JPH01122932A - 平滑面を有する深絞りガラス製品の成形方法 - Google Patents
平滑面を有する深絞りガラス製品の成形方法Info
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- JPH01122932A JPH01122932A JP28037587A JP28037587A JPH01122932A JP H01122932 A JPH01122932 A JP H01122932A JP 28037587 A JP28037587 A JP 28037587A JP 28037587 A JP28037587 A JP 28037587A JP H01122932 A JPH01122932 A JP H01122932A
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Landscapes
- Re-Forming, After-Treatment, Cutting And Transporting Of Glass Products (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野コ
本発明は平滑面を有する深絞りガラス製品の成形方法、
特に平板テレビ用のデイスプレィ前面パネル等のように
一部に平滑面を有する深絞りガラス製品の成形方法に関
する。
特に平板テレビ用のデイスプレィ前面パネル等のように
一部に平滑面を有する深絞りガラス製品の成形方法に関
する。
［従来の技術］
一部に、陰極線管の前面パネルには、例えば溶解させた
ガラス塊（ゴブ）を所定の型にプレス成形後、平滑面が
要求される部分を研磨する方法、あるいはガラス板を成
形型上に載置して加熱し、その後真空成形する方法など
がある。
ガラス塊（ゴブ）を所定の型にプレス成形後、平滑面が
要求される部分を研磨する方法、あるいはガラス板を成
形型上に載置して加熱し、その後真空成形する方法など
がある。
［この発明が解決しようとする問題点コしかしながら、
この様な従来の成形方法のうち、ゴブをプレス成形する
方法においては、成形型による成形時に溶解したガラス
塊が成形型の面に押し付けられるため、ガラス製品の表
面に押し疵が発生してしまい１、このため、平滑面が要
求される部分について成形後に研磨加工を施さなければ
ならなかった。その結果、工程数が増加し、生産効率が
低下し、コストも上昇するという問題があった。
この様な従来の成形方法のうち、ゴブをプレス成形する
方法においては、成形型による成形時に溶解したガラス
塊が成形型の面に押し付けられるため、ガラス製品の表
面に押し疵が発生してしまい１、このため、平滑面が要
求される部分について成形後に研磨加工を施さなければ
ならなかった。その結果、工程数が増加し、生産効率が
低下し、コストも上昇するという問題があった。
一方、真空成形法にあっては、ガラス板の変形に寄与す
る力が真空力だけであるため、ガラス板の変形させる部
分を高温にする必要があり、この様な状態で真空成形す
ると、温度の高い変形部分の板厚が極めて薄くなり、ま
た変形部分近傍のガラス板部分に成形型との接触による
押し疵がつくという問題があった。
る力が真空力だけであるため、ガラス板の変形させる部
分を高温にする必要があり、この様な状態で真空成形す
ると、温度の高い変形部分の板厚が極めて薄くなり、ま
た変形部分近傍のガラス板部分に成形型との接触による
押し疵がつくという問題があった。
また、真空成形法においても雄型・雌型の間にガラス板
を挟んで成形する方法でも、凹型の上にガラス板を載置
し加熱すると、ガラス板の平坦部分に自重によるたわみ
が発生する事は避けられなかった。
を挟んで成形する方法でも、凹型の上にガラス板を載置
し加熱すると、ガラス板の平坦部分に自重によるたわみ
が発生する事は避けられなかった。
他方、おす型・めす型の間にガラス板をはさんで加熱成
形する方法では、ガラス板には常時剪断力が作用してお
り、深絞り成形をすると、側面を構成するガラス板部分
が引き延ばされガラス板厚が薄くなり強度上問題となり
、蛍光表示管の様な浅い小物の成形に限定されるという
問題があった。
形する方法では、ガラス板には常時剪断力が作用してお
り、深絞り成形をすると、側面を構成するガラス板部分
が引き延ばされガラス板厚が薄くなり強度上問題となり
、蛍光表示管の様な浅い小物の成形に限定されるという
問題があった。
［問題を解決するための手段］
この発明は、この様な従来の問題点を解決すべくなされ
たもので有り、平滑面に押し疵がない深絞り成形品を側
壁の肉厚を薄くすることなく低コストで効率的に成形で
きる成形方法を提供する事を目的としている。
たもので有り、平滑面に押し疵がない深絞り成形品を側
壁の肉厚を薄くすることなく低コストで効率的に成形で
きる成形方法を提供する事を目的としている。
この目的を達成するために、この発明はガラス製品の内
寸法に形成され、且つその内周縁部に接触する凸成形型
上にガラス板を乗せ、該ガラス板の変形させるべき外周
部分を、該ガラス製品の平滑面となる該ガラス板の中央
部分よりも高い温度に加熱して該凸成形型上に自重で変
形させた後、該ガラス製品の外寸法に形成された凹成形
型で該変形したガラス板をプレスする平滑面を有する深
絞りガラス製品の成形方法である。
寸法に形成され、且つその内周縁部に接触する凸成形型
上にガラス板を乗せ、該ガラス板の変形させるべき外周
部分を、該ガラス製品の平滑面となる該ガラス板の中央
部分よりも高い温度に加熱して該凸成形型上に自重で変
形させた後、該ガラス製品の外寸法に形成された凹成形
型で該変形したガラス板をプレスする平滑面を有する深
絞りガラス製品の成形方法である。
本発明において、ガラス製品が大型になる場合には前記
５成形型の要所に前記ガラス板の中央部分に２１幅以下
で接触する中桟で支持することができる。
５成形型の要所に前記ガラス板の中央部分に２１幅以下
で接触する中桟で支持することができる。
［作 用コ
この様な方法よりなる本発明においては、平滑面を構成
する部分を中桟で支えたうえ相対的に低温にした状態で
、予めガラス板の側壁を構成する部分を自重でたまわせ
、その後、凹型・凸型でプレスして形状を整えるため、
側壁の肉厚の減少が殆ど無く、押し疵がない高平坦度の
平滑面を有した深絞り成形品をガラス板から効率的に成
形することが出来る。
する部分を中桟で支えたうえ相対的に低温にした状態で
、予めガラス板の側壁を構成する部分を自重でたまわせ
、その後、凹型・凸型でプレスして形状を整えるため、
側壁の肉厚の減少が殆ど無く、押し疵がない高平坦度の
平滑面を有した深絞り成形品をガラス板から効率的に成
形することが出来る。
［実 施 例コ
以下、この発明の実施例を図面に基づいて説明する。
第１図は、本発明にかかる成形体の外観図を示したもの
であり、第２図は第１図のＡ−Ａ’断面を示したもので
ある。このような深絞り成形品をガラス板から成形する
にあたっては、まず、第３図示されるような支持板（１
０）に取り付けられた成形型（１１）の上にガラス［（
Ｇ）を載せ、ガラス板全体を歪点より約１００℃低い温
度以上まで加熱する。このとき成形型は成形品の内部寸
法に形成されるか、または、類似の寸法の支持具を用い
、プレス成形する前に正規の成形型に移し替えるか、い
ずれでも構わない。
であり、第２図は第１図のＡ−Ａ’断面を示したもので
ある。このような深絞り成形品をガラス板から成形する
にあたっては、まず、第３図示されるような支持板（１
０）に取り付けられた成形型（１１）の上にガラス［（
Ｇ）を載せ、ガラス板全体を歪点より約１００℃低い温
度以上まで加熱する。このとき成形型は成形品の内部寸
法に形成されるか、または、類似の寸法の支持具を用い
、プレス成形する前に正規の成形型に移し替えるか、い
ずれでも構わない。
ついで、ガラス板の変形させる外周部分（Ｅ）を粘度表
示（ｌｏｇ η、ηはボイズ）で７．５となる温度（
ソーダライムシリカガラスで約７４０’Ｃ）以上に加熱
し、成形品の平滑面を構成する部分（Ｃ）を前記粘度表
示で１４．５（約４９２”Ｃ）以下、望ましくは１３．
５（約５３０°Ｃ）以下１２．４（約５６０℃）以上ま
で選択的に加熱する。
示（ｌｏｇ η、ηはボイズ）で７．５となる温度（
ソーダライムシリカガラスで約７４０’Ｃ）以上に加熱
し、成形品の平滑面を構成する部分（Ｃ）を前記粘度表
示で１４．５（約４９２”Ｃ）以下、望ましくは１３．
５（約５３０°Ｃ）以下１２．４（約５６０℃）以上ま
で選択的に加熱する。
この時、平滑面を構成する部分の温度が、粘度表示で７
．５となる温度以下であるとプレス成形時にガラスにク
ラックが発生したり、割れたりする場合があり、成形が
十分にできない場合がある。
．５となる温度以下であるとプレス成形時にガラスにク
ラックが発生したり、割れたりする場合があり、成形が
十分にできない場合がある。
また、前記粘度表示で１２．４となる温度以上であると
、加熱中にガラス板にたわみが発生し、クリアな平滑面
をえることが難しい。ガラス面に如何なるインプレジョ
も残さないためには前記粘度表示で１３，５となる温度
以下にＣ部分の温度を保つことが好ましい。
、加熱中にガラス板にたわみが発生し、クリアな平滑面
をえることが難しい。ガラス面に如何なるインプレジョ
も残さないためには前記粘度表示で１３，５となる温度
以下にＣ部分の温度を保つことが好ましい。
また、ガラス板の加熱中のたわみ変形を事実上発生させ
ないために、支持型の内部にガラス板支持用の中桟（１
２）を設けることは、ガラス板が大きいときは特に、育
効である。もし、中！（１２）が無いとガラス板の支持
間隔が長く゛なるため局部加熱の昇温スピードが遅い場
合に、ガラス板の温度上昇とともにたわみ変形が生じ易
くなる。
ないために、支持型の内部にガラス板支持用の中桟（１
２）を設けることは、ガラス板が大きいときは特に、育
効である。もし、中！（１２）が無いとガラス板の支持
間隔が長く゛なるため局部加熱の昇温スピードが遅い場
合に、ガラス板の温度上昇とともにたわみ変形が生じ易
くなる。
この時、中桟（１２）のガラスと接触する部分は幅が２
ｍ＋ａ以下、望ましくは１１以下にする必要がある。中
桟の幅が２１１より広いと常温のガラス板を成形型の上
に載せたとき、予め予熱されている中桟で局部的にガラ
ス板が急速に加熱され接触していない部分との温度差で
熱割れすることが宵り問題となる。
ｍ＋ａ以下、望ましくは１１以下にする必要がある。中
桟の幅が２１１より広いと常温のガラス板を成形型の上
に載せたとき、予め予熱されている中桟で局部的にガラ
ス板が急速に加熱され接触していない部分との温度差で
熱割れすることが宵り問題となる。
このように変形させる部分（Ｅ）を局部加熱されたガラ
ス板は、第４図に示すように自重で変形する。この時変
形部分のガラス板の肉厚にはほとんど変化はない。この
ような状態で凹型（１３）と凸型（１０，１１）でガラ
ス板をプレスすると、予め前記の成形に好適な温度まで
加熱されていたガラス板の変形させる部分は容易に変形
し、側壁の肉厚減少に伴う問題点を回避して深絞りガラ
ス製品が成形される。
ス板は、第４図に示すように自重で変形する。この時変
形部分のガラス板の肉厚にはほとんど変化はない。この
ような状態で凹型（１３）と凸型（１０，１１）でガラ
ス板をプレスすると、予め前記の成形に好適な温度まで
加熱されていたガラス板の変形させる部分は容易に変形
し、側壁の肉厚減少に伴う問題点を回避して深絞りガラ
ス製品が成形される。
このように成形されたガラス製品をそのまま冷却すると
、ガラス板の外周部分と内部に１００℃を越える大きな
温度差があるため、室温まで冷却したときに反りが発生
したり、冷却中に残留歪に起因して破損する恐れがある
。このため、本発明の方法では、ガラスの歪点以上（前
記粘度表示の温度で１４．５となる温度以上）にガラス
成形品を保った上で、ガラス成形品の内部での温度差を
３０°Ｃ以下まで減少させる。この時、ガラス製品に残
る残留歪を低減させるには、ガラス温度を前記粘度表示
で１３．５以下１２．４以上となる温度（ソーダライム
シリカガラスで約５３０で以上５６０℃以下）にするこ
とが好ましい。もし、歪点以下の温度で温度差を小さく
しても残留歪の低減には効果がなく、前記表示で１２．
４以下となるような萬温ではガラスが変形し易く、工程
が複雑となる。また、温度差が３０℃より大きいと成形
品に残る反りが大きくなり、精密な成形品には適当でな
い。
、ガラス板の外周部分と内部に１００℃を越える大きな
温度差があるため、室温まで冷却したときに反りが発生
したり、冷却中に残留歪に起因して破損する恐れがある
。このため、本発明の方法では、ガラスの歪点以上（前
記粘度表示の温度で１４．５となる温度以上）にガラス
成形品を保った上で、ガラス成形品の内部での温度差を
３０°Ｃ以下まで減少させる。この時、ガラス製品に残
る残留歪を低減させるには、ガラス温度を前記粘度表示
で１３．５以下１２．４以上となる温度（ソーダライム
シリカガラスで約５３０で以上５６０℃以下）にするこ
とが好ましい。もし、歪点以下の温度で温度差を小さく
しても残留歪の低減には効果がなく、前記表示で１２．
４以下となるような萬温ではガラスが変形し易く、工程
が複雑となる。また、温度差が３０℃より大きいと成形
品に残る反りが大きくなり、精密な成形品には適当でな
い。
この様な本発明の方法では、側壁の肉厚減少がほとんど
なく、従来の凹・凸型の間にガラスをセットし加熱形成
する方法や真空成形では不可能であった側壁でガラス板
の肉厚の８５％以上の肉厚を確保し、かつ、２０１以上
またはガラス板の肉厚の４倍以上の深さの深絞りをする
ことができるようになった。
なく、従来の凹・凸型の間にガラスをセットし加熱形成
する方法や真空成形では不可能であった側壁でガラス板
の肉厚の８５％以上の肉厚を確保し、かつ、２０１以上
またはガラス板の肉厚の４倍以上の深さの深絞りをする
ことができるようになった。
この場合、本発明の特徴が好適に発揮されるのは、側面
の平滑面からの出張り（Ｘ）（第２図）と内面高さ（ｈ
）（第２図）の比ｈ／ｘが１．５以上、通常は４．５以
上のシャープな形状の成形品の成形の時である。
の平滑面からの出張り（Ｘ）（第２図）と内面高さ（ｈ
）（第２図）の比ｈ／ｘが１．５以上、通常は４．５以
上のシャープな形状の成形品の成形の時である。
発明者らは、４ｍｍフロートガラス板を用い、平坦面の
寸法が２９０Ｘ２１８で内面高さ（ｈ）が８０−ｍ側面
への出張りとの比（１１／ ｘ ）が５．６７の成形品
を前記の方法で成形し、側面の肉厚かや＜３．７市で素
板との比が０．９以上の成形品を得た。この成形品の平
滑面にはインプレジョンもなく反りも１００μｍ程度で
あり、中桟（１２）の無い場合の１７３程度に減少した
。また、平滑面の寸法が９３０Ｘ６１０で内面高さ（ｈ
）が４４ ’ｍｕで比（ｈ／ｘ）が１．５の成形体では
、側面は３．８−＝１（素板比０．９５）以上あり、反
りは５００μ閣以下であった。
寸法が２９０Ｘ２１８で内面高さ（ｈ）が８０−ｍ側面
への出張りとの比（１１／ ｘ ）が５．６７の成形品
を前記の方法で成形し、側面の肉厚かや＜３．７市で素
板との比が０．９以上の成形品を得た。この成形品の平
滑面にはインプレジョンもなく反りも１００μｍ程度で
あり、中桟（１２）の無い場合の１７３程度に減少した
。また、平滑面の寸法が９３０Ｘ６１０で内面高さ（ｈ
）が４４ ’ｍｕで比（ｈ／ｘ）が１．５の成形体では
、側面は３．８−＝１（素板比０．９５）以上あり、反
りは５００μ閣以下であった。
［発明の効果コ
以上に説明してきたように、本発明の方法によれば、ガ
ラス板から側壁の肉厚減少をほとんど発生させることな
く、高平坦度の３次元ガラス成形体を成形することが出
来、軽量化された平板テレビの容器などに好適な強度の
あるガラス成形体を得ることが出来る。
ラス板から側壁の肉厚減少をほとんど発生させることな
く、高平坦度の３次元ガラス成形体を成形することが出
来、軽量化された平板テレビの容器などに好適な強度の
あるガラス成形体を得ることが出来る。
図面は本発明の一実施例を示すものであって、第１図は
深絞りガラス製品の斜視図、第２図は第１図Ａ−Ａ’断
面図、第３図は凸形成型上にガラス板を載置した状態を
示す横断面図、第４図は凸形成形上で加熱自重変形され
るガラス板と凹成形型との横断面図を示す。 Ｃニガラス製品の平滑面を構成する部分Ｅニガラス製品
の周縁部となる部分 Ｇニガラス板 １０：凸成形型の支持板、１１：凸成形型１２：凸成形
型の中桟、１３：凹成形型第１因 第２図
深絞りガラス製品の斜視図、第２図は第１図Ａ−Ａ’断
面図、第３図は凸形成型上にガラス板を載置した状態を
示す横断面図、第４図は凸形成形上で加熱自重変形され
るガラス板と凹成形型との横断面図を示す。 Ｃニガラス製品の平滑面を構成する部分Ｅニガラス製品
の周縁部となる部分 Ｇニガラス板 １０：凸成形型の支持板、１１：凸成形型１２：凸成形
型の中桟、１３：凹成形型第１因 第２図
Claims (4)
- （１）ガラス製品の内寸法に形成され、且つその内周縁
部に接触する凸成形型上にガラス板を乗せ、該ガラス板
の変形させるべき外周部分を、該ガラス製品の平滑面と
なる該ガラス板の中央部分よりも高い温度に加熱して該
凸成形型上に自重で変形させた後、該ガラス製品の外寸
法に形成された凹成形型で該変形したガラス板をプレス
する平滑面を有する深絞りガラス製品の成形方法。 - （２）前記凸成形型の要所に前記ガラス板の中央部分に
接触する中桟が設けられ、この中桟の該ガラス板と接触
する幅を２ｍｍ以下にする特許請求の範囲第１項に記載
の平滑面を有する深絞りガラス製品の成形方法。 - （３）プレス成形時の前記ガラス板の中央部分のガラス
の温度が粘度表示（ｌｏｇη、ηはポイズ）で１４．５
以下１１．５以上となる温度で、且つ該ガラス板の変形
させるべき外周部分の温度が該粘度表示で７．５となる
温度以上にする特許請求の範囲第１項又は第２項に記載
の平滑面を有する深絞りガラス製品の成形方法。 - （４）前記ガラス製品の成形後、徐冷または冷却開始時
、一且、該ガラス製品の平滑面となる該ガラス板の中央
部分のガラス温度が前記粘度表示で１４．５以下１２．
４以上となる温度で、ガラス成形品内の温度差を３０℃
以下にする特許請求の範囲第３項に記載の平滑面を有す
る深絞りガラス製品の成形方法。
Priority Applications (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62280375A JPH0649582B2 (ja) | 1987-11-06 | 1987-11-06 | 平滑面を有する深絞りガラス製品の成形方法 |
| US07/267,161 US4891055A (en) | 1987-11-06 | 1988-11-04 | Method of forming glass product having smooth surface |
| DE3837552A DE3837552C2 (de) | 1987-11-06 | 1988-11-04 | Verfahren zur Herstellung eines Glasprodukts |
| GB8825884A GB2213143B (en) | 1987-11-06 | 1988-11-04 | Method of forming a glass product |
| BE8801268A BE1001883A5 (nl) | 1987-11-06 | 1988-11-04 | Werkwijze voor het maken van een glazen voorwerp met glad oppervlak. |
| FR8814469A FR2622881B1 (fr) | 1987-11-06 | 1988-11-04 | Procede de fabrication d'objets de verre ayant une surface lisse |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62280375A JPH0649582B2 (ja) | 1987-11-06 | 1987-11-06 | 平滑面を有する深絞りガラス製品の成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01122932A true JPH01122932A (ja) | 1989-05-16 |
| JPH0649582B2 JPH0649582B2 (ja) | 1994-06-29 |
Family
ID=17624138
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62280375A Expired - Fee Related JPH0649582B2 (ja) | 1987-11-06 | 1987-11-06 | 平滑面を有する深絞りガラス製品の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0649582B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US9376337B2 (en) | 2012-06-14 | 2016-06-28 | Nippon Electric Glass Co., Ltd. | Method for producing glass sheet with bent portion and glass sheet with bent portion |
| JP2018528909A (ja) * | 2015-06-16 | 2018-10-04 | コーニング インコーポレイテッド | 反りを熱的に制御するためのシステムおよび方法 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5036850A (ja) * | 1973-08-08 | 1975-04-07 | ||
| JPS5162810A (en) * | 1974-11-29 | 1976-05-31 | Kagami Kurisutaru Seisakusho K | Kabaagarasuno seizoho |
| JPS61227932A (ja) * | 1985-04-02 | 1986-10-11 | Nippon Sheet Glass Co Ltd | ガラス製品の成形方法 |
-
1987
- 1987-11-06 JP JP62280375A patent/JPH0649582B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Publication date |
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| JPH0649582B2 (ja) | 1994-06-29 |
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