ITTO970216A1

ITTO970216A1 - Substrato rivestito per un insieme trasparente ad alta selettivita'.

Info

Publication number: ITTO970216A1
Application number: IT97TO000216A
Authority: IT
Inventors: Jean-Michel Depauw; Yvan Novis
Original assignee: Glaverbel
Priority date: 1996-03-26
Filing date: 1997-03-18
Publication date: 1998-09-18
Also published as: PT101981B; SE514138C2; ES2134717B1; JPH1024515A; GB9705499D0; FR2746791B1; ATA50197A; GB2311540B; BE1011440A3; GB2311540A; PL319150A1; FR2746791A1; IT1291199B1; CH691857A5; SE9701075D0; DE19712527A1; PT101981A; DE19712527B4; GB9606281D0; ES2134717A1

Description

La presente invenzione riguarda un substrato rivestito, in particolare una lastra trasparente rivestita che fornisce un insieme laminato ad alta selettività, cioè un alto rapporto tra trasmissione luminosa e trasmissione di energia.

Insiemi laminati comprendenti lastre di substrato rivestite che forniscono agli insiemi un ’alta selettività sono diventati molto usati per finestrini di veicoli, in particolare per autoveicoli e carrozze ferroviarie. Queste funzioni fan sorgere le necessità contrastanti di fornire una

l uminosa adeguata, in molti casi come definito da disposizioni legali, e contemporaneamente di proteggere gli occupanti del veicolo dalla radiazione solare. E’ desiderabile che il finestrino presenti anche una tinta gradevole per gli occupanti del veicolo e per i passanti.

Molti dei termini usati per le proprietà di un substrato rivestito hanno significati precisi definiti da una norma appropriata. Quelli qui usati comprendono i seguenti, la maggior parte dei quali come definiti dalla International Commission on Illumination - Commission Internationale de l ’Eclairage (“CIE”).

Nella presente descrizione, sono usati due illuminanti standard: rilluminante C e rilluminante A, come definiti dalla CIE. L’Illuminante C rappresenta la luce diurna media avente una temperatura di colore di 6700 K. L’Illuminante A rappresenta la radiazione di un radiatore di Planck ad una temperatura di circa 2856 K. Questo Illuminante rappresenta la luce emessa dai fari di un autoveicolo ed è essenzialmente usato per valutare le proprietà ottiche di pannelli di vetratura per autoveicoli.

Il termine “trasmissione luminosa” (TLA) qui usato è come definito dalla CIE, cioè il flusso luminoso trasmesso attraverso un substrato come percentuale del flusso luminoso incidente dell 'Illuminante A.

Il termine “trasmissione di energia” (TE) qui usato è come definito dalla CIE, cioè l ’energia totale trasmessa direttamente attraverso un substrato senza cambiamento nella lunghezza d’onda. Esso esclude l ’ energia assorbita (AE), cioè l ’energia che è assorbita dal substrato.

Il termine “selettività” (SE) qui usato è il rapporto tra trasmissione luminosa (TLA) e trasmissione di energia (TE). Il termine “purezza di colore” qui usato si riferisce alla purezza di eccitazione misurata con l ’ Illuminante C, come definita nel CIE International Lighting Vocabulary, 1987, pagine 87 e 89. La purezza è specificata secondo una scala lineare su cui una sorgente definita di luce bianca ha una purezza di zero e il colore puro ha una purezza del 100 %. Per finestrini di veicoli la purezza del substrato rivestito è misurata dal lato che deve formare la superficie esterna del finestrino.

La lunghezza d’onda dominante (λη) è la lunghezza d’onda di picco nell ’intervallo trasmesso o riflesso dal substrato rivestito.

I termini “ indice di rifrazione” e “indice di assorbimento spettrale” sono definiti nel CIE International Lighting Vocabulary, 1987, pagine 127, 138 e 139.

II substrato è, nei casi più tipici, un materiale vetroso quale vetro ma può essere un altro materiale rigido trasparente quale policarbonato o metacrilato di polimetile. Per vari motivi, molti dei quali riferiti a considerazioni di trasmissione del suono o del calore o a sicurezza nel caso di rottura, l ’insieme normalmente comprende due o più lastre laminate. Un insieme laminato tipico comprende, in sequenza, un primo strato di vetro, uno strato di adesivo trasparente quale poli vinilbutirrale (PVB) e un secondo strato di vetro. Lo spessore di ogni strato di vetro è tipicamente nell ’intervallo da 1,6 a 3 mm. L’ indice di rifrazione medio dell ’insieme, ignorando l ’effetto degli strati di rivestimento, è tipicamente 1,5. Il rivestimento è generalmente applicato alla faccia interna (cioè la faccia a contatto con l ’ adesivo) della lastra che nell’uso formerà la lastra esterna dell ’insieme, però può essere alternativamente applicato alla faccia interna della lastra che nell ’uso formerà la lastra interna dell ’insieme.

Un insieme laminato tende ad avere proprietà ottiche diverse da quelle di una lastra di vetro singola. Le differenze sorgono principalmente dall ’uso di più lastre. Così le proprietà richieste da un insieme laminato ed ottenute con detto insieme differiscono da quelle di una lastra di vetro singola. Nel fabbricare un insieme laminato bisogna fare attenzione quindi a fare una selezione adatta dei rispettivi materiali, spessori e rivestimenti in modo da assicurare che si ottengano le proprietà richieste.

Per finestrini di autoveicoli il requisito legale per la trasmissione luminosa (TLA) di parabrezza è almeno il 70 % in USA e almeno 75 % in Europa. Per quanto riguarda la radiazione solare, è desiderabile che l ’energia totale trasmessa direttamente (TE) sia ben al di sotto del 50 %. Un ulteriore fattore è la sfumatura di colore del substrato rivestito, che dovrebbe presentare un aspetto gradevole. Una sfumatura rosa può essere ritenuta piacevole e una sfumatura verde lo è perfino di più, il che pone un problema addizionale nell 'ottenere il colore desiderato dal rivestimento pur mantenendo l ’elevata trasmissione luminosa e la bassa trasmissione di energia richieste.

I requisiti per finestrini di carrozze ferroviarie sono simili a quanto sopra pur non essendo in tutti i casi così strettamente regolati per legge. Resta generalmente la necessità di mantenere alta la trasmissione luminosa e bassa la trasmissione di energia.

Per applicazioni su veicoli la purezza del colore riflesso è preferibilmente bassa. Si è trovato che questo t è particolarmente difficile da ottenere simultaneamente con un alto l ivel lo di trasmissione luminosa ed un basso livello di trasmissione di energia.

Sta diventando sempre più popolare applicare a lastre di vetro parecchi strati di rivestimento, noti come pila, in modo da modificare le loro proprietà di trasmissione e di riflessione. Sono state fatte precedenti proposte per strati di metallo e di ossido metallico in molte combinazioni diverse per servire come pila di rivestimento per impartire proprietà scelte al vetro. Una combinazione recente di strati che ha attirato l ’attenzione è stata la cosiddetta pila “a cinque strati” , tipicamente comprendente tre strati di ossido metallico applicati alternati con due strati di metallo.

II brevetto US 4965121 riguarda una tale pila per vetro per parabrezza di veicoli, comprendente in sequenza partendo dal substrato: un primo strato, di materiale dielettrico; un secondo strato, di materiale metallico parzialmente riflettente; un terzo strato di materiale dielettrico; un quarto strato, di materiale metallico parzialmente riflettente; ed un quinto strato, di materiale dielettrico. 11 materiale dielettrico deve avere un indice di rifrazione da 1,7 a 2,7. Il primo e il quinto strato hanno sostanzialmente lo stesso spessore ottico però hanno uno spessore ottico pari al 33-45 % di quello del terzo strato. Il secondo e il quarto strato hanno spessori nell ’ intervallo da 75- 100 % l ’uno rispetto all ’altro. La pila rivendicata tipicamente dà un’alta trasmissione luminosa e un colore in riflessione in luce visibile sostanzialmente neutro.

La descrizione di brevetto francese 2708926-A1 analogamente riguarda una pila a cinque strati, in questo caso per impartire al vetro per veicoli per edifici una combinazione di alta selettività, cioè un rapporto tra trasmissione luminosa e trasmissione di energia il più possibile alto, pur mantenendo un aspetto gradevole in riflessione. Si cerca di ottenere questo scopo con una pila comprendente in sequenza, partendo dal substrato: un primo strato di materiale dielettrico; un primo strato di materiale metal l ico con proprietà di riflessione nell ’infrarosso; un secondo strato di materiale dielettrico; un secondo strato metallico con proprietà di riflessione nell ’infrarosso; ed un terzo strato di materiale dielettrico. Il primo strato con riflessione nell’infrarosso ha uno spessore del 55 - 57 % di quello del secondo strato di riflessione infrarossa.

Abbiamo scoperto che la combinazione richiesta di proprietà ottiche cercata con l ’invenzione può venire realizzata, ed altri vantaggi possono venire ottenuti, con un substrato a cinque strati in cui gli strati di rivestimento sono formati da materiali specifici con limiti specifici di spessore e con rapporti specifici negli spessori rispettivi di certi strati.

Secondo l ’invenzione viene fornita una lastra rivestita, da usare in un insieme laminato avente un alto livello di trasmissione luminosa e un basso livello di trasmissione di energia, comprendente un substrato trasparente che porta due strati metallici formati da argento o lega di argento e tre strati di un materiale non assorbente dielettrico trasparente, nella sequenza, partendo dal substrato: non assorbente l/metallo l/non assorbente 2/metallo 2/non assorbente 3, in cui Io spessore geometrico totale degli strati metallici è nell ' intervallo da 16,5 a 22 nm, Io spessore ottico dello strato non assorbente 1 è nell 'intervallo da 50 a 56 nm, lo spessore ottico totale degli strati non assorbenti è nell ’ intervallo da 220 a 260 nm e il rapporto di spessore non assorbente 2:non assorbente 1 è nell ’intervallo da 2, 1 : 1 a 2,8: 1.

L invenzione inoltre fornisce un procedimento per la produzione di una lastra rivestita, da usare in un insieme laminato avente un alto livello di trasmissione luminosa e un basso livello di trasmissione di energia, che comprende la deposizione su un substrato trasparente di due strati metallici formati da argento o lega di argento e di tre strati di un materiale non assorbente dielettrico trasparente, nella sequenza, partendo dal substrato: non assorbente l/metallo l /non assorbente 2/metallo 2/non assorbente 3, in cui lo spessore geometrico totale degli strati metallici . è nell ’intervallo da 16,5 a 22 nm, lo spessore ottico dello strato non assorbente 1 è nell ’ intervallo da 50 a 56 nm, lo spessore ottico totale degli strati non assorbenti è nell ’ intervallo da 220 a 260 nm e il rapporto di spessore non assorbente 2:non assorbente 1 è nell’intervallo da 2, 1 : 1 a 2,8: 1.

Substrati chiari rivestiti secondo l ’invenzione forniscono insiemi laminati aventi la combinazione vantaggiosa di trasmissione luminosa di almeno il 75 % e di trasmissione di energia inferiore al 42 %. In realtà, con alcuni tipi di substrato di vetro chiaro, la trasmissione di energia può essere ridotta a meno del 40 %, mantenendo la trasmissione luminosa superiore al 75 %. Dette proprietà di trasmissione rendono gli insiemi altamente vantaggiosi come parabrezza di autoveicoli.

Un <’>ulteriore qualità desiderata per tutti gli insiemi di vetro usati nei finestrini di autoveicoli è un basso assorbimento di energia, che dovrebbe essere molto inferiore alla trasmissione di energia e alla riflessione di energia dell ' insieme.

L’insieme laminato secondo l ’invenzione fornisce anche un aspetto colorato gradevole in riflessione che va dal rosa all ’estremità inferiore (da 2, 10 a 2,40: 1) del rapporto di spessore definito non assorbente 2:non assorbente 1, all 'azzurrognolo all ’estremità superiore (da 2,70 a 2,80: 1). Vicino al centro dell ’intervallo (da 2,45 a 2,65: 1 ) l ’aspetto colorato è verdognolo, purché il rapporto di spessore non assorbente 3:non assorbente 1 sia nell ’intervallo da 0,85 a 1, 10: 1. Questo requisito sorge poiché la colorazione è anche influenzata dal rapporto di spessore non assorbente 3:non assorbente 1.

Per un finestrino di veicolo del tipo che comprende un bordo periferico nero applicato serigraficamente si ha la tendenza alla comparsa in riflessione di una stretta striscia rosa adiacente al bordo. Questa striscia, che sorge da interferenza luminosa fra il rivestimento e il bordo serigrafico, pu'ò venire evitata aumentando gli spessori degli strati di ossido di circa il 10 %.

Per un dato valore del rapporto non assorbente 2:non assorbente 1 all ’interno della zona verdognola centrale (da 2,45 a 2,65: 1) ed un dato valore del rapporto non assorbente 3 : non assorbente 1 all ’ interno dell ’intervallo definito (da 0,85 a 1, 10: 1), la lunghezza d’onda dominante dell ’insieme laminato aumenta, cioè il colore tende al giallo, quando lo spessore dello strato metallico 1 aumenta rispetto a quello dello strato metallico 2.

L’invenzione fornisce così l ’ulteriore vantaggio di fornire prontamente la colorazione verde attualmente favorita per finestrini di veicoli e allo stesso tempo soddisfa l ’esigenza di alta trasmissione luminosa e di bassa trasmissione di energia.

Anche se l ’uso di materiale chiaro come substrato è necessario per ottenere i livelli europei richiesti del 75 % per la trasmissione luminosa per insiemi per parabrezza di veicoli, rientra nell ’ambito dell ’invenzione l ’uso di almeno una lastra di substrato che è essa stessa colorata. Per esempio, per la trasmissione luminosa, leggermente inferiore, del 70 % richiesta per i parabrezza in USA, gli insiemi secondo l ’ invenzione comprendono almeno una lastra di vetro colorato che può ridurre la trasmissione di energia a meno del 37 %. Questi insiemi sono anche molto adatti per venire usati come finestrini laterali anteriori di autoveicoli. Per appl icazioni in finestrini posteriori laterali e lunotti posteriori di autoveicoli, insiemi secondo l ’invenzione comprendenti almeno una lastra di vetro colorato forniscono la combinazione di trasmissione luminosa di almeno il 30 %

- Il e di trasmissione di energia inferiore al 25 %.

Insiemi secondo l’invenzione forniscono inoltre bassi l ivel li di riflessione luminosa, con una riflessione massima del 10 % della luce incidente. Tali bassi livelli di riflessione sono particolarmente utili per applicazioni sia per veicoli che architettoniche. Alti livelli di luce riflessa sono spi ac evo li per un osservatore e, nel caso di finestrini di autoveicoli, possono presentare un rischio per i guidatori di altri veicoli.

In alcuni esempi il rivestimento è applicato più convenientemente durante la fase di formazione del vetro, per esempio a una lastra di vetro piano in una camera per vetro float o dopo di essa. Per pannelli per finestrini di veicoli, che generalmente devono essere curvati alla forma dettata dalla forma della carrozzeria del veicolo, il rivestimento può essere applicato sia prima che dopo che il substrato è stato formato e curvato nella forma e misura richieste. Per pannelli di finestrini di autoveicoli che sono rivestiti mentre sono ancora piani e poi curvati nella forma vol uta, bisogna prendere precauzioni per garantire che l ’azione di curvatura non danneggi il rivestimento. Dette precauzioni possono comprendere un leggero cambiamento nella composizione o nella struttura del rivestimento per rendere il rivestimento più adatto di resistere all ’azione di curvatura.

Il basso spessore degli strati rispettivi dell ’invenzione fornisce vantaggi operativi sia in termini del poco tempo richiesto per applicare gli strati, sia nell’uso economico dei rispettivi materiali.

Lo spessore geometrico totale degli strati metallici è preferibilmente nell ’intervallo da 16,5 a 20 nm.

Il rivestimento preferibilmente è applicato ad una faccia della lastra di substrato che formerà una superficie interna del l ’ insieme laminato.

Gli strati metallici comprendono argento o una lega di argento, quale una lega di argento con platino o palladio.

Il termine “materiale non assorbente” qui usato si riferisce ad un materiale che ha un indice di rifrazione [η( λ)] maggiore del valore dell ’indice di assorbimento spettrale [k(X)] su tutto lo spettro visibile (da 380 a 780 nm). E ’ vantaggioso che il materiale non assorbente dell ’invenzione abbia un indice di rifrazione superiore a 10 volte l ’indice di assorbimento spettrale.

Preferibilmente il materiale non assorbente ha un indice di rifrazione, misurato a 550 nm, fra 1,85 e 2,2, vantaggiosamente fra 1,9 e 2, 1.

Materiali non assorbenti adatti comprendono ossidi quali ossido di stagno (Sn02) e ossido di zinco (ZnO), nitruri quale nitruro di silicio (Si3N4) o una loro miscela, o un complesso di materiali non assorbenti quale stannato di zinco (Zn,Sn04). Ossido di zinco è un· materiale particolarmente preferito a causa della sua alta velocità di deposito, del suo indice di rifrazione - che è ben adatto ai requisiti dell ’ invenzione - ed del suo effetto benefico sulla passivazione dello strato di argento.

Ogni strato non assorbente completo può comprendere più di uno di questi materiali ed ogni strato può essere uno strato composito formato di strati sussidiari successivi di composizione diversa l ’uno dall ’altro, per esempio upo strato di ossido di zinco diviso in due o più strati parziali da uno o più strati di un altro materiale non assorbente, come ossido di stagno. Gli strati parziali possono essere depositati simultaneamente e/o successivamente. Non è essenziale che i! metallo e l ’ossigeno o l ’ azoto nello strato siano presenti in proporzioni stechiometriche.

Una combinazione di ossido di stagno e di ossido di zinco è generalmente vantaggiosa, tanto in una miscela quanto in strati parziali successivi. Ciò sembra essere il risultato del fatto che tali sostanze hanno indici di rifrazione molto simili .

Il substrato rivestito secondo l ’invenzione può inoltre comprendere, come parte di uno strato non assorbente, uno strato sottile di materiale di sacrificio disposto al di sopra (cioè depositato successivamente) e a contatto con ogni strato di metallo. Lo scopo del materiale di sacrificio è di proteggere l ’argento o la lega d’argento durante la deposizione del successivo strato non assorbente. Materiali di sacrificio adatti comprendono titanio e zinco. Il titanio è generalmente preferito a causa della sua capacità di ossidarsi facilmente.

Lo spessore ottico totale del materiale di sacrificio, cioè il totale degli strati di materiale di sacrificio nei rispettivi strati non assorbenti, non dovrebbe essere superiore a 15 nm. Quando il procedimento di rivestimento è stato completato, sostanzialmente tutto il materiale di sacrificio è presente sotto forma di ossido.

Gli strati di rivestimento sono preferibilmente applicati mediante nebulizzazione catodica. Ciò può essere effettuato introducendo il substrato in una camera di trattamento contenente una adeguata sorgente di nebulizzazione a magnetron, e fornito di valvole di entrata e di uscita per il gas, un trasportatore per il substrato, entrate del gas di nebulizzazione ed un' uscita di evacuazione. Il substrato è trasportato di fronte alla sorgente di nebulizzazione attivata e nebulizzato a freddo da un ’atmosfera appropriata (gas d <’>ossigeno nel caso di un rivestimento di ossido) per fornire lo strato desiderato sul substrato. Il prò cedimento viene ripetuto per ogni strato di rivestimento.

Quando si utilizza questo metodo, è deci sam ente desiderabi le usare un materiale di sacrificio allo scopo di proteggere lo strato di metallo dall’ossidazione durante la successiva deposizione di uno strato non assorbente di ossido. Se tuttavia il materiale non assorbente è un nitruro piuttosto che un ossido, lo strato è depositato in un ’atmosfera di azoto e non è richiesto uno strato di materiale di sacrificio.

Poiché il nitruro di silicio è depositato usando un catodo di silicio che è stato drogato, per esempio con alluminio, nichel, boro, fosforo e/o stagno, l ’elemento drogante ppò essere presente (gli elementi droganti possono essere presenti) nello strato di materiale non assorbente.

Gli strati di rivestimento possono essere completati da uno strato protettivo sottile (2-5 nm) che protegge il rivestimento senza modificare sostanzialmente le proprietà ottiche del prodotto. Altrimenti il terzo strato non assorbente sarà di solito uno strato esposto. Materiali adatti per il sottile strato protettivo supplementare esposto sono ossidi, nitruri e ossinitruri di silicio. La silice (Si02) è il materiale generalmente preferito. Questo strato conferisce al substrato rivestito una durevolezza chimica e'/o meccanica migliorata, con cambiamenti conseguenti nelle sue proprietà ottiche scarsi o nulli.

Pannelli di vetratura comprendenti gli insiemi laminati dell ’invenzione possono essere installati in unità di vetratura singole o multiple, per esempio unità di vetratura doppie o parabrezza per autoveicoli.

Una versione di unità di vetratura multipla per un autoveicolo comprende un insieme laminato secondo l ’ invenzione disposto di fronte e ad una certa distanza rispetto ad una lastra di materiale vetroso trasparente, con uno spazio per un gas, delimitato da un distanziatore che si estende perifericamente, tra detto insieme e la lastra. In questa unità la superficie rivestita è rivolta verso lo spazio per il gas. ,

Un ’unità di vetratura laminata può comprendere almeno due lastre di materiale vetroso trasparente fissate l ’una al l ’altra mediante una pellicola interposta di materiale adesivo polimerico, in cui almeno una delle lastre è un substrato rivestito secondo la presente invenzione, con la superficie rivestita rivolta verso l’adesivo polimerico. Laddove il substrato rivestito è usato in una tale struttura, è desiderabile l ’uso di uno strato protettivo sottile, come detto sopra, per proteggere il rivestimento e impedire la delaminazione del rivestimento.

L’invenzione verrà ora descritta più dettagliatamente con riferimento ai seguenti esempi non limitativi.

Le proprietà del substrato rivestito citate negli esempi sono state misurate sulla base di un insieme laminato comprendente, nell ’ordine, una lastra di vetro calcio-sodico ordinario avente uno spessore di 2, 1 mm, un rivestimento su detta lastra, uno strato di un adesivo di pblivinilbutirrale (pvb) avente uno spessore di 0,76 min ed una seconda lastra di vetro calcio-sodico ordinario avente uno spessore di 2, 1 mm .

ESEMPI 1- 10

Campioni di una lastra di substrato di vetro spesso 2, 1 mm furono fatti passare attraverso un’apparecchiatura di deposizione in linea comprendente due camere di deposizione sotto vuoto (ad una pressione di 0,3 Pa), un trasportatore per il substrato, sorgenti di potenza e valvole di entrata del gas. Ogni camera di deposizione conteneva catodi di nebulizzazione a magnetron, entrate per il gas di nebulizzazione ed un’uscita di evacuazione, la deposizione essendo ottenuta facendo passare il campione di substrato più volte sotto i catodi.

La prima camera comprendeva catodi dotati di bersagli formati da zinco e stagno, e venne impiegata per la deposizione in un ’atmosfera di ossigeno di strati non assorbenti di ossido di zinco e ossido di stagno. La seconda camera comprendeva un catodo d’argento ed un catodo di titanio e venne impiegata per la deposizione di questi metalli in un ’atmosfera inerte (argon), il titanio essendo richiesto per la deposizione di uno strato di sacrificio. Ogni campione di substrato fu sottoposto a numerosi passaggi di andata e ritorno allo scopo di ottenere la successione e lo spessore desiderati degli strati di rivestimento.

Il vetro usato come substrato era vetTO calcio-sodico con uno spessore di 2, 1 mm e con le proprietà ulteriori indicate qui di seguito.

In ogni caso al substrato furono applicati:

un primo strato non assorbente (Ox- 1) di ossido di zinco e ossido di stagno,

un primo strato metallico d’argento (Ag- 1),

un secondo strato non assorbente (Ox-2) di ossido di zinco, ossido di stagno e ossido di titanio, quest’ultimo avendo uno spessore ottico di 7,5 nm ed essendo a contatto con il primo strato metallico d’argento (Ag- 1),

un secondo strato d’argento (Ag-2),

un terzo strato non assorbente (Ox-3) di ossido di zinco, ossido di stagno e ossido di titanio, quest’ùltimo avendo uno spessore ottico di 7,5 nm ed essendo a contatto con il secondo strato metallico d’argento (Ag-2).

Con le lastre così rivestite furono formati pannelli laminati comprendenti l ’insieme laminato della lastra rivestita detto sopra, uno strato di adesivo a base di pol ivin ilbuti rral e ed una seconda lastra di vetro spesso 2, 1 mm. Negli esempi da 1 a 7 entrambe le lastre erano di vetro chiaro (tipo I). Negli esempi da 8 a 10 almeno una delle lastre era di vetro colorato (tipi II, III o IV).

Ulteriori particolari di ogni strato non assorbente (Ox-1, Ox-2 e Ox-3) e d ’argento (Ag- 1 e Ag-2) della lastra rivestita e le proprietà risultanti della pila di rivestimento da essi formata sono illustrati nelle tabelle allegate.

La Tabella A illustra i materiali costituenti gli strati non assorbenti della pila di rivestimento e i loro spessori geometrici . Gli esempi da 1 a 4 e da 8 a 10 presentano uno strato Ox- 1 comprendente spessori uguali di Sn02 e ZnO. Gli esempi da 5 a 7 presentano uno strato Ox-1 comprendente sempre 10 nm di Sn02, il resto dello spessore di detto strato essendo ZnO. Lo strato Ox-2 di ogni esempio è dato dalla successione TiO-,/ZnO/SnO-,/ZnO/SnO,/ZnO, lo spessore degli strati parziali estremi di ZnO essendo lo stesso, come anche quello dei due strati parziali di Sn02, questi spessori essendo a loro volta circa la metà di quello dello strato parziale centrale di ZnO. Lo strato Ox-3 di ogni esempio comprende 2,5 nm di TiO, e da 10 a 13 nm di Sn02, il resto dello spessore di detto strato essendo ZnO.

La Tabella B illustra per gli esempi da 1 a 7 gli spessori ottici di ogni strato, lo spessore ottico totale degli strati non assorbenti (Ox- 1 Ox-2+Ox-3), il rapporto tra gli spessori ottici del primo e del secondo strato non assorbente (Ox-2:Ox- l), il rapporto tra gli spessori ottici del primo e del terzo strato non assorbente (Ox-3:Ox- l), e, per il pannello laminato che ne risulta, la trasmissione luminosa deH ’illuminante A (TLA), la trasmissione di energia (TE), la l unghezza d’onda dominante λ0, la purezza e, quando esiste, i l colore che ne risulta. La Tabella C illustra dati simili alla Tabella B ma per gli esempi da 8 a 10 ed in aggiunta illustra i tipi di vetro impiegati.

I pannelli degli esempi da 1 a 7 sono molto adatti all ’utilizzo come parabrezza per autoveicoli. Il pannello dell ’ Esempio 8 è molto adatto alì ’utilizzo come finestrino laterale anteriore di autoveicolo e quelli degli Esempi da 9 a 10 sono molto adatti per l ’utilizzo come lunotti posteriori o finestrini laterali posteriori per autoveicoli.

Tabella A

Tabella B

Tabella C

Claims

R I V E N D I C A Z I O N I 1.- Lastra rivestita, per l’utilizzo in un insieme laminato avente un livello elevato di trasmissione luminosa ed una bassa trasmissione di energia, comprendente un substrato trasparente che porta due strati di metallo formati da argento o da una lega d’argento e tre strati di un materiale non assorbente dielettrico trasparente, nella sequenza, a partire dal substrato: non assorbente l/metallo l/non assorbente 2/metallo 2/non assorbente 3, in cui lo spessore geometrico totale degli strati di metallo è nell’intervallo da 16,5 a 22 nm, lo spessore ottico dello strato non assorbente 1 è nell’intervallo da 50 a 56 nm, lo spessore ottico totale degli strati non assorbenti è nell’intervallo da 220 a 260 nm e il rapporto di spessore tra non assorbente 2 e non assorbente 1 è nell’intervallo da 2,1:1 a 2,8:1. 2. - Lastra rivestita secondo la rivendicazione l,che ha un rapporto di spessore tra non assorbente 2 e non assorbente 1 nell’intervallo da 2,10 a 2,40:1. 3. - Lastra rivestita secondo la riv. 1, che ha un rapporto di spessore tra non assorbente 2 e non assorbente 1 nell’intervallo da 2,45 a 2, 65:1, e che ha un rapporto di spessore tra non assorbente 3 e non assorbente 1 nell’intervallo da 0,85 a 1,10:1. 4.- Lastra rivestita secondo la riv.l, in cui il rapporto di spessore tra non assorbente 2 e non assorbente 1 è nell ’ intervallo da 2,70: 1 a 2,80: 1. 5. - Lastra rivestita secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti in cui lo spessore geometrico totale degli strati di metallo è nell ’intervallo da 16,5 a 20 nm. 6. - Lastra rivestita secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti in cui la lastra di substrato è essa stessa colorata. 7. - Lastra rivestita secondo una qualsiasi dejle rivendicazioni da 1 a 5, in cui la lastra di substrato è chiara. 8. - Lastra rivestita secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui gli strati di metallo comprendono argento o una lega di argento con platino o palladio. 9. - Lastra rivestita secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti in cui il materiale dello strato non assorbente ha un indice di rifrazione superiore a 10 volte l ’indice di assorbimento spettrale. 10.- Lastra rivestita secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui il materiale dello strato non assorbente ha un indice di rifrazione misurato a 550 nm compreso tra 1 ,85 e 2,2. 1 1.- Lastra rivestita secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui il materiale non assorbente comprende una o più sostanze scelte fra ossido di stagno (SnO:), ossido di zinco (ZnO), nitruro di silicio (Si 3N4) e stannato di zinco (Zn2Sn04). 12.- Lastra rivestita secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui ogni strato non assorbente comprende più di un materiale non assorbente. 13.- Lastra rivestita secondo la riv.12, in cui ogni strato non assorbente comprende ossido di stagno e ossido di zinco. 14.- Lastra rivestita secondo la riv.12 o la riv.13, in cui ogni strato non assorbente è uno strato composito formato ,da strati sussidiari successivi di composizione diversa l ’uno rispetto all ’altro. 15.- Lastra rivestita secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, comprendente, come parte di uno strato non assorbente, uno strato sottile di materiale di sacrificio disposto al di sopra e a contatto con ogni strato di metallo. 16.- Lastra rivestita secondo la riv.15, in cui il materiale di sacrificio è scelto fra titanio e zinco. 17.- Lastra rivestita secondo la riv.15 o la riv.16, in cui lo spessore ottico totale del materiale di sacrificio non è superiore a 15 nm. 18.- Lastra rivestita secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, comprendente inoltre uno strato protettivo esterno sottile (2-5 nm) di una o più sostanze scelte fra ossidi, nitruri e ossinitruri di silicio. 19.- Insieme laminato comprendente una lastra rivestita secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui il rivestimento è applicato su di una faccia della lastra di substrato che forma una superficie interna dell ’insieme laminato. 20.- Insieme laminato secondo la riv.19, che fornisce una trasmissione luminosa di almeno il 75 % ed una trasmissione di energia inferiore al 42 %. 21.- Insieme laminato secondo la riv.20, che fornisce una trasmissione di energia inferiore al 40 %. 22.- Insieme laminato secondo la riv.19, che fornisce una trasmissione luminosa di almeno il 70 % ed una trasmissione di energia inferiore al 37 %. 23.- Parabrezza di autoveicolo comprendente un insieme laminato secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 20 a 22. 24.- Insieme laminato secondo la riv.19, che fornisce una trasmissione luminosa di almeno il 30 % ed una trasmissione di energia inferiore al 25 %. 25.- Pannello di vetratura doppia comprendente un insieme laminato come rivendicato in una qualsiasi delle rivendicazioni da 19 a 24. 26.- Pannello di vetratura doppia comprendente un insieme laminato secondo la rivendicazione 25 disposto di fronte e ad una certa distanza rispetto ad una lastra di materiale vetroso trasparente, ed avente uno spazio per un gas, delimitato da , <! >un distanziatore che si estende perifericamente, tra detto insieme e la lastra. 27.- Procedimento per la produzione di una lastra rivestita, per l ’utilizzo in un insieme laminato avente un elevato livello di trasmissione luminosa ed una bassa trasmissione di energia, che comprende la deposizione su di un substrato trasparente di due strati di metallo formati da argento o da una lega di argento e tre strati di un materiale non assorbente dielettrico trasparente, nella sequenza, a partire dal substrato: non assorbente l/metallo l/non assorbente 2/metallo 2/non assorbente 3, in cui lo spessore geometrico totale degli strati di metallo è nell ’intervallo da 16,5 a 22 nm, lo spessore ottico dello strato non assorbente 1 è nell’intervallo da 50 a 56 nm, lo spessore ottico totale degli strati non assorbenti è nell’intervallo da 220 a 260 nm e il rapporto di spessore tra non assorbente 2 e non assorbente 1 e nell’intervallo da 2, 1: 1 a 2,8: 1. 28.- Procedimento secondo la riv.27, in cui il materiale non assorbente comprende una o più sostanze scelte fra ossido di stagno (Sn02), ossido di zinco (ZnO), nitruro di silicio ( S i 3 N 4 ) e stannato di zinco (Zn2Sn04). 29.- Procedimento secondo la riv.27 o la riv.28, in cui ogni strato non assorbente è uno strato composito formato da strati sussidiari successivi di composizione diversa l ’uno rispetto all ’altro. 30.- Procedimento secondo la riv. 29, in cui gli strati successivi all’ interno di uno strato non assorbente vengono depositati contemporaneamente. 31.- Procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 27 a 30, in cui uno strato sottile di materiale di sacrificio è applicato, come parte di uno strato non assorbente, al di sopra e a contatto con ogni strato di metal lo. 32.- Procedi mento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 27 a 31 , in cui gli strati di metallo comprendono argento o una lega d’argento con platino o palladio. 33.- Procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 27 a 32, in cui uno strato protettivo sottile (2-5 nm) di una o più sostanze scelte fra ossidi, nitrur'i e ossinitruri di silicio è applicato allo strato non assorbente 3. 34.- Procedimento secondo una qualsiasi delle 1 rivendicazioni da 27 a 33, in cui gli strati di rivestimento sono appl icati mediante nebulizzazione catodica. 35.- Procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 27 a 34, che fornisce un insieme laminato con una trasmissione luminosa di almeno il 75 % ed una trasmissione di energia inferiore al 42 %. 36.- Procedimento secondo la riv. 35, che fornisce un insieme laminato con una trasmissione di energia inferiore al 40 %. 37.- Procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 27 a 34, che fornisce un insieme laminato con una trasmissione luminosa di alméno il 70 % ed una trasmissione di energia inferiore al 37 %. 38.- Procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 27 a 34, che fornisce un insieme laminato con una trasmissione luminosa di almeno il 30 % ed una trasmissione di energia inferiore al 25 %.