JP2000017083A - 顔料組成物の製造方法 - Google Patents
顔料組成物の製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】高度な分散性と高着色力の実現および生産性の
向上した顔料組成物の製造方法を提供する。 【解決手段】有機顔料と平均粒子径が５００μm以下の
熱可塑性樹脂粒子とを 水中で混合する工程（Ａ）、上
記有機顔料と上記熱可塑性樹脂粒子を水中から濾別する
工程（Ｂ）、および上記（Ｂ）工程で得られた混合物を
上記熱可塑性樹脂粒子の軟化点以上に加熱しつつ混練す
る工程（Ｃ）からなることを特徴とする顔料組成物の製
造方法。
向上した顔料組成物の製造方法を提供する。 【解決手段】有機顔料と平均粒子径が５００μm以下の
熱可塑性樹脂粒子とを 水中で混合する工程（Ａ）、上
記有機顔料と上記熱可塑性樹脂粒子を水中から濾別する
工程（Ｂ）、および上記（Ｂ）工程で得られた混合物を
上記熱可塑性樹脂粒子の軟化点以上に加熱しつつ混練す
る工程（Ｃ）からなることを特徴とする顔料組成物の製
造方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、熱可塑性樹脂の着色に
使用する顔料組成物の製造方法に関する。
使用する顔料組成物の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、熱可塑性組成物の着色に使用する
顔料組成物の製造方法としては、乾燥粉末顔料と熱可塑
性樹脂とをヘンシェルミキサーなどの高速撹拌機で乾式
混合した後、３ロールなどで加熱混練して顔料組成物を
製造していた。しかしながら、既に乾燥凝集を形成して
いる顔料を使用しているため、分散性は不十分なもので
あった。そこで、乾燥凝集を起こしていない顔料の水性
ペーストと熱可塑性樹脂とをニーダー等の混練機で加熱
混練していわゆるフラッシングを行った後、乾燥、粉砕
を行い、さらに分散性を向上させるために３ロールなど
で加熱混練する方法がとられている。この方法によれば
先の乾燥粉末顔料を用いる場合に比べれば分散性は向上
するものの、熱可塑性樹脂の成型の精密化、高速化に伴
い以前にもまして高度な分散性が求められるようになり
必ずしも十分なものではなかった。例えば、熱可塑性樹
脂を１０数ミクロン径で高速紡糸したり、フィルム化す
るなど高度な顔料分散を求められる場合に、顔料分散不
良による紡糸時の糸切れ、溶融紡糸機のフィルターの目
詰まり、フィルムでの成型不良などの問題が生じうる。
また生産性の面からみても、ニーダーで加熱混練したの
ち、一旦冷却し、さらに３ロールでまた加熱混練するの
はエネルギー的にも時間的にも無駄であり課題が残って
いるといえる。さらに、近年、顔料含有率の高い分散体
が求められる傾向にあるが、一般に吸油量の大きい有機
顔料においては分散不良を生じやすく、高顔料濃度の分
散体を製造するのは困難であった。
顔料組成物の製造方法としては、乾燥粉末顔料と熱可塑
性樹脂とをヘンシェルミキサーなどの高速撹拌機で乾式
混合した後、３ロールなどで加熱混練して顔料組成物を
製造していた。しかしながら、既に乾燥凝集を形成して
いる顔料を使用しているため、分散性は不十分なもので
あった。そこで、乾燥凝集を起こしていない顔料の水性
ペーストと熱可塑性樹脂とをニーダー等の混練機で加熱
混練していわゆるフラッシングを行った後、乾燥、粉砕
を行い、さらに分散性を向上させるために３ロールなど
で加熱混練する方法がとられている。この方法によれば
先の乾燥粉末顔料を用いる場合に比べれば分散性は向上
するものの、熱可塑性樹脂の成型の精密化、高速化に伴
い以前にもまして高度な分散性が求められるようになり
必ずしも十分なものではなかった。例えば、熱可塑性樹
脂を１０数ミクロン径で高速紡糸したり、フィルム化す
るなど高度な顔料分散を求められる場合に、顔料分散不
良による紡糸時の糸切れ、溶融紡糸機のフィルターの目
詰まり、フィルムでの成型不良などの問題が生じうる。
また生産性の面からみても、ニーダーで加熱混練したの
ち、一旦冷却し、さらに３ロールでまた加熱混練するの
はエネルギー的にも時間的にも無駄であり課題が残って
いるといえる。さらに、近年、顔料含有率の高い分散体
が求められる傾向にあるが、一般に吸油量の大きい有機
顔料においては分散不良を生じやすく、高顔料濃度の分
散体を製造するのは困難であった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、上記
種々の状況に鑑み、高分散、高着色力を実現する顔料組
成物の効率的な製造方法の提供にある。
種々の状況に鑑み、高分散、高着色力を実現する顔料組
成物の効率的な製造方法の提供にある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明者らは上記課題に
ついて鋭意検討を重ねた結果、有機顔料と熱可塑性樹脂
粒子とを均一かつ効率よく混合する工程すなわち水中で
の混合工程と、水性有機顔料を熱可塑性樹脂粒子中に分
散させる工程の２段階の混合分散工程を採用することに
より高度な分散性と高着色力の実現および生産性の向上
が図れることを見出し本発明を完成させるに至った。
ついて鋭意検討を重ねた結果、有機顔料と熱可塑性樹脂
粒子とを均一かつ効率よく混合する工程すなわち水中で
の混合工程と、水性有機顔料を熱可塑性樹脂粒子中に分
散させる工程の２段階の混合分散工程を採用することに
より高度な分散性と高着色力の実現および生産性の向上
が図れることを見出し本発明を完成させるに至った。
【０００５】すなわち、本発明は、有機顔料と平均粒子
径が５００μm以下の熱可塑性樹脂粒子とを水中で混合
する工程（Ａ）、上記有機顔 料と上記熱可塑性樹脂粒
子を水中から濾別する工程（Ｂ）、および上記（Ｂ）工
程で得られた混合物を上記熱可塑性樹脂粒子の軟化点以
上に加熱しつつ混練する工程（Ｃ）からなることを特徴
とする顔料組成物の製造方法を提供する。
径が５００μm以下の熱可塑性樹脂粒子とを水中で混合
する工程（Ａ）、上記有機顔 料と上記熱可塑性樹脂粒
子を水中から濾別する工程（Ｂ）、および上記（Ｂ）工
程で得られた混合物を上記熱可塑性樹脂粒子の軟化点以
上に加熱しつつ混練する工程（Ｃ）からなることを特徴
とする顔料組成物の製造方法を提供する。
【０００６】さらに本発明は、有機顔料が乾燥凝集を生
じていない有機顔料水スラリーまたは有機顔料水ペース
トである上記製造方法を提供する。
じていない有機顔料水スラリーまたは有機顔料水ペース
トである上記製造方法を提供する。
【０００７】さらに本発明は、顔料濃度１重量％〜３０
重量％、好ましくは５重量％〜２０重量％、さらに好ま
しくは７重量％〜１５重量％の水中で混合する上記製造
方法を提供する。
重量％、好ましくは５重量％〜２０重量％、さらに好ま
しくは７重量％〜１５重量％の水中で混合する上記製造
方法を提供する。
【０００８】さらに本発明は、有機顔料水スラリーまた
は有機顔料水ペーストを顔料分換算で１００重量部と熱
可塑性樹脂粒子２５重量部〜４００重量部、好ましくは
３０重量部〜２３３重量部、さらに好ましくは４０重量
部〜６５重量部とを水中で混合する上記製造方法を提供
する。
は有機顔料水ペーストを顔料分換算で１００重量部と熱
可塑性樹脂粒子２５重量部〜４００重量部、好ましくは
３０重量部〜２３３重量部、さらに好ましくは４０重量
部〜６５重量部とを水中で混合する上記製造方法を提供
する。
【０００９】さらに本発明は、熱可塑性樹脂粒子として
平均粒子径が１００μm以上のものと １０μm以下のも
のを併用する上記製造方法を提供する。
平均粒子径が１００μm以上のものと １０μm以下のも
のを併用する上記製造方法を提供する。
【００１０】以下、本発明を詳細に説明する。本発明で
用いる有機顔料としては、例えば、モノアゾレーキ、モ
ノアゾ、ジスアゾ、縮合アゾ、金属錯塩アゾなどのアゾ
顔料、フタロシアニン、アンスラキノン、チオインジ
ゴ、ペリノン、ペリレン、キナクリドン、ジオキサジ
ン、イソインドリノン、キノフタロン、イソインドリ
ン、ピロールなどの縮合多環顔料など公知の有機顔料は
いずれも使用できる。また、有機顔料として、水系で処
理された有機顔料で乾燥工程前の乾燥凝集粒子を含んで
いない顔料水スラリーまたは顔料の水ペーストを使用す
ることが好ましい。
用いる有機顔料としては、例えば、モノアゾレーキ、モ
ノアゾ、ジスアゾ、縮合アゾ、金属錯塩アゾなどのアゾ
顔料、フタロシアニン、アンスラキノン、チオインジ
ゴ、ペリノン、ペリレン、キナクリドン、ジオキサジ
ン、イソインドリノン、キノフタロン、イソインドリ
ン、ピロールなどの縮合多環顔料など公知の有機顔料は
いずれも使用できる。また、有機顔料として、水系で処
理された有機顔料で乾燥工程前の乾燥凝集粒子を含んで
いない顔料水スラリーまたは顔料の水ペーストを使用す
ることが好ましい。
【００１１】本発明で使用する熱可塑性樹脂粒子として
は、例えば、ポリプロピレン、ポリエチレン、エチレン
・プロピレン共重合体、αオレフィンと（メタ）アクリ
ル酸または（無水）マレイン酸との共重合体、エチレン
・酢酸ビニル共重合体、エチレンと（メタ）アクリル酸
または無水マレイン酸との共重合体などのポリオレフィ
ン系樹脂、ポリ塩化ビニルやポリ酢酸ビニルなどのビニ
ル樹脂、ホルマル樹脂やブチラル樹脂などのアセタール
樹脂、ポリアクリロニトリルや（メタ）アクリル樹脂な
どのアクリル樹脂、ポリスチレンやアクリロニトリル・
ブタジエン・スチレン共重合体などのスチロール樹脂、
ポリエチレンテレフタレートやポリカーボネートなどの
ポリエステル樹脂、６−ナイロンなど通常、着色に用い
られる公知の熱可塑性樹脂のうち平均粒子径が５００μ
m以下、好ましくは １００μm以下のものが使用でき
る。本発明の熱可塑性樹脂粒子を構成する樹脂はワック
スであっても良い。
は、例えば、ポリプロピレン、ポリエチレン、エチレン
・プロピレン共重合体、αオレフィンと（メタ）アクリ
ル酸または（無水）マレイン酸との共重合体、エチレン
・酢酸ビニル共重合体、エチレンと（メタ）アクリル酸
または無水マレイン酸との共重合体などのポリオレフィ
ン系樹脂、ポリ塩化ビニルやポリ酢酸ビニルなどのビニ
ル樹脂、ホルマル樹脂やブチラル樹脂などのアセタール
樹脂、ポリアクリロニトリルや（メタ）アクリル樹脂な
どのアクリル樹脂、ポリスチレンやアクリロニトリル・
ブタジエン・スチレン共重合体などのスチロール樹脂、
ポリエチレンテレフタレートやポリカーボネートなどの
ポリエステル樹脂、６−ナイロンなど通常、着色に用い
られる公知の熱可塑性樹脂のうち平均粒子径が５００μ
m以下、好ましくは １００μm以下のものが使用でき
る。本発明の熱可塑性樹脂粒子を構成する樹脂はワック
スであっても良い。
【００１２】熱可塑性樹脂粒子は粉末状であっても水系
分散体の状態であっ てもかまわない。ペレット状の様
な平均粒子径が５００μmを越える樹脂粒子は、有機 顔
料との水中での混合効率が低く、分散性の高い顔料組成
物を得ることが難しい。一方、平均粒子径が１０μm以
下のような熱可塑性樹脂粒子を用いると、有機 顔料と
の水中での混合効率が高くより微小なレベルでの均一性
が確保されるため分散性の高い顔料組成物が得られる。
熱可塑性樹脂粒子の平均粒子径は０．０１μm以上であ
ることが好ましい。また、上記熱可塑性樹脂を２種類以
上組み合わせて使用することが好ましい。いずれの熱可
塑性樹脂を用いるかは、最終的に着色すべき熱可塑性樹
脂との相溶性および顔料との親和性などを勘案して選択
される。
分散体の状態であっ てもかまわない。ペレット状の様
な平均粒子径が５００μmを越える樹脂粒子は、有機 顔
料との水中での混合効率が低く、分散性の高い顔料組成
物を得ることが難しい。一方、平均粒子径が１０μm以
下のような熱可塑性樹脂粒子を用いると、有機 顔料と
の水中での混合効率が高くより微小なレベルでの均一性
が確保されるため分散性の高い顔料組成物が得られる。
熱可塑性樹脂粒子の平均粒子径は０．０１μm以上であ
ることが好ましい。また、上記熱可塑性樹脂を２種類以
上組み合わせて使用することが好ましい。いずれの熱可
塑性樹脂を用いるかは、最終的に着色すべき熱可塑性樹
脂との相溶性および顔料との親和性などを勘案して選択
される。
【００１３】有機顔料と熱可塑性樹脂粒子は水中で混合
させる。混合には、ディゾルバーやホモジナイザーの如
き高速撹拌機さらにはサンドミルなどのメディア分散機
を使用することができる。水性有機顔料を用いる場合に
は、錨型の撹拌羽根などを用いることができる。この
際、特に加熱する必要はなく、むしろ使用する熱可塑性
樹脂の軟化点以下の方が混合槽の壁や撹拌羽根およびメ
ディアなどへの熱可塑性樹脂の付着がなく生産上都合が
良い。水中での顔料濃度は１重量％未満では生産性が低
く問題があり、３０重量％超では系の流動性が乏しく顔
料と熱可塑性樹脂粒子との均一な混合が困難となる。従
って、好ましい顔料濃度は５重量％〜２０重量％、さら
に好ましくは７重量％〜１５重量％である。
させる。混合には、ディゾルバーやホモジナイザーの如
き高速撹拌機さらにはサンドミルなどのメディア分散機
を使用することができる。水性有機顔料を用いる場合に
は、錨型の撹拌羽根などを用いることができる。この
際、特に加熱する必要はなく、むしろ使用する熱可塑性
樹脂の軟化点以下の方が混合槽の壁や撹拌羽根およびメ
ディアなどへの熱可塑性樹脂の付着がなく生産上都合が
良い。水中での顔料濃度は１重量％未満では生産性が低
く問題があり、３０重量％超では系の流動性が乏しく顔
料と熱可塑性樹脂粒子との均一な混合が困難となる。従
って、好ましい顔料濃度は５重量％〜２０重量％、さら
に好ましくは７重量％〜１５重量％である。
【００１４】有機顔料と熱可塑性樹脂粒子の混合比は、
顔料１００重量部に対し熱可塑性樹脂粒子２５重量部〜
４００重量部である。熱可塑性樹脂粒子が２５重量部未
満では、後の加熱混練工程において顔料を樹脂で被覆処
理するのに樹脂が不足し十分な被覆処理が行えず、分散
性が劣化する。一方、熱可塑性樹脂粒子が４００重量部
を越えると、分散性の劣化は起きないものの顔料組成物
中の顔料濃度が低くなりすぎるので好ましくない。顔料
１００重量部に対する熱可塑性樹脂粒子の好ましい配合
量は、３０重量部〜２３３重量部、さらに好ましくは４
０重量部〜６５重量部である。なお、水性有機顔料と熱
可塑性樹脂粒子の水中での混合時に、顔料や樹脂の分散
助剤として少量の顔料誘導体や界面活性剤、有機溶媒な
どを添加してもよい。
顔料１００重量部に対し熱可塑性樹脂粒子２５重量部〜
４００重量部である。熱可塑性樹脂粒子が２５重量部未
満では、後の加熱混練工程において顔料を樹脂で被覆処
理するのに樹脂が不足し十分な被覆処理が行えず、分散
性が劣化する。一方、熱可塑性樹脂粒子が４００重量部
を越えると、分散性の劣化は起きないものの顔料組成物
中の顔料濃度が低くなりすぎるので好ましくない。顔料
１００重量部に対する熱可塑性樹脂粒子の好ましい配合
量は、３０重量部〜２３３重量部、さらに好ましくは４
０重量部〜６５重量部である。なお、水性有機顔料と熱
可塑性樹脂粒子の水中での混合時に、顔料や樹脂の分散
助剤として少量の顔料誘導体や界面活性剤、有機溶媒な
どを添加してもよい。
【００１５】水中で均一に混合された有機顔料と熱可塑
性樹脂粒子は、次に、フィルタープレス等の濾過器を用
いて機械的圧力で水から濾別される。この際、表面が乾
燥しない程度まで水を排除することが、次の加熱混練工
程での消費熱エネルギーを少なくする上で好ましい。
性樹脂粒子は、次に、フィルタープレス等の濾過器を用
いて機械的圧力で水から濾別される。この際、表面が乾
燥しない程度まで水を排除することが、次の加熱混練工
程での消費熱エネルギーを少なくする上で好ましい。
【００１６】濾別された有機顔料と熱可塑性樹脂粒子
は、熱可塑性樹脂粒子の軟化点以上の温度で加熱混練
し、顔料を樹脂粒子中に分散させる。本発明でいう軟化
点とは、基本的にＪＩＳ規格に基づいており、例えばポ
リエチレンであれば、ＪＩＳ Ｋ２２０７に準拠してい
る。濾過で分離されなかった水はこの工程でほぼ完全に
分離される。分散体混練機としては、３ロールやニーダ
ーなどのバッチ式混練機や脱水口を備えたコニーダーや
二軸押出機などの連続式混練機を用いることができる。
こうして得られた顔料組成物は、必要であれば表面に残
存する極微少量の水の乾燥や粉砕を行い熱可塑性樹脂の
着色に供する。
は、熱可塑性樹脂粒子の軟化点以上の温度で加熱混練
し、顔料を樹脂粒子中に分散させる。本発明でいう軟化
点とは、基本的にＪＩＳ規格に基づいており、例えばポ
リエチレンであれば、ＪＩＳ Ｋ２２０７に準拠してい
る。濾過で分離されなかった水はこの工程でほぼ完全に
分離される。分散体混練機としては、３ロールやニーダ
ーなどのバッチ式混練機や脱水口を備えたコニーダーや
二軸押出機などの連続式混練機を用いることができる。
こうして得られた顔料組成物は、必要であれば表面に残
存する極微少量の水の乾燥や粉砕を行い熱可塑性樹脂の
着色に供する。
【００１７】
【実施例】以下、実施例を挙げて本発明をさらに具体的
に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるも
のではない。なお実施例中の「部」および「％」はそれ
ぞれ「重量部」および「重量％」を意味する。
に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるも
のではない。なお実施例中の「部」および「％」はそれ
ぞれ「重量部」および「重量％」を意味する。
【００１８】実施例１ フタロシアニンブルー（C.I.Pigment Blue 15:3)の水ペ
ーストの固形分換算１００部に水を添加して顔料濃度１
０％のスラリーとした。ディゾルバーで撹拌しながら、
軟化点１１０℃、平均粒子径１７０μm、平均分子量
（重量平均分子量、以下に例においても同じ。）４３０
０の低密 度ポリエチレン６５部を添加し、１０分間撹
拌を行った。次に濾別して、得られたペースト状の試料
を１１５℃に加熱された３ロールを１パスさせ顔料組成
物を得た。 実施例２〜１７ フタロシアニンブルーの代わりに、表１の水性有機顔料
を用いた以外は実施例１と同様にして顔料組成物を得
た。
ーストの固形分換算１００部に水を添加して顔料濃度１
０％のスラリーとした。ディゾルバーで撹拌しながら、
軟化点１１０℃、平均粒子径１７０μm、平均分子量
（重量平均分子量、以下に例においても同じ。）４３０
０の低密 度ポリエチレン６５部を添加し、１０分間撹
拌を行った。次に濾別して、得られたペースト状の試料
を１１５℃に加熱された３ロールを１パスさせ顔料組成
物を得た。 実施例２〜１７ フタロシアニンブルーの代わりに、表１の水性有機顔料
を用いた以外は実施例１と同様にして顔料組成物を得
た。
【００１９】実施例１８ フタロシアニンブルー（C.I.Pigment Blue 15:3)の水ペ
ーストの固形分換算１００部に水を添加して顔料濃度７
％のスラリーとした。ディゾルバーで撹拌しながら、軟
化点１１２℃、平均粒子径０．６μm、平均分子量２０
００のポリオ レフィン（商品名ケミパールＷ９５０、
三井化学社製）２５部と軟化点１１０℃、平均粒子径１
７０μm、平均分子量４３００ の低密度ポリエチレン１
５部とを添加し、ホモジナイザーで３０分間撹拌後、濾
別して得られたペースト状の試料を１１５℃に加熱され
た３ロールを１パスさせ顔料組成物を得た。
ーストの固形分換算１００部に水を添加して顔料濃度７
％のスラリーとした。ディゾルバーで撹拌しながら、軟
化点１１２℃、平均粒子径０．６μm、平均分子量２０
００のポリオ レフィン（商品名ケミパールＷ９５０、
三井化学社製）２５部と軟化点１１０℃、平均粒子径１
７０μm、平均分子量４３００ の低密度ポリエチレン１
５部とを添加し、ホモジナイザーで３０分間撹拌後、濾
別して得られたペースト状の試料を１１５℃に加熱され
た３ロールを１パスさせ顔料組成物を得た。
【００２０】実施例１９ フタロシアニンブルー（C.I.Pigment Blue 15:1)１００
部に水 を添加して顔料濃度１０％のスラリーとした。
ディゾルバーで撹拌しながら、軟化点８１℃、平均粒子
径１２０μmのモンタン酸ワックス２５部を添加し、直
径 １ｍｍのガラスビーズを充填率８０％で充
填されたサンドミルにて３パスさせ、濾別して得られた
ペースト状の試料を９０℃に加熱された３ロールを１パ
スさせ顔料組成物を得た。
部に水 を添加して顔料濃度１０％のスラリーとした。
ディゾルバーで撹拌しながら、軟化点８１℃、平均粒子
径１２０μmのモンタン酸ワックス２５部を添加し、直
径 １ｍｍのガラスビーズを充填率８０％で充
填されたサンドミルにて３パスさせ、濾別して得られた
ペースト状の試料を９０℃に加熱された３ロールを１パ
スさせ顔料組成物を得た。
【００２１】実施例２０ 水洗前のフタロシアニンブルー（C.I.Pigment Blue 15:
１)の５％水スラリ ーの固形分換算１００部に軟化点８
６℃、平均粒子径３２０μm、ＭＦＲ１７． ７の低密度
ポリエチレン２８０部と軟化点１１２℃、平均粒子径
０．６μm、平 均分子量２０００のポリオレフィン（商
品名ケミパールＷ９５０、三井化学社製）２０部を添加
し、３０分間撹拌後、濾別水洗した。得られたペースト
状の試料を１２０℃に加熱された排水口付きコニーダー
で混練し、顔料組成物を得た。
１)の５％水スラリ ーの固形分換算１００部に軟化点８
６℃、平均粒子径３２０μm、ＭＦＲ１７． ７の低密度
ポリエチレン２８０部と軟化点１１２℃、平均粒子径
０．６μm、平 均分子量２０００のポリオレフィン（商
品名ケミパールＷ９５０、三井化学社製）２０部を添加
し、３０分間撹拌後、濾別水洗した。得られたペースト
状の試料を１２０℃に加熱された排水口付きコニーダー
で混練し、顔料組成物を得た。
【００２２】実施例２１ フタロシアニンブルー（C.I.Pigment Blue 15:3)の水ペ
ーストの固形分換算１００部に水を添加して顔料濃度２
０％のスラリーとし、ディゾルバーで撹拌しながら軟化
温度１４５℃、平均粒子径２７０μm、平均分子量３０
００のポリプ ロピレンに１００部と軟化温度１３６
℃、平均粒子径５０μm、ＭＦＲ２００の 無水マレイン
酸グラフトポリプロピレン５０部を添加し１０分間撹拌
を行った。次に濾別して、得られたペースト状の試料を
加圧ニーダーに仕込み１５０℃で加熱混練して顔料組成
物を得た。
ーストの固形分換算１００部に水を添加して顔料濃度２
０％のスラリーとし、ディゾルバーで撹拌しながら軟化
温度１４５℃、平均粒子径２７０μm、平均分子量３０
００のポリプ ロピレンに１００部と軟化温度１３６
℃、平均粒子径５０μm、ＭＦＲ２００の 無水マレイン
酸グラフトポリプロピレン５０部を添加し１０分間撹拌
を行った。次に濾別して、得られたペースト状の試料を
加圧ニーダーに仕込み１５０℃で加熱混練して顔料組成
物を得た。
【００２３】実施例２２ フタロシアニンブルー（C.I.Pigment Blue 15:3)の水ペ
ーストの固形分換算１００部に水を添加して顔料濃度１
５％のスラリーとし、ディゾルバーで撹拌しながら軟化
温度１００℃、平均粒子径４９０μm、平均分子量２１
０００のエチ レン酢酸ビニル共重合体５０部を添加し
１０分間撹拌を行った。次に濾別して、得られたペース
ト状の試料を加圧ニーダーに仕込み１４０℃で加熱混練
して顔料組成物を得た。
ーストの固形分換算１００部に水を添加して顔料濃度１
５％のスラリーとし、ディゾルバーで撹拌しながら軟化
温度１００℃、平均粒子径４９０μm、平均分子量２１
０００のエチ レン酢酸ビニル共重合体５０部を添加し
１０分間撹拌を行った。次に濾別して、得られたペース
ト状の試料を加圧ニーダーに仕込み１４０℃で加熱混練
して顔料組成物を得た。
【００２４】実施例２３〜２９ 軟化温度１００℃、平均粒子径４９０μm、平均分子量
２１０００のエチレン酢酸ビニル共重合体の代わりに表
２に示す熱可塑性樹脂を用い、加熱混練温度１４０℃の
替わりに同じく表２に示す温度で加熱混練した以外は実
施例２２と同様にして顔料組成物を得た。
２１０００のエチレン酢酸ビニル共重合体の代わりに表
２に示す熱可塑性樹脂を用い、加熱混練温度１４０℃の
替わりに同じく表２に示す温度で加熱混練した以外は実
施例２２と同様にして顔料組成物を得た。
【００２５】
【表１】
【００２６】
【表２】
【００２７】比較例１〜１９ 実施例１〜１９で用いた水性有機顔料と熱可塑性樹脂を
水中混合させることなく同等な配合比でニーダーに仕込
み、実施例１〜１９と同等な加熱温度で混練してフラッ
シングを行い、乾燥、冷却、粉砕後、３ロールを１パス
させた。 （比較例２０〜２９）実施例２０〜２９で用いた水性有
機顔料と熱可塑性樹脂を水中混合させることなく同等な
配合比で加圧ニーダーに仕込み、実施例２０〜２９と同
等な加熱温度で混練した。
水中混合させることなく同等な配合比でニーダーに仕込
み、実施例１〜１９と同等な加熱温度で混練してフラッ
シングを行い、乾燥、冷却、粉砕後、３ロールを１パス
させた。 （比較例２０〜２９）実施例２０〜２９で用いた水性有
機顔料と熱可塑性樹脂を水中混合させることなく同等な
配合比で加圧ニーダーに仕込み、実施例２０〜２９と同
等な加熱温度で混練した。
【００２８】実施例１〜２９、比較例１〜２９で得られ
た顔料組成物の顔料分散性を評価するために、先端に１
４５０メッシュの金網を装着した単軸押出機で顔料組成
物を顔料分換算で500ｇ通過させ、先端部での圧力上昇
を測定した。また、得られた 顔料組成物を単軸押出機
を用いて、有機顔料分０．１％、有機顔料／二酸化チタ
ン＝１／１４で希釈、チントカットし、着色力の測定を
行った。以上の結果を表３に示す。
た顔料組成物の顔料分散性を評価するために、先端に１
４５０メッシュの金網を装着した単軸押出機で顔料組成
物を顔料分換算で500ｇ通過させ、先端部での圧力上昇
を測定した。また、得られた 顔料組成物を単軸押出機
を用いて、有機顔料分０．１％、有機顔料／二酸化チタ
ン＝１／１４で希釈、チントカットし、着色力の測定を
行った。以上の結果を表３に示す。
【００２９】
【表３】
【００３０】着色力は、各比較例で得られた顔料組成物
の着色力を１００％とする。
の着色力を１００％とする。
【００３１】
【発明の効果】本発明の方法により製造された顔料組成
物は、顔料含有率が高い場合においても、分散性に優
れ、また着色力にも優れており、高度な分散レベルが要
求される熱可塑性樹脂の着色に使用することができる。
物は、顔料含有率が高い場合においても、分散性に優
れ、また着色力にも優れており、高度な分散レベルが要
求される熱可塑性樹脂の着色に使用することができる。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 馬田 雅啓 東京都中央区京橋二丁目３番13号 東洋イ ンキ製造株式会社内 Ｆターム(参考） 4F070 AB09 AC12 AE04 AE28 FA03 FA05 FB06 FB07 FC03 4J037 AA30 CC06 CC12 CC13 CC14 CC15 CC16 CC17 CC22 CC24 CC27 DD05 EE28 EE33 EE43 EE48 FF09 FF15
Claims (5)
- 【請求項１】有機顔料と平均粒子径が５００μm以下の
熱可塑性樹脂粒子とを水中で混合する工程（Ａ）、上記
有機顔料と上記熱可塑性樹脂粒子を水中から濾別する工
程（Ｂ）、および上記（Ｂ）工程で得られた混合物を上
記熱可塑性樹脂粒子の軟化点以上に加熱しつつ混練する
工程（Ｃ）からなることを特徴とする顔料組成物の製造
方法。 - 【請求項２】有機顔料が乾燥凝集を生じていない有機顔
料水スラリーまたは有機顔料水ペーストの形態である請
求項１記載の製造方法。 - 【請求項３】顔料濃度１重量％〜３０重量％の水中で混
合する請求項１または２記載の製造方法。 - 【請求項４】有機顔料水スラリーまたは有機顔料水ペー
ストを顔料分換算で１００重量部と熱可塑性樹脂粒子２
５重量部〜４００重量部とを水中で混合する請求項1な
いし３いずれか記載の製 造方法。 - 【請求項５】熱可塑性樹脂粒子として平均粒子径が１０
０μm以上のものと１０μm以下のものを併用する請求項
１ないし４いずれか記載の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19006798A JP2000017083A (ja) | 1998-07-06 | 1998-07-06 | 顔料組成物の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19006798A JP2000017083A (ja) | 1998-07-06 | 1998-07-06 | 顔料組成物の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000017083A true JP2000017083A (ja) | 2000-01-18 |
Family
ID=16251811
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19006798A Pending JP2000017083A (ja) | 1998-07-06 | 1998-07-06 | 顔料組成物の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000017083A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2004065503A1 (ja) * | 2001-08-01 | 2004-08-05 | Toyo Ink Mfg. Co., Ltd. | 加工顔料組成物の製造方法およびその製造方法により得られる加工顔料組成物 |
| JP2004352965A (ja) * | 2003-03-31 | 2004-12-16 | Dainippon Ink & Chem Inc | 水性顔料分散体用混練物及び水性顔料分散体の製造方法 |
| CN100448935C (zh) * | 2003-01-23 | 2009-01-07 | 东洋油墨制造株式会社 | 加工颜料组合物的制造方法及由该制造方法获得的加工颜料组合物 |
| JP2010138381A (ja) * | 2008-10-30 | 2010-06-24 | Dainichiseika Color & Chem Mfg Co Ltd | 顔料・樹脂組成物の製造方法、着色剤および着色方法 |
-
1998
- 1998-07-06 JP JP19006798A patent/JP2000017083A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2004065503A1 (ja) * | 2001-08-01 | 2004-08-05 | Toyo Ink Mfg. Co., Ltd. | 加工顔料組成物の製造方法およびその製造方法により得られる加工顔料組成物 |
| CN100448935C (zh) * | 2003-01-23 | 2009-01-07 | 东洋油墨制造株式会社 | 加工颜料组合物的制造方法及由该制造方法获得的加工颜料组合物 |
| JP2004352965A (ja) * | 2003-03-31 | 2004-12-16 | Dainippon Ink & Chem Inc | 水性顔料分散体用混練物及び水性顔料分散体の製造方法 |
| JP4586338B2 (ja) * | 2003-03-31 | 2010-11-24 | Ｄｉｃ株式会社 | 水性顔料分散体用混練物及び水性顔料分散体の製造方法 |
| JP2010138381A (ja) * | 2008-10-30 | 2010-06-24 | Dainichiseika Color & Chem Mfg Co Ltd | 顔料・樹脂組成物の製造方法、着色剤および着色方法 |
| JP2014098164A (ja) * | 2008-10-30 | 2014-05-29 | Dainichiseika Color & Chem Mfg Co Ltd | 顔料・樹脂組成物の製造方法、着色剤および着色方法 |
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