JP2000043193A - 積層板の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 樹脂組成物１１を基材１０に含浸した樹脂含
浸基材１２と、金属箔１３とを、表層に金属箔１３が配
置されるように積層した後、ラミネートロール１４で圧
着し、次いでその圧着物１５を加熱硬化炉１７で加熱し
て連続的に製造する積層板の製造方法であって、得られ
る積層板の表面の金属箔１３に、しわ状の凹部が形成さ
れにくい積層板の製造方法を提供する。 【解決手段】 圧着物１５を加熱硬化炉１７で加熱する
ときに、圧着物１５と接している部分が圧着物１５の進
行方向と同じ方向に向かって回転するように圧着物１５
の全幅に渡って配設した加圧ロール１６，１６間に挟ん
で加圧することにより、又は、ジグザグ形状に配置した
ロール間を張架することにより、金属箔１３を幅方向に
伸ばして製造する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、金属箔張りの積層
板を連続的に得ることが可能な、積層板の製造方法に関
するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、プリント配線板の製造に使用され
る金属箔張りの積層板は、一般にバッチ方式で製造され
ており、内部や表面に空隙を有するガラスクロス等の基
材に樹脂組成物を含浸して製造したプリプレグを所用枚
数重ねると共に、その両面に金属箔を重ねたものを、間
に金属板等を挟んで複数重ねた後、その重ねたものをま
とめて加熱・加圧することにより成形する方法で製造さ
れているが、近年、含浸から成形まで連続的に行い、積
層板を連続的に得る方法が検討され実施されるようにな
っている。

【０００３】この連続的に生産する方法としては、例え
ば図３に示すように、連続的に供給される基材１０に樹
脂組成物１１を含浸した所要枚数の樹脂含浸基材１２
と、連続的に供給される金属箔１３とを、その両表層に
金属箔１３が配置されるように積層した後、その積層物
をラミネートロール１４で圧着し、次いでその圧着した
圧着物１５を引き出しロール１８で引っ張って進行させ
ながら、加熱硬化炉１７で加熱して圧着物１５中の樹脂
組成物１１を硬化させた後、カッター１９で所定の大き
さに切断する方法が行われており、そして、これらのそ
れぞれの工程を連続して行うことにより、積層板を連続
的に得ることが可能になっている。なお、この方法に用
いる樹脂組成物１１としては、ラジカル重合型熱硬化性
樹脂を含有する樹脂組成物１１が一般的に用いられてい
る。

【０００４】しかし、積層板を上記のような連続的に生
産する方法で製造する場合、積層板の表面の金属箔に、
しわ状の凹部が形成される場合があった。このしわ状の
凹部が形成された積層板を用いて、表面の金属箔をエッ
チングして導体回路を形成した場合、しわ状の凹部が形
成された部分が断線となりやすく、プリント配線板の歩
留まりが低いという問題があった。そのため、得られる
積層板の表面の金属箔に、しわ状の凹部が形成されにく
い積層板の製造方法が求められている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記問題点
を改善するために成されたもので、その目的とするとこ
ろは、ラジカル重合型熱硬化性樹脂を含有する樹脂組成
物を連続的に供給される基材に含浸した樹脂含浸基材
と、連続的に供給される金属箔とを、表層に金属箔が配
置されるように積層した後、その積層物をラミネートロ
ールで圧着し、次いでその圧着物を加熱硬化させて製造
する積層板の製造方法であって、得られる積層板の表面
の金属箔に、しわ状の凹部が形成されにくい積層板の製
造方法を提供することにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明の請求項１に係る
積層板の製造方法は、ラジカル重合型熱硬化性樹脂を含
有する樹脂組成物を連続的に供給される基材に含浸した
樹脂含浸基材と、連続的に供給される金属箔とを、その
両表層に金属箔が配置されるように積層した後、その積
層物をラミネートロールで圧着し、次いでその圧着物を
加熱して圧着物中の樹脂組成物の硬化を進行させなが
ら、圧着物と接している部分が圧着物の進行方向と同じ
方向に向かって回転するように圧着物の全幅に渡って配
設した加圧ロール間に挟んで加圧することにより、表層
の金属箔を圧着物の幅方向に伸張して製造することを特
徴とする。

【０００７】本発明の請求項２に係る積層板の製造方法
は、請求項１記載の積層板の製造方法において、圧着物
を加圧ロール間に挟んで加圧する方法が、圧着物を複数
組の加圧ロール間に挟んで、複数回加圧する方法である
ことを特徴とする。

【０００８】本発明の請求項３に係る積層板の製造方法
は、ラジカル重合型熱硬化性樹脂を含有する樹脂組成物
を連続的に供給される基材に含浸した樹脂含浸基材と、
連続的に供給される金属箔とを、その両表層に金属箔が
配置されるように積層した後、その積層物をラミネート
ロールで圧着し、次いで圧着物を加熱して圧着物中の樹
脂組成物の硬化を進行させながら、その圧着物を、ジグ
ザグ形状に配置したジグザグ配置ロール間を張架するこ
とにより、圧着物をそのジグザグ配置ロールで加圧して
製造することを特徴とする。

【０００９】本発明の請求項４に係る積層板の製造方法
は、請求項３記載の積層板の製造方法において、ジグザ
グ配置ロールを配置するジグザグ形状が、圧着物中の樹
脂組成物の硬化が進行するにつれて、次第に振幅の幅が
狭くなるジグザグ形状であることを特徴とする。

【００１０】本発明の請求項５に係る積層板の製造方法
は、請求項１から請求項４のいずれかに記載の積層板の
製造方法において、積層する樹脂含浸基材の枚数が、１
枚であることを特徴とする。

【００１１】

【発明の実施の形態】本発明に係る積層板の製造方法を
図面に基づいて説明する。図１は本発明の請求項１に係
る積層板の製造方法の、一実施の形態を説明する図であ
り、（ａ）は正面図、（ｂ）は要部平面図である。ま
た、図２は本発明の請求項３に係る積層板の製造方法
の、一実施の形態を説明する正面図である。

【００１２】［本発明の請求項１に係る積層板の製造方
法］本発明の請求項１に係る積層板の製造方法の一実施
の形態は、図１（ａ）又は（ｂ）に示すように、樹脂組
成物１１を連続的に供給される基材１０に含浸した２枚
の樹脂含浸基材１２と、連続的に供給される２枚の金属
箔１３とを、その両表層に金属箔１３が配置されるよう
に積層した後、その積層した積層物をラミネートロール
１４で圧着し、次いでその圧着した圧着物１５を引き出
しロール１８で引っ張って進行させながら、加熱硬化炉
１７でその圧着物１５中の樹脂組成物１１が硬化する温
度に圧着物１５を加熱して硬化させた後、カッター１９
で所定の大きさに切断して連続的に製造を行う実施の形
態である。

【００１３】なお、加熱硬化炉１７内で圧着物１５中の
樹脂組成物１１が硬化する温度に圧着物１５を加熱し
て、圧着物１５中の樹脂組成物１１の硬化を進行させな
がら、圧着物１５と接している部分が圧着物１５の進行
方向と同じ方向に向かって回転するように圧着物１５の
全幅に渡って配設した加圧ロール１６，１６間に挟んで
加圧することにより、表層の金属箔１３を圧着物１５の
幅方向に伸張して製造することが重要である。このよう
な加圧ロール１６，１６間に挟んで加圧しない場合、得
られる積層板の表面の金属箔１３に、しわ状の凹部が形
成され易くなる。

【００１４】これは、ラミネートロール１４で圧着した
直後は、金属箔１３にしわ状の凹部が形成されていない
場合でも、樹脂含浸基材１２と金属箔１３の熱膨張率が
異なるため、加熱したときに金属箔１３が相対的に大き
く伸びて弛み、この伸びが部分的に集中すると、金属箔
１３が折れ曲がってしわ状の凹部が形成されると考えら
れる。しかし、本発明によると、加圧ロール１６，１６
間に挟んで加圧することによって幅方向外側（図で点線
矢印の方向）に引っ張る力を、金属箔１３に与えること
が可能になるため、金属箔１３の伸びが部分的に集中す
ることを防ぐことができ、しわ状の凹部が形成されにく
くなる。なお、加圧ロール１６，１６を圧着物１５の全
幅に渡って配設していない場合、その配設していない部
分に金属箔１３の伸びが部分的に集中し、その部分にし
わ状の凹部が形成される場合がある。

【００１５】なお、圧着物１５を引き出しロール１８で
引っ張って進行させながら製造するため、圧着物１５中
の樹脂含浸基材１２にはその進行方向Ａに大きな張力が
加わっているが、圧着物１５を上記のような加圧ロール
１６，１６間に挟んで加圧して製造した場合、幅方向に
引っ張る力を樹脂含浸基材１２に与えることが可能にな
るため、樹脂含浸基材１２に加わる張力の縦横差が小さ
くなり、得られる積層板の寸法変化率の縦横差が小さく
なるという効果や、加熱時にデラミネーションが発生し
にくくなるという効果も得られる。

【００１６】圧着物１５を加圧ロール１６，１６間に挟
んで加圧するタイミングは、圧着物１５を加熱して圧着
物１５中の樹脂組成物１１の硬化を進行させている間で
あり、且つ圧着物１５が完全に硬化する前であれば良い
が、樹脂組成物１１の硬化がある程度進んで粘度がある
程度高まったタイミングで接触させるようにすると、特
にしわ状の凹部が形成されにくくなり好ましい。また、
圧着物１５を加圧ロール１６，１６間に挟んで加圧する
回数は、１回でも良いが、加圧ロール１６，１６の数を
増やすことにより、圧着物１５を複数組の加圧ロール１
６，１６間に挟んで複数回加圧すると、特にしわ状の凹
部が形成されにくくなり好ましい。

【００１７】なお、圧着物１５を加圧ロール１６，１６
間に挟んで加圧する圧力は、圧着物１５の表層の金属箔
１３を、圧着物１５の幅方向に伸張できるように、金属
箔１３の熱膨張率や、圧着物１５の幅等に応じて調整す
れば良い。また、加圧ロール１６，１６が、その内部に
ヒーターを配設、又は外部から熱を供給されることによ
って、圧着物１５中の樹脂組成物１１が硬化する温度に
加熱されている場合、金属箔１３を圧着物１５の幅方向
に安定して伸張することができ好ましい。

【００１８】なお、圧着物１５が蛇行すると、その蛇行
によって金属箔１３にしわ状の凹部が形成されたり、金
属箔１３に亀裂が生じる場合がある。その場合には、圧
着物１５を加圧ロール１６，１６間に挟んで加圧する圧
力を調整して、圧着物１５の一方の幅方向端部側と、他
方の幅方向端部側で圧力差が生じるようにすると、圧着
物１５が蛇行しにくくなるため、特にしわ状の凹部が形
成されにくくなり好ましい。なお、例えば進行方向Ａに
対して右側に蛇行する場合には、右側の圧力を弱めると
共に左側の圧力を高め、進行方向Ａに対して左側に蛇行
する場合には、右側の圧力を高めると共に左側の圧力を
弱めることにより、蛇行を抑えることができる。

【００１９】なお、加圧ロール１６を形成する材質とし
ては、特に限定するものではないが、ステンレス等の金
属や、ウレタンゴム等のゴムや、ＭＣナイロン等の樹脂
が挙げられる。

【００２０】本発明で用いられる基材１０としては、内
部や表面に空隙を有し、樹脂組成物１１を含浸可能なも
のであれば特に限定するものではなく、ガラス繊維、ア
ラミド繊維、ポリエステル繊維、ナイロン繊維等の繊維
を使用したクロス及びペーパーが挙げられる。なお、基
材１０がガラス繊維製のクロス（ガラスクロス）又はペ
ーパー（ガラスペーパー）の場合、得られる積層板の耐
熱性が優れ好ましい。なお、この基材１０の厚みとして
は、０．０３〜０．４ｍｍが一般的である。

【００２１】また、本発明で用いられる樹脂組成物１１
としては、ラジカル重合型熱硬化性樹脂を含んでなる樹
脂組成物１１であれば特に限定するものではなく、例え
ば、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂等の
樹脂の単独、変性物、混合物等が挙げられる。なお樹脂
組成物１１には、ラジカル重合型熱硬化性樹脂ととも
に、必要に応じて、スチレン、ジアリルフタレート等の
ラジカル重合性モノマー、無機、有機の充填材や、充填
材の沈降防止剤等を適宜に配合していても良い。

【００２２】また、本発明で用いられる金属箔１３とし
ては、連続的に供給することが可能な長尺の金属製の箔
であれば特に限定するものではなく、銅箔、ニッケル箔
等が挙げられ、この金属箔１３の厚みとしては、０．０
１２〜０．０７ｍｍが一般的である。

【００２３】また、樹脂含浸基材１２及び金属箔１３を
積層した積層物をラミネートロール１４で圧着する条件
としては特に限定するものではなく、用いた基材１０の
種類や樹脂組成物１１の粘度等に応じて適宜調整して行
う。また、加熱硬化炉１７で圧着物を加熱する温度、時
間等の条件は、用いた樹脂組成物１１が硬化する条件
や、その硬化させたい硬化程度に応じて適宜調整して行
う。なお、切断した後、更にこの積層板の硬化を進める
為に加熱するようにしてもよい。

【００２４】なお、上記の実施の形態は、積層する樹脂
含浸基材１２の枚数が２枚の実施の形態を説明したが、
積層する樹脂含浸基材１２の枚数は特に限定するもので
はなく、得ようとする積層板の厚みに応じて適宜調整す
れば良い。なお一般に、積層する樹脂含浸基材１２の枚
数が２枚以上の場合、樹脂含浸基材１２と樹脂含浸基材
１２の間で金属箔１３との熱膨張率の差を吸収すること
ができるため、比較的得られる積層板の表面の金属箔１
３にしわ状の凹部が形成されにくいが、積層する樹脂含
浸基材１２の枚数が１枚の場合、得られる積層板の表面
の金属箔１３にしわ状の凹部が形成されやすい。しか
し、本発明によると、積層する樹脂含浸基材１２の枚数
が１枚の場合であっても、得られる積層板の表面の金属
箔１３にしわ状の凹部が形成されにくくなる。なお、積
層する樹脂含浸基材１２が複数枚の場合には、樹脂含浸
基材１２間にも金属箔１３を積層するようにしても良
い。

【００２５】［本発明の請求項３に係る積層板の製造方
法］本発明の請求項３に係る積層板の製造方法の一実施
の形態は、図２に示すように、樹脂組成物１１を連続的
に供給される基材１０に含浸した２枚の樹脂含浸基材１
２と、連続的に供給される２枚の金属箔１３とを、その
両表層に金属箔１３が配置されるように積層した後、そ
の積層した積層物をラミネートロール１４で圧着し、次
いでその圧着した圧着物１５を引き出しロール１８で引
っ張って進行させながら、加熱硬化炉１７でその圧着物
１５中の樹脂組成物１１が硬化する温度に圧着物１５を
加熱して硬化させた後、カッター１９で所定の大きさに
切断して連続的に製造を行う実施の形態である。

【００２６】なお、加熱硬化炉１７内で圧着物１５中の
樹脂組成物１１が硬化する温度に圧着物１５を加熱し
て、圧着物１５中の樹脂組成物１１の硬化を進行させな
がら、その圧着物１５を、ジグザグ形状に配置したジグ
ザグ配置ロール２６，２６・・間を張架することによ
り、圧着物１５をそのジグザグ配置ロール２６，２６・
・で加圧して製造することが重要である。このようなジ
グザグ配置ロール２６，２６・・間を張架しない場合、
得られる積層板の表面の金属箔１３に、しわ状の凹部が
形成され易くなる。

【００２７】これは、ラミネートロール１４で圧着した
直後は、金属箔１３にしわ状の凹部が形成されていない
場合でも、樹脂含浸基材１２と金属箔１３の熱膨張率が
異なるため、加熱したときに金属箔１３が相対的に大き
く伸びて弛み、この伸びが部分的に集中すると、金属箔
１３が折れ曲がってしわ状の凹部が形成されると考えら
れる。しかし、本発明によると、圧着物１５をジグザグ
配置ロール２６，２６・・で加圧することによって幅方
向に引っ張る力を金属箔１３に与えることが可能になる
ため、金属箔１３の伸びが部分的に集中することを防ぐ
ことができ、しわ状の凹部が形成されにくくなる。

【００２８】なお、圧着物１５を引き出しロール１８で
引っ張って進行させながら製造するため、圧着物１５中
の樹脂含浸基材１２にはその進行方向Ａに大きな張力が
加わっているが、圧着物１５を上記のようなジグザグ配
置ロール２６，２６・・間を張架させて製造した場合、
幅方向に引っ張る力を樹脂含浸基材１２に与えることが
可能になるため、樹脂含浸基材１２に加わる張力の縦横
差が小さくなり、得られる積層板の寸法変化率の縦横差
が小さくなるという効果や、加熱時にデラミネーション
が発生しにくくなるという効果も得られる。

【００２９】圧着物１５をジグザグ配置ロール２６，２
６・・間を張架させるタイミングは、圧着物１５を加熱
して圧着物１５中の樹脂組成物１１の硬化を進行させて
いる間であり、且つ圧着物１５が完全に硬化する前であ
れば良いが、樹脂組成物１１の硬化がある程度進んで粘
度がある程度高まったタイミングでジグザグ配置ロール
２６，２６・・間を張架して、圧着物１５をジグザグ配
置ロール２６，２６・・で加圧すると、特にしわ状の凹
部が形成されにくくなり好ましい。

【００３０】なお、圧着物１５をジグザグ配置ロール２
６，２６・・で加圧する圧力は、引き出しロール１８で
引っ張る力を変更することによって調整可能であり、金
属箔１３の熱膨張率や、圧着物１５の幅等に応じて、得
られる積層板の表面にしわ状の凹部が形成されにくくな
るように調整する。また、ジグザグ配置ロール２６が、
その内部にヒーターを配設、又は外部から熱を供給され
ることによって、圧着物１５中の樹脂組成物１１が硬化
する温度に加熱されている場合、特にしわ状の凹部が形
成されにくくなり好ましい。

【００３１】また、ジグザグ配置ロール２６，２６・・
を配置するジグザグ形状が、圧着物１５中の樹脂組成物
１１の硬化が進行するにつれて、次第に振幅の幅が狭く
なるジグザグ形状であると、特にしわ状の凹部が形成さ
れにくくなり好ましい。また、ジグザグ配置ロール２６
を形成する材質としては、特に限定するものではない
が、ステンレス等の金属や、ウレタンゴム等のゴムや、
ＭＣナイロン等の樹脂が挙げられる。

【００３２】なお、本発明の請求項３に係る積層板の製
造方法で用いられる基材１０や、樹脂組成物１１や、金
属箔１３や、これらの枚数や、積層物をラミネートロー
ル１４で圧着する条件等は、本発明の請求項１に係る積
層板の製造方法の場合と同様のもの、条件等が挙げられ
る。

【００３３】

【発明の効果】本発明の請求項１に係る積層板の製造方
法は、圧着物を加熱して圧着物中の樹脂組成物の硬化を
進行させながら、圧着物と接している部分が圧着物の進
行方向と同じ方向に向かって回転するように圧着物の全
幅に渡って配設した加圧ロール間に挟んで加圧すること
により、表層の金属箔を圧着物の幅方向に伸張して製造
するため、得られる積層板の表面の金属箔に、しわ状の
凹部が形成されにくくなる。

【００３４】本発明の請求項３に係る積層板の製造方法
は、圧着物を加熱して圧着物中の樹脂組成物の硬化を進
行させながら、圧着物をジグザグ形状に配置したジグザ
グ配置ロール間を張架することにより、圧着物をそのジ
グザグ配置ロールで加圧して製造するため、得られる積
層板の表面の金属箔に、しわ状の凹部が形成されにくく
なる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の請求項１に係る積層板の製造方法の、
一実施の形態を説明する図であり、（ａ）は正面図、
（ｂ）は要部平面図である。

【図２】本発明の請求項３に係る積層板の製造方法の、
一実施の形態を説明する正面図である。

【図３】従来の積層板の製造方法を説明する正面図であ
る。

【符号の説明】

１０ 基材 １１ 樹脂組成物 １２ 樹脂含浸基材 １３ 金属箔 １４ ラミネートロール １５ 圧着物 １６ 加圧ロール １７ 加熱硬化炉 １８ 引き出しロール １９ カッター ２６ ジグザグ配置ロール Ａ 進行方向

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 須川 美久 大阪府門真市大字門真1048番地松下電工株 式会社内 (72)発明者 丸本 佳伸 大阪府門真市大字門真1048番地松下電工株 式会社内 Ｆターム(参考） 4F100 AB01B AB16 AB17 AB33B AK01A AK44 BA03 BA06 BA10B DG11A EG002 EH012 EJ082 EJ192 EJ422 EJ82A EJ902 GB43 JB13A JL04

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ラジカル重合型熱硬化性樹脂を含有する
   樹脂組成物を連続的に供給される基材に含浸した樹脂含
   浸基材と、連続的に供給される金属箔とを、その両表層
   に金属箔が配置されるように積層した後、その積層物を
   ラミネートロールで圧着し、次いでその圧着物を加熱し
   て圧着物中の樹脂組成物の硬化を進行させながら、圧着
   物と接している部分が圧着物の進行方向と同じ方向に向
   かって回転するように圧着物の全幅に渡って配設した加
   圧ロール間に挟んで加圧することにより、表層の金属箔
   を圧着物の幅方向に伸張して製造することを特徴とする
   積層板の製造方法。
2. 【請求項２】 圧着物を加圧ロール間に挟んで加圧する
   方法が、圧着物を複数組の加圧ロール間に挟んで、複数
   回加圧する方法であることを特徴とする請求項１記載の
   積層板の製造方法。
3. 【請求項３】 ラジカル重合型熱硬化性樹脂を含有する
   樹脂組成物を連続的に供給される基材に含浸した樹脂含
   浸基材と、連続的に供給される金属箔とを、その両表層
   に金属箔が配置されるように積層した後、その積層物を
   ラミネートロールで圧着し、次いで圧着物を加熱して圧
   着物中の樹脂組成物の硬化を進行させながら、その圧着
   物を、ジグザグ形状に配置したジグザグ配置ロール間を
   張架することにより、圧着物をそのジグザグ配置ロール
   で加圧して製造することを特徴とする積層板の製造方
   法。
4. 【請求項４】 ジグザグ配置ロールを配置するジグザグ
   形状が、圧着物中の樹脂組成物の硬化が進行するにつれ
   て、次第に振幅の幅が狭くなるジグザグ形状であること
   を特徴とする請求項３記載の積層板の製造方法。
5. 【請求項５】 積層する樹脂含浸基材の枚数が、１枚で
   あることを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか
   に記載の積層板の製造方法。