JP2000043071A - 7本ロールカレンダ及び圧延成形方法 - Google Patents
7本ロールカレンダ及び圧延成形方法Info
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- JP2000043071A JP2000043071A JP21216798A JP21216798A JP2000043071A JP 2000043071 A JP2000043071 A JP 2000043071A JP 21216798 A JP21216798 A JP 21216798A JP 21216798 A JP21216798 A JP 21216798A JP 2000043071 A JP2000043071 A JP 2000043071A
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Abstract
のフローマーク現象を防止でき、構造を簡潔化し、か
つ機械高さも低くでき、最終ロールでの巻き付き角度
を小さくでき、フィルム状部材の温度差を小さくし、
テークオフロール間でのドロー比を大きくしても均一に
伸ばすことができ、ロール外周面の清掃をオンライン
中に確実かつ迅速に行う。 【解決手段】 平行に配置された第1ロールR1乃至第
7ロールR7からなる7本ロールカレンダ21。第1ロ
ールの横側に第2ロールが配置され、第2ロールの下側
に第3ロールが配置され、第3ロールの横側で第1ロー
ルの反対側に第4ロールが配置され、第4ロールの下側
に順次第5ロール、第6ロール及び第7ロールを直線上
に配置して、最終パスを成形する第6ロール及び第7ロ
ール間のニップから圧延されたフィルム状部材を引き取
る。
Description
ク等の熱可塑性樹脂の圧延成形用7本ロールカレンダと
その圧延成形方法に関する。
ンダ装置は、数本の加熱ロールを配列した圧延機械であ
り、塩化ビニル樹脂等の熱可塑性樹脂を使用してフィル
ムやシートを成形したり、又は布等の上にプラスチック
を被覆するために使用されている。加熱ロール(カレン
ダロール)は、一般に2〜7本を組み合わせ、その配列
にはL型、逆L型、Z型、傾斜Z型、M型等がある。
模式図で、例えば、「ゴム或いは合成樹脂用多ロールカ
レンダ」(特開昭51−144459号)等に開示され
ている。このR1乃至R7の7本のカレンダロールから
なるL型7本ロールカレンダ1は、最下部に配置され回
転中のカレンダロールR1とR2の間隙(ニップ)に熱
可塑性樹脂の成形材料2を搬入し、次に成形材料2は順
次R2の上方向に直線上に配置されたR3、R4、R
5、R6及びR7のロールで圧延成形されながら、更に
隣接するロール間の夫々のニップの入側に形成される6
箇所の樹脂溜まり(バンク)a乃至fを経由して所定の
厚さのフィルム状部材に成形されてロールR7から引き
出しロール(テークオフロール)3を介して下流装置に
フィルム状部材4を搬出している。
の模式図であり、例えば、「6本ロールカレンダーの構
造及び使用方法」(特公平2−36370号)等に開示
されている。このR1乃至R6の6本のカレンダロール
からなる6本ロールカレンダー11は、最上部に配置さ
れ略水平に並列され回転中のR1とR2のニップに熱可
塑性樹脂の成形材料12を搬入し、次に成形材料12は
順次R2の下側に配置したR3、R3の横側でR1より
遠い側に設けたR4、R4の下方向の垂直面内に順次R
5及びR6で圧延成形し,5箇所のバンクa乃至eを経
由してフィルム状部材14を、ロールR6からテークオ
フロール13を介し下流装置へ搬出している。
本ロールカレンダでは、バンク数がa乃至fの6箇所設
置できるので、フィルム状部材に発生しやすいフローマ
ーク現象を防止できる。しかし、図2において回転自在
な固定ロールR4の上側には、3本のロールR5乃至R
7が2重構造の内軸受台5及び外軸受台6内に夫々回転
自在に支持されている。更に、外軸受台6は、図示しな
いカレンダ本体内に摺動自在に組み込まれている。この
ように上側のロール群は3重構造で、更に成形材料2を
最下部のR1とR2から搬入させ上方向に搬送しながら
圧延成形させて行うので、機構が非常に複雑であり、か
つ構成部材も多く、設備コストが高価となる問題点があ
った。また、6本のロールが縦に一直線的に配置されて
いるので機械の全高が高くなり、メインテナンスも困難
であった。また、そのため工場建屋も必然的に高くな
る。更に、最終ロールのR7の高い位置からフィルム状
部材4を引き取るので、下流装置との接続配置が難しく
なる問題点もあった。
は、上述のL型7本ロールカレンダに比べロールの全高
が低くなるので、工場建屋を高くする必要はない。な
お、図中に示すロール内の片矢印(例えば、←)は、図
示しないロール間隙調整装置で左方向に所定のニップを
保持するための移動方向を表す。また、ロール内の両矢
印(例えば、←→)は、均一な板厚とさせるロールクロ
ス(軸交叉)装置を示す。このようにして夫々のロール
を所定量移動させて、偏平なフィルム状部材に圧延成形
している。しかし、R5ロールとR6ロールからなる最
終パスから圧延されたフィルム状部材14は、R6ロー
ルの外周面の巻き付き角度θ1が、3/4周(270
度)分巻き付いた状態でテークオフロール13から下流
装置に搬出している。このように半凝固状態にあるフィ
ルム状部材14のロール接触側が270度という大きい
角度で長い時間にわたり巻き付くため、かなり加熱保持
される。これに対して、ロールに接触しない側は空冷状
態となり、フィルム状部材内に熱的アンバランスが発生
する。その結果、大きな温度差によりフィルム状部材に
温度ムラ,粘度ムラが生じて、テークオフロールとの間
のドロー比(速度比)を小さくせざるを得なくなり、流
れ方向に均一に伸ばすことが出来ず、特に0.1mm以
下の薄いフィルム状部材の生産が困難となる問題点があ
った。
外周面のフィルム状部材14の非巻き付き部(圧延中の
ロール外周面の常時露出分)は、1/4周(90度)分
しかない。圧延成形を行う過程で、ロール外周面に熱可
塑性樹脂の成形材料からベトベトした可塑剤(油状)や
その他配合剤の一部がロール面に堆積したり熱で固着す
る。この可塑剤の油や固着物を放置していると、フィル
ム状部材の表面にロール外周面の油が付着したり、ロー
ル面からの剥がれを不均一にして、透明性や表面性、平
坦度等を著しく悪化させる原因となる。このために頻繁
に機械を止めて作業員が手作業で、ロール外周面を布等
で拭き取って清掃していた。特に最終ロールR6は品質
確保に大いに影響するので、入念に行う必要がある。し
かし、上述のように外周面の露出面積が90度分しか保
持できないので、機械を完全に停止して時間を掛けて清
掃しなければならず、生産性が大幅に低下する問題点が
あった。
創案されたものである。すなわち、本発明の目的は、
成形材料を上部から搬入でき、かつ多くのニップ数を保
有してフィルム状部材のフローマーク現象を防止でき、
構造を簡素化し、かつ機械高さも低くでき、最終ロ
ールでの巻き付き角度を小さくでき、フィルム状部材の
温度差を小さくし、テイクオフロール間でのドロー比
を大きしても均一に伸ばすことができ、ロール外周面
の清掃を運転中に確実かつ迅速に行う、ことができる7
本ロールカレンダ及び圧延成形方法を提供することにあ
る。
るロール間で順次ニップを形成して熱可塑性樹脂の成形
材料を圧延してフィルム状部材に成形する互いに平行に
配置された第1ロールR1乃至第7ロールR7からなる
7本ロールカレンダであって、第1ロールR1の横側に
第2ロールR2が配置され、第2ロールR2の下側に第
3ロールR3が配置され、第3ロールR3の横側で第1
ロールR1の反対側に第4ロールR4が配置され、第4
ロールR4の下側に順次第5ロールR5、第6ロールR
6及び第7ロールR7を直線状に配置して、最終パスを
形成する第6ロールR6及び第7ロールR7間のニップ
から圧延されたフィルム状部材を第7ロールR7の外周
面の巻き付き角度の小さい方向に巻き付けて第1ロール
R1と反対側方向に引き取る、ことを特徴とする7本ロ
ールカレンダが提供される。
間で順次ニップを形成して熱可塑性樹脂の成形材料を圧
延してフィルム状部材に成形する互いに平行に配置され
た第1ロールR1乃至第7ロールR7からなる7本ロー
ルカレンダであって、第1ロールR1の横側に第2ロー
ルR2が配置され、第2ロールR2の下側に第3ロール
R3が配置され、第3ロールR3の横側で第1ロールR
1の反対側に第4ロールR4が配置され、第4ロールR
4の下側に順次第5ロールR5、第6ロールR6及び第
7ロールR7を直線状に配置させたので、熱可塑性樹脂
の成形材料を上部から下部に搬送でき無理なく自然な状
態で圧延成形できる。また、上述のL型7本ロールカレ
ンダの上側のロール群が3重構造であるのに対して、複
雑な構成部材を相当数削減して、簡素化できる。更に、
機械高さにおいてもL型7本ロールカレンダに比べてロ
ール1本分減らせるので、工場建屋を低くし設備コスト
も削減できる。また、6本ロールカレンダのニップが5
箇所を有するのに対し、6箇所すなわち、バンクa乃至
fと増やせるでフィルム状部材の厚さを広い範囲に対応
でき、かつフローマーク現象の発生も防止できる。さら
に最終パスを形成する第6ロールR6及び第7ロールR
7間のニップから圧延されたフィルム状部材を第7ロー
ルR7の外周面の巻き付き角度の小さい方向に巻き付け
て第1ロールR1と反対側方向に引き取るので、最終ロ
ールでの巻き付き角度すなわち、巻き付き距離を小さく
してフィルム状部材の温度差を小さくできる。
第5ロールR5は固定又はロールクロス自在なロールと
し、最終パスを形成する第6ロールR6及び第7ロール
R7は一体的に昇降自在に軸受台に格納されかつR6,
R7一体でのロール間隙調整装置ならびにR7単独での
ロール間隙調整装置を有し、第6ロールR6にロールク
ロス装置を有する。この構成によれば、最終パスを形成
する第6ロールR6及び第7ロールR7は一体的に昇降
自在に軸受台に格納されかつR6,R7一体でのロール
間隙調整装置ならびにR7単独でのロール間隙調整装置
を有し、第6ロールR6にロールクロス装置を有したの
で、固定又はロールクロス自在なロールR5に対して、
R6及びR7のロールを一体的に昇降できるのでR5間
のロール間隙調整が迅速かつ容易にできる。また、ロー
ルR6にロールクロス装置を有するので最終パスから均
一な厚さのフィルム状部材を搬出できる。更に、前記R
5をロールクロス自在なロールとした場合は必要に応じ
てR4とR5間ニップのクラウン補正も可能である。ま
た、最下部に配置された最終ロールR7の低い位置から
フィルム状部材を引き取るので、下流装置との接続配置
が容易となる。
横側に第2ロールR2が配置され、第2ロールR2の下
側に第3ロールR3が配置され、第3ロールR3の横側
で第1ロールR1の反対側に第4ロールR4が配置さ
れ、第4ロールR4の下側に順次第5ロールR5、第6
ロールR6及び第7ロールR7を直線状に配置して、下
流側のロールを隣接する上流側のロールより回転速度を
順次早めた状態で第1ロールR1と第2ロールR2間の
ニップに熱可塑性樹脂の成形材料を搬入して圧延し、次
に第2ロールR2と第3ロールR3間のニップで圧延
し、順次第3ロールR3と第4ロールR4間のニップで
圧延し、第4ロールR4と第5ロールR5間のニップで
圧延し、第5ロールR5と第6ロールR6間のニップで
圧延し、最後に最終パスを形成する第6ロールR6及び
第7ロールR7間のニップから圧延されたフィルム状部
材を第7ロールR7の外周面の巻き付き角度の小さい方
向に巻き付けて第1ロールR1と反対側方向に引き取
り、かつ全てのロールの巻き付け時の外周面の露出面積
をロール外周面の1/2以上に保持しながら所定の厚さ
のフィルム状部材に圧延成形し搬出する、ことを特徴と
する圧延成形方法が提供される。
横側に第2ロールR2が配置され、第2ロールR2の下
側に第3ロールR3が配置され、第3ロールR3の横側
で第1ロールR1の反対側に第4ロールR4が配置さ
れ、第4ロールR4の下側に順次第5ロールR5、第6
ロールR6及び第7ロールR7を直線状に配置して、
下流側のロールを隣接する上流側のロールより回転速度
を順次速めた状態で第1ロールR1と第2ロールR2間
のニップに熱可塑性樹脂の成形材料を搬入して圧延し、
次に第2ロールR2と第3ロールR3間のニップで圧
延し、順次第3ロールR3と第4ロールR4間のニッ
プで圧延し、第4ロールR4と第5ロールR5間のニ
ップで圧延し、第5ロールR5と第6ロールR6間の
ニップで圧延し、最後に最終パスを形成する第6ロー
ルR6及び第7ロールR7間のニップから圧延されたフ
ィルム状部材を第7ロールR7の外周面の巻き付き角度
の小さい方向に巻き付けて第1ロールR1と反対側方向
に引き取り、かつ全てのロールの巻き付け時の外周面
の露出面積をロール外周面の1/2以上に保持しながら
所定の厚さのフィルム状部材に圧延成形し搬出する。す
なわち、各ロール周速をR1から順次下流側に行く程速
め、かつ上部から下部に向かって熱可塑性樹脂の成形材
料を搬送して圧延成形できるので、効率良くフィルム状
部材を生産することができる。また、最終パスを形成す
る第6ロールR6及び第7ロールR7間のニップから圧
延されたフィルム状部材を第7ロールR7の外周面の巻
き付き角度の小さい方向に巻き付けて第1ロールR1と
反対側方向に引き取る。従って、半凝固状態にあるフィ
ルム状部材のロール接触側(自着側)を1/4周分すな
わち、90度程度と少なくできるので、フィルム状部材
の温度差を小さくし、テイクオフロール間でのドロー比
を大きしても、通常以上に均一に伸ばすことができる。
更に、全てのロールの巻き付け時の外周面の露出面積
を、ロール外周面の1/2(180度)以上に保持した
ので、作業員の手作業に差し障りのない稼働速度でライ
ンを停止させず、運転中にロール外周面の清掃を確実か
つ迅速に行うことができるので、稼働率を上げて生産性
を向上できる。
を図面を参照して説明する。なお、各図において共通す
る部分には同一の符号を付し、重複した説明は省略す
る。図1は、本発明の7本ロールカレンダの配置を示す
全体構成図である。本図において、本発明の7本ロール
カレンダ21は、図示しないカレンダ本体内で両軸端を
回転自在に支持されて、隣接するロール間で順次ニップ
を形成して熱可塑性樹脂の成形材料22を圧延してフィ
ルム状部材23に成形する互いに平行に配置された第1
ロールR1乃至第7ロールR7のカレンダロールから構
成されている。また、隣接するロール間の夫々のニップ
の入側に形成される6箇所のバンクa乃至fを形成して
いる。
ンダ21は、第1ロールR1の横側に第2ロールR2が
配置され、第2ロールR2の下側に第3ロールR3が配
置され、第3ロールR3の横側で第1ロールR1の反対
側に第4ロールR4が配置され、第4ロールR4の下側
に順次第5ロールR5、第6ロールR6及び第7ロール
R7を直線状に配置して、最終パスを形成する第6ロー
ルR6及び第7ロールR7間のニップから圧延されたフ
ィルム状部材23を第7ロールR7の外周面の巻き付き
角度(θ2)の小さい方向に巻き付けて第1ロールR1
と反対側方向に引き取っている。従って、成形材料22
を上部から下部に搬送でき無理なく自然な状態で圧延成
形できる。また、圧延成形用の構成部材を削減して、簡
素化できる。
ロールカレンダに比べてロール1本分減らせるので、工
場建屋を低くし設備コストも削減できる。また、従来の
6本ロールカレンダのニップが5箇所を有するのに対
し、6箇所すなわち、バンクa乃至fと1つ増やせるで
フィルム状部材の厚さを広い範囲に対応でき、かつフロ
ーマーク現象の発生も防止できる。さらに最終パスを形
成する第6ロールR6及び第7ロールR7間のニップか
ら圧延されたフィルム状部材を第7ロールR7の外周面
の巻き付き角度θ2の小さい方向に巻き付けて第1ロー
ルR1と反対側方向に引き取るので、最終ロールR7で
の巻き付き角度θ2すなわち、巻き付き距離を小さくし
てフィルム状部材の温度差を小さくできる。
は固定又はロールクロス自在なロールである。更に、最
終パスを形成する第6ロールR6及び第7ロールR7
は、図示しないカレンダ本体内を一体的に昇降自在に摺
動する軸受台24に格納されかつR6,R7一体でのロ
ール間隙調整装置ならびにR7単独でのロール間隙調整
装置を有しており、第6ロールR6にロールクロス装置
を有強いる。従って、固定又はロールクロス自在なロー
ルR5に対して、R6及びR7のロールを一体的に昇降
できるのでR5間とのロール間隙調整が迅速かつ容易に
できる。また、ロールR6にロールクロス装置を有した
ので最終パスから均一な厚さのフィルム状部材を搬出で
きる。更に、前記R5をロールクロス自在なロールとし
た場合は必要に応じてR4とR5間ニップのクラウン補
正も可能である。また、最下部に配置された最終ロール
R7の低い位置からテークオフロール25によってフィ
ルム状部材23を引き取るので、下流装置との接続配置
が容易となる。
レンダの圧延成形方法を説明する。隣接するロール間で
順次ニップを形成して熱可塑性樹脂の成形材料を圧延し
てフィルム状部材に成形する互いに平行に配置された第
1ロールR1乃至第7ロールR7からなる7本ロールカ
レンダ21で、下流側のロールを隣接する上流側のロ
ールより回転速度(ロール周速)を順次速めた状態で第
1ロールR1と第2ロールR2間のニップに熱可塑性樹
脂の成形材料22を搬入して圧延し、次に第2ロール
R2と第3ロールR3間のニップで圧延し、順次第3
ロールR3と第4ロールR4間のニップで圧延し、第
4ロールR4と第5ロールR5間のニップで圧延し、
第5ロールR5と第6ロールR6間のニップで圧延し、
最後に最終パスを形成する第6ロールR6及び第7ロ
ールR7間のニップから圧延されたフィルム状部材23
を第7ロールR7の外周面の巻き付き角度(θ2)の小
さい方向に巻き付けて第1ロールR1と反対側方向に引
き取り、かつ全てのロールの巻き付け時の外周面の露
出面積をロール外周面の1/2以上に保持しながら所定
の厚さのフィルム状部材に圧延成形し搬出する。これに
より、各ロール周速をR1から順次下流側に行く程速
め、かつ上部から下部に向かって成形材料22を搬送し
て順次圧延成形できるので、効率良くフィルム状部材2
3を生産することができる。
のニップから圧延されたフィルム状部材23をR7の外
周面の巻き付き角度θ2の小さい方向に巻き付けてR1
と反対側方向に引き取ることができるので、半凝固状態
にあるフィルム状部材のロール接触側(非自着側)を1
/4周分すなわち、90度程度と少なくできる。従っ
て、フィルム状部材23の温度差を小さくし、テイクオ
フロール25間でのドロー比を大きしても、通常以上に
均一に伸ばすことができる。更に、全てのロールの巻き
付け時の外周面の露出面積を、ロール外周面の1/2
(180度)以上に保持したので、作業員の手作業に差
し障りのない稼働速度でラインを停止させず、運転中に
ロール外周面の清掃を確実かつ迅速に行えるので、稼働
率を上げて生産性を向上できる。
れず、例えば、カレンダロール径が同径ロール又は異径
ロールのいずれでもよいこと、その他本発明の要旨を逸
脱しない範囲で種々変更できることは勿論のことであ
る。
形材料を上部から搬入でき、かつ多くのニップ数を保有
してフィルム状部材のフローマーク現象を防止でき、
構造を簡素化し、かつ機械高さも低くでき、最終ロー
ルでの巻き付き角度を小さくでき、フィルム状部材の温
度差を小さくし、テイクオフロール間でのドロー比を
大きしても均一に伸ばすことができ、ロール外周面の
清掃を運転中に確実かつ迅速に行う、ことができる7本
ロールカレンダ及び圧延成形方法を提供することができ
る。
構成図である。
ある。
る。
ロール a、b、c、d、e、f 樹脂溜まり(バンク) θ1、θ2 巻き付き角度 1 L型7本ロールカレンダ 11 6本ロールカレンダ 21 7本ロールカレンダ 2、12、22 成形材料 3、13、25 テークオフロール 4、14、23 フィルム状部材 5 内軸受台 6 外軸受台 24 軸受台
Claims (3)
- 【請求項1】 隣接するロール間で順次ニップを形成し
て熱可塑性樹脂の成形材料を圧延してフィルム状部材に
成形する互いに平行に配置された第1ロールR1乃至第
7ロールR7からなる7本ロールカレンダであって、 第1ロールR1の横側に第2ロールR2が配置され、第
2ロールR2の下側に第3ロールR3が配置され、第3
ロールR3の横側で第1ロールR1の反対側に第4ロー
ルR4が配置され、第4ロールR4の下側に順次第5ロ
ールR5、第6ロールR6及び第7ロールR7を直線状
に配置して、最終パスを形成する第6ロールR6及び第
7ロールR7間のニップから圧延されたフィルム状部材
を第7ロールR7の外周面の巻き付き角度の小さい方向
に巻き付けて第1ロールR1と反対側方向に引き取る、
ことを特徴とする7本ロールカレンダ。 - 【請求項2】 前記第5ロールR5は固定又はロールク
ロス自在なロールとし、最終パスを形成する第6ロール
R6及び第7ロールR7は一体的に昇降自在に軸受台に
格納されかつR6,R7一体でのロール間隙調整装置な
らびにR7単独でのロール間隙調整装置を有し、第6ロ
ールR6にロールクロス装置を有する、ことを特徴とす
る請求項1に記載の7本ロールカレンダ。 - 【請求項3】 第1ロールR1の横側に第2ロールR2
が配置され、第2ロールR2の下側に第3ロールR3が
配置され、第3ロールR3の横側で第1ロールR1の反
対側に第4ロールR4が配置され、第4ロールR4の下
側に順次第5ロールR5、第6ロールR6及び第7ロー
ルR7を直線状に配置して、 下流側のロールを隣接する上流側のロールより回転速度
を順次速めた状態で第1ロールR1と第2ロールR2間
のニップに熱可塑性樹脂の成形材料を搬入して圧延し、
次に第2ロールR2と第3ロールR3間のニップで圧延
し、順次第3ロールR3と第4ロールR4間のニップで
圧延し、第4ロールR4と第5ロールR5間のニップで
圧延し、第5ロールR5と第6ロールR6間のニップで
圧延し、最後に最終パスを形成する第6ロールR6及び
第7ロールR7間のニップから圧延されたフィルム状部
材を第7ロールR7の外周面の巻き付き角度の小さい方
向に巻き付けて第1ロールR1と反対側方向に引き取
り、かつ全てのロールの巻き付け時の外周面の露出面積
をロール外周面の1/2以上に保持しながら所定の厚さ
のフィルム状部材に圧延成形し搬出する、ことを特徴と
する圧延成形方法。
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