JP2000043071A - ７本ロールカレンダ及び圧延成形方法 - Google Patents
７本ロールカレンダ及び圧延成形方法Info
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- JP2000043071A JP2000043071A JP21216798A JP21216798A JP2000043071A JP 2000043071 A JP2000043071 A JP 2000043071A JP 21216798 A JP21216798 A JP 21216798A JP 21216798 A JP21216798 A JP 21216798A JP 2000043071 A JP2000043071 A JP 2000043071A
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【課題】 多くのニップ数を保有してフィルム状部材
のフローマーク現象を防止でき、構造を簡潔化し、か
つ機械高さも低くでき、最終ロールでの巻き付き角度
を小さくでき、フィルム状部材の温度差を小さくし、
テークオフロール間でのドロー比を大きくしても均一に
伸ばすことができ、ロール外周面の清掃をオンライン
中に確実かつ迅速に行う。 【解決手段】 平行に配置された第１ロールＲ１乃至第
７ロールＲ７からなる７本ロールカレンダ２１。第１ロ
ールの横側に第２ロールが配置され、第２ロールの下側
に第３ロールが配置され、第３ロールの横側で第１ロー
ルの反対側に第４ロールが配置され、第４ロールの下側
に順次第５ロール、第６ロール及び第７ロールを直線上
に配置して、最終パスを成形する第６ロール及び第７ロ
ール間のニップから圧延されたフィルム状部材を引き取
る。
のフローマーク現象を防止でき、構造を簡潔化し、か
つ機械高さも低くでき、最終ロールでの巻き付き角度
を小さくでき、フィルム状部材の温度差を小さくし、
テークオフロール間でのドロー比を大きくしても均一に
伸ばすことができ、ロール外周面の清掃をオンライン
中に確実かつ迅速に行う。 【解決手段】 平行に配置された第１ロールＲ１乃至第
７ロールＲ７からなる７本ロールカレンダ２１。第１ロ
ールの横側に第２ロールが配置され、第２ロールの下側
に第３ロールが配置され、第３ロールの横側で第１ロー
ルの反対側に第４ロールが配置され、第４ロールの下側
に順次第５ロール、第６ロール及び第７ロールを直線上
に配置して、最終パスを成形する第６ロール及び第７ロ
ール間のニップから圧延されたフィルム状部材を引き取
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ゴム、プラスチッ
ク等の熱可塑性樹脂の圧延成形用７本ロールカレンダと
その圧延成形方法に関する。
ク等の熱可塑性樹脂の圧延成形用７本ロールカレンダと
その圧延成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】プラスチックやゴムを圧延成形するカレ
ンダ装置は、数本の加熱ロールを配列した圧延機械であ
り、塩化ビニル樹脂等の熱可塑性樹脂を使用してフィル
ムやシートを成形したり、又は布等の上にプラスチック
を被覆するために使用されている。加熱ロール（カレン
ダロール）は、一般に２〜７本を組み合わせ、その配列
にはＬ型、逆Ｌ型、Ｚ型、傾斜Ｚ型、Ｍ型等がある。
ンダ装置は、数本の加熱ロールを配列した圧延機械であ
り、塩化ビニル樹脂等の熱可塑性樹脂を使用してフィル
ムやシートを成形したり、又は布等の上にプラスチック
を被覆するために使用されている。加熱ロール（カレン
ダロール）は、一般に２〜７本を組み合わせ、その配列
にはＬ型、逆Ｌ型、Ｚ型、傾斜Ｚ型、Ｍ型等がある。
【０００３】図２は、従来のＬ型７本ロールカレンダの
模式図で、例えば、「ゴム或いは合成樹脂用多ロールカ
レンダ」（特開昭５１−１４４４５９号）等に開示され
ている。このＲ１乃至Ｒ７の７本のカレンダロールから
なるＬ型７本ロールカレンダ１は、最下部に配置され回
転中のカレンダロールＲ１とＲ２の間隙（ニップ）に熱
可塑性樹脂の成形材料２を搬入し、次に成形材料２は順
次Ｒ２の上方向に直線上に配置されたＲ３、Ｒ４、Ｒ
５、Ｒ６及びＲ７のロールで圧延成形されながら、更に
隣接するロール間の夫々のニップの入側に形成される６
箇所の樹脂溜まり（バンク）ａ乃至ｆを経由して所定の
厚さのフィルム状部材に成形されてロールＲ７から引き
出しロール（テークオフロール）３を介して下流装置に
フィルム状部材４を搬出している。
模式図で、例えば、「ゴム或いは合成樹脂用多ロールカ
レンダ」（特開昭５１−１４４４５９号）等に開示され
ている。このＲ１乃至Ｒ７の７本のカレンダロールから
なるＬ型７本ロールカレンダ１は、最下部に配置され回
転中のカレンダロールＲ１とＲ２の間隙（ニップ）に熱
可塑性樹脂の成形材料２を搬入し、次に成形材料２は順
次Ｒ２の上方向に直線上に配置されたＲ３、Ｒ４、Ｒ
５、Ｒ６及びＲ７のロールで圧延成形されながら、更に
隣接するロール間の夫々のニップの入側に形成される６
箇所の樹脂溜まり（バンク）ａ乃至ｆを経由して所定の
厚さのフィルム状部材に成形されてロールＲ７から引き
出しロール（テークオフロール）３を介して下流装置に
フィルム状部材４を搬出している。
【０００４】更に、図３は、従来の６本ロールカレンダ
の模式図であり、例えば、「６本ロールカレンダーの構
造及び使用方法」（特公平２−３６３７０号）等に開示
されている。このＲ１乃至Ｒ６の６本のカレンダロール
からなる６本ロールカレンダー１１は、最上部に配置さ
れ略水平に並列され回転中のＲ１とＲ２のニップに熱可
塑性樹脂の成形材料１２を搬入し、次に成形材料１２は
順次Ｒ２の下側に配置したＲ３、Ｒ３の横側でＲ１より
遠い側に設けたＲ４、Ｒ４の下方向の垂直面内に順次Ｒ
５及びＲ６で圧延成形し，５箇所のバンクａ乃至ｅを経
由してフィルム状部材１４を、ロールＲ６からテークオ
フロール１３を介し下流装置へ搬出している。
の模式図であり、例えば、「６本ロールカレンダーの構
造及び使用方法」（特公平２−３６３７０号）等に開示
されている。このＲ１乃至Ｒ６の６本のカレンダロール
からなる６本ロールカレンダー１１は、最上部に配置さ
れ略水平に並列され回転中のＲ１とＲ２のニップに熱可
塑性樹脂の成形材料１２を搬入し、次に成形材料１２は
順次Ｒ２の下側に配置したＲ３、Ｒ３の横側でＲ１より
遠い側に設けたＲ４、Ｒ４の下方向の垂直面内に順次Ｒ
５及びＲ６で圧延成形し，５箇所のバンクａ乃至ｅを経
由してフィルム状部材１４を、ロールＲ６からテークオ
フロール１３を介し下流装置へ搬出している。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】上述した図２のＬ型７
本ロールカレンダでは、バンク数がａ乃至ｆの６箇所設
置できるので、フィルム状部材に発生しやすいフローマ
ーク現象を防止できる。しかし、図２において回転自在
な固定ロールＲ４の上側には、３本のロールＲ５乃至Ｒ
７が２重構造の内軸受台５及び外軸受台６内に夫々回転
自在に支持されている。更に、外軸受台６は、図示しな
いカレンダ本体内に摺動自在に組み込まれている。この
ように上側のロール群は３重構造で、更に成形材料２を
最下部のＲ１とＲ２から搬入させ上方向に搬送しながら
圧延成形させて行うので、機構が非常に複雑であり、か
つ構成部材も多く、設備コストが高価となる問題点があ
った。また、６本のロールが縦に一直線的に配置されて
いるので機械の全高が高くなり、メインテナンスも困難
であった。また、そのため工場建屋も必然的に高くな
る。更に、最終ロールのＲ７の高い位置からフィルム状
部材４を引き取るので、下流装置との接続配置が難しく
なる問題点もあった。
本ロールカレンダでは、バンク数がａ乃至ｆの６箇所設
置できるので、フィルム状部材に発生しやすいフローマ
ーク現象を防止できる。しかし、図２において回転自在
な固定ロールＲ４の上側には、３本のロールＲ５乃至Ｒ
７が２重構造の内軸受台５及び外軸受台６内に夫々回転
自在に支持されている。更に、外軸受台６は、図示しな
いカレンダ本体内に摺動自在に組み込まれている。この
ように上側のロール群は３重構造で、更に成形材料２を
最下部のＲ１とＲ２から搬入させ上方向に搬送しながら
圧延成形させて行うので、機構が非常に複雑であり、か
つ構成部材も多く、設備コストが高価となる問題点があ
った。また、６本のロールが縦に一直線的に配置されて
いるので機械の全高が高くなり、メインテナンスも困難
であった。また、そのため工場建屋も必然的に高くな
る。更に、最終ロールのＲ７の高い位置からフィルム状
部材４を引き取るので、下流装置との接続配置が難しく
なる問題点もあった。
【０００６】一方、図３に示した６本ロールカレンダで
は、上述のＬ型７本ロールカレンダに比べロールの全高
が低くなるので、工場建屋を高くする必要はない。な
お、図中に示すロール内の片矢印（例えば、←）は、図
示しないロール間隙調整装置で左方向に所定のニップを
保持するための移動方向を表す。また、ロール内の両矢
印（例えば、←→）は、均一な板厚とさせるロールクロ
ス（軸交叉）装置を示す。このようにして夫々のロール
を所定量移動させて、偏平なフィルム状部材に圧延成形
している。しかし、Ｒ５ロールとＲ６ロールからなる最
終パスから圧延されたフィルム状部材１４は、Ｒ６ロー
ルの外周面の巻き付き角度θ１が、３／４周（２７０
度）分巻き付いた状態でテークオフロール１３から下流
装置に搬出している。このように半凝固状態にあるフィ
ルム状部材１４のロール接触側が２７０度という大きい
角度で長い時間にわたり巻き付くため、かなり加熱保持
される。これに対して、ロールに接触しない側は空冷状
態となり、フィルム状部材内に熱的アンバランスが発生
する。その結果、大きな温度差によりフィルム状部材に
温度ムラ，粘度ムラが生じて、テークオフロールとの間
のドロー比（速度比）を小さくせざるを得なくなり、流
れ方向に均一に伸ばすことが出来ず、特に０．１ｍｍ以
下の薄いフィルム状部材の生産が困難となる問題点があ
った。
は、上述のＬ型７本ロールカレンダに比べロールの全高
が低くなるので、工場建屋を高くする必要はない。な
お、図中に示すロール内の片矢印（例えば、←）は、図
示しないロール間隙調整装置で左方向に所定のニップを
保持するための移動方向を表す。また、ロール内の両矢
印（例えば、←→）は、均一な板厚とさせるロールクロ
ス（軸交叉）装置を示す。このようにして夫々のロール
を所定量移動させて、偏平なフィルム状部材に圧延成形
している。しかし、Ｒ５ロールとＲ６ロールからなる最
終パスから圧延されたフィルム状部材１４は、Ｒ６ロー
ルの外周面の巻き付き角度θ１が、３／４周（２７０
度）分巻き付いた状態でテークオフロール１３から下流
装置に搬出している。このように半凝固状態にあるフィ
ルム状部材１４のロール接触側が２７０度という大きい
角度で長い時間にわたり巻き付くため、かなり加熱保持
される。これに対して、ロールに接触しない側は空冷状
態となり、フィルム状部材内に熱的アンバランスが発生
する。その結果、大きな温度差によりフィルム状部材に
温度ムラ，粘度ムラが生じて、テークオフロールとの間
のドロー比（速度比）を小さくせざるを得なくなり、流
れ方向に均一に伸ばすことが出来ず、特に０．１ｍｍ以
下の薄いフィルム状部材の生産が困難となる問題点があ
った。
【０００７】更に、図３に示すように最終ロールＲ６の
外周面のフィルム状部材１４の非巻き付き部（圧延中の
ロール外周面の常時露出分）は、１／４周（９０度）分
しかない。圧延成形を行う過程で、ロール外周面に熱可
塑性樹脂の成形材料からベトベトした可塑剤（油状）や
その他配合剤の一部がロール面に堆積したり熱で固着す
る。この可塑剤の油や固着物を放置していると、フィル
ム状部材の表面にロール外周面の油が付着したり、ロー
ル面からの剥がれを不均一にして、透明性や表面性、平
坦度等を著しく悪化させる原因となる。このために頻繁
に機械を止めて作業員が手作業で、ロール外周面を布等
で拭き取って清掃していた。特に最終ロールＲ６は品質
確保に大いに影響するので、入念に行う必要がある。し
かし、上述のように外周面の露出面積が９０度分しか保
持できないので、機械を完全に停止して時間を掛けて清
掃しなければならず、生産性が大幅に低下する問題点が
あった。
外周面のフィルム状部材１４の非巻き付き部（圧延中の
ロール外周面の常時露出分）は、１／４周（９０度）分
しかない。圧延成形を行う過程で、ロール外周面に熱可
塑性樹脂の成形材料からベトベトした可塑剤（油状）や
その他配合剤の一部がロール面に堆積したり熱で固着す
る。この可塑剤の油や固着物を放置していると、フィル
ム状部材の表面にロール外周面の油が付着したり、ロー
ル面からの剥がれを不均一にして、透明性や表面性、平
坦度等を著しく悪化させる原因となる。このために頻繁
に機械を止めて作業員が手作業で、ロール外周面を布等
で拭き取って清掃していた。特に最終ロールＲ６は品質
確保に大いに影響するので、入念に行う必要がある。し
かし、上述のように外周面の露出面積が９０度分しか保
持できないので、機械を完全に停止して時間を掛けて清
掃しなければならず、生産性が大幅に低下する問題点が
あった。
【０００８】本発明は、かかる問題点を解決するために
創案されたものである。すなわち、本発明の目的は、
成形材料を上部から搬入でき、かつ多くのニップ数を保
有してフィルム状部材のフローマーク現象を防止でき、
構造を簡素化し、かつ機械高さも低くでき、最終ロ
ールでの巻き付き角度を小さくでき、フィルム状部材の
温度差を小さくし、テイクオフロール間でのドロー比
を大きしても均一に伸ばすことができ、ロール外周面
の清掃を運転中に確実かつ迅速に行う、ことができる７
本ロールカレンダ及び圧延成形方法を提供することにあ
る。
創案されたものである。すなわち、本発明の目的は、
成形材料を上部から搬入でき、かつ多くのニップ数を保
有してフィルム状部材のフローマーク現象を防止でき、
構造を簡素化し、かつ機械高さも低くでき、最終ロ
ールでの巻き付き角度を小さくでき、フィルム状部材の
温度差を小さくし、テイクオフロール間でのドロー比
を大きしても均一に伸ばすことができ、ロール外周面
の清掃を運転中に確実かつ迅速に行う、ことができる７
本ロールカレンダ及び圧延成形方法を提供することにあ
る。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明によれば、隣接す
るロール間で順次ニップを形成して熱可塑性樹脂の成形
材料を圧延してフィルム状部材に成形する互いに平行に
配置された第１ロールＲ１乃至第７ロールＲ７からなる
７本ロールカレンダであって、第１ロールＲ１の横側に
第２ロールＲ２が配置され、第２ロールＲ２の下側に第
３ロールＲ３が配置され、第３ロールＲ３の横側で第１
ロールＲ１の反対側に第４ロールＲ４が配置され、第４
ロールＲ４の下側に順次第５ロールＲ５、第６ロールＲ
６及び第７ロールＲ７を直線状に配置して、最終パスを
形成する第６ロールＲ６及び第７ロールＲ７間のニップ
から圧延されたフィルム状部材を第７ロールＲ７の外周
面の巻き付き角度の小さい方向に巻き付けて第１ロール
Ｒ１と反対側方向に引き取る、ことを特徴とする７本ロ
ールカレンダが提供される。
るロール間で順次ニップを形成して熱可塑性樹脂の成形
材料を圧延してフィルム状部材に成形する互いに平行に
配置された第１ロールＲ１乃至第７ロールＲ７からなる
７本ロールカレンダであって、第１ロールＲ１の横側に
第２ロールＲ２が配置され、第２ロールＲ２の下側に第
３ロールＲ３が配置され、第３ロールＲ３の横側で第１
ロールＲ１の反対側に第４ロールＲ４が配置され、第４
ロールＲ４の下側に順次第５ロールＲ５、第６ロールＲ
６及び第７ロールＲ７を直線状に配置して、最終パスを
形成する第６ロールＲ６及び第７ロールＲ７間のニップ
から圧延されたフィルム状部材を第７ロールＲ７の外周
面の巻き付き角度の小さい方向に巻き付けて第１ロール
Ｒ１と反対側方向に引き取る、ことを特徴とする７本ロ
ールカレンダが提供される。
【００１０】上記本発明の構成により、隣接するロール
間で順次ニップを形成して熱可塑性樹脂の成形材料を圧
延してフィルム状部材に成形する互いに平行に配置され
た第１ロールＲ１乃至第７ロールＲ７からなる７本ロー
ルカレンダであって、第１ロールＲ１の横側に第２ロー
ルＲ２が配置され、第２ロールＲ２の下側に第３ロール
Ｒ３が配置され、第３ロールＲ３の横側で第１ロールＲ
１の反対側に第４ロールＲ４が配置され、第４ロールＲ
４の下側に順次第５ロールＲ５、第６ロールＲ６及び第
７ロールＲ７を直線状に配置させたので、熱可塑性樹脂
の成形材料を上部から下部に搬送でき無理なく自然な状
態で圧延成形できる。また、上述のＬ型７本ロールカレ
ンダの上側のロール群が３重構造であるのに対して、複
雑な構成部材を相当数削減して、簡素化できる。更に、
機械高さにおいてもＬ型７本ロールカレンダに比べてロ
ール１本分減らせるので、工場建屋を低くし設備コスト
も削減できる。また、６本ロールカレンダのニップが５
箇所を有するのに対し、６箇所すなわち、バンクａ乃至
ｆと増やせるでフィルム状部材の厚さを広い範囲に対応
でき、かつフローマーク現象の発生も防止できる。さら
に最終パスを形成する第６ロールＲ６及び第７ロールＲ
７間のニップから圧延されたフィルム状部材を第７ロー
ルＲ７の外周面の巻き付き角度の小さい方向に巻き付け
て第１ロールＲ１と反対側方向に引き取るので、最終ロ
ールでの巻き付き角度すなわち、巻き付き距離を小さく
してフィルム状部材の温度差を小さくできる。
間で順次ニップを形成して熱可塑性樹脂の成形材料を圧
延してフィルム状部材に成形する互いに平行に配置され
た第１ロールＲ１乃至第７ロールＲ７からなる７本ロー
ルカレンダであって、第１ロールＲ１の横側に第２ロー
ルＲ２が配置され、第２ロールＲ２の下側に第３ロール
Ｒ３が配置され、第３ロールＲ３の横側で第１ロールＲ
１の反対側に第４ロールＲ４が配置され、第４ロールＲ
４の下側に順次第５ロールＲ５、第６ロールＲ６及び第
７ロールＲ７を直線状に配置させたので、熱可塑性樹脂
の成形材料を上部から下部に搬送でき無理なく自然な状
態で圧延成形できる。また、上述のＬ型７本ロールカレ
ンダの上側のロール群が３重構造であるのに対して、複
雑な構成部材を相当数削減して、簡素化できる。更に、
機械高さにおいてもＬ型７本ロールカレンダに比べてロ
ール１本分減らせるので、工場建屋を低くし設備コスト
も削減できる。また、６本ロールカレンダのニップが５
箇所を有するのに対し、６箇所すなわち、バンクａ乃至
ｆと増やせるでフィルム状部材の厚さを広い範囲に対応
でき、かつフローマーク現象の発生も防止できる。さら
に最終パスを形成する第６ロールＲ６及び第７ロールＲ
７間のニップから圧延されたフィルム状部材を第７ロー
ルＲ７の外周面の巻き付き角度の小さい方向に巻き付け
て第１ロールＲ１と反対側方向に引き取るので、最終ロ
ールでの巻き付き角度すなわち、巻き付き距離を小さく
してフィルム状部材の温度差を小さくできる。
【００１１】本発明の好ましい実施形態によれば、前記
第５ロールＲ５は固定又はロールクロス自在なロールと
し、最終パスを形成する第６ロールＲ６及び第７ロール
Ｒ７は一体的に昇降自在に軸受台に格納されかつＲ６，
Ｒ７一体でのロール間隙調整装置ならびにＲ７単独での
ロール間隙調整装置を有し、第６ロールＲ６にロールク
ロス装置を有する。この構成によれば、最終パスを形成
する第６ロールＲ６及び第７ロールＲ７は一体的に昇降
自在に軸受台に格納されかつＲ６，Ｒ７一体でのロール
間隙調整装置ならびにＲ７単独でのロール間隙調整装置
を有し、第６ロールＲ６にロールクロス装置を有したの
で、固定又はロールクロス自在なロールＲ５に対して、
Ｒ６及びＲ７のロールを一体的に昇降できるのでＲ５間
のロール間隙調整が迅速かつ容易にできる。また、ロー
ルＲ６にロールクロス装置を有するので最終パスから均
一な厚さのフィルム状部材を搬出できる。更に、前記Ｒ
５をロールクロス自在なロールとした場合は必要に応じ
てＲ４とＲ５間ニップのクラウン補正も可能である。ま
た、最下部に配置された最終ロールＲ７の低い位置から
フィルム状部材を引き取るので、下流装置との接続配置
が容易となる。
第５ロールＲ５は固定又はロールクロス自在なロールと
し、最終パスを形成する第６ロールＲ６及び第７ロール
Ｒ７は一体的に昇降自在に軸受台に格納されかつＲ６，
Ｒ７一体でのロール間隙調整装置ならびにＲ７単独での
ロール間隙調整装置を有し、第６ロールＲ６にロールク
ロス装置を有する。この構成によれば、最終パスを形成
する第６ロールＲ６及び第７ロールＲ７は一体的に昇降
自在に軸受台に格納されかつＲ６，Ｒ７一体でのロール
間隙調整装置ならびにＲ７単独でのロール間隙調整装置
を有し、第６ロールＲ６にロールクロス装置を有したの
で、固定又はロールクロス自在なロールＲ５に対して、
Ｒ６及びＲ７のロールを一体的に昇降できるのでＲ５間
のロール間隙調整が迅速かつ容易にできる。また、ロー
ルＲ６にロールクロス装置を有するので最終パスから均
一な厚さのフィルム状部材を搬出できる。更に、前記Ｒ
５をロールクロス自在なロールとした場合は必要に応じ
てＲ４とＲ５間ニップのクラウン補正も可能である。ま
た、最下部に配置された最終ロールＲ７の低い位置から
フィルム状部材を引き取るので、下流装置との接続配置
が容易となる。
【００１２】また、本発明によれば、第１ロールＲ１の
横側に第２ロールＲ２が配置され、第２ロールＲ２の下
側に第３ロールＲ３が配置され、第３ロールＲ３の横側
で第１ロールＲ１の反対側に第４ロールＲ４が配置さ
れ、第４ロールＲ４の下側に順次第５ロールＲ５、第６
ロールＲ６及び第７ロールＲ７を直線状に配置して、下
流側のロールを隣接する上流側のロールより回転速度を
順次早めた状態で第１ロールＲ１と第２ロールＲ２間の
ニップに熱可塑性樹脂の成形材料を搬入して圧延し、次
に第２ロールＲ２と第３ロールＲ３間のニップで圧延
し、順次第３ロールＲ３と第４ロールＲ４間のニップで
圧延し、第４ロールＲ４と第５ロールＲ５間のニップで
圧延し、第５ロールＲ５と第６ロールＲ６間のニップで
圧延し、最後に最終パスを形成する第６ロールＲ６及び
第７ロールＲ７間のニップから圧延されたフィルム状部
材を第７ロールＲ７の外周面の巻き付き角度の小さい方
向に巻き付けて第１ロールＲ１と反対側方向に引き取
り、かつ全てのロールの巻き付け時の外周面の露出面積
をロール外周面の１／２以上に保持しながら所定の厚さ
のフィルム状部材に圧延成形し搬出する、ことを特徴と
する圧延成形方法が提供される。
横側に第２ロールＲ２が配置され、第２ロールＲ２の下
側に第３ロールＲ３が配置され、第３ロールＲ３の横側
で第１ロールＲ１の反対側に第４ロールＲ４が配置さ
れ、第４ロールＲ４の下側に順次第５ロールＲ５、第６
ロールＲ６及び第７ロールＲ７を直線状に配置して、下
流側のロールを隣接する上流側のロールより回転速度を
順次早めた状態で第１ロールＲ１と第２ロールＲ２間の
ニップに熱可塑性樹脂の成形材料を搬入して圧延し、次
に第２ロールＲ２と第３ロールＲ３間のニップで圧延
し、順次第３ロールＲ３と第４ロールＲ４間のニップで
圧延し、第４ロールＲ４と第５ロールＲ５間のニップで
圧延し、第５ロールＲ５と第６ロールＲ６間のニップで
圧延し、最後に最終パスを形成する第６ロールＲ６及び
第７ロールＲ７間のニップから圧延されたフィルム状部
材を第７ロールＲ７の外周面の巻き付き角度の小さい方
向に巻き付けて第１ロールＲ１と反対側方向に引き取
り、かつ全てのロールの巻き付け時の外周面の露出面積
をロール外周面の１／２以上に保持しながら所定の厚さ
のフィルム状部材に圧延成形し搬出する、ことを特徴と
する圧延成形方法が提供される。
【００１３】本発明の方法によれば、第１ロールＲ１の
横側に第２ロールＲ２が配置され、第２ロールＲ２の下
側に第３ロールＲ３が配置され、第３ロールＲ３の横側
で第１ロールＲ１の反対側に第４ロールＲ４が配置さ
れ、第４ロールＲ４の下側に順次第５ロールＲ５、第６
ロールＲ６及び第７ロールＲ７を直線状に配置して、
下流側のロールを隣接する上流側のロールより回転速度
を順次速めた状態で第１ロールＲ１と第２ロールＲ２間
のニップに熱可塑性樹脂の成形材料を搬入して圧延し、
次に第２ロールＲ２と第３ロールＲ３間のニップで圧
延し、順次第３ロールＲ３と第４ロールＲ４間のニッ
プで圧延し、第４ロールＲ４と第５ロールＲ５間のニ
ップで圧延し、第５ロールＲ５と第６ロールＲ６間の
ニップで圧延し、最後に最終パスを形成する第６ロー
ルＲ６及び第７ロールＲ７間のニップから圧延されたフ
ィルム状部材を第７ロールＲ７の外周面の巻き付き角度
の小さい方向に巻き付けて第１ロールＲ１と反対側方向
に引き取り、かつ全てのロールの巻き付け時の外周面
の露出面積をロール外周面の１／２以上に保持しながら
所定の厚さのフィルム状部材に圧延成形し搬出する。す
なわち、各ロール周速をＲ１から順次下流側に行く程速
め、かつ上部から下部に向かって熱可塑性樹脂の成形材
料を搬送して圧延成形できるので、効率良くフィルム状
部材を生産することができる。また、最終パスを形成す
る第６ロールＲ６及び第７ロールＲ７間のニップから圧
延されたフィルム状部材を第７ロールＲ７の外周面の巻
き付き角度の小さい方向に巻き付けて第１ロールＲ１と
反対側方向に引き取る。従って、半凝固状態にあるフィ
ルム状部材のロール接触側（自着側）を１／４周分すな
わち、９０度程度と少なくできるので、フィルム状部材
の温度差を小さくし、テイクオフロール間でのドロー比
を大きしても、通常以上に均一に伸ばすことができる。
更に、全てのロールの巻き付け時の外周面の露出面積
を、ロール外周面の１／２（１８０度）以上に保持した
ので、作業員の手作業に差し障りのない稼働速度でライ
ンを停止させず、運転中にロール外周面の清掃を確実か
つ迅速に行うことができるので、稼働率を上げて生産性
を向上できる。
横側に第２ロールＲ２が配置され、第２ロールＲ２の下
側に第３ロールＲ３が配置され、第３ロールＲ３の横側
で第１ロールＲ１の反対側に第４ロールＲ４が配置さ
れ、第４ロールＲ４の下側に順次第５ロールＲ５、第６
ロールＲ６及び第７ロールＲ７を直線状に配置して、
下流側のロールを隣接する上流側のロールより回転速度
を順次速めた状態で第１ロールＲ１と第２ロールＲ２間
のニップに熱可塑性樹脂の成形材料を搬入して圧延し、
次に第２ロールＲ２と第３ロールＲ３間のニップで圧
延し、順次第３ロールＲ３と第４ロールＲ４間のニッ
プで圧延し、第４ロールＲ４と第５ロールＲ５間のニ
ップで圧延し、第５ロールＲ５と第６ロールＲ６間の
ニップで圧延し、最後に最終パスを形成する第６ロー
ルＲ６及び第７ロールＲ７間のニップから圧延されたフ
ィルム状部材を第７ロールＲ７の外周面の巻き付き角度
の小さい方向に巻き付けて第１ロールＲ１と反対側方向
に引き取り、かつ全てのロールの巻き付け時の外周面
の露出面積をロール外周面の１／２以上に保持しながら
所定の厚さのフィルム状部材に圧延成形し搬出する。す
なわち、各ロール周速をＲ１から順次下流側に行く程速
め、かつ上部から下部に向かって熱可塑性樹脂の成形材
料を搬送して圧延成形できるので、効率良くフィルム状
部材を生産することができる。また、最終パスを形成す
る第６ロールＲ６及び第７ロールＲ７間のニップから圧
延されたフィルム状部材を第７ロールＲ７の外周面の巻
き付き角度の小さい方向に巻き付けて第１ロールＲ１と
反対側方向に引き取る。従って、半凝固状態にあるフィ
ルム状部材のロール接触側（自着側）を１／４周分すな
わち、９０度程度と少なくできるので、フィルム状部材
の温度差を小さくし、テイクオフロール間でのドロー比
を大きしても、通常以上に均一に伸ばすことができる。
更に、全てのロールの巻き付け時の外周面の露出面積
を、ロール外周面の１／２（１８０度）以上に保持した
ので、作業員の手作業に差し障りのない稼働速度でライ
ンを停止させず、運転中にロール外周面の清掃を確実か
つ迅速に行うことができるので、稼働率を上げて生産性
を向上できる。
【００１４】
【発明の実施の形態】以下、本発明の好ましい実施形態
を図面を参照して説明する。なお、各図において共通す
る部分には同一の符号を付し、重複した説明は省略す
る。図１は、本発明の７本ロールカレンダの配置を示す
全体構成図である。本図において、本発明の７本ロール
カレンダ２１は、図示しないカレンダ本体内で両軸端を
回転自在に支持されて、隣接するロール間で順次ニップ
を形成して熱可塑性樹脂の成形材料２２を圧延してフィ
ルム状部材２３に成形する互いに平行に配置された第１
ロールＲ１乃至第７ロールＲ７のカレンダロールから構
成されている。また、隣接するロール間の夫々のニップ
の入側に形成される６箇所のバンクａ乃至ｆを形成して
いる。
を図面を参照して説明する。なお、各図において共通す
る部分には同一の符号を付し、重複した説明は省略す
る。図１は、本発明の７本ロールカレンダの配置を示す
全体構成図である。本図において、本発明の７本ロール
カレンダ２１は、図示しないカレンダ本体内で両軸端を
回転自在に支持されて、隣接するロール間で順次ニップ
を形成して熱可塑性樹脂の成形材料２２を圧延してフィ
ルム状部材２３に成形する互いに平行に配置された第１
ロールＲ１乃至第７ロールＲ７のカレンダロールから構
成されている。また、隣接するロール間の夫々のニップ
の入側に形成される６箇所のバンクａ乃至ｆを形成して
いる。
【００１５】また、図１に示すように、７本ロールカレ
ンダ２１は、第１ロールＲ１の横側に第２ロールＲ２が
配置され、第２ロールＲ２の下側に第３ロールＲ３が配
置され、第３ロールＲ３の横側で第１ロールＲ１の反対
側に第４ロールＲ４が配置され、第４ロールＲ４の下側
に順次第５ロールＲ５、第６ロールＲ６及び第７ロール
Ｒ７を直線状に配置して、最終パスを形成する第６ロー
ルＲ６及び第７ロールＲ７間のニップから圧延されたフ
ィルム状部材２３を第７ロールＲ７の外周面の巻き付き
角度（θ２）の小さい方向に巻き付けて第１ロールＲ１
と反対側方向に引き取っている。従って、成形材料２２
を上部から下部に搬送でき無理なく自然な状態で圧延成
形できる。また、圧延成形用の構成部材を削減して、簡
素化できる。
ンダ２１は、第１ロールＲ１の横側に第２ロールＲ２が
配置され、第２ロールＲ２の下側に第３ロールＲ３が配
置され、第３ロールＲ３の横側で第１ロールＲ１の反対
側に第４ロールＲ４が配置され、第４ロールＲ４の下側
に順次第５ロールＲ５、第６ロールＲ６及び第７ロール
Ｒ７を直線状に配置して、最終パスを形成する第６ロー
ルＲ６及び第７ロールＲ７間のニップから圧延されたフ
ィルム状部材２３を第７ロールＲ７の外周面の巻き付き
角度（θ２）の小さい方向に巻き付けて第１ロールＲ１
と反対側方向に引き取っている。従って、成形材料２２
を上部から下部に搬送でき無理なく自然な状態で圧延成
形できる。また、圧延成形用の構成部材を削減して、簡
素化できる。
【００１６】更に、機械高さにおいても従来のＬ型７本
ロールカレンダに比べてロール１本分減らせるので、工
場建屋を低くし設備コストも削減できる。また、従来の
６本ロールカレンダのニップが５箇所を有するのに対
し、６箇所すなわち、バンクａ乃至ｆと１つ増やせるで
フィルム状部材の厚さを広い範囲に対応でき、かつフロ
ーマーク現象の発生も防止できる。さらに最終パスを形
成する第６ロールＲ６及び第７ロールＲ７間のニップか
ら圧延されたフィルム状部材を第７ロールＲ７の外周面
の巻き付き角度θ２の小さい方向に巻き付けて第１ロー
ルＲ１と反対側方向に引き取るので、最終ロールＲ７で
の巻き付き角度θ２すなわち、巻き付き距離を小さくし
てフィルム状部材の温度差を小さくできる。
ロールカレンダに比べてロール１本分減らせるので、工
場建屋を低くし設備コストも削減できる。また、従来の
６本ロールカレンダのニップが５箇所を有するのに対
し、６箇所すなわち、バンクａ乃至ｆと１つ増やせるで
フィルム状部材の厚さを広い範囲に対応でき、かつフロ
ーマーク現象の発生も防止できる。さらに最終パスを形
成する第６ロールＲ６及び第７ロールＲ７間のニップか
ら圧延されたフィルム状部材を第７ロールＲ７の外周面
の巻き付き角度θ２の小さい方向に巻き付けて第１ロー
ルＲ１と反対側方向に引き取るので、最終ロールＲ７で
の巻き付き角度θ２すなわち、巻き付き距離を小さくし
てフィルム状部材の温度差を小さくできる。
【００１７】また、図１に示すように、第５ロールＲ５
は固定又はロールクロス自在なロールである。更に、最
終パスを形成する第６ロールＲ６及び第７ロールＲ７
は、図示しないカレンダ本体内を一体的に昇降自在に摺
動する軸受台２４に格納されかつＲ６，Ｒ７一体でのロ
ール間隙調整装置ならびにＲ７単独でのロール間隙調整
装置を有しており、第６ロールＲ６にロールクロス装置
を有強いる。従って、固定又はロールクロス自在なロー
ルＲ５に対して、Ｒ６及びＲ７のロールを一体的に昇降
できるのでＲ５間とのロール間隙調整が迅速かつ容易に
できる。また、ロールＲ６にロールクロス装置を有した
ので最終パスから均一な厚さのフィルム状部材を搬出で
きる。更に、前記Ｒ５をロールクロス自在なロールとし
た場合は必要に応じてＲ４とＲ５間ニップのクラウン補
正も可能である。また、最下部に配置された最終ロール
Ｒ７の低い位置からテークオフロール２５によってフィ
ルム状部材２３を引き取るので、下流装置との接続配置
が容易となる。
は固定又はロールクロス自在なロールである。更に、最
終パスを形成する第６ロールＲ６及び第７ロールＲ７
は、図示しないカレンダ本体内を一体的に昇降自在に摺
動する軸受台２４に格納されかつＲ６，Ｒ７一体でのロ
ール間隙調整装置ならびにＲ７単独でのロール間隙調整
装置を有しており、第６ロールＲ６にロールクロス装置
を有強いる。従って、固定又はロールクロス自在なロー
ルＲ５に対して、Ｒ６及びＲ７のロールを一体的に昇降
できるのでＲ５間とのロール間隙調整が迅速かつ容易に
できる。また、ロールＲ６にロールクロス装置を有した
ので最終パスから均一な厚さのフィルム状部材を搬出で
きる。更に、前記Ｒ５をロールクロス自在なロールとし
た場合は必要に応じてＲ４とＲ５間ニップのクラウン補
正も可能である。また、最下部に配置された最終ロール
Ｒ７の低い位置からテークオフロール２５によってフィ
ルム状部材２３を引き取るので、下流装置との接続配置
が容易となる。
【００１８】次に、図１によって本発明の７本ロールカ
レンダの圧延成形方法を説明する。隣接するロール間で
順次ニップを形成して熱可塑性樹脂の成形材料を圧延し
てフィルム状部材に成形する互いに平行に配置された第
１ロールＲ１乃至第７ロールＲ７からなる７本ロールカ
レンダ２１で、下流側のロールを隣接する上流側のロ
ールより回転速度（ロール周速）を順次速めた状態で第
１ロールＲ１と第２ロールＲ２間のニップに熱可塑性樹
脂の成形材料２２を搬入して圧延し、次に第２ロール
Ｒ２と第３ロールＲ３間のニップで圧延し、順次第３
ロールＲ３と第４ロールＲ４間のニップで圧延し、第
４ロールＲ４と第５ロールＲ５間のニップで圧延し、
第５ロールＲ５と第６ロールＲ６間のニップで圧延し、
最後に最終パスを形成する第６ロールＲ６及び第７ロ
ールＲ７間のニップから圧延されたフィルム状部材２３
を第７ロールＲ７の外周面の巻き付き角度（θ２）の小
さい方向に巻き付けて第１ロールＲ１と反対側方向に引
き取り、かつ全てのロールの巻き付け時の外周面の露
出面積をロール外周面の１／２以上に保持しながら所定
の厚さのフィルム状部材に圧延成形し搬出する。これに
より、各ロール周速をＲ１から順次下流側に行く程速
め、かつ上部から下部に向かって成形材料２２を搬送し
て順次圧延成形できるので、効率良くフィルム状部材２
３を生産することができる。
レンダの圧延成形方法を説明する。隣接するロール間で
順次ニップを形成して熱可塑性樹脂の成形材料を圧延し
てフィルム状部材に成形する互いに平行に配置された第
１ロールＲ１乃至第７ロールＲ７からなる７本ロールカ
レンダ２１で、下流側のロールを隣接する上流側のロ
ールより回転速度（ロール周速）を順次速めた状態で第
１ロールＲ１と第２ロールＲ２間のニップに熱可塑性樹
脂の成形材料２２を搬入して圧延し、次に第２ロール
Ｒ２と第３ロールＲ３間のニップで圧延し、順次第３
ロールＲ３と第４ロールＲ４間のニップで圧延し、第
４ロールＲ４と第５ロールＲ５間のニップで圧延し、
第５ロールＲ５と第６ロールＲ６間のニップで圧延し、
最後に最終パスを形成する第６ロールＲ６及び第７ロ
ールＲ７間のニップから圧延されたフィルム状部材２３
を第７ロールＲ７の外周面の巻き付き角度（θ２）の小
さい方向に巻き付けて第１ロールＲ１と反対側方向に引
き取り、かつ全てのロールの巻き付け時の外周面の露
出面積をロール外周面の１／２以上に保持しながら所定
の厚さのフィルム状部材に圧延成形し搬出する。これに
より、各ロール周速をＲ１から順次下流側に行く程速
め、かつ上部から下部に向かって成形材料２２を搬送し
て順次圧延成形できるので、効率良くフィルム状部材２
３を生産することができる。
【００１９】また、最終パスを形成するＲ６及びＲ７間
のニップから圧延されたフィルム状部材２３をＲ７の外
周面の巻き付き角度θ２の小さい方向に巻き付けてＲ１
と反対側方向に引き取ることができるので、半凝固状態
にあるフィルム状部材のロール接触側（非自着側）を１
／４周分すなわち、９０度程度と少なくできる。従っ
て、フィルム状部材２３の温度差を小さくし、テイクオ
フロール２５間でのドロー比を大きしても、通常以上に
均一に伸ばすことができる。更に、全てのロールの巻き
付け時の外周面の露出面積を、ロール外周面の１／２
（１８０度）以上に保持したので、作業員の手作業に差
し障りのない稼働速度でラインを停止させず、運転中に
ロール外周面の清掃を確実かつ迅速に行えるので、稼働
率を上げて生産性を向上できる。
のニップから圧延されたフィルム状部材２３をＲ７の外
周面の巻き付き角度θ２の小さい方向に巻き付けてＲ１
と反対側方向に引き取ることができるので、半凝固状態
にあるフィルム状部材のロール接触側（非自着側）を１
／４周分すなわち、９０度程度と少なくできる。従っ
て、フィルム状部材２３の温度差を小さくし、テイクオ
フロール２５間でのドロー比を大きしても、通常以上に
均一に伸ばすことができる。更に、全てのロールの巻き
付け時の外周面の露出面積を、ロール外周面の１／２
（１８０度）以上に保持したので、作業員の手作業に差
し障りのない稼働速度でラインを停止させず、運転中に
ロール外周面の清掃を確実かつ迅速に行えるので、稼働
率を上げて生産性を向上できる。
【００２０】なお、本発明は上述した実施形態に限定さ
れず、例えば、カレンダロール径が同径ロール又は異径
ロールのいずれでもよいこと、その他本発明の要旨を逸
脱しない範囲で種々変更できることは勿論のことであ
る。
れず、例えば、カレンダロール径が同径ロール又は異径
ロールのいずれでもよいこと、その他本発明の要旨を逸
脱しない範囲で種々変更できることは勿論のことであ
る。
【００２１】
【発明の効果】上述したように、本発明によれば、成
形材料を上部から搬入でき、かつ多くのニップ数を保有
してフィルム状部材のフローマーク現象を防止でき、
構造を簡素化し、かつ機械高さも低くでき、最終ロー
ルでの巻き付き角度を小さくでき、フィルム状部材の温
度差を小さくし、テイクオフロール間でのドロー比を
大きしても均一に伸ばすことができ、ロール外周面の
清掃を運転中に確実かつ迅速に行う、ことができる７本
ロールカレンダ及び圧延成形方法を提供することができ
る。
形材料を上部から搬入でき、かつ多くのニップ数を保有
してフィルム状部材のフローマーク現象を防止でき、
構造を簡素化し、かつ機械高さも低くでき、最終ロー
ルでの巻き付き角度を小さくでき、フィルム状部材の温
度差を小さくし、テイクオフロール間でのドロー比を
大きしても均一に伸ばすことができ、ロール外周面の
清掃を運転中に確実かつ迅速に行う、ことができる７本
ロールカレンダ及び圧延成形方法を提供することができ
る。
【図１】本発明の７本ロールカレンダの配置を示す全体
構成図である。
構成図である。
【図２】従来のＬ型７本ロールカレンダを示す模式図で
ある。
ある。
【図３】従来の６本ロールカレンダを示す模式図であ
る。
る。
Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４、Ｒ５、Ｒ６、Ｒ７ カレンダ
ロール ａ、ｂ、ｃ、ｄ、ｅ、ｆ 樹脂溜まり（バンク） θ１、θ２ 巻き付き角度 １ Ｌ型７本ロールカレンダ １１ ６本ロールカレンダ ２１ ７本ロールカレンダ ２、１２、２２ 成形材料 ３、１３、２５ テークオフロール ４、１４、２３ フィルム状部材 ５ 内軸受台 ６ 外軸受台 ２４ 軸受台
ロール ａ、ｂ、ｃ、ｄ、ｅ、ｆ 樹脂溜まり（バンク） θ１、θ２ 巻き付き角度 １ Ｌ型７本ロールカレンダ １１ ６本ロールカレンダ ２１ ７本ロールカレンダ ２、１２、２２ 成形材料 ３、１３、２５ テークオフロール ４、１４、２３ フィルム状部材 ５ 内軸受台 ６ 外軸受台 ２４ 軸受台
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 葉 琳義 台湾台北市承徳路１段８號２樓 (72)発明者 板垣 昇 神奈川県相模原市緑が丘２−19−１ Ｆターム(参考） 4F204 AA15 AG01 AJ08 FA10 FB02 FN20 FQ31
Claims (3)
- 【請求項１】 隣接するロール間で順次ニップを形成し
て熱可塑性樹脂の成形材料を圧延してフィルム状部材に
成形する互いに平行に配置された第１ロールＲ１乃至第
７ロールＲ７からなる７本ロールカレンダであって、 第１ロールＲ１の横側に第２ロールＲ２が配置され、第
２ロールＲ２の下側に第３ロールＲ３が配置され、第３
ロールＲ３の横側で第１ロールＲ１の反対側に第４ロー
ルＲ４が配置され、第４ロールＲ４の下側に順次第５ロ
ールＲ５、第６ロールＲ６及び第７ロールＲ７を直線状
に配置して、最終パスを形成する第６ロールＲ６及び第
７ロールＲ７間のニップから圧延されたフィルム状部材
を第７ロールＲ７の外周面の巻き付き角度の小さい方向
に巻き付けて第１ロールＲ１と反対側方向に引き取る、
ことを特徴とする７本ロールカレンダ。 - 【請求項２】 前記第５ロールＲ５は固定又はロールク
ロス自在なロールとし、最終パスを形成する第６ロール
Ｒ６及び第７ロールＲ７は一体的に昇降自在に軸受台に
格納されかつＲ６，Ｒ７一体でのロール間隙調整装置な
らびにＲ７単独でのロール間隙調整装置を有し、第６ロ
ールＲ６にロールクロス装置を有する、ことを特徴とす
る請求項１に記載の７本ロールカレンダ。 - 【請求項３】 第１ロールＲ１の横側に第２ロールＲ２
が配置され、第２ロールＲ２の下側に第３ロールＲ３が
配置され、第３ロールＲ３の横側で第１ロールＲ１の反
対側に第４ロールＲ４が配置され、第４ロールＲ４の下
側に順次第５ロールＲ５、第６ロールＲ６及び第７ロー
ルＲ７を直線状に配置して、 下流側のロールを隣接する上流側のロールより回転速度
を順次速めた状態で第１ロールＲ１と第２ロールＲ２間
のニップに熱可塑性樹脂の成形材料を搬入して圧延し、
次に第２ロールＲ２と第３ロールＲ３間のニップで圧延
し、順次第３ロールＲ３と第４ロールＲ４間のニップで
圧延し、第４ロールＲ４と第５ロールＲ５間のニップで
圧延し、第５ロールＲ５と第６ロールＲ６間のニップで
圧延し、最後に最終パスを形成する第６ロールＲ６及び
第７ロールＲ７間のニップから圧延されたフィルム状部
材を第７ロールＲ７の外周面の巻き付き角度の小さい方
向に巻き付けて第１ロールＲ１と反対側方向に引き取
り、かつ全てのロールの巻き付け時の外周面の露出面積
をロール外周面の１／２以上に保持しながら所定の厚さ
のフィルム状部材に圧延成形し搬出する、ことを特徴と
する圧延成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21216798A JP3968879B2 (ja) | 1998-07-28 | 1998-07-28 | ７本ロールカレンダ及び圧延成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21216798A JP3968879B2 (ja) | 1998-07-28 | 1998-07-28 | ７本ロールカレンダ及び圧延成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000043071A true JP2000043071A (ja) | 2000-02-15 |
| JP3968879B2 JP3968879B2 (ja) | 2007-08-29 |
Family
ID=16618024
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21216798A Expired - Fee Related JP3968879B2 (ja) | 1998-07-28 | 1998-07-28 | ７本ロールカレンダ及び圧延成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3968879B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2017105127A (ja) * | 2015-12-11 | 2017-06-15 | 株式会社日本製鋼所 | 多段ロール式のシート成形装置 |
| US11167465B2 (en) | 2017-09-26 | 2021-11-09 | Davis-Standard, Llc | Casting apparatus for manufacturing polymer film |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5606772B2 (ja) | 2010-04-13 | 2014-10-15 | 株式会社Ｉｈｉ | カレンダ装置 |
| JP5606773B2 (ja) | 2010-04-13 | 2014-10-15 | 株式会社Ｉｈｉ | 誘導加熱式ロール装置 |
-
1998
- 1998-07-28 JP JP21216798A patent/JP3968879B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2017105127A (ja) * | 2015-12-11 | 2017-06-15 | 株式会社日本製鋼所 | 多段ロール式のシート成形装置 |
| US10179427B2 (en) | 2015-12-11 | 2019-01-15 | The Japan Steel Works, Ltd. | Multi-stage roll type sheet molding apparatus |
| US11167465B2 (en) | 2017-09-26 | 2021-11-09 | Davis-Standard, Llc | Casting apparatus for manufacturing polymer film |
| US11173644B2 (en) | 2017-09-26 | 2021-11-16 | Davis-Standard, Llc | Casting apparatus for manufacturing polymer film |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3968879B2 (ja) | 2007-08-29 |
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