ITVR20120095A1 - Dispositivo e metodo per realizzare rivestimenti stabilizzanti ventilati per carichi pallettizzati, ottenuti con film di plastica. - Google Patents

Description

Descrizione

“DISPOSITIVO E METODO PER REALIZZARE RIVESTIMENTI STABILIZZANTI VENTILATI PER CARICHI PALLETTIZZATI, OTTENUTI CON FILM DI PLASTICA†.

CAMPO TECNICO DELL’INVENZIONE.

La presente invenzione si riferisce ad un dispositivo e ad un metodo per la realizzazione di rivestimenti stabilizzanti di tipo ventilato per carichi pallettizzati ottenuti con film plastici.

STATO DELLA TECNICA ANTERIORE

Sono note attrezzature per la realizzazione di rivestimenti stabilizzanti di tipo ventilato, ottenuti con film di plastica, per carichi pallettizzati. È noto che i film di plastica, dopo essere stati avvolti intorno ad un carico pallettizzato, secondo metodi tradizionali, sono forati tramite un’attrezzatura che comprende una pluralità di puntali di foratura associati ad una struttura di supporto mobile, in modo da realizzare una pluralità di fori di aerazione nel rivestimento.

Un esempio di tale attrezzatura à ̈ descritto nel brevetto italiano n. 1361741, e nel corrispondente brevetto europeo EP1721830B1, a nome della stessa Richiedente.

Tale attrezzatura, ossia una stazione di foratura di una linea di imballaggio industriale, comprende un dispositivo trasportatore, atto a movimentare i carichi pallettizzati rivestiti con film di plastica lungo una direzione di avanzamento, ed una macchina di foratura posta a lato del dispositivo trasportatore stesso.

La macchina di foratura à ̈ atta selettivamente ad avvicinarsi al e ad allontanarsi dal carico pallettizzato. La macchina di foratura comprende una serie di puntali di foratura disposti lungo file verticali a formare una matrice di foratura. Ciascuno dei puntali di foratura comprende una testa riscaldabile che rammollisce localmente il rivestimento stabilizzante in modo che, per azione meccanica, il puntale di foratura possa poi forare il rivestimento stabilizzante.

I puntali di foratura sono fissati ad una parete di supporto, vincolata alla struttura di supporto, mediante mezzi di fissaggio meccanico, ad esempio dei dispositivi a morsetto. Tali puntali sono atti a realizzare i fori di aerazione sul film di plastica in corrispondenza degli spazi vuoti tra un prodotto e l’altro.

Ad esempio, nel caso di bottiglie, oltre agli spazi fra una bottiglia e l’altra, i fori di aerazione potrebbero essere realizzati anche in corrispondenza dei colli delle bottiglie stesse, purché i puntali di foratura non vadano troppo in profondità, ma le attuali macchine di forature non permettono questa precisione.

La posizione degli spazi vuoti, in corrispondenza dei quali vengono realizzati i fori di aerazione, può variare da un carico pallettizzato all’altro a causa delle diverse dimensioni dei prodotti rivestiti.

Pertanto, risulta necessario modificare, di volta in volta, la posizione dei fori di aerazione da realizzare modificando la posizione dei puntali di foratura lungo la parete di supporto. In tal senso, à ̈ necessario intervenire manualmente sui mezzi di fissaggio dei puntali di foratura, previo un fermo macchina, il cui tempo di arresto può variare in funzione delle modifiche da apportare.

Inoltre, il nuovo posizionamento dei puntali di foratura, deve essere verificato prima di procedere con la foratura del rivestimento del carico pallettizzato per evitare di danneggiare i prodotti stessi.

Si avverte, quindi, la necessità di poter variare in modo rapido ed efficace la posizione dei puntali di foratura rispetto al carico pallettizzato, riducendo i tempi di fermo macchina richiesti per adattare, di volta in volta, la posizione dei puntali di foratura in relazione alla dimensione e disposizione dei prodotti pallettizzati.

Inoltre, il dispositivo per la foratura dei rivestimenti stabilizzanti dei carichi pallettizzati dovrebbe poter essere facilmente integrabile ad una linea esistente di rivestimento dei carichi pallettizzati, incrementandone così la flessibilità produttiva con costi contenuti.

SCOPI DELL’INVENZIONE

Uno scopo della presente invenzione à ̈ migliorare lo stato della tecnica anteriore.

Un ulteriore scopo della presente invenzione à ̈ di proporre un dispositivo per la realizzazione di fori di aerazione in rivestimenti stabilizzanti di carichi pallettizzati con film di plastica, che permetta di modificare in modo rapido ed efficace la disposizione di foratura riducendo i tempi di fermo macchina.

Un altro scopo della presente invenzione à ̈ di proporre un dispositivo per la realizzazione di fori di aerazione in rivestimenti stabilizzanti di carichi pallettizzati con film di plastica che sia facilmente integrabile ad una linea esistente per il rivestimento di carichi pallettizzati.

Conformemente ad un aspetto della presente invenzione à ̈ previsto un dispositivo secondo la rivendicazione 1. La presente invenzione, inoltre, à ̈ relativa ad un metodo per la realizzazione di fori di aerazione in rivestimenti stabilizzanti di carichi pallettizzati con film di plastica attraverso l’impiego del dispositivo sopra indicato, secondo la rivendicazione 14.

Le rivendicazioni dipendenti si riferiscono a forme preferite e vantaggiose dell’invenzione.

BREVE DESCRIZIONE DEI DISEGNI.

Ulteriori caratteristiche e vantaggi della presente invenzione risulteranno maggiormente evidenti dalla descrizione di dettaglio di una forma di esecuzione preferita, ma non esclusiva, di un dispositivo per la realizzazione di fori di aerazione in rivestimenti stabilizzanti di carichi pallettizzati con film di plastica, illustrata a titolo indicativo, ma non limitativo, nelle unite tavole di disegni in cui: la figura 1 Ã ̈ una vista prospettica di un dispositivo di foratura di rivestimenti stabilizzanti di carichi pallettizzati con film di plastica secondo la presente invenzione;

la figura 2 Ã ̈ una vista laterale del dispositivo di foratura secondo la presente invenzione, in avvicinamento al carico pallettizzato;

la figura 3 à ̈ una vista laterale del dispositivo di foratura secondo la presente invenzione in posizione ravvicinata al carico pallettizzato; la figura 4 à ̈ una vista prospettica dall’alto di un particolare ingrandito del dispositivo di foratura secondo la presente invenzione;

la figura 5 Ã ̈ una vista frontale del particolare di cui a figura 4;

la figura 6 Ã ̈ una vista laterale del dispositivo di foratura secondo la presente invenzione in posizione di foratura;

la figura 7 Ã ̈ una vista prospettica dal basso di un particolare del dispositivo di foratura secondo la presente invenzione; e

la figura 8 Ã ̈ una vista prospettica di altri particolari del dispositivo di foratura secondo la presente invenzione.

FORME DI ATTUAZIONE DELL’INVENZIONE.

Con riferimento alle figure allegate, con 1 Ã ̈ indicato complessivamente un dispositivo per la realizzazione di fori di aerazione in un rivestimento stabilizzante 31 realizzato con film di plastica, di un carico pallettizzato 32 (figure 2, 3 e 6).

Il carico pallettizzato 32 si sviluppa sostanzialmente secondo una direzione verticale “Z†, una direzione trasversale “Y†e una direzione longitudinale “X†, le tre direzioni essendo perpendicolari fra loro nello spazio come i tre assi cartesiani.

Il dispositivo 1 comprende una struttura di supporto mobile 2, atta selettivamente ad avvicinarsi a, e ad allontanarsi da un carico pallettizzato 32.

Alla struttura di supporto 2 Ã ̈ impegnata scorrevolmente una testa di foratura 3, comprendente dei mezzi di foratura 4, atti a realizzare dei fori nel rivestimento stabilizzante 31.

La struttura di supporto 2 comprende un basamento fisso 5, dei mezzi di guida 6 sui quale à ̈ scorrevolmente impegnata una struttura mobile 7 e mezzi di movimentazione 8, atti selettivamente ad avvicinare o ad allontanare la struttura mobile 7 al o dal carico pallettizzato 32.

Per esempio, secondo quanto illustrato più in dettaglio nelle figura 7 e 8, i mezzi di movimentazione della struttura mobile 7 possono comprendere un cilindro pneumatico 8; in alternativa tali mezzi di movimentazione 8 possono essere realizzati con altri mezzi equivalenti in grado di esercitare una forza costante anche per tempi relativamente lunghi.

realizzati tramite un motoriduttore elettrico associato ad un pignone che ingrana su una cremagliera, non riportata in figura, vincolata al basamento 5 o dispositivi similari atti allo scopo.

Nella forma di realizzazione riportata nelle figure, la struttura mobile 7 presenta una parte che si estende secondo la direzione verticale “Z†e comprende una colonna 9 sostanzialmente verticale lungo la quale à ̈ impegnata scorrevolmente la testa di foratura 3.

La colonna 9 può essere ulteriormente vincolata alla struttura mobile 7 tramite delle aste 10, che riducono eventuali oscillazioni della colonna 9 stessa durante il funzionamento del dispositivo 1, ed in generale rendono più rigida la struttura mobile 7 stessa.

La struttura verticale 9 così realizzata consente di contenere gli ingombri complessivi della struttura di supporto 2, e di conseguenza del dispositivo 1 stesso, consentendone una miglior integrazione ed installazione in linee preesistenti per la fasciatura ed in generale per il rivestimento di carichi pallettizzati con film di plastica.

Il dispositivo 1, infatti può essere facilmente installato lungo una linea di rivestimento di carichi pallettizzati, semplicemente posizionando il basamento fisso 5 in prossimità dell’area in cui si desidera realizzare la foratura per la ventilazione del rivestimento dei carichi pallettizzati, senza richiedere ulteriori collegamenti a mezzi di alimentazione dei carichi pallettizzati o in generale alla linea di movimentazione dei carichi pallettizzati rivestiti.

Il dispositivo 1 può inoltre comprendere una tavola rotante (non illustrata), che permette di ruotare il carico 32 in modo da eseguire i fori di ventilazione su più lati del film di plastica del carico 32.

La struttura mobile 7 comprende una barra di riscontro 11, che si estende sostanzialmente in direzione trasversale “Y†rispetto alla struttura mobile 7.

La barra di riscontro 11 à ̈ atta ad andare in appoggio alla base del carico pallettizzato 32 (figura 3) a seguito della movimentazione della struttura mobile 7 in avvicinamento al carico 32 stesso e sostanzialmente secondo la direzione longitudinale “X†.

Tale appoggio alla base del carico 32 avviene tramite l’azione dei mezzi di movimentazione, che nel caso esemplificato nelle figure 7 e 8 sono realizzati tramite il cilindro pneumatico 8. Grazie alla possibilità di regolazione della pressione di azionamento del cilindro pneumatico 8, l’azione di appoggio alla base del carico 32 avviene in modo dolce e può essere mantenuta in modo costante per tempi relativamente lunghi.

L’appoggio della barra di riscontro alla base del carico 32 permette di controllare la posizione effettiva del carico stesso e successivamente permette di poter eseguire con elevata precisione i fori di ventilazione nel film di plastica del carico 32.

Come riportato nella forma di realizzazione di figura 1, la barra di riscontro 11 Ã ̈ vincolata alla colonna 9 tramite una coppia di elementi tubolari 12, ad esempio a sezione quadrata, rettangolare o similare, che si protendono perpendicolarmente dalla colonna 9.

La colonna 9 comprende una guida lineare 13 a cui à ̈ associata scorrevole secondo la direzione verticale “Z†la testa di foratura 3.

Per lo spostamento verticale della testa di foratura 3 sono previsti dei mezzi attuatori verticali 33, illustrati più in dettaglio nella figura 7.

Tali mezzi attuatori verticali 33 possono essere di tipo controllato, cioà ̈ la posizione verticale della testa di foratura 3 à ̈ controllata e verificata da mezzi sensori. I mezzi sensori per il controllo e la verifica del posizionamento verticale della testa di foratura 3 possono anche essere integrati nei mezzi attuatori verticali.

A titolo di esempio, i mezzi attuatori verticali possono comprendere dei dispositivi di traslazione a cinghie dentate, a catene, oppure delle viti a ricircolo di sfere, oppure ancora dei dispositivi di traslazione a pignone e cremagliera.

Nella forma esecutiva illustrata in figura 7, i mezzi attuatori verticali 33 comprendono un motoriduttore 34 che trasmette il proprio movimento, tramite una trasmissione a catena 35, ad un meccanismo traslatore verticale 36 e un encoder (non illustrato) per il controllo della posizione verticale della testa di foratura 3.

Il meccanismo traslatore verticale 36 comprende a sua volta una cinghia dentata 37, collegata alla testa di foratura 3, una relativa ruota dentata 38 per l’azionamento della cinghia 37 ed una ruota di rinvio (non illustrata) posta nella sommità della colonna 9. La testa di foratura 3 comprende una slitta di scorrimento verticale 40, scorrevole sulla colonna 9, ed à ̈ fissata alla slitta 40 tramite dei mezzi di fissaggio 41, dotati di mezzi anticollisione 42-44, in modo da permettere piccole oscillazioni della testa 3 in caso di eventuali urti con il carico 32.

Infatti, i mezzi di fissaggio 41 comprendono quattro punti di attacco, due punti superiori 42 e due punti inferiori 43 (figura 6), con delle molle 44 che permettono dei piccoli movimenti dei punti di attacco e di conseguenza anche della tesata di foratura.

La testa di foratura 3 comprende inoltre un telaio orizzontale 14 che si affaccia verso il rivestimento stabilizzante, a cui sono operativamente associati i mezzi di foratura 4.

Il telaio orizzontale 14 risulta quindi sostanzialmente parallelo alla barra di riscontro 11 e disposto sostanzialmente secondo la direzione trasversale “Y†.

Il telaio orizzontale 14 presenta una forma in pianta essenzialmente a “C†, come riportato in figura 1 e 4, comprendente due estremità 15.

Tali estremità 15 sono tra loro collegate attraverso una barra orizzontale 16 per il supporto dei mezzi di foratura 4.

Ciascun mezzo di foratura 4 comprende un supporto 17 per un puntale di foratura 18 e mezzi di collegamento 22 del supporto alla barra orizzontale 16.

Ciascun supporto 17 risulta operativamente associato alla barra orizzontale 16 tramite mezzi di collegamento 22.

I mezzi di collegamento 22 sono atti a modificare selettivamente la posizione di ciascun mezzo di foratura 4 lungo la barra orizzontale 16 come meglio indicato nel prosieguo.

Nella forma di realizzazione riportata nelle figure, à ̈ raffigurata una testa di foratura 3 comprendente sei mezzi di foratura 4, disposti secondo una linea sostanzialmente parallela alla direzione trasversale “Y†.

Tuttavia, sono possibili ulteriori forme di realizzazione della testa di foratura 3 comprendenti un numero maggiore o minore di mezzi di foratura 4, rispettivi supporti 17 e puntali di foratura 18, a seconda delle esigenze di produzione, senza per questo uscire dall’ambito di protezione della presente invenzione.

Ciascun supporto 17 comprende una slitta 20, a cui à ̈ vincolato il puntale di foratura 18, e mezzi di movimentazione 21 della slitta 20.

I mezzi di movimentazione 21, ad esempio, sono realizzati tramite un cilindro pneumatico o similare, atto ad movimentare la slitta 20 in direzione del carico pallettizzato 32, avvicinando o allontanando il puntale di foratura 18 al o dal rivestimento del carico pallettizzato 32 e sostanzialmente secondo la direzione longitudinale “X†.

La posizione di ciascun supporto 17 lungo la barra orizzontale 16 può essere modificata, in direzione trasversale “Y†, agendo sui mezzi di collegamento 22. Questa variazione di posizione può avvenire in modo manuale allentando i mezzi di collegamento 22 e spostando nella posizione desiderata i mezzi di foratura 4 e bloccando di nuovo i mezzi di collegamento 22.

Secondo un’altra versione della presente invenzione, la variazione di posizione può essere eseguita in modo automatico mediante un attuatore trasversale (non illustrato) associato a ciascun mezzo di foratura 4 che varia la posizione ed quindi anche la posizione trasversale reciproca dei mezzi di foratura 4.

Tramite i mezzi di collegamento 22 risulta quindi possibile avvicinare o allontanare i supporti 17 in modo indipendente tra loro, ed in modo da modificare rapidamente in modo automatico e preciso, la disposizione della foratura da eseguire nel rivestimento di film di plastica, lungo la direzione trasversale “Y†.

Ciascun puntale di foratura 18 Ã ̈ operativamente associato ad una testa riscaldabile 23.

La testa riscaldabile 23 Ã ̈ atta a rammollire il rivestimento stabilizzante del carico pallettizzato con cui entra in contatto, al fine di realizzarvi un foro.

La temperatura della testa riscaldabile 23 può essere controllata e regolata in modo elettronico. In tal modo si riduce il consumo di corrente necessaria al riscaldamento della stessa e conseguenza si ottimizzano i costi di esercizio del dispositivo 1. Ciascun supporto 17 comprende, in prossimità dell’estremità della testa riscaldabile 23, che si affaccia sul carico pallettizzato, una forcella 24. Come illustrato nella forma di realizzazione di figura 1, 4 e 5, la forcella 24 presenta un’asola 25 per il passaggio della testa riscaldabile 23 e per permettere una regolazione verticale della testa riscaldabile 23 stessa.

Come illustrato più in dettaglio nella figura 6, la forcella 24 consente un corretto posizionamento della testa riscaldabile 23 rispetto al rivestimento stabilizzante del carico pallettizzato.

Infatti, la forcella 24 funge da riscontro per la testa riscaldabile 23, evitando che la stessa possa avanzare eccessivamente all’interno del rivestimento stabilizzante 31, evitando così eventuali danneggiamenti dei prodotti pallettizzati.

Nel caso che il carico 32 sia composto di bottiglie à ̈ perciò possibile effettuare i fori anche in corrispondenza dei colli delle bottiglie stesse (figura 6).

Inoltre, ciascuna forcella 25, durante la fase di allontanamento dei mezzi di foratura 4 dall’involucro in film plastico, favorisce il distacco tra la testa riscaldabile 23 ed il rivestimento stabilizzante stesso. In tal modo, infatti, si evita che durante l’allontanamento dei mezzi di foratura 4 dal carico pallettizzato il rivestimento stabilizzante in film di plastica possa aderire alle singole teste riscaldabili 23 e quindi essere sottoposto ad una trazione che potrebbe pregiudicarne l’integrità.

La testa di foratura 3 può inoltre comprendere una paratia mobile 26 di protezione dei mezzi di foratura 4.

La paratia mobile 26 à ̈ vincolata rotante rispetto al telaio orizzontale 14 tramite una coppia di cerniere 27. Ciascuna cerniera 27 à ̈ posta in corrispondenza di una estremità della paratia mobile 26.

Le cerniere 27 determinano una rotazione della paratia mobile 26 intorno ad un asse orizzontale 28, il quale risulta parallelo al telaio orizzontale 14.

La paratia mobile 26 può essere ruotata tra una posizione abbassata, in cui ricopre i mezzi di foratura 4, e una posizione rialzata in cui lascia scoperti i mezzi di foratura 4, e viceversa.

In posizione abbassata, la paratia mobile 26 Ã ̈ atta alla protezione dei mezzi di foratura 4 ed soprattutto alla protezione di eventuali operatori nelle vicinanze del dispositivo 1, evitando che gli stessi possano ferirsi entrando in contatto con le teste riscaldabili 23.

La paratia mobile 26 può inoltre essere completamente chiusa e coibentata per ridurre la dispersione termica dei mezzi di foratura 4.

La paratia mobile 26 può comprendere, in prossimità delle cerniere 27, un’asta 28 associata a mezzi di azionamento automatico 29.

Tali mezzi di azionamento automatico 29 sono atti a ruotare la paratia mobile 26 dalla posizione rialzata alla posizione abbassata e viceversa.

I mezzi di azionamento automatico 29, ad esempio, possono comprendere un pistone ad azionamento pneumatico o idraulico o un elemento similare atto allo scopo.

In una versione esemplificativa, ma non limitativa dei mezzi di azionamento automatico 29, la fuoriuscita del pistone determina la rotazione della paratia mobile 26 intorno all’asse orizzontale 28, causandone l’abbassamento. Viceversa, il rientro del pistone determina l’alzata della paratia mobile 26.

Il dispositivo 1 comprende inoltre un’unità di controllo 30 per la gestione automatizzata della movimentazione struttura mobile 7 lungo la guida 6, lo spostamento verticale della testa di fasciatura 3 lungo la colonna 9, il posizionamento dei mezzi di foratura 4 lungo il telaio orizzontale 14, e la movimentazione dei mezzi di foratura 4 in avvicinamento verso il carico pallettizzato oppure in allontanamento dal carico pallettizzato, secondo la direzione longitudinale “X†.

In particolare, l’unità di controllo à ̈ atta a gestire il funzionamento automatizzato del dispositivo 1, ed in particolare:

la movimentazione secondo la direzione longitudinale “X†della struttura mobile 7 rispetto al basamento 5, in avvicinamento al ed in allontanamento dal carico pallettizzato 32;

lo spostamento secondo la direzione verticale “Z†della testa di foratura 3 lungo la colonna 9; il posizionamento di ciascun mezzo di foratura 4 lungo il telaio orizzontale 14, secondo la direzione trasversale “Y†;

la movimentazione di ciascun mezzo di foratura 4 in direzione di avvicinamento verso il, e in allontanamento dal, carico pallettizzato 32, sempre secondo la direzione longitudinale “X†; la movimentazione della paratia di protezione 26 dalla posizione rialzata alla posizione abbassata e viceversa.

Il funzionamento della presente invenzione à ̈ il seguente.

Un carico pallettizzato 32 dopo essere stato rivestito con un film di plastica viene posizionato in prossimità del dispositivo 1, ad esempio attraverso una linea di alimentazione non riportata in figura. La struttura mobile 7, che inizialmente à ̈ in posizione allontanata rispetto al carico pallettizzato, viene spostata lungo la guida 6 del basamento fisso 5, in appoggio alla base del carico pallettizzato 32, per esempio contro la paletta di legno su cui sono appoggiati i prodotti, e secondo la direzione longitudinale “X†.

La testa di foratura 3 viene spostata lungo la colonna 9, secondo la direzione verticale “Z†, e posizionata ad una determinata quota rispetto alla base del carico pallettizzato.

Successivamente, testa di foratura 3 sarà spostata alle diverse quote definite dal tipo di prodotti che compongono il carico 32.

Quindi, i mezzi di foratura 4 sono fatti avanzare verso il carico pallettizzato, portando le teste riscaldabili 23 e le rispettive forcelle 24 in contatto con il rivestimento stabilizzante in film di plastica, sempre secondo la direzione longitudinale “X†.

Le teste riscaldabili 23, determinano un rammollimento iniziale del rivestimento stabilizzante in film di plastica e a seguito dell’avanzamento dei puntali di foratura 18 verso il carico pallettizzato ne determinano la foratura per azione meccanica.

Quindi i mezzi di foratura 4 vengono allontanati, secondo la direzione longitudinale “X†, dal carico pallettizzato 32.

In sequenza si realizzano i fori di aerazione alle diverse quote del rivestimento stabilizzante variando la posizione della testa di foratura 3 secondo la direzione verticale “Z†lungo la colonna 9.

Terminata la realizzazione dei fori di aerazione nel rivestimento stabilizzante in film di plastica, la struttura mobile 7 viene allontanata, secondo la direzione longitudinale “X†, dal carico pallettizzato 32 per consentirne l’allontanamento verso ulteriori stazioni di lavorazione o verso un magazzino, eccetera.

Il dispositivo 1 consente di variare in modo automatico e rapido la disposizione dei fori realizzati in un rivestimento stabilizzante di carichi pallettizzati con film di plastica.

La quota della testa di foratura 3 può essere variata in modo rapido ed automatico e, quindi, consente di realizzare una corretta foratura in corrispondenza dei diversi strati di prodotti pallettizzati senza richiedere fermi macchina per modificare la posizione dei singoli puntali di foratura 18.

Inoltre, la spaziatura dei singoli mezzi di foratura 4 lungo la barra orizzontale 16 può essere variata manualmente in modo molto semplice.

Secondo un’altra versione della presente invenzione, il posizionamento dei mezzi di foratura 4 lungo la barra orizzontale 16 può essere controllato in modo automatico durante il funzionamento del dispositivo 1 stesso, incrementando ulteriormente la disposizione dei fori che possono essere realizzati tramite il dispositivo 1 senza richiedere fermi macchina.

L’invenzione così concepita à ̈ suscettibile di numerose modifiche e varianti tutte rientranti nell’ambito del concetto inventivo.

Inoltre, tutti i dettagli sono sostituibili da altri elementi tecnicamente equivalenti. In pratica, i materiali impiegati, nonché le forme e le dimensioni contingenti, potranno essere qualsiasi a seconda delle esigenze senza per questo uscire dall’ambito di protezione delle seguenti rivendicazioni. Nel caso in cui le caratteristiche tecniche menzionate nelle rivendicazioni sono seguite da numeri di riferimento, tali numeri di riferimento sono introdotti con il solo scopo di aumentare la chiarezza delle rivendicazioni e di conseguenza i suddetti numeri di riferimento non hanno un effetto limitante sull’interpretazione di ciascun elemento identificato come esempio da tali numeri di riferimento.

Claims (18)

1. RIVENDICAZIONI 1. Dispositivo (1) per la realizzazione di fori di aerazione in un rivestimento stabilizzante realizzato con film di plastica, per un carico pallettizzato (32), detto carico (32) sviluppantesi sostanzialmente secondo una direzione verticale “Z†, una direzione trasversale “Y†e una direzione longitudinale “X†, dette direzioni essendo perpendicolari fra loro, comprendente una struttura di supporto (2) dotata di un basamento fisso (5) e di una struttura verticale (7, 9) che si estende sostanzialmente secondo la direzione verticale “Z†, una testa di foratura (3) posizionata su detta struttura verticale (7, 9) e dotata mezzi di foratura (4) per la realizzazione di fori di aerazione in detto rivestimento, caratterizzato dal fatto che detti mezzi di foratura (4) si estendono secondo una linea e sostanzialmente secondo la direzione trasversale “Y†e che detta struttura verticale (7, 9) comprende mezzi attuatori verticali (33) atti muovere detta testa di foratura (3) secondo detta direzione verticale “Z†lungo la struttura verticale (7, 9) stessa.
2. 2. Dispositivo (1) secondo la rivendicazione 1, in cui detti mezzi attuatori verticali comprendono dei dispositivi di traslazione a cinghie dentate (36-38), oppure dei dispositivi di traslazione a catene, oppure delle viti a ricircolo di sfere, oppure dei dispositivi di traslazione a pignone e cremagliera.
3. 3. Dispositivo (1) secondo la rivendicazione 1 o 2, in cui detti mezzi attuatori verticali sono di tipo controllato, cioà ̈ la posizione verticale della testa di foratura (3) à ̈ controllata e verificata da mezzi sensori per il controllo e la verifica del posizionamento verticale della testa di foratura (3) stessa.
4. 4. Dispositivo (1) secondo la rivendicazione precedente, in cui detti mezzi sensori per il controllo e la verifica del posizionamento verticale della testa di foratura (3) sono integrati nei mezzi attuatori verticali (33).
5. 5. Dispositivo (1) secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui detto basamento fisso (5) comprende dei mezzi traslatori (8) atti a muovere la struttura verticale (7, 9) in avvicinamento verso, ed in allontanamento da, detto carico pallettizzato (32) sostanzialmente secondo la direzione longitudinale “X†.
6. 6. Dispositivo (1) secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui ciascuno di detti mezzi di foratura (4) comprende un supporto (17) per un puntale di foratura (18) e mezzi di collegamento (22) di detto supporto (17) a detta barra orizzontale (16), selettivamente mobili lungo detta barra orizzontale (16) e sostanzialmente secondo la direzione trasversale “Y†.
7. 7. Dispositivo (1) secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui detto puntale di foratura (18) comprende una testa riscaldabile (23) atta a rammollire detto rivestimento stabilizzante di detto carico pallettizzato (32) per la realizzazione di fori di aerazione.
8. 8. Dispositivo (1) secondo una delle rivendicazioni precedenti in cui detto supporto (17) comprende una slitta (20), cui à ̈ vincolato detto puntale di foratura (18).
9. 9. Dispositivo (1) secondo la rivendicazione precedente, in cui detto supporto (17) comprende mezzi di movimentazione (21) di detta slitta (20) in direzione di avvicinamento a, oppure in allontanamento da, detto carico pallettizzato (32) e sostanzialmente secondo la direzione longitudinale “X†.
10. 10. Dispositivo (1) secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui detto supporto (17) comprende, in prossimità della estremità di detta testa riscaldabile (23), che si affaccia su detto carico pallettizzato (32), una forcella (24) atta ad essere posta in battuta contro detto rivestimento stabilizzante di detto carico pallettizzato (32).
11. 11. Dispositivo (1) secondo la rivendicazione precedente, in cui detta forcella (24) presenta un’asola (25) per il passaggio di detta testa riscaldabile (23) ed in modo tale da permettere un regolazione della posizione relativa verticale tra testa riscaldabile (23) e forcella (24).
12. 12. Dispositivo (1) secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui detta testa di foratura (3) comprende una paratia mobile (26), per la protezione di detti mezzi di foratura (4), vincolata rotante, tramite una coppia di cerniere (27), intorno ad in asse orizzontale (14) parallelo a detto telaio orizzontale (14).
13. 13. Dispositivo (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detto dispositivo (1) comprende un’unità di controllo (30) per la gestione automatizzata della movimentazione di detta struttura verticale (7) lungo detta guida (6), di detta testa di fasciatura (3) lungo detta struttura verticale (7) e di detti di mezzi di foratura (4) lungo il telaio orizzontale (14) ed in avvicinamento/allontanamento a/da il carico pallettizzato e sostanzialmente secondo le rispettive direzioni “Z†e “X†.
14. 14. Metodo per la realizzazione di fori di aerazione in un rivestimento stabilizzante (31) per un carico pallettizzato (32), carico che si sviluppa secondo una direzione verticale “Z†, una direzione trasversale “Y†e una direzione longitudinale “X†, dette direzioni essendo perpendicolari fra loro, comprendente una fase di foratura realizzando di una pluralità di fori, tramite mezzi di foratura (4) termici, posizionati secondo una linea di foratura sostanzialmente parallela alla direzione trasversale “Y†, caratterizzato dal fatto di comprendere ripetere detta fase di foratura secondo una linea di foratura sostanzialmente parallela ad una direzione trasversale “Y†, traslando detta linea di foratura sostanzialmente secondo una direzione verticale “Z†.
15. 15. Metodo secondo la rivendicazione 14, in cui detta fase di traslazione verticale comprende traslare detti mezzi di foratura (4) in modo controllato, cioà ̈ la spostamento verticale à ̈ controllato e verificato da mezzi sensori per il controllo e la verifica del posizionamento verticale.
16. 16. Metodo secondo la rivendicazione 14 o 15, comprendente una fase di appoggio dei mezzi di foratura (4) alla base carico pallettizzato (32) in modo da verificare l’effettiva posizione del carico pallettizzato (32) stesso.
17. 17. Metodo secondo la rivendicazione 16, comprendente una fase di appoggio dei mezzi di foratura (4) al rivestimento stabilizzante (31) tramite una forcella (24), in modo da verificare l’effettiva posizione del rivestimento stabilizzante (31) stesso.
18. 18. Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti da 14 a 17, comprendente variare la posizione relativa della pluralità di fori secondo la linea di foratura sostanzialmente parallela alla direzione trasversale “Y†.