JP2000015304A

JP2000015304A - 防眩性に優れたチタン板とその製造方法および製造に用いるワークロール

Info

Publication number: JP2000015304A
Application number: JP18370398A
Authority: JP
Inventors: Masahiro Matsuura; 征浩松浦
Original assignee: Sumitomo Metal Industries Ltd
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 1998-06-30
Filing date: 1998-06-30
Publication date: 2000-01-18
Anticipated expiration: 2018-06-30
Also published as: JP3317237B2

Abstract

(57)【要約】【課題】光沢度がＪＩＳＢ０６０１で規定されたＧ
ｌ６０゜で１００以下の防眩性に優れたチタン板と、そ
の製造方法ならびに製造に用いるダルロールを提供す
る。【解決手段】表面粗さが、算術平均粗さ、Ｒａで２．５
μｍ以下であり、かつＲａと凹凸の平均間隔（Ｓｍ）と
の比、Ｒａ（ｍｍ）／Ｓｍ（ｍｍ）が０．０１以上であ
ることを特徴とする防眩性に優れたチタン板およびその
製造方法と製造に使用するワークロール。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は防眩性に優れたチタ
ン板とその製造方法およびその製造に用いるワークロー
ルに関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、ステンレス鋼板が建材や鉄道車両
等の外装材として用いられるようになったが、さらに高
強度、高耐食性の材料として防眩性を付与したチタン板
が注目されるようになった。ステンレス鋼板に比べ軽量
であることから一般外装材として用途が広がりつつあ
る。

【０００３】金属板表面に防眩性を付与するには、光の
正反射を押さえるため、金属板表面に凹凸を付与して入
射光を乱反射させる必要がある。

【０００４】図１は、入射光と反射光との関係を説明す
るための図である。図１（ａ）は、入射光と反射光分布
との関係を示す模式図、図１（ｂ）は乱反射の状態を説
明するための図、図１（ｃ）および（ｄ）は、表面の凹
凸の稜角の大きさにより反射光分布が変化する状態を示
す図である。

【０００５】図１（ａ）に示すように、金属板表面が平
坦で表面凹凸が小さければ入射角α１と反射角α２は同
等になる。

【０００６】図１（ｂ）に示すように、光が一定の方角
から凹凸のある金属板表面に入射されると反射角は多種
となり乱反射するが、表面凹凸の分布度合いによりその
反射光分布が決まる。この分布状態が人間の目に与える
防眩感を左右する。

【０００７】図１（ｃ）、（ｄ）に示すように金属板表
面の凹凸の稜角の大きさにより反射光分布が変化する。
稜角とは、同図中のθで示すように凸状の先端部の角度
である。図１（ｄ）に示すように入射角を全ての方向に
反射させ、防眩感を与えるためには、金属板表面の凹凸
の稜角が小さい程よい。

【０００８】チタン板表面に防眩性を付与する方法に
は、表面を一様に粗くした梨地状の表面を有する冷間圧
延用ダルロールでチタン板を圧延し、ロール表面の梨地
模様をチタン板に転写する、いわゆるダル仕上げ方法が
ある。

【０００９】従来のダル仕上げ用圧延ロールの表面加工
には、ロール表面に尖鋭な稜角を持ったスチールショッ
トやスチールグリッドを高速で投射する方法、あるい
は、放電加工により梨地状の模様をロール面に形成する
方法等が採られてきた。

【００１０】ところが、従来のスチールショットやグリ
ッドを投射する方法および放電加工による方法では、こ
の稜角をより小さくすることが困難で、図１（ｃ）に示
すように正反射方向のベクトルが他の方向のベクトルに
比べ大きくなり、防眩度は低下する。

【００１１】グリッドやショットをロール表面に衝突さ
せ、その衝突エネルギーによりロール表面に凹凸を付与
するとき、グリッドやショットはロール表面で反発し、
ロール内にめり込むことは無い。従って、形成される窪
みはその外径に比し、深みの小さなクレーターとなる。
従来のグリッド、ショット等は鉄系のものが主体でその
硬度はＨｖ６００〜Ｈｖ８００程度であるので、特に表
面硬度の高いステンレス鋼やチタン板の圧延用ロールに
も梨地を付与することは可能である。しかし、このロー
ルにより圧延して得られた金属板の防眩性は十分とは言
えない。このグリッドやショットの投射工程を単に複数
回繰り返すのみでは稜角を小さくすることはできないか
らである。

【００１２】図２は、実際のダル加工された表面プロフ
ィールを示す図で、図２（ａ）はグリッド投射したロー
ルの表面プロフィールを、図２（ｂ）は一回の放電加工
後の表面プロフィールをそれぞれ示す。これらは縦横を
同じ倍率で表示したもので、グリッド投射法では図２
（ａ）に示すような稜角の大きな凹凸にしか加工できな
い。

【００１３】放電加工による場合、図２（ｂ）に示すよ
うに一回の放電によるクレーターは、やはり外径に比
し、深みの小さなクレーターとなる。これは、放電によ
り溶融した金属が凝固する前に流動するためであり、放
電加工特有の問題である。

【００１４】特開平８−２２９６０２号公報に、防眩性
に優れたチタン板およびその製造方法が開示されてい
る。このチタン板は、チタン板の表面において、表面粗
度Ｒａが０．１μｍ以下であり、深さが０．１μｍ以上
の表面の窪みが面積率で５．０％以下と規定され、防眩
性に優れている。また、その製造方法は、最終冷間圧延
工程において、粗圧延、中間圧延から仕上げ圧延に向か
って徐々にロールの粗度を低下させることで、チタン板
表面にオイルピットを生成させ、防眩性を高める方法で
ある。しかし、このようなチタン板の光沢度はＧｓ４５
°で１６０〜３００程度の中光沢材であり、一般の屋根
等の外装用には適さない。

【００１５】

【発明が解決しようとする課題】本発明の課題は、光沢
度がＪＩＳＢ０６０１で規定されたＧｓ６０゜で１
００以下である防眩性に優れたチタン板と、その製造方
法ならびに製造に用いるダルロールを提供することにあ
る。

【００１６】

【課題を解決するための手段】本発明の要旨は以下の通
りである。

【００１７】（１）表面粗さが、算術平均粗さ、Ｒａで
２．５μｍ以下であり、かつＲａと凹凸の平均間隔（Ｓ
ｍ）との比、Ｒａ（ｍｍ）／Ｓｍ（ｍｍ）が０．０１以
上であることを特徴とする防眩性に優れたチタン板。

【００１８】（２）ロール素地の表面粗さが算術平均粗
さ、Ｒａで０．５μｍ以上であり、その表面に厚さ１０
〜８０μｍのＣｒめっき層を備えており、そのＣｒめっ
き層の表面の算術平均粗さ（Ｒａ）と凹凸の平均間隔
（Ｓｍ）との比、Ｒａ（ｍｍ）／Ｓｍ（ｍｍ）が０．０
１３以上であることを特徴とするチタン板のダル仕上げ
用ワークロール。

【００１９】（３）上記（２）記載のワークロールのＣ
ｒめき層の下に、さらにＮｉめっき層を有することを特
徴とするチタン板のダル仕上げ用ワークロール。

【００２０】（４）上記（２）または（３）に記載のダ
ル仕上げ用ワークロールを用いて、圧下率が１パス当た
り１％以上１５％未満で、１パス以上の冷間圧延をチタ
ン板に施すことを特徴とする防眩性に優れたチタン板の
製造方法。

【００２１】ここで、算術平均粗さおよびＲａおよび平
均間隔（Ｓｍ）は、ＪＩＳＢ０６０１−１９９４で
規定するものである。

【００２２】また、チタン板とは工業用純チタン（ＪＩ
ＳＨ４６００１〜３種等）、およびＴｉ、Ａｌ、Ｖ、
Ｓｎなどを添加したチタン合金の板を示すものとする。

【００２３】本発明者らは、チタン板の表面に防眩性を
付与する方法として、大量生産に適しているダルロール
を用いてチタン板を冷間圧延することによりチタン板に
ロール表面の凹凸を転写する方法を採用することにし
た。

【００２４】防眩性に優れたチタン板の表面粗さ、およ
びその表面粗さを圧延によりチタン板表面に転写できる
ロール、さらには冷間圧延方法について種々実験、検討
を重ねた結果下記のような知見を得た。

【００２５】ａ）外装用チタン板に防眩性を付与するた
めのダルロールの表面は、稜角が鋭く、ピッチが細か
く、しかもランダムになっている凹凸状態に加工するの
がよく、そのような加工用投射材としては、硬度がＨｖ
２０００以上もある高硬度なアルミナ粒が最適である。

【００２６】ｂ）しかし、ロール表面を単に微細で稜角
が鋭い凹凸状に加工して、そのまま圧延に用いても、摩
擦抵抗が大きくなり圧延荷重が極めて大きくなるため、
凹凸部の耐久性に欠け、さらに仕上がりの外観も方向性
を有したものとなる。

【００２７】ｃ）アルミナ粒投射により、ロール表面を
凹凸加工した後、Ｃｒめっきを施すことにより上記ｂ）
の問題を解消することができる。

【００２８】ｄ）チタン板の防眩性で重要なのは、チタ
ン板表面の算術平均粗さ（Ｒａ）と凹凸の平均間隔（Ｓ
ｍ）との比Ｒａ／Ｓｍであり、０．０１以上とするのが
よい。

【００２９】ｅ）圧延後のチタン板表面のＲａ／Ｓｍ
を、０．０１以上とするには、使用するロールの表面に
設けたＣｒめっき層の表面の算術平均粗さ（Ｒａ）と凹
凸の平均間隔（Ｓｍ）との比、Ｒａ（ｍｍ）／Ｓｍ（ｍ
ｍ）を０．０１３以上とする必要がある。

【００３０】ｆ）アルミナ粒を投射して加工したロール
表面にＣｒめっきを施したロールを用いてチタン板を圧
延して、ダル仕上げするには、少なくとも１パス以上で
圧下率１％以上のダル圧延が必要である。

【００３１】

【発明の実施の形態】本発明において限定した諸条件に
ついて以下に説明する。

【００３２】１）チタン板表面の算術平均粗さＲａチタン板表面の中心線平均粗さＲａが２．５μｍを超え
ると、外装材として粗すぎ、汚れが付着しやすくなった
り耐食性の点で不利となる。また、算術平均粗さの下限
は特に限定しないが、粗度が小さくなれば、それに対応
して防眩性も劣化することになる。望ましくは０．５μ
ｍ以上である。

【００３３】２）チタン板表面の算術平均粗さと凹凸の
平均間隔との比、Ｒａ／Ｓｍチタン板の防眩性で重要なのは、算術平均粗さ（Ｒａ）
と凹凸の平均間隔（Ｓｍ）との比Ｒａ／Ｓｍである。

【００３４】このときの測定条件は、ＪＩＳＢ０６０
１−１９９４の規定に従い、基準長さ：０．８ｍｍ、評
価長さ：４ｍｍ、カットオフ値：０．８ｍｍ、フィル
タ：ガウシアンである。

【００３５】図７は、Ｒａ／Ｓｍを説明するための図
で、図７（ａ）はＲａを、図７（ｂ）はＳｍを説明する
ための図、図７（ｃ）は１つの凹凸を示す図である。

【００３６】図７（ｃ）中の１は粗さ曲線の１つの凹凸
を示す。Ｘは表面粗さ測定方向をＹは凸部の高さ方向を
示す。凹凸の勾配は、凸部ピッチと高さの比で表され
る。したがって、全測定区間での高さの平均値である算
術平均粗さ（Ｒａ）と凹凸の平均間隔（Ｓｍ）の比、Ｒ
ａ／Ｓｍは測定区間全長での平均的な凹凸の傾斜度合い
を表すことになる。この比がチタン板の防眩性を決定
し、反射光の拡散度を左右する。

【００３７】充分な防眩性を得るには、Ｒａ／Ｓｍはｍ
ｍ単位での比で０．０１以上にする必要があり、望まし
くは０．０１２以上である。

【００３８】３）ワークロール素地表面の算術平均粗さ
Ｒａワークロールの素地の表面粗さは、Ｃｒめっき後のめっ
き層の表面粗さに影響する。素地の表面粗さが、算術平
均粗さＲａで０．５μｍ未満では、優れた防眩性を得る
のに必要なＣｒめっき層の表面粗さが得られない。ま
た、算術平均粗さの上限は特に限定しないが、望ましく
は５μｍ以下である。粗度が大きくなれば、それに対応
してめっき層の厚さを厚くすることによりロール素地の
粗さの影響をある程度軽減することができる。

【００３９】４）ＣｒめっきＣｒめっきは、アルミナ投射によりロール表面に形成し
た急峻な凹凸をそのまま残すのではなく、急峻な凹凸の
凸部にＣｒめっきを瘤状に析出させてロール表面を被覆
するためにおこなう。このようなめっきを施すことによ
り、次のような効果が得られる。

【００４０】アルミナ粒の投射をおこなったままのロ
ールで圧延すれば、従来のグリッドダルロール使用時に
比べ、圧延荷重が２倍以上と高くなるが、Ｃｒめっきを
施すことにより圧延荷重を、従来のグリッドダルロール
並に下げることができる。

【００４１】耐摩耗性が得られ、ロールの防眩性を付
与する特性が長期間維持できる。

【００４２】Ｃｒめっきしたロールで圧延した後のチ
タン板には、光反射特性に強い方向性（圧延方向または
板幅方向）が残らず、防眩効果が顕著になる。

【００４３】ロール表面の微細で急峻な凹凸に電気めっ
きを施すと、設定された定電流を流しても、突起部では
先端が鋭利なために電流密度がこの設定電流より高くな
り瘤状にＣｒ粒子が析出する。突起部が離散的に並んで
いれば、突起部のみにＣｒめっきが施されることにな
り、かえってめっきの耐久性は劣化する。しかし、アル
ミナ投射による均一で突起間隔の極めて短い凹凸の場合
には、瘤状粒子同士が連結し全面を半球状の無数の凹凸
で覆うようになる。十分なめっき厚みを設定すれば、凹
凸の凹部も全てめっきが施され、さらに先端の突起部に
半球状の凹凸が形成されることになる。

【００４４】めっきを施したこのような形態の凹凸は、
投射粒を投射したままの鋭い突起をもったダルロールに
比べ、摩擦抵抗が小さくて圧延荷重も従来のグリッドダ
ルの場合と変わらない。

【００４５】図３は、投射加工したロール表面の表面粗
さを示す図で、図３（ａ）は従来のグリッドで投射した
場合、図３（ｂ）はアルミナ粒を投射したままのロー
ル、図３（ｃ）はアルミナ粒投射後Ｃｒめっきした本発
明のロールの場合を示す。

【００４６】これらの図に示すように、本発明のロール
の場合凹凸は、従来のグリッドダルロールに比べ、凹凸
の算術平均粗さ（Ｒａ）に比して凹凸の平均間隔（Ｓ
ｍ）が短く、光を乱反射させるのに十分な凹凸となって
いる。

【００４７】図４は、図３（ｂ）に示した表面粗さのロ
ールで圧延したチタン板の表面粗さを３次元（Ｙ：圧延
方向、Ｘ：圧延方向と直交する方向、Ｚ：垂直方向）的
に表した図である。

【００４８】図５は、図３（ｃ）に示した表面粗さのロ
ールで圧延したチタン板の表面粗さを同じく３次元的に
表した図である。

【００４９】図４からわかるように、アルミナ粒を投射
したままの従来のロールで圧延したチタン板表面では、
凸部の頂や谷が圧延方向に長く伸びており、これが光の
反射に大きな方向性をもたせることになる。この方向性
は、微細、急峻な凹凸が圧延時のロールと材料の相対す
べりにより、圧延方向に微細突起のすべり痕を残すため
である。

【００５０】しかし、図３（ｃ）に示した表面粗さの本
発明のロールで圧延すると、図５から分かるように圧延
材の凹凸形状は圧延方向と幅方向の差が小さく、方向性
の小さな表面となる。これは、同一すべり量（同一圧下
率）であれば、相対的に凸部の径が大きい方が、その形
状のくずれが小さくなることから容易に説明できる。な
お、Ｃｒめっきは通常の工業用硬質Ｃｒめっきを施せば
よく、めっき厚みとしては１０〜８０μｍが望ましい。
より好ましくは、２０〜８０μｍ、さらには２０〜５０
μｍである。

【００５１】めっき厚みが薄い場合瘤状の析出が十分に
起こらず、アルミナ投射による急峻な凹凸形状がそのま
ま残る場合がある。

【００５２】このような表面では前記したように、圧延
荷重が高くなり過ぎたり、製品の反射特性に強い方向性
が残ったりする不具合が生じる。逆に、めっき厚みが厚
くなりすぎると下地のアルミナ投射による密度の高い突
起の効果が小さくなり、めっき表面が平滑化され過ぎる
問題がある。従って、Ｃｒめっき厚みとしては８０μｍ
を上限とするのが好ましい。

【００５３】５）Ｎｉめっき下地処理としてＮｉめっきを施すことで微細な凹部への
めっきを施し、凸部の先端部をＣｒめっきにより瘤状に
してもよい。特にＮｉめっきは施さなくても、Ｃｒめっ
きのみでも上記効果は得られる。しかし、凹凸が大きい
場合にＮｉめっきを施すと凹部に優先的にＮｉめっきが
なされ、後のＣｒめっきが容易となる。Ｎｉめっきの厚
さは、あまり厚くなると剥離しやすいので１０μｍ以下
にするのが好ましい。

【００５４】６）ワークロールのめっき後のめっき層表
面のＲａ／Ｓｍロール表面の仕上げで特に重要なのは、Ｒａ／Ｓｍで表
される凹凸の勾配である。

【００５５】このＲａ／Ｓｍは、ｍｍ単位の比で０．０
１３以上、望ましくは０．０１５以上が好ましい。チタ
ン板表面の凹凸の勾配（Ｒａ／Ｓｍ）で０．０１以上を
確保するためには、ロール粗度の転写効率を考慮しても
０．０１３以上でなければならない。凹凸の平均間隔Ｓ
ｍはそのまま転写されると考えられるが、算術平均粗さ
（すなわち、突起の高さ）は完全には転写されない。し
たがって、Ｒａ／Ｓｍの分子の低下分を考慮すれば０．
０１３以上を確保する必要がある。Ｒａ／Ｓｍには特に
上限を設けないが、投射加工という加工法の特性上、極
端に大きくはできない。

【００５６】７）チタン板の冷間圧延におけるパス数と
圧下率上記のように凹凸加工と表面処理したワークロールを用
いてチタン板を冷間圧延して防眩性チタン板を製造する
ためには、圧下率が不十分であると十分なロール表面の
転写が起こらない。従って、圧下率としては１パス当た
り１％以上にする必要がある。しかし、圧下率が高すぎ
ると、ダルロールであるため圧延荷重が高くなりすぎ、
ロール撓みによる形状不良が発生する。また、チタン板
はロールと凝着しやすく、この点からも圧下率は１５％
以下とすることが望ましい。

【００５７】ダル圧延をするパスは、通常は冷間圧延の
最終仕上げパスで実施するが、要求される仕様によって
は、最終パスの前パスもダル圧延とすることも可能であ
る。また、チタン板の粗度を小さくする場合には、最終
パスはブライト圧延とし、その前のパスでダル圧延を実
施してもよい。

【００５８】

【実施例】本発明の効果を実施例に基づいて説明する。

【００５９】（実施例１）工具鋼ＳＫＤ−１１で製作し
た冷間圧延用ワークロール４本の表面を焼き入れしてＨ
ｖ８３０〜Ｈｖ８６０に表面硬化させた。これらのロー
ルを用いて、アルミナ粒を投射した後、Ｃｒめっきした
本発明のロール、アルミナ粒を投射したままの比較例用
のロール、ショットおよび放電によりダル加工した従来
のロールを下記の条件で製作した。

【００６０】本発明のロールワークロール表面に平均粒径０．３ｍｍのアルミナ質
（Ａｌ₂Ｏ₃：９７％、ＳｉＯ₂：０．５％、ＴｉＯ₂：
２．５％）研磨材を投射し、次いでＣｒめっきを施し
た。投射条件、Ｃｒめっき条件を表１に示す。

【００６１】比較例のロールワークロール表面に平均粒径０．３ｍｍのアルミナ質
（Ａｌ₂Ｏ₃：９７％、ＳｉＯ₂：０．５％、ＴｉＯ₂：
２．５％）研磨材を投射した。

【００６２】従来のダルロールａ）ショットダル加工投射粒：スチールグリッドＧ３０（平均粒径：０．３
ｍｍ）投射条件：上記と同じｂ）放電ダル加工ピーク電流：４０Ａ、パルス幅：７．２μｓｅｃ、狙い
粗度（Ｒａ）：１．５〜２．０μｍこれらのロールを用
いて、純チタンＪＩＳＨ４６００１種を圧延した。

【００６３】用いた素材のチタン板は、圧延前の厚さが
０．５５ｍｍ、圧延後の厚さが０．５２ｍｍ（圧下率
５％）で、圧延長さにして２０ｋｍの圧延を行った。圧
延後、各チタン板の表面光沢度をＪＩＳＺ８７４１
（Ｇｓ６０°）の規定に従い測定した。

【００６４】図６は、各冷間圧延後のチタン板の表面光
沢度の測定結果を示す図である。

【００６５】同図より明らかなように、本発明のワーク
ロールを使用すれば、従来のグリッドダルロール、ショ
ットダルロールによる場合および放電ダルロールによる
場合より鏡面光沢度は著しく低下し、防眩性に優れたチ
タン板が得られることが分かる。また、同時にアルミナ
粒を投射したのみのロールでは、圧延初期には本発明の
ロールと同等以上であるが、圧延したチタン板の長さに
して３ｋｍに満たない内にその光沢度は大幅に上昇して
しまうことが分かる。また、アルミナ投射ロールでは圧
延荷重が高くなりすぎるため、所定の圧下率を確保する
ことはできなかった。

【００６６】（実施例２）工具鋼ＳＫＤ−１１で製作し
た冷間圧延用ワークロールの表面を焼き入れしてＨｖ８
３０〜８６０に表面硬化させたロールに、投射速度と粒
径を変えてアルミナ粒を投射して種々の表面粗さのワー
クロールを作製した。これらのワークロールに表１に示
す条件でめっき浴浸漬時間を調整してＣｒめっき厚を
表２に示すように種々変えた。

【００６７】

【表１】

【００６８】

【表２】

【００６９】なお、表のＮｏ．６はＣｒめっきの前に下
地処理として下記の条件でＮｉめっきを施したものであ
る。

【００７０】Ｎｉめっき条件硫酸Ｎｉ：２００ｇ／リットル、ＰＨ：２浴温：５０°Ｃ、電流密度：２Ａ／ｄｍ² また、従来例、比較例として上記焼入れロールに、グリ
ッド、ショット、高密度ビームおよび放電加工により表
２に示すようなダル加工を施した。

【００７１】このような各種のロールにより、実施例１
と同じ材質の純チタンＪＩＳＨ４６００１種を圧延
し、圧延性、防眩性（度？）およびめっきの耐久性等を
評価し、その結果を表２に示す。

【００７２】表２から明らかなように、本発明で規定す
る条件を全て満たす場合には、これらの何れもが満足す
べき結果となった。しかし、本発明の規定条件からはず
れた場合には圧延性、防眩性およびめっきの耐久性のい
ずれかが劣る結果となった。表中の圧延性とは、グリッ
ドダルロールを使用した場合の圧延荷重を１とした時の
相対比較を行ったもので、１を超えたからといって直ち
に圧延性に劣るということではない。ただし、１．５を
超えるような場合には、圧延機の能力不足、荷重増加に
よる形状の悪化が顕著となる。

【００７３】

【発明の効果】本発明の方法によれば、優れた防眩性を
持った本発明のチタン板を従来の圧延設備で容易に製造
が可能である。本発明のロールは長時間使用しても十分
な耐摩耗性、耐久性を示すため、ダルチタン板の製造コ
ストも安価となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】防眩性の概念を説明するための模式図である。

【図２】従来のダル加工法によるロール表面のプロフィ
ールを示す図である。

【図３】従来ダルロールと本発明のダルロールの表面粗
さ状態を示す図である。

【図４】アルミナ投射ダルロールで圧延した場合の材料
表面に残るすべり痕である。

【図５】本発明のロールで圧延した場合の材料表面のす
べり痕を示す図である。

【図６】各種ダルロールでの圧延距離と光沢度の関係を
示した図である。

【図７】Ｒａ／Ｓｍを説明するための図である。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考） // Ｃ２２Ｃ 14/00 Ｃ２２Ｃ 14/00 ＺＣ２５Ｄ 3/04 Ｃ２５Ｄ 3/04

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】チタン板の表面粗さが、算術平均粗さＲａ
で２．５μｍ以下であり、かつそのＲａと凹凸の平均間
隔（Ｓｍ）との比、Ｒａ（ｍｍ）／Ｓｍ（ｍｍ）が０．
０１以上であることを特徴とする防眩性に優れたチタン
板。
【請求項２】ロール素地の表面粗さが、算術平均粗さＲ
ａで０．５μｍ以上であり、その表面に厚さ１０〜８０
μｍのＣｒめっき層を備えており、そのＣｒめっき層の
表面の算術平均粗さ（Ｒａ）と凹凸の平均間隔（Ｓｍ）
との比、Ｒａ（ｍｍ）／Ｓｍ（ｍｍ）が０．０１３以上
であることを特徴とするチタン板のダル仕上げ用ワーク
ロール。
【請求項３】請求項２記載のワークロールのＣｒめっき
層の下に、さらにＮｉめっき層を有することを特徴とす
るチタン板のダル仕上げ用ワークロール。
【請求項４】請求項２または３に記載のダル仕上げ用ワ
ークロールを用いて、圧下率が１パス当たり１％以上１
５％未満で、１パス以上の冷間圧延をチタン板に施すこ
とを特徴とする防眩性に優れたチタン板の製造方法。