ITVI20110215A1 - Elemento strutturale per occhiale, sistema e procedimento per l'assemblaggio di montature per occhiali e montatura per occhiale. - Google Patents

Description

“ELEMENTO STRUTTURALE PER OCCHIALE, SISTEMA E PROCEDIMENTO PER L’ASSEMBLAGGIO DI MONTATURE PER OCCHIALI E MONTATURA PER OCCHIALE†di

CAMPO TECNICO DELL’INVENZIONE

La presente invenzione si colloca nel campo tecnico della componentistica per occhiali. In particolare, la presente invenzione si colloca nel campo tecnico della realizzazione di elementi strutturali atti a essere usati per assemblare montature per occhiali. Ancora più in particolare, la presente invenzione à ̈ relativa a una idea innovativa per la realizzazione di almeno un elemento strutturale del tipo appena descritto, nonché ad una idea innovativa per il fissaggio di detto elemento strutturale ad un ulteriore componente della montatura di un occhiale, ad esempio ad un elemento di vincolo o articolazione o cerniera di detta montatura.

DESCRIZIONE DELLO STATO DELLA TECNICA

E’ noto nello stato della tecnica che le montature per occhiali comprendono elementi strutturali fissi (o atti a essere mantenuti in posizione sostanzialmente fissa durante l’uso dell’occhiale) quali ad esempio il “naso dell’occhiale, ed elementi strutturali mobili (quali ad esempio le stanghette), detti elementi strutturali “fissi†e “mobili†essendo reciprocamente vincolati girevolmente per mezzo di mezzi o elementi di vincolo quali ad esempio cerniere, articolazioni o mezzi simili.

Sono altrettanto noti nello stato della tecnica metodi, procedimenti o in generale soluzioni per fissare reciprocamente e in modo rigido almeno un elemento strutturale e almeno un elemento di vincolo o cerniera.

Ad esempio, uno dei metodi o procedimenti più diffusi nello stato della tecnica per fissare un elemento di cerniera ad esempio alla stanghetta o al muso di un occhiale (di una montatura) à ̈ quello detto di elettrosaldatura. Secondo questo procedimento vengono realizzati sull’elemento di cerniera (solitamente di metallo), delle porzioni sporgenti e sostanzialmente puntiformi (definiti quindi anche punti di elettrosaldatura) e atte a fondersi a seguito del passaggio di corrente elettrica attraverso gli stessi. I punti di elettrosaldatura possono essere realizzati sull’elemento di cerniera secondo diversi metodi, ma di solito si preferisce realizzarli mediante fresatura dell’elemento di cerniera, e quindi mediante asportazione di parte del materiale di cui à ̈ fatto l’elemento di cerniera stessa. Una volta realizzati i punti di elettrosaldatura l’elemento strutturale dell’occhiale e l’elemento di cerniera vengono messi in contatto reciproco, in modo che i punti di elettrosaldatura sporgenti contattino l’elemento strutturale. A questo punto, mediante passaggio di corrente elettrica attraverso l’elemento strutturale (ad esempio la stanghetta) e l’elemento di vincolo o cerniera si ottiene la fusione dei punti di elettrosaldatura e quindi il fissaggio rigido della cerniera alla stanghetta (una volta completato il raffreddamento dei punti di elettrosaldatura precedentemente fusi).

Il metodo appena descritto comporta però diversi svantaggi e/o problemi che in particolare possono essere riassunti come segue.

Prima di tutto, la realizzazione dei punti di elettrosaldatura (anche detti punti di fusione) sull’elemento di cerniera si rivela spesso essere una operazione difficoltosa e lunga (e quindi costosa) a causa delle dimensioni assai ridotte dell’elemento di cerniera stesso. Inoltre, i punti di elettrosaldatura o fusione sono spesso antiestetici (specialmente quando vengono realizzati su porzioni diverse dell’elemento di cerniera o articolazione per permettere il fissaggio dell’articolazione a due elementi strutturali della montatura, ad esempio una stanghetta e il “muso†o “naso†) poiché l’articolazione à ̈ spesso visibile nella montatura completamente assemblata. Inoltre, secondo i metodi più diffusi di assemblaggio delle montature per occhiali, le articolazioni o cerniere vengono “preassemblate†prima di essere fissate per elettrosaldatura alle altre parti componenti della montatura. Infatti, le articolazioni di ultima generazione (ad esempio articolazioni elastiche miniaturizzate o extraflex) comprendono spesso una pluralità di componenti miniaturizzate (molle, viti ecc.) che devono essere assemblate in anticipo. Col termine cerniere o articolazioni extraflex, si intendono in particolare cerniere o articolazioni nelle quali la rotazione di un elemento di cerniera rispetto all'altro elemento di cerniera à ̈ regolata da mezzi elastici, quali ad esempio molle o mezzi simili. Il procedimento di elettrosaldatura, che comporta il passaggio di corrente elettrica attraverso la articolazione e quindi l’aumento di temperatura della articolazione stessa fino ad arrivare alla fusione dei punti di elettrosaldatura, potrebbe danneggiare le componenti della articolazione o cerniera e quindi comprometterne almeno in parte la funzionalità. Un ulteriore problema derivante dalla realizzazione dei punti di fusione o elettrosaldatura sulla articolazione o cerniera (ad esempio mediante fresatura o asportazione di materiale come descritto precedentemente) à ̈ relativo al fatto che le dimensioni della cerniera o articolazione (spesso davvero molto ridotte) consentono di realizzare solo un numero piuttosto ridotto di elementi di fusione, mentre anche la dimensione stessa dei punti di fusione deve essere contenuta al massimo. Il numero limitato e le dimensioni ridotte dei punti di fusione non permettono però un fissaggio completamente affidabile della cerniera stessa ad altri elementi strutturali della montatura. Infine, la realizzazione dei punti di fusione o elettrosaldatura sulla articolazione o cerniera pone seri problemi relativamente alla logistica, in particolare allo stoccaggio in magazzino degli elementi di cerniera e degli altri elementi strutturali delle montature. Una volta realizzati infatti i punti di fusione o elettrosaldatura su un elemento di cerniera, lo stesso elemento di cerniera potrà essere fissato a uno o più di detti elementi strutturali praticamente solo per elettrosaldatura, altrimenti i punti di fusione visibili comprometterebbero l’aspetto estetico della montature. Sarebbe però senz’altro più auspicabile disporre di elementi di cerniera fissabili ad altri elementi strutturali sia per elettrosaldatura che per mezzo di altri procedimenti, rimandando la decisione relativa al procedimento da adottare al momento dell’assemblaggio definitivo della montatura e subordinando la decisione al tipo di montatura o ad altri criteri gestionali.

E’ quindi uno scopo della presente invenzione quello di ovviare agli inconvenienti riassunti precedentemente e tipici delle articolazioni o cerniere note nello stato della tecnica e dei procedimenti noti nello stato della tecnica per il fissaggio delle articolazioni o cerniere note ad altri elementi strutturali di un occhiale e/o di una montatura per occhiale. Un ulteriore scopo e obiettivo della presente invenzione à ̈ in particolare quello di proporre una soluzione alternativa rispetto alla realizzazione dei punti di fusione sulla articolazione o cerniera, e in particolare una soluzione che permetta sempre il fissaggio delle articolazioni o cerniere sia per elettrosaldatura che secondo altre soluzioni, ma che eviti l’antiestetismo dei punti di fusione sulle articolazioni o cerniere, nonché il surriscaldamento e/o il danneggiamento delle parti componenti delle articolazioni o cerniere durante la elettrosaldatura.

Gli scopi prefissati e descritti precedentemente verranno raggiunti realizzando un elemento strutturale per montature di occhiali come rivendicato nella rivendicazione principale 1. Forme particolari di realizzazione dell’elemento strutturale secondo la presente invenzione sono specificate nelle rivendicazioni dipendenti e garantiscono gli ulteriori vantaggi che verranno chiariti nel seguito. Rientrano inoltre nell’ ambito di tutela della presente invenzione un metodo per la realizzazione di un elemento strutturale per montature di occhiali, un set o sistema per Γ assemblaggio di montature per occhiali e che comprende almeno un elemento strutturale e un elemento di vincolo o articolazione, nonché una montatura per occhiale.

DESCRIZIONE DELLA PRESENTE INVENZIONE

La presente invenzione trova particolare e conveniente applicazione quando usata per l'assemblaggio di occhiali o accessori simili, in particolare quando usata per accoppiare o fissare rigidamente una all'altro, una articolazione o cerniera di un occhiale e un secondo elemento strutturale di detto occhiale, ad esempio una stanghetta o il muso o naso dello stesso o parte frontale di detto occhiale. È questa quindi la ragione per cui nel seguito verrà data descrizione dettagliata dell'elemento strutturale secondo la presente invenzione, nonché del metodo proposto secondo la presente invenzione per la realizzazione e/o fabbricazione di detto elemento strutturale. Va comunque notato che le possibili applicazioni della presente invenzione non sono limitate al caso di occhiali e/o di montature per occhiali e/o di elementi strutturali per occhiali.

Al contrario, la presente invenzione può trovare e trova conveniente applicazione anche in altri campi, e in particolare in tutti quei casi in cui siano richiesti un elemento strutturale ed una articolazione o cerniera di dimensioni ridotte o anche miniaturizzata da fissare reciprocamente, preferibilmente mediante elettrosaldatura.

La presente invenzione à ̈ basata sulla considerazione generale che gli scopi riassunti precedentemente possono essere raggiunti e i problemi tipici delle soluzioni note nello stato della tecnica possono essere risolti e superati realizzando i punti di fusione o elettrosaldatura anziché sulla articolazione o cerniera sull’elemento strutturale stesso. In particolare, la presente invenzione si basa sulla considerazione generale che gli scopi prefissati possono essere raggiunti e i problemi delle soluzioni note nello stato della tecnica possono essere risolti realizzando un elemento strutturale che comprenda punti di fusione o elettrosaldatura sporgenti e di un materiale atto a fondersi mediante elettrosaldatura, in modo da permettere il fissaggio mediante elettrosaldatura di detto elemento strutturale alla articolazione o cerniera di una montatura per occhiali. In questo modo infatti, viste le dimensioni solite degli elementi strutturali per occhiali quali stanghette, parti frontali ecc. (dimensioni sensibilmente maggiori di quelle delle articolazioni o cerniere), i punti di fusione potranno essere realizzati in numero e con dimensioni a piacere e comunque non limitati o condizionati dalle dimensioni della articolazione o cerniera. Inoltre, i punti di fusione potranno essere realizzati mediante metodi diversi e non solo per fresatura e/o asportazione di materiale, ma alternativamente ad esempio mediante deposizione di materiale di fusione per elettrosaldatura o anche mediante procedimenti quali la coniatura e/o la tranciatura.

Infine, la realizzazione dei punti di fusione sull’elemento strutturale stesso anziché sulla cerniera permetterà di evitare o almeno limitare gli antiestetismi generati dai punti di fusione sulla articolazione o cerniera, di fissare reciprocamente l’elemento strutturale o cerniera anche mediante metodi alternativi alla elettrosaldatura (sempre mantenendo un aspetto estetico adeguato), di evitare il surriscaldamento ed eventualmente il danneggiamento totale o parziale delle parti componenti della articolazione nel caso si proceda al fissaggio reciproco della articolazione o cerniera e di un elemento strutturale mediante elettrosaldatura, nonché la gestione logistica migliorata delle parti componenti delle montature per occhiali, in particolare delle articolazioni che essendo libere da punti di fusione per elettrosaldatura potranno essere applicate o fissate agli altri elementi strutturali anche mediante metodi o procedimenti alternativi alla elettrosaldatura.

BREVE DESCRIZIONE DELLE FIGURE

Nel seguito, la presente invenzione verrà spiegata e chiarita ulteriormente con particolare riferimento alle tavole di disegno allegate. Va comunque notato che la presente invenzione non à ̈ limitata alle forme di realizzazione rappresentate nelle tavole di disegno allegate, ma piuttosto che rientrano nell'ambito della presente invenzione tutte quelle modifiche apportate alle forme di realizzazione descritte e rappresentate che appariranno chiare, evidenti ed ovvie all'uomo del mestiere.

In particolare, nelle tavole di disegno in allegato:

- la figura 1 mostra una vista parziale di una montatura per occhiali assemblata utilizzando un elemento di struttura secondo la presente invenzione;

- le figure 2a e 2b mostrano ognuna un elemento strutturale secondo una forma di realizzazione della presente invenzione;

- le figure 3a e 3b mostrano ognuna un procedimento per la realizzazione di un elemento strutturale secondo la presente invenzione;

- le figure 4a e 4b mostrano ognuna il fissaggio di un elemento strutturale secondo la presente invenzione ad una articolazione o cerniera di un occhiale;

- le figure 5a e 5b mostrano ognuna un esempio di utilizzo di un elemento strutturale secondo la presente invenzione; - le figure da 6a a 6c mostrano ognuna un esempio di utilizzo dei punti di fusione (in materiale per elettrosaldatura) dell’ elemento strutturale secondo la presente invenzione.

DESCRIZIONE DETTAGLIATA DI ALCUNE FORME DI REALIZZAZIONE DELLA PRESENTE INVENZIONE

Nella figura 1, il numero di riferimento 100 identifica una montatura per occhiale (rappresentata solo parzialmente), che comprende un elemento strutturale mobile 10 (una stanghetta) vincolato girevolmente ad un elemento strutturale fisso 30 mediante una articolazione o cerniera 20. Col termine elemento strutturale mobile si intende quindi un elemento o componente della montatura 100 atto a essere mosso, in particolare ruotato durante l'uso dell'occhiale (quando lo si indossa), mentre col termine elemento strutturale fisso si intende un elemento o componente della montatura 100 atto a mantenere una posizione sostanzialmente fissa durante l'uso dell'occhiale. La stanghetta 10 viene mossa o ruotata quando si indossa l'occhiale e può essere quindi definita come un elemento strutturale mobile, mentre il muso o naso 30 dell'occhiale rimane in posizione sostanzialmente fissa (appoggiato sul naso dell'utente) e può essere quindi definito elemento strutturale fisso.

Le particolarità o caratteristiche dell'elemento strutturale 10 secondo la presente invenzione verranno descritte nel seguito con riferimento alle figure 2a e 2b, nelle quali parti componenti e/o caratteristiche della presente invenzione già descritte in precedenza con riferimento alla figura 1 sono identificate dagli stessi numeri di riferimento. Secondo le forme di realizzazione rappresentate rispettivamente nelle figure 2a e 2b, l'elemento strutturale 10 comprende una superficie principale sostanzialmente piana 12 dalla quale si estendono una pluralità (in numero variabile a seconda delle esigenze e/o circostanze) di punti di fusione 1 1 realizzati in un materiale atto a fondersi per elettrosaldatura. Anche la forma dei punti di fusione (definiti nel seguito anche porzioni di fusione, o elementi di fusione sporgenti o aggettanti) può variare a seconda delle esigenze e/o circostante, le forme possibili non essendo quindi limitate alla forma troncoconica rappresentata nelle figure 2a e 2b, ma potendo al contrario comprendere forme quali ad esempio a piramide, cubiche, a parallelepipedo o forme simili.

Secondo la presente invenzione, le porzioni di fusione 11 vengono utilizzate per il fissaggio mediante elettrosaldatura della articolazione o elemento di cerniera o anche di vincolo 20 all’elemento strutturale 10, in modo da poter fissare reciprocamente l'elemento strutturale 10 a un secondo elemento strutturale, ad esempio all’elemento strutturale 30 come precedentemente descritto con riferimento alla figura 1. Mentre si rimanda al seguito della presente descrizione per quanto riguarda ulteriori dettagli del procedimento di elettrosaldatura, si evince che l'idea principale alla base della presente invenzione à ̈ quella di realizzare gli elementi di fusione 11 non già sulla articolazione 20 secondo le tecniche note nello stato dell'arle (ad esempio mediante fresatura o rimozione di materiale) ma piuttosto direttamente sull'elemento strutturale 10. Il fissaggio reciproco della articolazione 20 e dell'elemento strutturale 10 si eseguirà quindi portando la articolazione 20 a battuta con gli elementi o punti di fusione I l e provocando quindi il passaggio di corrente elettrica attraverso l'elemento strutturale 10 e la articolazione 20. Il passaggio di corrente elettrica, in particolare la concentrazione di corrente elettrica nei punti di fusione 11 provocherà la fusione degli elementi di fusione 11 per cui la articolazione 20 verrà fissata all’elemento 10 a seguito del raffreddamento del materiale di fusione di cui erano fatti gli elementi sporgenti 11.

Si possono quindi fin da ora apprezzare i vantaggi ottenuti realizzando i punti o elementi di fusione direttamente sull'elemento strutturale 10, piuttosto che sulla articolazione 20. Prima di tutto, la realizzazione stessa dei punti di fusione 1 1 sarà decisamente semplificata grazie alle maggiori dimensioni dell'elemento strutturale 10, in particolare della sua superficie 12, rispetto alle dimensioni della articolazione o cerniera 20. In secondo luogo, il maggior spazio a disposizione permetterà la realizzazione di punti di fusione 11 in numero maggiore di quelli realizzabili sulla articolazione 20 ed eventualmente anche di dimensioni maggiori, garantendo quindi un fissaggio reciproco per elettrosaldatura dell'elemento strutturale 10 e della articolazione 20 molto più efficace e affidabile. Infine, durante la elettrosaldatura sarà minore il calore che durante la fusione degli elementi 11 interesserà la articolazione 20, e quindi sarà minore il rischio di danneggiamento delle sue parti componenti.

Nel seguito, con riferimento alla figura 3a, nella quale parti componenti e/o caratteristiche della presente invenzione già descritte in precedenza con riferimento a altre figure sono identificate dagli stessi numeri di riferimento, verrà descritto uno dei possibili metodi utilizzabili secondo la presente invenzione per realizzare i punti di fusione 1 1 direttamente sull'elemento strutturale 10. Il metodo rappresentato nella figura 3a à ̈ detto in particolare di coniatura ed utilizza una pressa 300 ed un elemento di contrasto 400 tra i quali viene interposta almeno una porzione dell'elemento strutturale 10, e cioà ̈ quella porzione prevista per la realizzazione dei punti di fusione 11. Come appare dalla figura 3a, la pressa 300 comprende una scanalatura o ribassamento 301 realizzata nella superficie della pressa 300 che viene a contatto con la superficie 12 dell'elemento strutturale 10 dalla quale dovranno sporgere i punti di fusione 11. La scanalatura 301 o le scanalature 301 nel caso le stesse siano più di una avranno forma corrispondente a quella dei punti di fusione 11 da realizzare. Mediante pressatura dell'elemento strutturale 10 tra la pressa 300 e l'elemento d'appoggio 400 si ottiene la deformazione della superficie 12 dell'elemento strutturale 10 dalla quale quindi alla fine del processo sporgeranno o spunteranno gli elementi o punti di fusione 11.

II processo rappresentata schematicamente nella figura 3b, nella quale parti componenti e/o caratteristiche della presente invenzione già descritte in precedenza con riferimento a altre figure sono identificate dagli stessi numeri di riferimento, à ̈ detto invece di punzonatura e differisce dal processo di coniatura della figura 3a in quanto la pressa 500 comprende sulla superficie destinata a venire a contatto con la superficie 12 dell'elemento strutturale 10 non già una scanalatura o ribassamento ma piuttosto un punzone 501 che sporge da detta superficie. In questo caso à ̈ invece l'elemento di contrasto 600 che comprende una scanalatura o ribassamento in posizione corrispondente a quella del punzone 501. Pressando quindi l'elemento strutturale 10 o una porzione di esso tra la pressa 500 e l'elemento di contrasto 600 parte del materiale di cui à ̈ composto l'elemento strutturale 10 verrà spinto dal punzone 501 nel ribassamento corrispondente dell'elemento di contrasto 600 per cui si realizzerà un elemento o punto di fusione 11, in questo caso sporgente dalla superficie 12 opposta alla superficie impegnata dalla pressa 500. Ovviamente, anche in questo caso, nel caso debbano essere realizzati più elementi o punti di fusione, sarà sufficiente disporre una pluralità di punzoni 501 sulla pressa 500 e una corrispondente pluralità di ribassamenti sull'elemento di contrasto 600. Ovviamente, i due metodi di coniatura e punzonatura appena descritti vengono preferibilmente usati nel caso in cui l'elemento strutturale 10 o almeno una porzione di esso sia realizzato in un materiale atto a fondersi per elettrosaldatura. Altri procedimenti atti a venire utilizzati per la formazione dei punti di fusione 11 nel caso in cui l'elemento strutturale o almeno una porzione di esso sia realizzato in un materiale atto a fondersi per elettrsaldatura comprendono procedimenti di fresatura dell'elemento strutturale 10 stesso nonché procedimenti di rimozione di materiale dall'elemento strutturale 10. Al contrario, nel caso in cui l'elemento strutturale 10 sia realizzato in un materiale non adatto a fondersi per elettrosaldatara, i putì o elementi di fusione 1 1 potranno essere realizzati mediante metodi alternativi, ad esempio mediante deposizione puntuale di materiale atto a fondersi per elettrosaldatura.

Nel seguito, con riferimento alle figure 4a e 4b, nelle quali ancora parti componenti e/o caratteristiche della presente invenzione già descritte in precedenza con riferimento a altre figure sono identificate dagli stessi numeri di riferimento, verranno descritti due procedimenti di elettrosaldatura utilizzabili per fissare un elemento strutturale 10 rispettivamente secondo due forme di realizzazione alternative della presente invenzione ad un secondo elemento, ad esempio a una articolazione o cerniera 20. Nel caso della figura 4a, l'elemento strutturale 10 à ̈ del tutto simile all'elemento strutturale realizzabile mediante il procedimento di figura 3a e comprende quindi una pluralità di punti o elementi di fusione 1 1 che sporgono da una sua superficie 12. In questo caso, come anticipato precedentemente, la articolazione o cerniera 20 viene portata a contatto con i punti o elementi di fusione 11 provocando poi successivamente il passaggio di corrente elettrica attraverso l'elemento strutturale 10 e la articolazione 20 e quindi la fusione dei punti o elementi di fusione 11. Il fissaggio definitivo della articolazione 20 all'elemento strutturale 10 avviene quindi mediante raffreddamento del materiale 14 generato dalla fusione dei punti o elementi di fusione 11. Nel caso invece della figura 4b, i punti di fusione 1 1 sono circondati da scanalature o ribassamenti di raccolta 13 realizzati sulla stessa superficie 12 dalla quale sporgono i punti di fusione 11. Queste scanalature o ribassamenti di raccolta 13 possono essere previste in numero pari a quello dei punti di fusione 11, e quindi con ogni punto di fusione 11 dotato di un ribassamento di raccolta 13, oppure possono essere realizzate in numero diverso, ogni ribassamento 13 essendo quindi previsto per una pluralità di punti o elementi di fusione 11. Il vantaggio derivante dalla realizzazione delle scanalature o ribassamenti di raccolta 13 sta nel fatto che all'interno di esse si accumulerà il materiale generato dalla fusione dei punti di fusione 11, per cui si otterrà un contatto più prossimo tra l'elemento strutturale 10 e la articolazione 20 e si eviterà che il materiale di fusione possa disperdersi e generare inestetismi o andare a interessare parti componenti ad esempio della articolazione 20 col rischio di comprometterne il funzionamento quando lo stesso materiale di fusione sia completamente raffreddato.

La forma e le dimensioni dei ribassamenti di raccolta 13 possono variare a seconda delle esigenze e/o circostanze, in particolare a seconda della forma e delle dimensioni dei punti o elementi di fusione 11. Ad esempio, nel caso di punti o elementi di fusione troncoconici, una forma particolarmente efficace per i ribassamenti di raccolta 13 à ̈ quella a pianta a forma di corona circolare che circonda la base di ogni elemento di fusione troncoconico, oppure una pluralità di elementi di fusione troncoconici 11.

La figura 5a mostra un primo esempio di possibile utilizzo di un elemento strutturale secondo la presente invenzione. In questo caso infatti, l’articolazione o cerniera 20 à ̈ composta di due parti 20a e 20b, ognuna fissata a un elemento strutturale 10. Si evince quindi che in questo caso, entrambi gli elementi strutturali 10 e 30 potranno essere dotati di elementi di fusione 1 1 del tutto simili a quelli descritti precedentemente, per cui le due parti componenti della cerniera 20a e 20b potranno essere ognuna fissata per elettrosaldatura rispettivamente a un elemento strutturale 30 (ad esempio il muso o naso di un occhiale) e a un elemento strutturale 10 (ad esempio una stanghetta di un occhiale). In questo caso, i due elementi strutturali 10 e 30 potranno essere reciprocamente fissati uno all'altro fissando tra di loro le due parti componenti 20a e 20b, ad esempio mediante un perno di rotazione. In questo caso, si semplificheranno notevolmente le operazioni di fissaggio reciproco dei due elementi strutturali 10 e 30 su ognuno dei quali potrà infatti essere preventivamente fissata mediante elettrosaldatura una delle due parti componenti 20a e 20b della articolazione 20.

L'esempio di utilizzo rappresentato schematicamente nella figura 5b differisce dall'esempio di utilizzo appena descritto con riferimento alla figura 5a poiché, nel caso di questo esempio di utilizzo la articolazione 20 viene preventivamente assemblata, fissando reciprocamente le sue parti componenti 20a e 20b (ad esempio ancora mediante un perno di rotazione) e poiché le parti componenti 20a e 20b vengono successivamente fissate ognuna ad un elemento strutturale 10 e 30. Ovviamente, nel caso di entrambi gli utilizzi appena descritti con riferimento alle figure 5a e 5b sarà possibile fissare anche solo una delle due parti componenti 20a e 20b della articolazione 20 ad un elemento strutturale 10 o 30 per elettrosaldatura, mentre la restante parte componente della articolazione 20 potrà essere fissata all'elemento strutturale corrispondente mediante procedimenti alternativi, ad esempio mediante fissaggio per incollatura o mediante viti o mezzi di fissaggio simili.

Nel seguito, con riferimento alle figure da 6a a 6b verranno chiariti ulteriori vantaggi offerti dalla presente invenzione e cioà ̈ dal fatto che secondo la presente invenzione gli elementi di fusione 11 sono realizzati direttamente non già sulla articolazione o cerniera 20 ma piuttosto sull'elemento strutturale 10. Ad esempio, nel caso della figura 6a, la articolazione o cerniera 20 comprende almeno una porzione a forma di profilato, e quindi sostanzialmente a forma di C. In questo caso, gli elementi di fusione 11 possono essere realizzati in posizioni opportune in modo da predefinire e facilitare il posizionamento della articolazione o cerniera 20 sull'elemento strutturale 10. La articolazione o cerniera 20 verrà quindi posizionata sempre correttamente sull'elemento strutturale 10 evitando quindi errori di posizionamento e/o allineamento. Infatti, come rappresentato nella figura 6a, i punti o elementi di fusione 11 potranno essere realizzati lungo un perimetro o percorso corrispondente alla forma della porzione a profilato della articolazione o cerniera 20, in particolare in modo tale da poter essere alloggiati all'interno dello spazio 21 definito dalla porzione a profilato della articolazione o cerniera 20. In questo caso, come rappresentato nella figura 6a i punti o elementi di fusione 11 avranno convenientemente forma sostanzialmente cilindrica anche se altre forme sono possibili.

Nell'esempio di figura 6b, invece i punti o elementi di fusione 11 sono realizzati in posizioni corrispondenti alle superfici di contatto (con la superficie 12 dell'elemento strutturale 10) definite dalle porzioni parallele del profilato della articolazione 20. Anche in questo caso i punti o elementi di fusione 11 rappresenteranno quindi una indicazione o un riferimento per il posizionamento corretto della articolazione 20 rispetto all'elemento strutturale 10.

Infine, l'esempio di figura 6c mostra che realizzando i punti o elementi di fusione direttamente sull'elemento strutturale 10, gli stessi punti di fusione potranno essere disposti sul detto elemento strutturale 10 secondo lo schema più conveniente e più adatto alle esigenze e/o circostanze; ad esempio, come mostrato nella figura 6c i punti o elementi di fusione potranno essere realizzati in posizioni tali da venire a contatto con le parti più spesse e quindi meno deformabili per riscaldamento dell’articolazione 20; al contrario, realizzando i punti o elementi di fusione sulla articolazione gli stessi possono essere realizzati solamente in corrispondenza di quelle porzioni o parti della articolazione caratterizzate da una quantità di materiale sufficiente per la realizzazione degli stessi punti di fusione.

Si à ̈ quindi dimostrato per mezzo della descrizione precedente che la presente invenzione permette di raggiungere gli scopi e gli obiettivi prefissati, superando i problemi tipici delle soluzioni note nello stato della tecnica secondo le quali i punti o elementi di fusione vengono realizzati sulla articolazione o cerniera, preferibilmente mediante fresatura o asportazione di materiale. Ad esempio, mediante la presente invenzione i punti di fusione potranno essere realizzati in numero e con dimensioni a piacere e comunque non limitati o condizionati dalle dimensioni della articolazione o cerniera. Inoltre, i punti di fusione potranno essere realizzati mediante metodi diversi e non solo per fresatura e/o asportazione di materiale, ma alternativamente ad esempio mediante deposizione di materiale di fusione per elettrosaldatura o anche mediante procedimenti quali la coniatura e/o la tranciatura.

Infine, la realizzazione dei punti di fusione sull’elemento strutturale stesso anziché sulla cerniera permetterà di evitare o almeno limitare gli antiestetismi generati dai punti di fusione sulla articolazione o cerniera, di fissare reciprocamente l’elemento strutturale o cerniera anche mediante metodi alternativi alla elettrosaldatura (sempre mantenendo un aspetto estetico adeguato), di evitare il surriscaldamento ed eventualmente il danneggiamento totale o parziale delle parti componenti della articolazione nel caso si proceda al fissaggio reciproco della articolazione o cerniera e di un elemento strutturale mediante elettrosaldatura, nonché la gestione logistica migliorata delle parti componenti delle montature per occhiali., in particolare delle articolazioni che essendo libere da punti di fusione per elettrosaldatura potranno essere applicate o fissate agli altri elementi strutturali anche mediante metodi o procedimenti alternativi alla elettrosaldatura.

Va comunque apprezzato che la presente invenzione non à ̈ limitata alle forme di realizzazione descritte precedentemente, ma piuttosto che rientrano nello scopo e/o ambito della presente invenzione tutte quelle varianti apportatoli alle forme di realizzazione descritte e rappresentate nelle tavole di disegno, che appariranno chiare e ovvie alPuomo del mestiere. Ad esempio, la presente invenzione consente un'ampia scelta dei materiali per la realizzazione dei punti o elementi di fusione, materiali che potranno ad esempio comprendere bronzo, titanio o materiali simili.

Lo scopo della presente invenzione à ̈ quindi definito dalle rivendicazioni.

Claims (13)

1. RIVENDICAZIONI 1) Elemento strutturale (10) atto a essere utilizzato per l'assemblaggio della montatura (100) di un occhiale, detto elemento strutturale (10) essendo in particolare atto a essere fissato rigidamente a un elemento di vincolo (20) di detta montatura (100) quale un elemento di cerniera o elementi simili, detto elemento di vincolo (20) essendo atto a vincolare detto elemento strutturale (10) a un secondo elemento strutturale (30) di detta montatura (100), caratterizzato dal fatto che, detto elemento strutturale (10) comprende almeno una porzione di fusione (11) conformata e dimensionata in modo tale da essere atta a essere fusa mediante elettrosaldatura, in modo da permettere il fissaggio rigido di detto elemento strutturale (10) a detto elemento di vincolo (20) di detta montatura (100).
2. 2) Elemento strutturale come rivendicato nella rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detto elemento strutturale (10) comprende una pluralità di porzioni di fusione (11) atte a essere fuse mediante elettrosaldatura.
3. 3) Elemento strutturale come rivendicato in una delle rivendicazioni 1 e 2, caratterizzato dal fatto che, detto elemento strutturale (10) comprende una superficie principale di fissaggio (12) sostanzialmente piana e atta a permettere il fissaggio rigido di detto elemento strutturale (10) a detto elemento di vincolo (20), e dal fatto che dette una o più porzioni di fusione (11) sporgono da detta superficie principale di fissaggio (12).
4. 4) Elemento strutturale come rivendicato in una delle rivendicazioni da 1 a 3, caratterizzato dal fatto che detto elemento strutturale (10) comprende almeno una porzione di ricezione (13) atta a ricevere almeno parte del materiale di fusione (14) generato dalla fusione per elettrosaldatura di detta almeno una porzione di fusione (11).
5. 5) Elemento strutturale come rivendicato nella rivendicazione 4, caratterizzato dal fatto che detta almeno una porzione di ricezione (13) Ã ̈ costituita da una scanalatura o ribassamento di detta superficie principale (12) e dal fatto che detta scanalatura o ribassamento (13) Ã ̈ posizionata nei pressi di detta almeno una porzione di fusione (11).
6. 6) Elemento strutturale come rivendicato in una delle rivendicazioni 4 e 5, caratterizzato dal fatto che detta almeno una porzione di fusione (11) ha forma troncoconica e dal fatto che detta almeno una porzione di ricezione o scanalatura (13) ha uno sviluppo in pianta a forma di corona circolare e circonda essenzialmente la base del tronco di cono.
7. 7) Metodo per la fabbricazione di un elemento strutturale (10) secondo una delle rivendicazioni da 1 a 6, detto elemento strutturale (10) essendo atto a essere utilizzato per l'assemblaggio della montatura (100) di un occhiale, detto elemento strutturale (10) essendo in particolare atto a essere fissato rigidamente a un elemento di vincolo (20) di detta montatura (100) quale un elemento di cerniera o elementi simili, detto elemento di vincolo (20) essendo atto a vincolare detto elemento strutturale (10) a un secondo elemento strutturale (30) di detta montatura (100), caratterizzato dal fatto che, detto metodo o procedimento comprende almeno una operazione atta alla realizzazione di almeno una porzione di fusione (11) di detto elemento strutturale (10), detta almeno una porzione di fusione (11) essendo conformata e dimensionata in modo tale da essere atta a essere fusa mediante elettrosaldatura, in modo da permettere il fissaggio rigido di detto elemento strutturale (10) a detto elemento di vincolo (20) di detta montatura (100).
8. 8) Metodo o procedimento secondo la rivendicazione 7, caratterizzato dal fatto che detta almeno una porzione di fusione (11) viene realizzata mediante deposizione su detto elemento strutturale (10) di materiale di fusione atto a fondersi mediante elettrosaldatura.
9. 9) Metodo o procedimento secondo la rivendicazione 7, caratterizzato dal fatto che detta almeno una porzione di fusione (11) viene realizzata mediante coniatura di almeno una porzione di detto elemento strutturale (10), detta porzione di detto elemento principale (10) essendo fatta di un materiale atto a fondersi per elettrosaldatura.
10. 10) Metodo o procedimento secondo la rivendicazione 7, caratterizzato dal fatto che detta almeno una porzione di fusione (11) viene realizzata mediante tranciatura di almeno una porzione di detto elemento principale (10), detta porzione di detto elemento principale (10) essendo fatta di un materiale atto a fondersi per elettrosaldatura.
11. 11) Sistema (200) per l'assemblaggio di montature (100) di occhiali, detto sistema (200) comprendendo un elemento strutturale (10) atto a essere utilizzato per l'assemblaggio della montatura (100) di un occhiale e un elemento di vincolo (20), atti a essere rigidamente fissati uno all'altro, detto elemento di vincolo (20) essendo atto a vincolare girevolmente detto elemento strutturale (10) a un secondo elemento strutturale (30) di detta montatura (100), caratterizzato dal fatto che, detto elemento strutturale (10) Ã ̈ un elemento strutturale come rivendicato in una delle rivendicazioni da 1 a 6.
12. 12) Sistema secondo la rivendicazione 11, caratterizzato dal fatto che detto elemento strutturale (10) comprende almeno una porzione di fusione (11), dal fatto che detto elemento di vincolo (20) comprende almeno uno spazio (21) atto ad alloggiare detta almeno una porzione di fusione (11), in modo che l'alloggiamento di detta almeno una porzione di fusione (11) in detta almeno una cavità (21) permetta il posizionamento reciproco di detto elemento strutturale (10) e di detto elemento di vincolo (20).
13. 13) Montatura (100) per occhiale, detta montatura (100) comprendendo un elemento strutturale (10), un elemento di vincolo (20) e un secondo elemento strutturale (30), detto elemento strutturale (10) e detto secondo elemento strutturale (30) essendo vincolati uno all’ altro mediante detto elemento di vincolo (20), caratterizzato dal fatto che, detto elemento strutturale (10) à ̈ un elemento strutturale come rivendicato in una delle rivendicazioni da 1 a 6.