、低発泡薄膜４ｂを介して
熱融着されている。

【０１２７】上述のように、上記発泡性熱可塑性樹脂粒
状体を一体的に連結する発泡性熱可塑性樹脂薄膜（図１
における３）が連続発泡層４ｃとなり、発泡性熱可塑性
樹脂粒状体が発泡し、その外表面が低発泡薄膜４ｂとな
り、その内部が高発泡体４ａとなる。隣接する低発泡薄
膜４ｂは熱融着されて一体的となる。従って、高発泡体
４ａは、その外表面を低発泡薄膜４ｂ及び４ｃで被覆さ
れ一体化されている。

【０１２８】図１０は、本発明４に使用される熱可塑性
樹脂発泡体を示す略図的横断面図である。上記熱可塑性
樹脂発泡体は、図１０に示すように、連続発泡層４ｃの
両面に高発泡体４ａがそれぞれ配置され、かつそれぞれ
の面において厚み方向に重ならないように高発泡体４ａ
が単一の層として配置されている。また高発泡体４ａ
は、長さ方向及び幅方向（二次元的）に、低発泡薄膜４
ｂを介して熱融着されている。このような熱可塑性樹脂
発泡体は、表面及び裏面を同様の表面平滑性とすること
ができる。

【０１２９】図１１は本発明５に使用される熱可塑性樹
脂発泡体の一例を示す略図的横断面図、図１２は、本発
明３に使用される熱可塑性樹脂発泡体の一例を示す略図
的縦断面図である。

【０１３０】上述のように、熱可塑性樹脂発泡体の厚み
精度、重量精度の向上及び圧縮強度のばらつきの低減の
ためには、複数の高発泡体が発泡体の横断面方向におい
て平面的に略均一に配置されていることが好ましい。複
数の高発泡体を平面的に略均一に配置する態様として
は、特に限定されるものではなく、図１１に示すように
格子状に配置されてもよいが、図１２に示すように千鳥
状に配置されてるのがさらに好ましい。

【０１３１】複数の高発泡体が格子状に配置されている
場合には、図１１に示すように、個々の発泡体４ａは四
角柱の形状となり、熱可塑性樹脂発泡体の表面平滑性が
良好となり、かつ圧縮強度も高くなる。

【０１３２】また、複数の高発泡体が、千鳥状に配置さ
れている場合、図１２に示すように、複数の高発泡体４
ａは六角柱状の形状となり、各高発泡体４ａは低発泡薄
膜４ｂを介して熱融着されている構造となり、全体とし
てハニカム状の熱可塑性樹脂発泡体が得られる。このよ
うなハニカム状の熱可塑性樹脂発泡体は、表面平滑性に
優れ、圧縮強度、曲げ強度が特に優れた熱可塑性樹脂発
泡体となる。

【０１３３】図１３は、本発明１〜５の床材の一例を示
す断面図である。本発明１〜５の床材は、上記のように
して得られた熱可塑性樹脂発泡体の片面に、硬質板状体
が積層されてなる床材である。上記床材の各層を積層す
るには、上記熱可塑性樹脂発泡体の片面に接着剤を塗布
するか、両面テープを貼り、硬質板状体５を積層するこ
とにより一体化するとよい。

【０１３４】

【実施例】本発明を実施例をもって、さらに詳しく説明
する。 実施例１ 熱可塑性樹脂発泡体 高密度ポリエチレン（三菱化学社製、商品名「ＨＹ３４
０」、ＭＩ＝１．５ｇ／１０分）５０重量％、シラング
ラフトポリプロピレン（三菱化学社製、商品名「ＸＰＭ
８００Ｈ」、ＭＩ＝１１ｇ／１０分、架橋後のゲル分率
８０重量％）２０重量％、ポリプロピレン（三菱化学社
製、商品名「ＭＡ３」、メルトインデックス（ＭＩ）＝
１１ｇ／１０分）３０重量％からなる熱可塑性樹脂１０
０重量部、アゾジカルボンアミド（大塚化学社製、商品
名：ＳＯ−２０、分解温度２１０℃）５重量部及びシラ
ン架橋触媒としてのジブチル錫ジラウレート０．１重量
部を含有する組成物を、図５に示した２軸押出機１１に
供給した。

【０１３５】２軸押出機１１としては、径４４ｍｍのも
のを用いた。２軸押出機１１において、上記組成物を１
８０℃で溶融混練し、面長５００ｍｍ、リップ１．０ｍ
ｍのＴダイ１２により軟化状態のシート状発泡性熱可塑
性樹脂を押し出した。

【０１３６】さらに、深さ約５ｍｍ、直径４ｍｍの円柱
状の凹部１３ａが１個／ｃｍ² の密度になるように、賦
形ロール１３のみにランダムに配置された、径２５０ｍ
ｍ、面長５００ｍｍのロール１３，１４（クリアランス
１ｍｍ）間で該発泡性熱可塑性樹脂シート状体を賦形し
つつ冷却し、さらに発泡性熱可塑性シート状体を９８℃
の水中に２時間浸漬した後乾燥することにより、実測高
さ、平均５ｍｍ、標準偏差１ｍｍ；直径４ｍｍの円柱状
の発泡性熱可塑性樹脂粒状体２が１個／ｃｍ²の密度に
なるように、ランダムに構成された発泡性熱可塑性樹脂
シート状体１を得た。

【０１３７】上記のようにして得た発泡性熱可塑性樹脂
シート状体１では、発泡性熱可塑性樹脂粒状体２が発泡
性熱可塑性樹脂薄膜３により連結されて、全体として発
泡性熱可塑性樹脂シート状体１が構成されていた。

【０１３８】得られた発泡性熱可塑性樹脂シート状体１
を３００×９００ｍｍに切断し、図７に示したように、
ポリフッ化エチレンシート１５上に配置し、さらにポリ
フッ化エチレンシート１６をその上面に配置して、ハン
ドプレスにより、ポリフッ化エチレンシート１５、１６
間が６．０ｍｍの厚みとなるようにして、２１０℃で１
０分間加熱発泡した後、３０℃の冷却プレスで１０分間
冷却し、発泡倍率１０倍、厚み６．０ｍｍの熱可塑性樹
脂発泡体を得た。

【０１３９】この発泡体は、熱可塑性樹脂よりなる連続
発泡層と、連続発泡層の少なくとも片面上に複数配置さ
れる熱可塑性樹脂よりなる高発泡体と、高発泡体の外表
面を被覆する熱可塑性樹脂よりなる低発泡薄膜とを備
え、前記複数の高発泡体が互いに前記低発泡薄膜を介し
て熱融着されているものとなったが、発泡性熱可塑性樹
脂の極一部が低発泡薄膜の外部まで溶出し、高発泡体が
厚み方向に重なった状態で形成されていた。

【０１４０】なお、得られた熱可塑性樹脂発泡体の発泡
倍率、発泡体の厚みは以下の方法で測定した。

【０１４１】（発泡倍率）ＪＩＳ Ｋ６７６７に準拠し
て発泡倍率を測定した。 （発泡体の厚み）ノギスを用い、得られた熱可塑性樹脂
発泡体の厚みを測定した。

【０１４２】床材の作製 ラワン合板に、厚み０．２ｍｍの突き板（北三社製、商
品名「ホワイトオーク」）を水性ビニルウレタン系樹脂
（光陽産業社製、商品名「ＫＲ１２０」）で接着し、厚
み３．０ｍｍの硬質板状体を得た。得られた硬質板状体
にアクリル系粘着剤（積水化学工業社製、商品名「＃５
７８２）を用いて上記熱可塑性樹脂発泡体を接着積層
し、床材（厚み９．０ｍｍ）を得た。

【０１４３】実施例２〜７ ロール凹部配置態様を表１に示すようにしたこと、ロー
ル１３の円柱状の凹部１３ａの深さを５ｍｍにしたこと
以外は、実施例１と同様にして熱可塑性樹脂発泡体を得
た。この発泡体は、熱可塑性樹脂よりなる連続発泡層
と、連続発泡層の少なくとも片面上に複数配置される熱
可塑性樹脂よりなる高発泡体と、高発泡体の外表面を被
覆する熱可塑性樹脂よりなる低発泡薄膜とを備え、前記
複数の高発泡体が互いに前記低発泡薄膜を介して熱融着
されているものとなり、且つ高発泡体は厚み方向に重な
らない、単一の層として形成されていた（図９参照）。

【０１４４】なお、表中ロール凹部配置態様が「ランダ
ム」とあるのは、凹部１３ａが１個／ｃｍ² の密度にな
るように、ランダムに配置されたことを示し、「格子」
とあるのは凹部１３ａが１０ｍｍ間隔に格子状（図２参
照）に、「千鳥」とあるのは凹部１３ａが１０ｍｍ間隔
に千鳥状（図３参照）に配置されたことを示す。さら
に、「一方」とあるのは凹部１３ａが賦形ロール１３の
みに、「双方」とあるのは凹部１３ａが賦形ロール１
３、１４の双方に配置されたことを示した。

【０１４５】さらに実施例１と同様にして、硬質板状体
に得られた熱可塑性樹脂発泡体を接着積層し、図１３に
示した床材（厚み９．０ｍｍ）を得た。

【０１４６】比較例１ 床材を、ラワン合板に実施例１と同様の０．２ｍｍの突
き板を接着して得られた、厚み９．０ｍｍの硬質板状体
とした。

【０１４７】比較例２ 実施例１と同様にして得られた軟化状態のシート状発泡
性熱可塑性樹脂を、凹部を有しない、径２５０ｍｍ、面
長５００ｍｍのロール（クリアランス１ｍｍ）間で冷却
し、さらに９８℃の水中に２時間浸漬した後乾燥するこ
とにより、厚み１．０ｍｍの発泡性熱可塑性樹脂シート
を得た。得られた発泡性熱可塑性樹脂シートを実施例１
と同様にして発泡させたところ厚み１．３ｍｍの発泡体
となった。得られた発泡体を５枚重ねて積層し、加熱圧
着して厚み６．０ｍｍの熱可塑性樹脂発泡体を得た。得
られた熱可塑性樹脂発泡体からを実施例１と同様にして
硬質板状体に得られた熱可塑性樹脂発泡体を接着積層
し、図１３に示した床材を得た。

【０１４８】実施例１〜７、比較例２で得られた熱可塑
性樹脂発泡体を以下の評価に供し、その結果を表１に纏
めて示した。

【０１４９】熱可塑性樹脂発泡体の評価 ２５％圧縮強度 ＪＩＳ Ｋ６７６７に準拠して２５％圧縮強度を測定し
た。

【０１５０】表面状態 得られた熱可塑性樹脂発泡体を、官能評価により４段階
で評価し、以下の記号を表１に記した。 ◎：表裏面とも格子状又はハニカム状の高発泡体が形成
され、表裏とも同一の表面状態であった。 ○：表裏面とも格子状又はハニカム状の高発泡体が形成
されているか、表裏とも同一の表面状態であった。 △：表裏面とも略均一な表面状態であった。 ×：不均一な表面状態であった。

【０１５１】表面平滑性 得られた熱可塑性樹脂発泡体を、官能評価により４段階
で評価し、以下の記号を表１に記した。 ◎：表裏面とも極めて平滑であった。 ○：表裏面とも平滑であった。△：片面に小さな凹凸が
存在したが、概ね平滑であった。 ×：表面に大きな凹凸が存在した。

【０１５２】実施例１〜７、比較例１、２で得られた床
材を以下の評価に供し、その結果を表１に纏めて示し
た。

【０１５３】床材の評価 沈み込み量 得られた床材を２００×２００ｍｍに切断し、硬質板状
体側にφ５０ｍｍの鋼製円柱圧子を載置し、２ｍ／ｍｉ
ｎの速度で８０ｋｇｆの圧縮荷重を負荷したときの沈み
込み量を測定した。

【０１５４】防音性能 ＪＩＳ Ａ１４１８に準拠して軽量床衝撃騒音レベルを
測定した。

【０１５５】

【表１】

【０１５６】実施例１と実施例２の結果を比較すると、
熱可塑性樹脂発泡体が厚さ方向に単一層の高発泡体を有
する場合、複層の高発泡体を有するものと比べて圧縮強
度、表面平滑性に優れていることがわかる。その結果、
単一層の高発泡体を有するものの方が、沈み込み量の小
さい床材となる。

【０１５７】実施例２〜４間、実施例５〜７間の結果を
比較すると、高発泡体が平面的に略均一に配置されてい
る熱可塑性樹脂発泡体においては、ランダムに配置され
ているものと比較して、圧縮強度、表面状態が優れ、こ
の熱可塑性樹脂発泡体を用いて床材を形成すると、より
沈み込み量の小さなものとなる。又、高発泡体が千鳥状
に配置されていると、さらに圧縮強度に優れ、沈み込み
量の小さな床材となる。

【０１５８】実施例２〜４と実施例５〜７間の結果を比
較すると、連続発泡体層の両面に高発泡体が配置されて
いる熱可塑性樹脂発泡体においては、連続発泡体層の片
面に高発泡体が配置されているものと比較して、表面状
態に優れ、得られる床材は、より防音性能にすぐれた床
材となる。

【０１５９】

【発明の効果】本発明１の床材は、上述の如き構成とさ
れているので、防音性能に優れ、かつ歩行感の良い床材
となる。

【０１６０】本発明２の床材は、本発明１の床材におい
て上述の如き構成とされているので、歩行感がさらに良
好のものとなる。

【０１６１】本発明３の床材は、本発明１または２の床
材において上述の如き構成とされているので、防音性能
がさらに良好のものとなる。

【０１６２】本発明４の床材は、本発明１〜３の床材に
おいて上述の如き構成とされているので、歩行感がさら
に良好のものとなる。

【０１６３】本発明５の床材は、本発明１〜４の床材に
おいて上述の如き構成とされているので、歩行感がさら
に良好のものとなる。

【０１６４】本発明６のマンションは、本発明１〜５の
床材を直貼りしているので、居住感に優れたものとな
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に使用され得る発泡性熱可塑性樹脂シー
ト状体の一例を説明するための部分切欠断面図である。

【図２】本発明４に使用され得る発泡性熱可塑性樹脂シ
ート状体における発泡性熱可塑性樹脂粒状体が配置され
ている形態を説明するための平面図である。

【図３】本発明５に使用され得る発泡性熱可塑性樹脂シ
ート状体における発泡性熱可塑性樹脂粒状体が配置され
ている形態を説明するための平面図である。

【図４】本発明３に使用され得る発泡性熱可塑性樹脂シ
ート状体の一例を説明するための部分切欠断面図であ
る。

【図５】本発明に使用され得る発泡性熱可塑性樹脂シー
ト状体を製造する工程を説明するための略図的側面図で
ある。

【図６】本発明３に使用され得る発泡性熱可塑性樹脂シ
ート状体を製造する工程を説明するための要部拡大図で
ある。

【図７】（ａ）〜（ｃ）は、本発明に使用され得る熱可
塑性樹脂シート状体を発泡させる各工程の一例を説明す
るための各断面図である。

【図８】（ａ）及び（ｂ）は、本発明の発泡性熱可塑性
樹脂シート状体を発泡させて発泡体を得る工程を説明す
るための各断面図である。

【図９】本発明に使用される熱可塑性樹脂発泡体の一例
を示す略図的縦断面図である。

【図１０】本発明４に使用される熱可塑性樹脂発泡体を
示す略図的縦横面図である。

【図１１】本発明５に使用される熱可塑性樹脂発泡体の
一例を示す略図的横断面図である。

【図１２】本発明３に使用される熱可塑性樹脂発泡体の
一例を示す略図的縦断面図である。

【図１３】本発明１〜５の床材の一例を示す断面図であ
る。

【符号の説明】

１ 発泡性熱可塑性樹脂シート状体 ２ 発泡性熱可塑性樹脂粒状体 ３ 発泡性熱可塑性樹脂薄膜 ４ 熱可塑性樹脂発泡体 ４ａ 高発泡体 ４ｂ 低発泡薄膜 ４ｃ 連続発泡層 ５ 硬質板状体

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 熱可塑性樹脂発泡体の片面に、硬質板状
   体が積層されてなる床材であって、上記熱可塑性樹脂発
   泡体が、熱可塑性樹脂よりなる連続発泡層と、連続発泡
   層の少なくとも片面上に複数配置される熱可塑性樹脂よ
   りなる高発泡体と、高発泡体の外表面を被覆する熱可塑
   性樹脂よりなる低発泡薄膜とを備え、前記複数の高発泡
   体が互いに前記低発泡薄膜を介して熱融着されているこ
   とを特徴とする床材。
2. 【請求項２】 前記高発泡体が厚み方向には重ならない
   ように単一の層として配置されており、面方向において
   は前記低発泡薄膜を介して互いに熱融着されていること
   を特徴とする請求項１に記載の床材。
3. 【請求項３】 前記高発泡体が、前記連続発泡層の両面
   にそれぞれ配置されされていることを特徴とする請求項
   １又は２に記載の床材。
4. 【請求項４】 前記高発泡体が平面的に略均一に配置さ
   れていることを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載
   の床材。
5. 【請求項５】 前記高発泡体が千鳥状に配置されている
   ことを特徴とする請求項１〜４の何れかに記載の床材。
6. 【請求項６】 請求項１〜５の何れかに記載の床材が床
   スラブに直貼されていることを特徴とするマンション。