JP2000016033A - 単線金属ワイヤーよりなるビード・コアーおよび該ビード・コアーをビード部に備えた空気入りタイヤ - Google Patents
単線金属ワイヤーよりなるビード・コアーおよび該ビード・コアーをビード部に備えた空気入りタイヤInfo
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 単線の金属ワイヤーを複数回、環状に巻回
して形成されるビード・コアーにおいて、金属ワイヤー
を被覆するインシュレーション・ゴムの量を最適化し
て、耐ビード・バースト性能に優れしかも省資源・省エ
ネルギーという時代の要請に応える空気入りタイヤを提
供すること。 【解決手段】 単線の金属ワイヤーよりなるビード・
コアーにおいて、（１）直径が１．２乃至２．４ｍｍの
金属ワイヤーを、該金属ワイヤーの直径の１２乃至１８
％に相当する厚さのインシュレーション・ゴムで被覆し
て、ゴム被覆単線金属ワイヤーを形成し、（２）該ゴム
被覆単線金属ワイヤーを、列方向と段方向に移動しなが
ら、複数回環状に巻回して形成されることを特徴とする
単線の金属ワイヤーよりなるビード・コアー。
して形成されるビード・コアーにおいて、金属ワイヤー
を被覆するインシュレーション・ゴムの量を最適化し
て、耐ビード・バースト性能に優れしかも省資源・省エ
ネルギーという時代の要請に応える空気入りタイヤを提
供すること。 【解決手段】 単線の金属ワイヤーよりなるビード・
コアーにおいて、（１）直径が１．２乃至２．４ｍｍの
金属ワイヤーを、該金属ワイヤーの直径の１２乃至１８
％に相当する厚さのインシュレーション・ゴムで被覆し
て、ゴム被覆単線金属ワイヤーを形成し、（２）該ゴム
被覆単線金属ワイヤーを、列方向と段方向に移動しなが
ら、複数回環状に巻回して形成されることを特徴とする
単線の金属ワイヤーよりなるビード・コアー。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、単線の金属ワイヤ
ーを複数回、環状に巻回して形成されるビード・コアー
および該ビード・コアーを左右１対のビード部に備えた
空気入りタイヤに関するものである。
ーを複数回、環状に巻回して形成されるビード・コアー
および該ビード・コアーを左右１対のビード部に備えた
空気入りタイヤに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】空気入りタイヤ、就中、空気入りバイア
ス・タイヤのビード・コアーにはストランド・ビードが
使用されている。従来の典型的なストランド・ビード
は、約１ｍｍ（０．９６ｍｍ）の直径の金属ワイヤーを
複数本（ｎ本）平行に並べて、インシュレーション・ゴ
ムで被覆して形成されたリボンを複数回（ｍ回）、環状
に積層しながら巻回して形成され、子午線断面で見る
と、ｎ列ｍ段の四角形またはほぼ四角形となっている。
ストランド・ビードは、通常は、上記のように複数の金
属ワイヤーよりなるリボンを巻回して形成されるが、イ
ンシュレーション・ゴムで被覆した単線の金属ワイヤー
を複数回、列方向と段方向に移動しながら、環状に巻回
して形成されることがある。両者を区別するために、前
者は単にストランド・ビードと呼ばれ、後者はモノ・ス
トランド・ビードと呼ばれることがある。
ス・タイヤのビード・コアーにはストランド・ビードが
使用されている。従来の典型的なストランド・ビード
は、約１ｍｍ（０．９６ｍｍ）の直径の金属ワイヤーを
複数本（ｎ本）平行に並べて、インシュレーション・ゴ
ムで被覆して形成されたリボンを複数回（ｍ回）、環状
に積層しながら巻回して形成され、子午線断面で見る
と、ｎ列ｍ段の四角形またはほぼ四角形となっている。
ストランド・ビードは、通常は、上記のように複数の金
属ワイヤーよりなるリボンを巻回して形成されるが、イ
ンシュレーション・ゴムで被覆した単線の金属ワイヤー
を複数回、列方向と段方向に移動しながら、環状に巻回
して形成されることがある。両者を区別するために、前
者は単にストランド・ビードと呼ばれ、後者はモノ・ス
トランド・ビードと呼ばれることがある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】複数の金属ワイヤーを
複数本平行に並べてゴム被覆したリボンを巻回して形成
されるストランド・ビードより、単線の金属ワイヤー
を、列方向と段方向に移動しながら、複数回環状に巻回
して形成されるモノ・ストランド・ビードの方が、同一
材料を同一量用いた場合であっても、耐ビード・バース
ト性能に優れているが、これは前者と比べ後者では、金
属ワイヤーのフリー端となる巻始め端が最小になるから
である。発明者の研究結果によると、単線の金属ワイヤ
ーよりなるモノ・ストランド・ビードでは、単線の金属
ワイヤーを被覆するインシュレーション・ゴムの量が少
ないとビード・コアーと接するラッピング・テープ等と
の間でセパレーション故障が早期に発生しやすくなり、
複数の金属ワイヤーよりなるストランド・ビードよりか
えって耐久性が劣ることが分かった。逆に、金属ワイヤ
ーを被覆するゴムの量を増加すると上記のセパレーショ
ン故障が発生しにくくなる傾向にあるが、被覆ゴム量の
増加はタイヤの重量の増加および転がり抵抗すなわち燃
料消費量の増加を招き、省資源・省エネルギーという時
代の要請に相反するという不具合が生じる。
複数本平行に並べてゴム被覆したリボンを巻回して形成
されるストランド・ビードより、単線の金属ワイヤー
を、列方向と段方向に移動しながら、複数回環状に巻回
して形成されるモノ・ストランド・ビードの方が、同一
材料を同一量用いた場合であっても、耐ビード・バース
ト性能に優れているが、これは前者と比べ後者では、金
属ワイヤーのフリー端となる巻始め端が最小になるから
である。発明者の研究結果によると、単線の金属ワイヤ
ーよりなるモノ・ストランド・ビードでは、単線の金属
ワイヤーを被覆するインシュレーション・ゴムの量が少
ないとビード・コアーと接するラッピング・テープ等と
の間でセパレーション故障が早期に発生しやすくなり、
複数の金属ワイヤーよりなるストランド・ビードよりか
えって耐久性が劣ることが分かった。逆に、金属ワイヤ
ーを被覆するゴムの量を増加すると上記のセパレーショ
ン故障が発生しにくくなる傾向にあるが、被覆ゴム量の
増加はタイヤの重量の増加および転がり抵抗すなわち燃
料消費量の増加を招き、省資源・省エネルギーという時
代の要請に相反するという不具合が生じる。
【０００４】本発明の目的は、上記の従来技術の不具合
を解消し、単線の金属ワイヤーを複数回、環状に巻回し
て形成されるビード・コアーにおいて、金属ワイヤーを
被覆するインシュレーション・ゴムの量を最適化して、
耐ビード・バースト性能に優れしかも省資源・省エネル
ギーという時代の要請に応える空気入りタイヤを提供す
ることである。
を解消し、単線の金属ワイヤーを複数回、環状に巻回し
て形成されるビード・コアーにおいて、金属ワイヤーを
被覆するインシュレーション・ゴムの量を最適化して、
耐ビード・バースト性能に優れしかも省資源・省エネル
ギーという時代の要請に応える空気入りタイヤを提供す
ることである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明のビード・コアーは、単線の金属ワイヤーよ
りなるビード・コアーにおいて、（１）直径が１．２乃
至２．４ｍｍの金属ワイヤーを、該金属ワイヤーの直径
の１２乃至１８％に相当する厚さのインシュレーション
・ゴムで被覆して、ゴム被覆単線金属ワイヤーを形成
し、（２）該ゴム被覆単線金属ワイヤーを、列方向と段
方向に移動しながら、複数回環状に巻回して形成される
ことを特徴とする単線の金属ワイヤーよりなるビード・
コアーである。
に、本発明のビード・コアーは、単線の金属ワイヤーよ
りなるビード・コアーにおいて、（１）直径が１．２乃
至２．４ｍｍの金属ワイヤーを、該金属ワイヤーの直径
の１２乃至１８％に相当する厚さのインシュレーション
・ゴムで被覆して、ゴム被覆単線金属ワイヤーを形成
し、（２）該ゴム被覆単線金属ワイヤーを、列方向と段
方向に移動しながら、複数回環状に巻回して形成される
ことを特徴とする単線の金属ワイヤーよりなるビード・
コアーである。
【０００６】上記目的を達成するために、本発明のビー
ド・コアーは、該金属ワイヤーの巻始め端が、空気入り
タイヤに組み込まれたときに、ビード・コアーのタイヤ
軸方向最内側になるような位置に配置されていることが
好ましい。
ド・コアーは、該金属ワイヤーの巻始め端が、空気入り
タイヤに組み込まれたときに、ビード・コアーのタイヤ
軸方向最内側になるような位置に配置されていることが
好ましい。
【０００７】上記目的を達成するために、本発明のビー
ド・コアーは、該金属ワイヤーの巻始め端が、ビード・
コアーのラジアル方向最内側から、少なくとも金属ワイ
ヤー１本分、ラジアル方向外側にずれた位置に配置され
ていることが好ましい。
ド・コアーは、該金属ワイヤーの巻始め端が、ビード・
コアーのラジアル方向最内側から、少なくとも金属ワイ
ヤー１本分、ラジアル方向外側にずれた位置に配置され
ていることが好ましい。
【０００８】上記目的を達成するために、本発明のビー
ド・コアーは、リム径が１６インチ以下の場合該金属ワ
イヤーの径は１．２乃至２．０ｍｍであり、リム径が１
６インチより大きい場合該金属ワイヤーの径は１．２乃
至２．４ｍｍであることが好ましく、リム径が１６イン
チ以下の場合１．２乃至１．６ｍｍであり、リム径が１
６インチより大きい場合１．２乃至１．８ｍｍであるこ
とがさらに好ましい。
ド・コアーは、リム径が１６インチ以下の場合該金属ワ
イヤーの径は１．２乃至２．０ｍｍであり、リム径が１
６インチより大きい場合該金属ワイヤーの径は１．２乃
至２．４ｍｍであることが好ましく、リム径が１６イン
チ以下の場合１．２乃至１．６ｍｍであり、リム径が１
６インチより大きい場合１．２乃至１．８ｍｍであるこ
とがさらに好ましい。
【０００９】上記目的を達成するために、本発明の空気
入りタイヤは、ビード部に単線の金属ワイヤーよりなる
ビード・コアーを備えた空気入りタイヤにおいて、
（１）直径が１．２乃至２．４ｍｍの金属ワイヤーを、
該金属ワイヤーの直径の１２乃至１８％に相当する厚さ
のインシュレーション・ゴムで被覆して、ゴム被覆単線
金属ワイヤーを形成し、（２）該ゴム被覆単線金属ワイ
ヤーを、列方向と段方向に移動しながら、複数回環状に
巻回して形成されることを特徴とする単線の金属ワイヤ
ーよりなるビード・コアーを備えた空気入りタイヤであ
る。
入りタイヤは、ビード部に単線の金属ワイヤーよりなる
ビード・コアーを備えた空気入りタイヤにおいて、
（１）直径が１．２乃至２．４ｍｍの金属ワイヤーを、
該金属ワイヤーの直径の１２乃至１８％に相当する厚さ
のインシュレーション・ゴムで被覆して、ゴム被覆単線
金属ワイヤーを形成し、（２）該ゴム被覆単線金属ワイ
ヤーを、列方向と段方向に移動しながら、複数回環状に
巻回して形成されることを特徴とする単線の金属ワイヤ
ーよりなるビード・コアーを備えた空気入りタイヤであ
る。
【００１０】上記目的を達成するために、本発明の空気
入りタイヤは、該金属ワイヤーの巻始め端が、ビード・
コアーのタイヤ軸方向最内側に配置されていることが好
ましい。
入りタイヤは、該金属ワイヤーの巻始め端が、ビード・
コアーのタイヤ軸方向最内側に配置されていることが好
ましい。
【００１１】上記目的を達成するために、本発明の空気
入りタイヤは、該金属ワイヤーの巻始め端が、ビード・
コアーのラジアル方向最内側から、少なくとも金属ワイ
ヤー１本分、ラジアル方向外側にずれた位置に配置され
ていることが好ましい。
入りタイヤは、該金属ワイヤーの巻始め端が、ビード・
コアーのラジアル方向最内側から、少なくとも金属ワイ
ヤー１本分、ラジアル方向外側にずれた位置に配置され
ていることが好ましい。
【００１２】上記目的を達成するために、本発明の空気
入りタイヤは、リム径が１６インチ以下の場合該金属ワ
イヤーの径は１．２乃至２．０ｍｍであり、リム径が１
６インチより大きい場合該金属ワイヤーの径は１．２乃
至２．４ｍｍであることが好ましく、リム径が１６イン
チ以下の場合１．２乃至１．６ｍｍであり、リム径が１
６インチより大きい場合１．２乃至１．８ｍｍであるこ
とがさらに好ましい。
入りタイヤは、リム径が１６インチ以下の場合該金属ワ
イヤーの径は１．２乃至２．０ｍｍであり、リム径が１
６インチより大きい場合該金属ワイヤーの径は１．２乃
至２．４ｍｍであることが好ましく、リム径が１６イン
チ以下の場合１．２乃至１．６ｍｍであり、リム径が１
６インチより大きい場合１．２乃至１．８ｍｍであるこ
とがさらに好ましい。
【００１３】金属ワイヤーをインシュレーション・ゴム
で被覆してゴム被覆単線金属ワイヤーを形成し、このゴ
ム被覆単線金属ワイヤーを列方向と段方向に移動しなが
ら複数回環状に巻回してビード・コアーを形成すると、
図１に示すように空間Ａ、Ｂが必然的に形成される。こ
のようなビード・コアーをビード部に備えたタイヤを加
硫工程で高温高圧状態で加硫すると、これらの空間Ａ、
Ｂがインシュレーション・ゴムで埋められる。その結
果、ビード・コアーを形成する直前または直後のグリー
ン（未加硫）状態でのインシュレーション・ゴムの厚さ
ｔが、加硫後は、上記の空間ＡおよびＢに流れた分だけ
薄くなる。インシュレーション・ゴムの厚さが小さすぎ
ると、ビード部にセパレーション故障が発生しやすくな
る。逆に、インシュレーション・ゴムの厚さを大きくす
ると、上記のセパレーション故障が発生しにくくなる
が、タイヤ重量の増加および転がり抵抗（燃料消費量）
の増加を招き、省資源・省エネルギーという時代の要請
に相反するという不具合が生じる。本発明の空気入りタ
イヤの単線の金属ワイヤーよりなるビード・コアーは上
記のような構成であり、特に、直径が１．２乃至２．４
ｍｍの金属ワイヤーを、該金属ワイヤーの直径の１２乃
至１８％に相当する厚さのインシュレーション・ゴムで
被覆して、ゴム被覆単線金属ワイヤーを形成し、該ゴム
被覆単線金属ワイヤーを、列方向と段方向に移動しなが
ら、複数回環状に巻回して形成されるので、単線の金属
ワイヤーを複数回、環状に巻回して形成されるビード・
コアーにおいて、金属ワイヤーを被覆するインシュレー
ション・ゴムの量を最適化して、耐ビード・バースト性
能に優れしかも省資源・省エネルギーという時代の要請
に応える空気入りタイヤを提供することが可能となっ
た。
で被覆してゴム被覆単線金属ワイヤーを形成し、このゴ
ム被覆単線金属ワイヤーを列方向と段方向に移動しなが
ら複数回環状に巻回してビード・コアーを形成すると、
図１に示すように空間Ａ、Ｂが必然的に形成される。こ
のようなビード・コアーをビード部に備えたタイヤを加
硫工程で高温高圧状態で加硫すると、これらの空間Ａ、
Ｂがインシュレーション・ゴムで埋められる。その結
果、ビード・コアーを形成する直前または直後のグリー
ン（未加硫）状態でのインシュレーション・ゴムの厚さ
ｔが、加硫後は、上記の空間ＡおよびＢに流れた分だけ
薄くなる。インシュレーション・ゴムの厚さが小さすぎ
ると、ビード部にセパレーション故障が発生しやすくな
る。逆に、インシュレーション・ゴムの厚さを大きくす
ると、上記のセパレーション故障が発生しにくくなる
が、タイヤ重量の増加および転がり抵抗（燃料消費量）
の増加を招き、省資源・省エネルギーという時代の要請
に相反するという不具合が生じる。本発明の空気入りタ
イヤの単線の金属ワイヤーよりなるビード・コアーは上
記のような構成であり、特に、直径が１．２乃至２．４
ｍｍの金属ワイヤーを、該金属ワイヤーの直径の１２乃
至１８％に相当する厚さのインシュレーション・ゴムで
被覆して、ゴム被覆単線金属ワイヤーを形成し、該ゴム
被覆単線金属ワイヤーを、列方向と段方向に移動しなが
ら、複数回環状に巻回して形成されるので、単線の金属
ワイヤーを複数回、環状に巻回して形成されるビード・
コアーにおいて、金属ワイヤーを被覆するインシュレー
ション・ゴムの量を最適化して、耐ビード・バースト性
能に優れしかも省資源・省エネルギーという時代の要請
に応える空気入りタイヤを提供することが可能となっ
た。
【００１４】また、本発明の空気入りタイヤは、好まし
くは、金属ワイヤーの巻始め端がビード・コアーのタイ
ヤ軸方向最内側に配置されているので、金属ワイヤーの
巻始め端にリムからの力が加わる時間が遅れて、結果と
して、ビード・コアーの故障が発生する圧力が、金属ワ
イヤーの巻始め端がビード・コアーのタイヤ軸方向最外
側に配置されている場合と比べ、高くなり、耐久性に優
れたビード・コアーが得られる。さらに本発明の空気入
りタイヤは、好ましくは、金属ワイヤーの巻始め端が、
ビード・コアーのラジアル方向最内側から、少なくとも
金属ワイヤー１本分、ラジアル方向外側にずれた位置に
配置されているので、テンションが生じている金属ワイ
ヤーにフリー端であるところの巻始め端が接触すること
がなく、耐久性に優れたビード・コアーが得られる。
くは、金属ワイヤーの巻始め端がビード・コアーのタイ
ヤ軸方向最内側に配置されているので、金属ワイヤーの
巻始め端にリムからの力が加わる時間が遅れて、結果と
して、ビード・コアーの故障が発生する圧力が、金属ワ
イヤーの巻始め端がビード・コアーのタイヤ軸方向最外
側に配置されている場合と比べ、高くなり、耐久性に優
れたビード・コアーが得られる。さらに本発明の空気入
りタイヤは、好ましくは、金属ワイヤーの巻始め端が、
ビード・コアーのラジアル方向最内側から、少なくとも
金属ワイヤー１本分、ラジアル方向外側にずれた位置に
配置されているので、テンションが生じている金属ワイ
ヤーにフリー端であるところの巻始め端が接触すること
がなく、耐久性に優れたビード・コアーが得られる。
【００１５】
【発明の実施の形態】以下、本発明に従う実施例１乃至
３のビード・コアーを備えたタイヤ、従来例のビード・
コアーを備えたタイヤおよび比較例１乃至３のビード・
コアーを備えたタイヤについて図面を参照しながら説明
する。タイヤ・サイズは、いずれも、ＬＴＳ ７．００
−１５ １０ＰＲである。
３のビード・コアーを備えたタイヤ、従来例のビード・
コアーを備えたタイヤおよび比較例１乃至３のビード・
コアーを備えたタイヤについて図面を参照しながら説明
する。タイヤ・サイズは、いずれも、ＬＴＳ ７．００
−１５ １０ＰＲである。
【００１６】図１は本発明による実施例１のビード・コ
アーの断面図であって、本発明による実施例１のビード
・コアーｃは、図示のように、インシュレ−ション・ゴ
ムｇで被覆された単線の金属ワイヤーｗを２４回、列方
向と段方向に移動しながら、環状に巻回して形成され、
ラジアル方向内側の４段は金属ワイヤーｗが５列並び最
外側の段は金属ワイヤーｗが４列で形成されている、断
面がほぼ四角形のビード・コアーｃである。金属ワイヤ
ーｗの径Ｄは１．４ｍｍであって、インシュレ−ション
・ゴムｇの厚さｔは金属ワイヤーｗの径Ｄの１２％であ
る。金属ワイヤーｗの巻始め端が、空気入りタイヤに組
み込まれたときにビード・コアーｃのタイヤ軸方向最内
側でかつラジアル方向最内側になるような位置に配置さ
れている。
アーの断面図であって、本発明による実施例１のビード
・コアーｃは、図示のように、インシュレ−ション・ゴ
ムｇで被覆された単線の金属ワイヤーｗを２４回、列方
向と段方向に移動しながら、環状に巻回して形成され、
ラジアル方向内側の４段は金属ワイヤーｗが５列並び最
外側の段は金属ワイヤーｗが４列で形成されている、断
面がほぼ四角形のビード・コアーｃである。金属ワイヤ
ーｗの径Ｄは１．４ｍｍであって、インシュレ−ション
・ゴムｇの厚さｔは金属ワイヤーｗの径Ｄの１２％であ
る。金属ワイヤーｗの巻始め端が、空気入りタイヤに組
み込まれたときにビード・コアーｃのタイヤ軸方向最内
側でかつラジアル方向最内側になるような位置に配置さ
れている。
【００１７】実施例２のビード・コアーｃは、インシュ
レ−ション・ゴムｇの厚さｔが金属ワイヤーｗの径Ｄの
１４％であることを除いて、上記実施例１のビード・コ
アーｃとほぼ同じである。実施例３のビード・コアーｃ
は、インシュレ−ション・ゴムｇの厚さｔが金属ワイヤ
ーｗの径Ｄの１８％であることを除いて、上記実施例１
のビード・コアーｃとほぼ同じである。
レ−ション・ゴムｇの厚さｔが金属ワイヤーｗの径Ｄの
１４％であることを除いて、上記実施例１のビード・コ
アーｃとほぼ同じである。実施例３のビード・コアーｃ
は、インシュレ−ション・ゴムｇの厚さｔが金属ワイヤ
ーｗの径Ｄの１８％であることを除いて、上記実施例１
のビード・コアーｃとほぼ同じである。
【００１８】比較例１のビード・コアーｃは、インシュ
レ−ション・ゴムｇの厚さｔが金属ワイヤーｗの径Ｄの
１１％であることを除いて、上記実施例１のビード・コ
アーｃとほぼ同じである。比較例２のビード・コアーｃ
は、インシュレ−ション・ゴムｇの厚さｔが金属ワイヤ
ーｗの径Ｄの１０％であることを除いて、上記実施例１
のビード・コアーｃとほぼ同じである。比較例３のビー
ド・コアーｃは、インシュレ−ション・ゴムｇの厚さｔ
が金属ワイヤーｗの径Ｄの２０％であることを除いて、
上記実施例１のビード・コアーｃとほぼ同じである。
レ−ション・ゴムｇの厚さｔが金属ワイヤーｗの径Ｄの
１１％であることを除いて、上記実施例１のビード・コ
アーｃとほぼ同じである。比較例２のビード・コアーｃ
は、インシュレ−ション・ゴムｇの厚さｔが金属ワイヤ
ーｗの径Ｄの１０％であることを除いて、上記実施例１
のビード・コアーｃとほぼ同じである。比較例３のビー
ド・コアーｃは、インシュレ−ション・ゴムｇの厚さｔ
が金属ワイヤーｗの径Ｄの２０％であることを除いて、
上記実施例１のビード・コアーｃとほぼ同じである。
【００１９】図２は従来例のビード・コアーの断面図で
あって、従来例のビード・コアーｃは、図示のようなス
トランド・ビードであって、０．９６ｍｍの直径の金属
ワイヤーｗを６本平行に並べて、インシュレーション・
ゴムｇで被覆して形成されたリボンｒを６回、環状に積
層しながら巻回して形成され、子午線断面で見ると、図
示のごとく６列６段の四角形となっている。金属ワイヤ
ーのフリー端となる巻始め端が６個存在する。
あって、従来例のビード・コアーｃは、図示のようなス
トランド・ビードであって、０．９６ｍｍの直径の金属
ワイヤーｗを６本平行に並べて、インシュレーション・
ゴムｇで被覆して形成されたリボンｒを６回、環状に積
層しながら巻回して形成され、子午線断面で見ると、図
示のごとく６列６段の四角形となっている。金属ワイヤ
ーのフリー端となる巻始め端が６個存在する。
【００２０】本発明に従う上記実施例１乃至３の空気入
りタイヤ、上記比較例１乃至３の空気入りタイヤおよび
上記従来例の空気入りタイヤについて、ビード耐久性能
の比較試験を実施した。この比較試験は、充填内圧５．
７５ｋｇ／ｃｍ2 、荷重２４００ｋｇ、速度６０ｋｍ／
ｈの試験条件でビード・セパレーション故障が発生する
迄供試タイヤを走行させる室内ドラム試験である。
りタイヤ、上記比較例１乃至３の空気入りタイヤおよび
上記従来例の空気入りタイヤについて、ビード耐久性能
の比較試験を実施した。この比較試験は、充填内圧５．
７５ｋｇ／ｃｍ2 、荷重２４００ｋｇ、速度６０ｋｍ／
ｈの試験条件でビード・セパレーション故障が発生する
迄供試タイヤを走行させる室内ドラム試験である。
【００２１】比較試験結果は、上記従来例の空気入りタ
イヤの走行距離を１００とした指数で表示すると、上記
実施例１の空気入りタイヤは１１０、上記実施例２の空
気入りタイヤは１２５、上記実施例３の空気入りタイヤ
は１４０で、上記比較例１の空気入りタイヤは９０、上
記比較例２の空気入りタイヤは５０、上記比較例３の空
気入りタイヤは１４０であった。上記の指数の数字は、
大きなほうがビード・セパレーション故障が発生する迄
の走行距離が長く、したがってビード耐久性能に優れて
いることを示す。上記比較試験結果を、供試タイヤの概
要とともに、まとめて表１に示す。
イヤの走行距離を１００とした指数で表示すると、上記
実施例１の空気入りタイヤは１１０、上記実施例２の空
気入りタイヤは１２５、上記実施例３の空気入りタイヤ
は１４０で、上記比較例１の空気入りタイヤは９０、上
記比較例２の空気入りタイヤは５０、上記比較例３の空
気入りタイヤは１４０であった。上記の指数の数字は、
大きなほうがビード・セパレーション故障が発生する迄
の走行距離が長く、したがってビード耐久性能に優れて
いることを示す。上記比較試験結果を、供試タイヤの概
要とともに、まとめて表１に示す。
【００２２】
【表１】
【００２３】
【発明の効果】上記の評価結果から、本発明に基づく実
施例の空気入りタイヤは従来例の空気入りタイヤと比べ
て、ビード耐久性能に優れていることが分かる。また、
金属ワイヤーを被覆するインシュレーション・ゴムが或
るレベルがら薄くなると急激にビード耐久性能が低下
し、一方、インシュレ−ション・ゴムの厚さが金属ワイ
ヤーの径の１８％を超えるとビード耐久性能にはほとん
ど寄与しないで、ゴム量の増加にともなうデメリットす
なわちタイヤの転がり抵抗や重量などが増加するだけで
ある。
施例の空気入りタイヤは従来例の空気入りタイヤと比べ
て、ビード耐久性能に優れていることが分かる。また、
金属ワイヤーを被覆するインシュレーション・ゴムが或
るレベルがら薄くなると急激にビード耐久性能が低下
し、一方、インシュレ−ション・ゴムの厚さが金属ワイ
ヤーの径の１８％を超えるとビード耐久性能にはほとん
ど寄与しないで、ゴム量の増加にともなうデメリットす
なわちタイヤの転がり抵抗や重量などが増加するだけで
ある。
【図１】空気入りタイヤのビード・コアーの断面略図で
ある。
ある。
【図２】空気入りタイヤのビード・コアーの断面略図で
ある。
ある。
Ａ 空間 Ｂ 空間 Ｄ 金属ワイヤーの直径 ｃ ビード・コアー ｇ インシュレーション・ゴム ｒ リボン ｔ インシュレ−ション・ゴムの厚さ ｗ 金属ワイヤー
Claims (8)
- 【請求項１】 単線の金属ワイヤーよりなるビード・コ
アーにおいて、（１）直径が１．２乃至２．４ｍｍの金
属ワイヤーを、該金属ワイヤーの直径の１２乃至１８％
に相当する厚さのインシュレーション・ゴムで被覆し
て、ゴム被覆単線金属ワイヤーを形成し、（２）該ゴム
被覆単線金属ワイヤーを、列方向と段方向に移動しなが
ら、複数回環状に巻回して形成されることを特徴とする
単線の金属ワイヤーよりなるビード・コアー。 - 【請求項２】 該金属ワイヤーの巻始め端が、空気入り
タイヤに組み込まれたときに、ビード・コアーのタイヤ
軸方向最内側になるような位置に配置されていることを
特徴とする請求項１記載のビード・コアー。単線の金属
ワイヤーよりなるビード・コアーを備えた空気入りタイ
ヤ。 - 【請求項３】 該金属ワイヤーの巻始め端が、ビード・
コアーのラジアル方向最内側から、少なくとも金属ワイ
ヤー１本分、ラジアル方向外側にずれた位置に配置され
ていることを特徴とする請求項２記載のビード・コア
ー。 - 【請求項４】 リム径が１６インチ以下の場合、該金属
ワイヤーの径は１．２乃至２．０ｍｍで、好ましくは
１．２乃至１．６ｍｍであり、リム径が１６インチより
大きい場合、該金属ワイヤーの径は１．２乃至２．４ｍ
ｍで、好ましくは１．２乃至１．８ｍｍであることを特
徴とする請求項１乃至３記載のビード・コアー。 - 【請求項５】 左右一対のビード部に単線の金属ワイヤ
ーよりなるビード・コアーを備えた空気入りタイヤにお
いて、（１）直径が１．２乃至２．４ｍｍの金属ワイヤ
ーを、該金属ワイヤーの直径の１２乃至１８％に相当す
る厚さのインシュレーション・ゴムで被覆して、ゴム被
覆単線金属ワイヤーを形成し、（２）該ゴム被覆単線金
属ワイヤーを、列方向と段方向に移動しながら、複数回
環状に巻回して形成されることを特徴とする単線の金属
ワイヤーよりなるビード・コアーを備えた空気入りタイ
ヤ。 - 【請求項６】 該金属ワイヤーの巻始め端がビード・コ
アーのタイヤ軸方向最内側に配置されていることを特徴
とする単線の金属ワイヤーよりなるビード・コアーを備
えた請求項５記載の空気入りタイヤ。 - 【請求項７】 該金属ワイヤーの巻始め端が、ビード・
コアーのラジアル方向最内側から、少なくとも金属ワイ
ヤー１本分、ラジアル方向外側にずれた位置に配置され
ていることを特徴とする請求項６記載の空気入りタイ
ヤ。 - 【請求項８】 リム径が１６インチ以下の場合、該金属
ワイヤーの径は１．２乃至２．０ｍｍで、好ましくは
１．２乃至１．６ｍｍであり、リム径が１６インチより
大きい場合、該金属ワイヤーの径は１．２乃至２．４ｍ
ｍで、好ましくは１．２乃至１．８ｍｍであることを特
徴とする請求項５乃至７記載の空気入りタイヤ。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10180508A JP2000016033A (ja) | 1998-06-26 | 1998-06-26 | 単線金属ワイヤーよりなるビード・コアーおよび該ビード・コアーをビード部に備えた空気入りタイヤ |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10180508A JP2000016033A (ja) | 1998-06-26 | 1998-06-26 | 単線金属ワイヤーよりなるビード・コアーおよび該ビード・コアーをビード部に備えた空気入りタイヤ |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000016033A true JP2000016033A (ja) | 2000-01-18 |
Family
ID=16084481
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10180508A Pending JP2000016033A (ja) | 1998-06-26 | 1998-06-26 | 単線金属ワイヤーよりなるビード・コアーおよび該ビード・コアーをビード部に備えた空気入りタイヤ |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000016033A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001233023A (ja) * | 2000-02-22 | 2001-08-28 | Bridgestone Corp | 空気入りラジアルタイヤ |
| JP2004181911A (ja) * | 2002-12-06 | 2004-07-02 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | 空気入りタイヤの製造方法 |
| KR101424890B1 (ko) * | 2012-12-03 | 2014-08-01 | 한국타이어 주식회사 | 휠 밸런싱 기능이 향상된 공기입 래디얼 타이어 |
| KR20190022986A (ko) * | 2017-08-25 | 2019-03-07 | 금호타이어 주식회사 | 취급성이 우수한 비드의 제조방법 |
| US20220144020A1 (en) * | 2018-12-20 | 2022-05-12 | Compagnie Generale Des Etablissements Michelin | Improved adapter and rolling assembly comprising such an adapter |
-
1998
- 1998-06-26 JP JP10180508A patent/JP2000016033A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001233023A (ja) * | 2000-02-22 | 2001-08-28 | Bridgestone Corp | 空気入りラジアルタイヤ |
| JP2004181911A (ja) * | 2002-12-06 | 2004-07-02 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | 空気入りタイヤの製造方法 |
| KR101424890B1 (ko) * | 2012-12-03 | 2014-08-01 | 한국타이어 주식회사 | 휠 밸런싱 기능이 향상된 공기입 래디얼 타이어 |
| KR20190022986A (ko) * | 2017-08-25 | 2019-03-07 | 금호타이어 주식회사 | 취급성이 우수한 비드의 제조방법 |
| KR101963961B1 (ko) | 2017-08-25 | 2019-04-01 | 금호타이어 주식회사 | 취급성이 우수한 비드의 제조방법 |
| US20220144020A1 (en) * | 2018-12-20 | 2022-05-12 | Compagnie Generale Des Etablissements Michelin | Improved adapter and rolling assembly comprising such an adapter |
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