JP2000001325A - 熱間粒圧成形方法 - Google Patents
熱間粒圧成形方法Info
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B23/00—Re-forming shaped glass
- C03B23/02—Re-forming glass sheets
- C03B23/023—Re-forming glass sheets by bending
- C03B23/025—Re-forming glass sheets by bending by gravity
- C03B23/0258—Gravity bending involving applying local or additional heating, cooling or insulating means
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
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- C03B23/023—Re-forming glass sheets by bending
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- Mechanical Engineering (AREA)
- Re-Forming, After-Treatment, Cutting And Transporting Of Glass Products (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 セラミックス又はガラスからなる被成形体を
所望の形状に曲げ成形でき，型作製費が安く，かつ型合
わせが容易な熱間粒圧成形方法を提供すること。 【解決手段】 セラミックスまたはガラスよりなる被成
形体を加熱しながら曲げ成形加工を行う方法である。被
成形体である円板２を，所望の曲面，例えば凹面３１を
有する下型３の上に載置する工程と，流動性を有する粒
子１を円板２の上に載せる工程と，粒子１を載せた円板
２を加熱する工程とからなる。
所望の形状に曲げ成形でき，型作製費が安く，かつ型合
わせが容易な熱間粒圧成形方法を提供すること。 【解決手段】 セラミックスまたはガラスよりなる被成
形体を加熱しながら曲げ成形加工を行う方法である。被
成形体である円板２を，所望の曲面，例えば凹面３１を
有する下型３の上に載置する工程と，流動性を有する粒
子１を円板２の上に載せる工程と，粒子１を載せた円板
２を加熱する工程とからなる。
Description
【０００１】
【技術分野】本発明は，曲げ成形方法に関するものであ
り，特に，セラミックスまたはガラスよりなる被成形体
を加熱しながら曲げ成形を行う成形方法に関する。
り，特に，セラミックスまたはガラスよりなる被成形体
を加熱しながら曲げ成形を行う成形方法に関する。
【０００２】
【従来技術】通常，ガラス質からなる被成形体を曲げ加
工する場合には，図５（ａ）に示すごとく，所望の曲面
９３１を有する下型９３の上に被成形体９２を載置し，
次いで被成形体９２のガラス又はセラミックスのマトリ
ックス相が軟化変形する温度で加熱する。これにより，
図５（ｂ）に示すごとく，下型９３の曲面９３１とほぼ
同じ曲面を有する成形体９２０が形成される。
工する場合には，図５（ａ）に示すごとく，所望の曲面
９３１を有する下型９３の上に被成形体９２を載置し，
次いで被成形体９２のガラス又はセラミックスのマトリ
ックス相が軟化変形する温度で加熱する。これにより，
図５（ｂ）に示すごとく，下型９３の曲面９３１とほぼ
同じ曲面を有する成形体９２０が形成される。
【０００３】そして，被成形体の自重による上方からの
圧力が不足するときには，図６に示すごとく，所望形状
の曲面９１１を有する上型９１を，被成形体９２の上部
に載せ，この状態でこれらを加熱する。上型９１は，被
成形体９２を上方から押圧するため，被成形体９２の曲
げ成形を助ける役目を行う。
圧力が不足するときには，図６に示すごとく，所望形状
の曲面９１１を有する上型９１を，被成形体９２の上部
に載せ，この状態でこれらを加熱する。上型９１は，被
成形体９２を上方から押圧するため，被成形体９２の曲
げ成形を助ける役目を行う。
【０００４】
【解決しようとする課題】しかしながら，上記従来の曲
げ成形方法では，上型９１の形状によっては上方からの
圧力が被成形体９２の全面に加わらなかったり，全面に
圧力がかかってもその一部が著しく高い圧力になったり
して，被成形体を所望形状に曲げ成形することができな
いおそれがある。また，得ようとする成形体の形状が異
なる毎に，専用の形状の上型を作製しなければならず，
上型作製費がかかる。また，上型と下型との位置合わせ
は，トンネル炉などの中を移動している際には，容易に
行うことができない。
げ成形方法では，上型９１の形状によっては上方からの
圧力が被成形体９２の全面に加わらなかったり，全面に
圧力がかかってもその一部が著しく高い圧力になったり
して，被成形体を所望形状に曲げ成形することができな
いおそれがある。また，得ようとする成形体の形状が異
なる毎に，専用の形状の上型を作製しなければならず，
上型作製費がかかる。また，上型と下型との位置合わせ
は，トンネル炉などの中を移動している際には，容易に
行うことができない。
【０００５】本発明は，かかる従来の問題点に鑑みてな
されたもので，セラミックス又はガラスからなる被成形
体を所望の形状に曲げ成形でき，型作製費が安く，かつ
型合わせが容易な熱間粒圧成形方法を提供しようとする
ものである。
されたもので，セラミックス又はガラスからなる被成形
体を所望の形状に曲げ成形でき，型作製費が安く，かつ
型合わせが容易な熱間粒圧成形方法を提供しようとする
ものである。
【０００６】
【課題の解決手段】本発明は，セラミックス又はガラス
よりなる被成形体を加熱しながら曲げ成形を行う方法に
おいて，上記被成形体を，所望の曲面を有する下型の上
に載置する工程と，流動性を有する複数の粒子を上記被
成形体の上に載せる工程と，上記粒子を載せた被成形体
をセラミックスのマトリックス相又はガラスが軟化する
温度で加熱する工程とからなることを特徴とする熱間粒
圧成形方法である。
よりなる被成形体を加熱しながら曲げ成形を行う方法に
おいて，上記被成形体を，所望の曲面を有する下型の上
に載置する工程と，流動性を有する複数の粒子を上記被
成形体の上に載せる工程と，上記粒子を載せた被成形体
をセラミックスのマトリックス相又はガラスが軟化する
温度で加熱する工程とからなることを特徴とする熱間粒
圧成形方法である。
【０００７】次に，本発明の作用につき説明する。本発
明においては，所望の曲面を有する下型の上にセラミッ
クス又はガラスよりなる被成形体を載置し，その上に複
数の粒子を載置し，この状態でこれらを加熱している。
そのため，被成形体は，加熱により軟化すると，被成形
体の自重に加えて粒子の重さによって，曲がり，下型の
曲面に対して押え付けられる。これにより，被成形体
を，下型の曲面とほぼ同一の曲面を有する曲げ形状に成
形できる。
明においては，所望の曲面を有する下型の上にセラミッ
クス又はガラスよりなる被成形体を載置し，その上に複
数の粒子を載置し，この状態でこれらを加熱している。
そのため，被成形体は，加熱により軟化すると，被成形
体の自重に加えて粒子の重さによって，曲がり，下型の
曲面に対して押え付けられる。これにより，被成形体
を，下型の曲面とほぼ同一の曲面を有する曲げ形状に成
形できる。
【０００８】また，被成形体の上に載置する複数の粒子
は，流動性を有するため，被成形体の曲がり形状に応じ
て自在に動き，固体でありながら流体であるかのごと
く，被成形体の表面全面に対して比較的均等に近い押圧
力を加える。かかる押圧力は，いわば静水圧に近い均等
加圧である。そのため，被成形体の全面を下型の曲面に
沿って曲げ成形することができる。よって，被成形体に
局部的な変形が発生することはない。
は，流動性を有するため，被成形体の曲がり形状に応じ
て自在に動き，固体でありながら流体であるかのごと
く，被成形体の表面全面に対して比較的均等に近い押圧
力を加える。かかる押圧力は，いわば静水圧に近い均等
加圧である。そのため，被成形体の全面を下型の曲面に
沿って曲げ成形することができる。よって，被成形体に
局部的な変形が発生することはない。
【０００９】また，複数の粒子は，上型の代わりの役目
を果たすため，従来のように所望形状に応じた専用の上
型が不要となる。よって，上型作製費も不要となり，上
下型の位置合わせの問題も発生しない。また，粒子は，
上型と比べて寿命が長い。従って，本発明の曲げ成形方
法は，非常に安価で容易な方法である。また，本発明の
方法によれば，ガラスだけでなく，セラミックスでも曲
げ成形することができ，多種類の被成形体の曲げ加工に
利用できる。
を果たすため，従来のように所望形状に応じた専用の上
型が不要となる。よって，上型作製費も不要となり，上
下型の位置合わせの問題も発生しない。また，粒子は，
上型と比べて寿命が長い。従って，本発明の曲げ成形方
法は，非常に安価で容易な方法である。また，本発明の
方法によれば，ガラスだけでなく，セラミックスでも曲
げ成形することができ，多種類の被成形体の曲げ加工に
利用できる。
【００１０】次に，本発明の詳細について説明する。下
型は，所望の曲面を有する。この曲面は，被成形体に施
したい形状とする。曲面は，凹面，凸面，波型面など，
その形状は問わない。使用する粒子は，表面粗さが１０
μｍ以下であることが好ましい。１０μｍを超える場合
には，被成形体の表面粗さが大きくなる。また，粒子の
流動性が低下し，被成形体に均等に圧力が加わらないお
それがある。粒子の形状は流動性を付与するものであれ
ば特に限定しないが，流動性の点から，球状，楕円など
がよい。
型は，所望の曲面を有する。この曲面は，被成形体に施
したい形状とする。曲面は，凹面，凸面，波型面など，
その形状は問わない。使用する粒子は，表面粗さが１０
μｍ以下であることが好ましい。１０μｍを超える場合
には，被成形体の表面粗さが大きくなる。また，粒子の
流動性が低下し，被成形体に均等に圧力が加わらないお
それがある。粒子の形状は流動性を付与するものであれ
ば特に限定しないが，流動性の点から，球状，楕円など
がよい。
【００１１】粒子は，粒子径が０．２〜１０ｍｍである
ことが好ましい。０．２ｍｍ未満の場合には，粒子自体
の取扱性，作業性が悪くなるおそれがある。また，１０
ｍｍを超える場合には，被成形体の上面に粒子の痕跡が
残り成形体の外観を損なうおそれがある。
ことが好ましい。０．２ｍｍ未満の場合には，粒子自体
の取扱性，作業性が悪くなるおそれがある。また，１０
ｍｍを超える場合には，被成形体の上面に粒子の痕跡が
残り成形体の外観を損なうおそれがある。
【００１２】粒子は被成形体を加熱する温度では軟化変
形せず，かつ被成形体と化学反応しない材質からなるこ
とが好ましい。かかる材質としては，例えばアルミナ，
ムライト，ジルコニアなどがある。粒子の比重は２〜７
であることが好ましい。２未満の場合には，被成形体に
対する荷重不足が生じて所望形状に曲げ成形できないお
それがある。一方，７を超える場合には，被成形体の上
面に，粒子の痕跡が残り成形体の外観を損なうおそれが
ある。
形せず，かつ被成形体と化学反応しない材質からなるこ
とが好ましい。かかる材質としては，例えばアルミナ，
ムライト，ジルコニアなどがある。粒子の比重は２〜７
であることが好ましい。２未満の場合には，被成形体に
対する荷重不足が生じて所望形状に曲げ成形できないお
それがある。一方，７を超える場合には，被成形体の上
面に，粒子の痕跡が残り成形体の外観を損なうおそれが
ある。
【００１３】また，被成形体の上に複数の粒子を載置す
るに当たっては，被成形体の外縁に粒子堰き止め用の枠
体を配置することが好ましい。これにより，流動性のあ
る複数の粒子を被成形体の上に留めることができる。更
に，粒子の取扱性，作業性の向上，被成形体の品質安定
のため，下型の外縁に，上記枠体を保持するための外枠
体を設けることが好ましい。上記枠体，外枠体は，耐火
製であることが好ましい。
るに当たっては，被成形体の外縁に粒子堰き止め用の枠
体を配置することが好ましい。これにより，流動性のあ
る複数の粒子を被成形体の上に留めることができる。更
に，粒子の取扱性，作業性の向上，被成形体の品質安定
のため，下型の外縁に，上記枠体を保持するための外枠
体を設けることが好ましい。上記枠体，外枠体は，耐火
製であることが好ましい。
【００１４】粒子を載せた被成形体の加熱は，被成形体
のセラミックスのマトリックス相又はガラスが軟化する
温度で行う。ここで，セラミックスのマトリックス相又
はガラスが軟化する温度とは，セラミックスのマトリッ
クス相又はガラスが顕著な流動性をもった軟らかい状態
になる温度をいう。例えば，ガラスの場合にはガラス全
体の粘度が，セラミックスの場合にはガラス状のマトリ
ックス相の粘度が，１０１１〜１０１２ポイズになる温
度をいう。
のセラミックスのマトリックス相又はガラスが軟化する
温度で行う。ここで，セラミックスのマトリックス相又
はガラスが軟化する温度とは，セラミックスのマトリッ
クス相又はガラスが顕著な流動性をもった軟らかい状態
になる温度をいう。例えば，ガラスの場合にはガラス全
体の粘度が，セラミックスの場合にはガラス状のマトリ
ックス相の粘度が，１０１１〜１０１２ポイズになる温
度をいう。
【００１５】本発明により曲げ成形する被成形体は，ガ
ラス又はセラミックスからなる。また，本発明により得
られた成形体は，例えば，食器，置物，調理器具，耐熱
治具，絶縁材料，電磁調理器のトッププレートなどとし
て用いることができるが，これらに限定されない。
ラス又はセラミックスからなる。また，本発明により得
られた成形体は，例えば，食器，置物，調理器具，耐熱
治具，絶縁材料，電磁調理器のトッププレートなどとし
て用いることができるが，これらに限定されない。
【００１６】
【発明の実施の形態】実施形態例１ 本発明の実施形態例に係る熱間粒圧成形方法について，
図１〜図２を用いて説明する。本例は，結晶化ガラスの
円板をパラボラアンテナ状に曲げ成形する方法である。
まず，図１に示すごとく，直径４００ｍｍ，厚み３ｍｍ
の，結晶化前の母材ガラスからなる円板２を準備する。
また，直径５００ｍｍ，深さ８５ｍｍのパラボラアンテ
ナ状の凹面３１を有する耐火製の下型３を準備する。ま
た，外径４００ｍｍ，内径３８０ｍｍ，高さ５０ｍｍの
粒子堰き止め用の耐火製の枠体５を準備する。また，直
径５ｍｍの球形のアルミナ製の粒子１（比重３．７）を
２０ｋｇ準備する。粒子１の表面粗さは８μｍである。
図１〜図２を用いて説明する。本例は，結晶化ガラスの
円板をパラボラアンテナ状に曲げ成形する方法である。
まず，図１に示すごとく，直径４００ｍｍ，厚み３ｍｍ
の，結晶化前の母材ガラスからなる円板２を準備する。
また，直径５００ｍｍ，深さ８５ｍｍのパラボラアンテ
ナ状の凹面３１を有する耐火製の下型３を準備する。ま
た，外径４００ｍｍ，内径３８０ｍｍ，高さ５０ｍｍの
粒子堰き止め用の耐火製の枠体５を準備する。また，直
径５ｍｍの球形のアルミナ製の粒子１（比重３．７）を
２０ｋｇ準備する。粒子１の表面粗さは８μｍである。
【００１７】次に，図２（ａ）に示すごとく，結晶化前
の母材ガラスからなる円板２を，下型３のパラボラアン
テナ状の凹面と同心円となるように，下型３の凹面３１
に載置する。次に，円板２の上に，下型３のパラボラア
ンテナ状の凹面３１と同心円となるように，枠体５を載
置する。次に，枠体５の中における円板２の上に，球形
の粒子１を約２０ｋｇ入れる。
の母材ガラスからなる円板２を，下型３のパラボラアン
テナ状の凹面と同心円となるように，下型３の凹面３１
に載置する。次に，円板２の上に，下型３のパラボラア
ンテナ状の凹面３１と同心円となるように，枠体５を載
置する。次に，枠体５の中における円板２の上に，球形
の粒子１を約２０ｋｇ入れる。
【００１８】次に，これらを１１００℃で約１４時間昇
温加熱した後，約６時間で室温まで冷却する。以上によ
り，直径約４００ｍｍ，深さ約８２ｍｍ，厚さ３ｍｍの
パラボラアンテナ状の成形体２０が得られる。得られた
成形体２０は，変形や局部的な厚みの変動もキズなどの
欠陥は認められなかった。
温加熱した後，約６時間で室温まで冷却する。以上によ
り，直径約４００ｍｍ，深さ約８２ｍｍ，厚さ３ｍｍの
パラボラアンテナ状の成形体２０が得られる。得られた
成形体２０は，変形や局部的な厚みの変動もキズなどの
欠陥は認められなかった。
【００１９】次に，本例の作用及び効果について説明す
る。本例においては，図２（ａ）に示すごとく，所望の
凹面３１を有する下型３の上に被成形体である円板２を
載置し，その上に複数の粒子１を載置し，この状態でこ
れらを加熱している。そのため，円板２が，加熱により
軟化したとき，軟化した円板２は，円板２の自重に加え
て粒子１の重さによって，曲がり，下型３の凹面３１に
対して押え付けられる。これにより，図２（ｂ）に示す
ごとく，円板２を，下型３の凹面３１とほぼ同一の曲面
を有する成形体２０に曲げ成形できる。
る。本例においては，図２（ａ）に示すごとく，所望の
凹面３１を有する下型３の上に被成形体である円板２を
載置し，その上に複数の粒子１を載置し，この状態でこ
れらを加熱している。そのため，円板２が，加熱により
軟化したとき，軟化した円板２は，円板２の自重に加え
て粒子１の重さによって，曲がり，下型３の凹面３１に
対して押え付けられる。これにより，図２（ｂ）に示す
ごとく，円板２を，下型３の凹面３１とほぼ同一の曲面
を有する成形体２０に曲げ成形できる。
【００２０】また，円板２の上に載置する複数の粒子１
は，流動性を有するため，円板２の曲がり形状に応じて
自在に動き，固体でありながら流体であるかのごとく円
板２の表面全面に対して比較的均等に近い押圧力を加え
る。かかる押圧力は，いわば静水圧の均等加圧に近いも
のであるといえる。そのため，円板２の全面を下型３の
凹面３１に沿って曲げ成形することができる。よって，
成形体２０に局部的な変形が発生することはない。
は，流動性を有するため，円板２の曲がり形状に応じて
自在に動き，固体でありながら流体であるかのごとく円
板２の表面全面に対して比較的均等に近い押圧力を加え
る。かかる押圧力は，いわば静水圧の均等加圧に近いも
のであるといえる。そのため，円板２の全面を下型３の
凹面３１に沿って曲げ成形することができる。よって，
成形体２０に局部的な変形が発生することはない。
【００２１】また，複数の粒子１は，上型の代わりの役
目を果たすため，従来のように所望形状に応じた専用の
上型が不要となる。よって，上型作製費も不要となり，
上下型の位置合わせの問題も発生しない。また，粒子
は，上型と比べて寿命が長い。従って，本例の曲げ成形
方法は，非常に安価で容易な方法である。なお，粒子と
してアルミナ製のものの代わりに，ムライト製のもの，
ジルコニア製のものを用いても良い。
目を果たすため，従来のように所望形状に応じた専用の
上型が不要となる。よって，上型作製費も不要となり，
上下型の位置合わせの問題も発生しない。また，粒子
は，上型と比べて寿命が長い。従って，本例の曲げ成形
方法は，非常に安価で容易な方法である。なお，粒子と
してアルミナ製のものの代わりに，ムライト製のもの，
ジルコニア製のものを用いても良い。
【００２２】実施形態例２ 本例は，図３に示すごとく，滑らかな凸面３２を有する
下型３を用いて円板２を曲げ成形する方法である。即
ち，図３（ａ）に示すごとく，まず，下型３の外側に，
粒子１の動きを安定させるための耐火製の外枠体６を配
置する。次いで，外枠体６の中における下型３の凸面３
２の上に，被成形体である円板２を載置する。次いで，
円板２の上面の周縁に枠体５を配置しその中に粒子１を
入れる。この状態でこれらを加熱する。すると，図３
（ｂ）に示すごとく，円板２が加熱により軟化してした
下型３の凸面３２に沿って曲げ成形される。その他は実
施形態例１と同様である。
下型３を用いて円板２を曲げ成形する方法である。即
ち，図３（ａ）に示すごとく，まず，下型３の外側に，
粒子１の動きを安定させるための耐火製の外枠体６を配
置する。次いで，外枠体６の中における下型３の凸面３
２の上に，被成形体である円板２を載置する。次いで，
円板２の上面の周縁に枠体５を配置しその中に粒子１を
入れる。この状態でこれらを加熱する。すると，図３
（ｂ）に示すごとく，円板２が加熱により軟化してした
下型３の凸面３２に沿って曲げ成形される。その他は実
施形態例１と同様である。
【００２３】本例においては，下型３の外周縁に外枠体
６を設けて，その内壁面によって粒子堰き止め用の枠体
５を支持しているため，加熱時に，粒子１の動きが安定
する。このため，円板２にほぼ均等な押圧力が加わり，
下型３の凸面３２に沿った所望の形状に曲げ成形を行う
ことができる。その他，本例においても実施形態例１と
同様の効果を得ることができる。
６を設けて，その内壁面によって粒子堰き止め用の枠体
５を支持しているため，加熱時に，粒子１の動きが安定
する。このため，円板２にほぼ均等な押圧力が加わり，
下型３の凸面３２に沿った所望の形状に曲げ成形を行う
ことができる。その他，本例においても実施形態例１と
同様の効果を得ることができる。
【００２４】実施形態例３ 本例は，図４に示すごとく，凹凸面３３を有する下型３
を用いて円板を曲げ成形する方法である。下型３の上
に，被成形体である円板を載置し，その上の周縁に枠体
５を配置しその中に粒子１を入れる。この状態で加熱し
て，円板に曲げ成形を行う。これにより，凹凸面３３に
沿って曲げ成形された成形体２０が得られる。本例によ
れば，下型３の複雑な凹凸面３３に沿って円板２に曲げ
成形を行うことができる。その他，本例においても，実
施形態例１と同様の効果を得ることができる。
を用いて円板を曲げ成形する方法である。下型３の上
に，被成形体である円板を載置し，その上の周縁に枠体
５を配置しその中に粒子１を入れる。この状態で加熱し
て，円板に曲げ成形を行う。これにより，凹凸面３３に
沿って曲げ成形された成形体２０が得られる。本例によ
れば，下型３の複雑な凹凸面３３に沿って円板２に曲げ
成形を行うことができる。その他，本例においても，実
施形態例１と同様の効果を得ることができる。
【００２５】
【発明の効果】本発明によれば，セラミックス又はガラ
スからなる被成形体を所望の形状に曲げ成形でき，型作
製費が安く，かつ型合わせが容易な熱間粒圧成形方法を
提供することができる。
スからなる被成形体を所望の形状に曲げ成形でき，型作
製費が安く，かつ型合わせが容易な熱間粒圧成形方法を
提供することができる。
【図１】実施形態例１にかかる，下型，円板及び枠体の
斜視図。
斜視図。
【図２】実施形態例１にかかる，円板の曲げ成形法を示
すための，加熱前（ａ），加熱後（ｂ）の，下型，円
板，枠体及び粒子の断面図。
すための，加熱前（ａ），加熱後（ｂ）の，下型，円
板，枠体及び粒子の断面図。
【図３】実施形態例２にかかる，円板の曲げ成形法を示
すための，加熱前（ａ），加熱後（ｂ）の，下型，円
板，枠体及び粒子の断面図。
すための，加熱前（ａ），加熱後（ｂ）の，下型，円
板，枠体及び粒子の断面図。
【図４】実施形態例３にかかる，円板の曲げ成形方法を
示すための，加熱後の，下型，円板，枠体及び粒子の断
面図。
示すための，加熱後の，下型，円板，枠体及び粒子の断
面図。
【図５】従来例にかかる，上型を用いて曲げ成形を行う
方法を示すための説明図。
方法を示すための説明図。
【図６】他の従来例にかかる，上型を用いて曲げ成形を
行う方法を示すための説明図。
行う方法を示すための説明図。
１．．．粒子， ２．．．円板， ２０．．．成形体， ３．．．下型， ３１．．．凹面， ３２．．．凸面， ３３．．．凹凸面， ５．．．枠体， ６．．．外枠体，
Claims (5)
- 【請求項１】 セラミックス又はガラスよりなる被成形
体を加熱しながら曲げ成形を行う方法において，上記被
成形体を，所望の曲面を有する下型の上に載置する工程
と，流動性を有する複数の粒子を上記被成形体の上に載
せる工程と，上記粒子を載せた被成形体をセラミックス
のマトリックス相又はガラスが軟化する温度で加熱する
工程とからなることを特徴とする熱間粒圧成形方法。 - 【請求項２】 請求項１において，上記粒子は，球状，
又は楕円であることを特徴とする熱間粒圧成形方法。 - 【請求項３】 請求項１又は２において，上記粒子は，
粒子径が０．２〜１０ｍｍであることを特徴とする熱間
粒圧成形方法。 - 【請求項４】 請求項１〜３のいずれか一項において，
上記粒子は，アルミナ，ムライト又はジルコニアからな
ることを特徴とする熱間粒圧成形方法。 - 【請求項５】 請求項１〜４のいずれか一項において，
上記粒子の比重は２〜７であることを特徴とする熱間粒
圧成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16042498A JP2000001325A (ja) | 1998-06-09 | 1998-06-09 | 熱間粒圧成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16042498A JP2000001325A (ja) | 1998-06-09 | 1998-06-09 | 熱間粒圧成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000001325A true JP2000001325A (ja) | 2000-01-07 |
Family
ID=15714637
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16042498A Pending JP2000001325A (ja) | 1998-06-09 | 1998-06-09 | 熱間粒圧成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000001325A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2010074873A3 (en) * | 2008-12-23 | 2010-09-02 | 3M Innovative Properties Company | Moldable articles, method of making same and method of molding |
-
1998
- 1998-06-09 JP JP16042498A patent/JP2000001325A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2010074873A3 (en) * | 2008-12-23 | 2010-09-02 | 3M Innovative Properties Company | Moldable articles, method of making same and method of molding |
| CN102317222A (zh) * | 2008-12-23 | 2012-01-11 | 3M创新有限公司 | 可模制制品、制备可模制制品的方法以及模制方法 |
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