ITTO20130898A1 - Procedimento per ordinare un gruppo di barre metalliche di lunghezze differenti - Google Patents

Description

“Procedimento per ordinare un gruppo di barre metalliche di lunghezze differenti”

TESTO DELLA DESCRIZIONE

La presente invenzione riguarda un procedimento per ordinare un gruppo di barre metalliche di lunghezze differenti disposte tutte insieme in una prima zona di stoccaggio, all'interno di una seconda zona di stoccaggio provvista di una pluralità di scomparti. In particolare, il procedimento secondo la presente invenzione prevede di suddividere le barre fra tali scomparti secondo la loro lunghezza.

Il procedimento in questione mira principalmente a risolvere il problema della gestione di fasci di barre costituiti da barre di lunghezze fra loro molto differenti, a partire, ad esempio, da quattro, sei metri, fino a 12 metri. Tale tipologia di fasci di barre viene correntemente commercializzata dai produttori di acciaio, o dai centri di trasformazione di questo, a prezzi molto più contenuti in virtù della accentuata disomogeneità della lunghezza delle sue barre. Le barre di tali fasci costituiscono i residui di lavorazione dei processi di laminazione.

Ad oggi, tuttavia, la gestione di tale tipologia di fasci risulta assai problematica. Gli impianti automatici attualmente in uso nella tecnica, quali ad esempio gli impianti di taglio, sono infatti predisposti per trattare solo fasci di barre di lunghezza standard o comunque di una stessa lunghezza. Il loro impiego per fasci del tipo in questione, costituiti da barre di lunghezze molto diverse fra loro, è estremamente inefficiente e comporta la generazione di moltissimo materiale di scarto; ad esempio, un impianto di taglio programmato per tagliare le barre a 6 metri, impiegando al contempo barre sia di 12 metri che di 8 e 9 metri produrrà con quest’ultime uno scarto di 2 e 3 metri per barra, rispettivamente.

È quindi evidente la necessità, per poter utilizzare in modo efficiente e senza sprechi i fasci di barre in questione, di ordinare, prima, per lunghezza, le rispettive barre.

Il procedimento secondo l'invenzione si propone appunto di raggiungere tale scopo, tramite le caratteristiche indicate nelle rivendicazioni.

Le rivendicazioni formano parte integrante dell'insegnamento tecnico qui somministrato in relazione all'invenzione.

Ulteriori caratteristiche e vantaggi dell'invenzione risulteranno evidenti dalla descrizione che segue con riferimento ai disegni annessi, forniti a puro titolo di esempio non limitativo, in cui:

- la figura 1 rappresenta in modo schematico due varianti di esecuzione del procedimento qui descritto;

- la figura 2 è una vista prospettica dal basso del dispositivo di prelievo e alimentazione delle barre previsto in una forma di attuazione dell'impianto qui descritto;

- la figura 3 è una vista prospettica del gruppo di prelievo con magnete, facente parte del dispositivo della figura 2,

- la figura 4 è una vista prospettica del gruppo di trasferimento delle barre mediante pinza, facente parte del dispositivo della figura 2,

- la figura 5 è una vista prospettica del gruppo di alimentazione a rulli, facente parte del dispositivo della figura 2, e

- le figure 6A-6G sono viste prospettiche che mostrano in successione le varie fasi operative del dispositivo di prelievo e alimentazione della figura 2;

- la figura 7 è una vista prospettica schematica di un’estremità del banco di taglio previsto in una forma di attuazione dell’impianto qui descritto;

- le figure 8A-8I illustrano i dispositivi del banco di taglio della figura 7 in differenti condizioni operative, ove alcuni particolari della figura 7 sono stati ulteriormente semplificati, per maggior chiarezza di illustrazione, e

- la figura 9 illustra in vista prospettica ed in scala ampliata un particolare di un dispositivo del banco di taglio di figura 7;

- la figura 10 illustra una vista laterale semplificata del banco di taglio in una forma di attuazione dell’impianto qui descritto;

- la figura 11 illustra una vista frontale di una forma di attuazione dei mezzi di scarico dell’impianto qui descritto;

- le figure 12A, 12B illustrano sotto forma di tabelle esempi di corrispondenze impiegate nel procedimento qui descritto;

- la figura 13 illustra una forma di attuazione della prima zona di stoccaggio dell’impianto qui descritto.

- le figure 14A e 14B illustrano, rispettivamente, una vista prospettica e una vista laterale di un ulteriore esempio dei mezzi di scarico qui descritti.

Nella seguente descrizione sono illustrati vari dettagli specifici finalizzati ad una approfondita comprensione delle forme di attuazione. Le forme di attuazione possono essere realizzate senza uno o più dei dettagli specifici, o con altri metodi, componenti o materiali ecc. In altri casi, strutture materiali o operazioni noti non sono mostrati o descritti in dettaglio per evitare di rendere oscuri vari aspetti della forma di attuazione.

I riferimenti qui utilizzati sono soltanto per comodità e non definiscono dunque l'ambito di tutela o la portata delle forme di attuazione.

Come schematicamente rappresentato in figura 1, il procedimento qui descritto ha lo scopo di ordinare un gruppo di barre metalliche B di lunghezze differenti, disposte in fascio in una prima zona di stoccaggio S1, all'interno di una seconda zona di stoccaggio S2 (o S2’) provvista di una pluralità di scomparti, suddividendo le barre per lunghezza fra i diversi scomparti.

In generale, il procedimento in questione comprende le fasi di:

- prelevare le barre dal fascio nella prima zona di stoccaggio (fase A di figura 1), e

- trasferire le barre dalla prima alla seconda zona di stoccaggio, in cui detto trasferimento prevede almeno una fase in cui le barre vengono fatte avanzare lungo una direzione parallela o coincidente alla loro direzione longitudinale (fase B1 o B2 di figura 1).

Il procedimento in questione si caratterizza per il fatto di sfruttare tale fase di avanzamento per misurare in modo indiretto la lunghezza delle singole barre, e di trattare poi in modo diverso le singole barre in funzione della lunghezza misurata, questo, come si vedrà, al fine di ordinarle in una maniera prestabilita.

Tale misura della lunghezza delle barre viene realizzata tramite l'impiego di uno o più sensori 101 atti a rilevare il passaggio delle singole barre in un punto di riferimento P dell'impianto durante il suddetto avanzamento dalla prima alla seconda zona di stoccaggio. Il procedimento prevede quindi di determinare l'avanzamento o il tempo di avanzamento delle singole barre rispetto al punto di riferimento dell’impianto, sulla base dei dati provenienti dai suddetti sensori. Si noti ora che l'avanzamento e il tempo di avanzamento delle singole barre così determinati costituiscono evidentemente una indicazione, rispettivamente, diretta e indiretta del valore di lunghezza delle barre. L’avanzamento considerato è infatti limitato alla fase in cui la singola barra passa con la sua estensione longitudinale per il punto di riferimento in questione ovvero in cui il suddetto sensore rileva il passaggio della barra in tale punto mentre questa avanza lungo la sua direzione longitudinale.

I suddetti sensori possono essere un sensore di presenza o prossimità oppure un sensore di movimento, associato al punto di riferimento P dell’impianto e atto a rilevare la presenza o il movimento delle singole barre in corrispondenza di tale punto di riferimento. I sensori in questione possono essere di una qualunque tipologia, ad esempio, ottico, elettromeccanico, magnetico, ecc.; nell’esempio illustrato in figura 1, il sensore 101 è un sensore ottico disposto in corrispondenza del punto di riferimento P e atto a riconoscere il passaggio sottostante delle barre.

Dopo aver determinato le suddette grandezze, il procedimento prevede di trattare le singole barre in maniera prestabilita in funzione del valore determinato.

In particolare, come schematicamente rappresentato in figura 1, il procedimento prevede o di scaricare le singole barre in un rispettivo scomparto della seconda zona di stoccaggio che viene selezionato sulla base del valore di lunghezza determinato (si veda in proposito la fase B1 del procedimento illustrato), oppure di tagliare, prima, le singole barre ad una lunghezza prestabilita funzione di tale valore, e successivamente di scaricare le barre tagliate in un rispettivo scomparto che è selezionato sulla base di tale lunghezza prefissata oppure del valore di lunghezza determinato (si vedano in proposito le fasi B2 e B2’ del procedimento illustrato).

Nella prima forma realizzativa priva della fase di taglio, il procedimento può prevedere l’impiego di corrispondenze (schematicamente rappresentate in figura 12A) fra la serie di scomparti della seconda zona di stoccaggio (C1, C2, … Ci) e una serie di intervalli di valori di lunghezza delle barre (X1-X2,X2-X3,…, Xi-Xi+1), che spazia fra valori di estremità tali per cui a tutte le barre del fascio possa essere associato un rispettivo intervallo sulla base della lunghezza misurata.

Nella seconda forma realizzativa comprendente anche la fase di taglio, il procedimento può invece prevedere l’impiego di triplici corrispondenze (schematicamente rappresentate in figura 12B) fra la serie degli scomparti della seconda zona di stoccaggio (C1, C2, … Ci), una serie di lunghezze prefissate (X1’, X2’, …, Xi’) e una serie di intervalli di valori di lunghezza delle barre (X1-X2,X2-X3,…, Xi-Xi+1), anche in questo caso che spazia fra valori di estremità tali per cui a tutte le barre del fascio possa essere associato un rispettivo intervallo sulla base della lunghezza misurata.

Si noti che coi termini “lunghezza prefissata” o “valore di lunghezza” è in generale da intendersi una qualsiasi indicazione quantitativa, espressione diretta o indiretta, della lunghezza delle barre.

Sulla base delle suddette corrispondenze, il procedimento in questione prevede dunque o di ordinare direttamente le singole barre misurate nei vari scomparti Cx della seconda zona di stoccaggio che vengono loro assegnati secondo la lunghezza misurata Xn (figura 12A), oppure di tagliare prima le singole barre alla lunghezza prefissata X’i assegnata loro secondo la lunghezza misurata Xn, e poi, di ordinare le barre tagliate nei vari scomparti Cx allo stesso modo assegnati secondo la lunghezza misurata Xn (Figura 12B).È evidente, che nel primo caso, in ciascun scomparto della seconda zona di stoccaggio verranno scaricate barre di lunghezze eventualmente diverse ma comprese all'interno di un dato intervallo di valori, mentre nel secondo caso verranno in esso scaricate barre tutte sostanzialmente di una medesima lunghezza.

Con riferimento ora alla figura 1 e alla figura 12A, si noti, ad esempio, che nella prima forma realizzativa, allo scomparto C1 è assegnato l’intervallo di valori X1-X2 (per esempio, 4 - 5) e pertanto in esso verranno scaricate le barre il cui valore di lunghezza determinato rientra in tale intervallo di valori (ovvero, nell’esempio, barre presentanti una lunghezza fra 4 m e 5 m). Con riferimento alla figura 1 e alla figura 12B, nella seconda forma realizzativa, allo scomparto C1 è invece assegnato un valore prefissato X1’ (per esempio 5) cui è assegnato a sua volta un intervallo di valori X1-X2 (per esempio 5 – 6); pertanto, in tale caso, le barre il cui valore di lunghezza determinato rientra in tale intervallo (ovvero, nell’esempio, barre la cui lunghezza è compresa fra 5 m e 6 m) verranno dapprima tagliate alla lunghezza prefissata X1’ (nell’esempio, a 5 m), e, successivamente, verranno scaricate nello scomparto C1. Nella prima forma realizzativa, il procedimento può comunque eventualmente prevedere anche una fase di taglio per ridurre le barre ad una lunghezza prefissata, laddove vi sia ad esempio la necessità immediata di una specifica tipologia di barre.

In forme di attuazione preferite, il procedimento qui descritto prevede anche una fase di conteggio delle barre, anteriore o simultanea alla fase di scarico, al fine di conoscere il numero di barre scaricate in ciascun scomparto della seconda zona di stoccaggio. Qui di seguito verranno ora descritti alcuni esempi di impianto per la realizzazione del procedimento sopra descritto.

In generale, l'impianto in questione è un impianto di tipo automatico comprendente:

- mezzi per prelevare le barre dalla prima zona di stoccaggio,

- mezzi per trasferire le barre prelevate dalla prima zona di stoccaggio alla seconda zona di stoccaggio, i quali comprendono mezzi di movimentazione configurati per far avanzare le barre lungo una direzione parallela o coincidente con la loro direzione longitudinale;

- uno o più sensori configurati per rilevare il passaggio delle singole barre in un rispettivo punto di riferimento dell’impianto;

- opzionalmente, mezzi di taglio delle barre; e

- mezzi per scaricare le barre trasferite, e opzionalmente tagliate, in uno scomparto della seconda zona di stoccaggio.

L’impianto comprende, inoltre, un’unità di controllo 100, rappresentata schematicamente in figura 1, programmata per comandare i suddetti mezzi in una modalità opportuna per eseguire il procedimento sopra indicato. In particolare, come si vedrà in dettaglio nel seguito, l’unità di controllo è configurata per determinare l’avanzamento o il tempo di avanzamento delle singole barre rispetto al suddetto punto di riferimento, sulla base dei dati provenienti dal suddetto sensore, e a comandare i mezzi di scarico ed eventualmente i mezzi di taglio in funzione dei valori determinati. In particolare, l’unità di controllo è configurata per consentire l’impostazione e/o la modifica delle corrispondenze sopra indicate (e di cui sono illustrati due esempi nelle figure 12A e 12B), e, sulla base di queste, comandare i suddetti mezzi.

Qui di seguito verranno ora illustrate tipologie diverse dei mezzi sopra indicati.

In particolare, le figure da 2 a 6A-6G illustrano una prima forma di realizzazione specifica dei mezzi di prelievo e trasferimento dell’impianto.

In tale forma di attuazione, i mezzi in questione sono formati da un dispositivo 300, destinato a prelevare in modo automatico le singole barre del fascio dalla prima zona di stoccaggio e ad alimentarle longitudinalmente in successione, una dopo l'altra, e da una pista a rulli 400 (figura 6G), che trasferisce le barre alimentate dal dispositivo 300 fino alla seconda zona di stoccaggio.

Il dispositivo 300 è illustrato nel suo insieme nella figura 2. Esso presenta una incastellatura di supporto 25 che è a sua volta sostenuta ad un'estremità di una struttura stazionaria.

Le figure 3, 4 e 5 mostrano separatamente tre gruppi facenti parte del dispositivo 300.

Con riferimento alla figura 3, il numero 26 indica nel suo insieme un gruppo per il prelievo delle barre mediante magnete, comprendente un magnete permanente 27 supportato in modo oscillante intorno ad un asse orizzontale al di sotto di un blocco di supporto (non visibile nel disegno) che è a sua volta guidato in modo scorrevole orizzontalmente entro un elemento di sostegno 28. Ciò consente al magnete 27 quando preleva una porzione di barra B e la solleva di inclinarsi secondo l'inclinazione assunta da una porzione di estremità della barra (si veda la figura 6B) e nello stesso tempo di arretrare rispetto al blocco 28 per effetto della resistenza opposta dalla barra B. Il blocco 28 è posto all'estremità di uno stelo 29 (si veda la figura 6A) di un attuatore a fluido 30 la cui estremità superiore è ancorata alla traversa di una struttura a portale 31 assicurata alla incastellatura del dispositivo (si veda la figura 3). Si noti che al posto del magnete permanente 27 è possibile prevedere un elettromagnete.

La figura 4 illustra in vista prospettica un gruppo di movimentazione delle barre B, comprendente un dispositivo di afferramento a pinza 32 comandato elettricamente e portato da una slitta 33 montata scorrevole verticalmente su guide 34. Il movimento verticale della slitta 33 è comandato da un motore 35 mediante una trasmissione a vite e madrevite. Le guide 34 e il motore 35 sono portate da una struttura 36 che a sua volta è montata a guisa di slitta in una direzione orizzontale trasversale rispetto alla direzione longitudinale delle barre, sopra guide 37 portate da una piastra 38 assicurata alla struttura stazionaria del dispositivo. Il movimento orizzontale della slitta 36 sopra le guide 37 è comandato da un attuatore a fluido 39.

La figura 5 illustra in vista prospettica un gruppo di avanzamento longitudinale delle barre, utilizzante un dispositivo di alimentazione a rulli. Tale gruppo, indicato nel suo insieme con il numero di riferimento 40, comprende una struttura stazionaria di supporto 41 sulla quale sono montati girevoli rulli inferiori motorizzati 42A, 42B, 42C, azionati mediante una trasmissione a catena 43 da un motore elettrico 54 (vedere la figura 6A). Le barre sono destinate ad essere ricevute una alla volta sopra i rulli inferiori motorizzati 42, e contenute in tale disposizione fra i fianchi 44 di un canale 45 la cui parete di fondo è interrotta per consentire ai rulli inferiori 42A, 42B, 42C di sporgere al di sopra di essa. Le barre che di volta in volta si trovano nel canale 45 sono destinate ad essere premute contro i rulli inferiori motorizzati 42A, 42B, 42C da tre rulli superiori 46A, 46B, 46C supportati in modo liberamente girevole sopra due slitte 47 montate scorrevoli verticalmente sulla struttura stazionaria 41 e controllate da attuatori a fluido 48.

Ancora con riferimento al dispositivo di prelievo mediante magnete 26, esso presenta un elemento selezionatore 49 (vedere figura 6B) definente un passaggio ristretto 50, preceduto da un'imboccatura d'invito a V 51, attraverso il quale devono passare le barre sollevate dal magnete 27. Il passaggio ristretto 50 obbliga le barre che vengono prelevate dal magnete a disporsi fra loro sovrapposte in un piano verticale, in modo tale per cui il dispositivo sollevatore a magnete è in grado di portare sino alla posizione sollevata prescelta soltanto una barra per volta.

Il dispositivo 300 sopra descritto opera nel modo seguente:

con riferimento alla figura 6A, il magnete 27 del gruppo di prelievo 26 viene abbassato fino a entrare in impegno con una o più barre B (nella figura 6A è mostrata una sola barra per chiarezza), che sono presenti nel magazzino M della prima zona di stoccaggio (illustrato solo schematicamente nella figura 6A). Il magnete 27 viene quindi sollevato portando con sé una o più barre B sino al passaggio ristretto 50. La presenza di tale passaggio fa sì che un'unica barra riesca a rimanere attaccata al magnete 27 dopo che questo ha superato la posizione corrispondente al passaggio ristretto 50. Come visibile nella figura 6B, l'unica barra B rimasta attaccata al magnete 27 (che nel frattempo ha assunto la sua posizione arretrata ed inclinata) raggiunge una prima posizione sollevata, che è appunto rappresentata in figura 6B. Quando la porzione della barra B che viene portata dal magnete raggiunge la suddetta prima posizione sollevata (figura 6 B), la pinza 32 del gruppo pinza è già in una posizione abbassata, idonea per afferrare un’altra porzione della stessa barra B. La pinza 32 è in particolar modo comandata in tale posizione abbassata dai mezzi elettronici di controllo dell’impianto, i quali presentano istruzioni per le posizioni comandate della pinza, che dipendono dal diametro e dalla lunghezza delle diverse tipologie di barre che vengono manipolate. Nell'esempio di attuazione illustrato, alla pinza sono associati i mezzi sensori per inviare un segnale all'unità di controllo elettronico dell'impianto ogni volta che essa riceva entro di essa una barra. In tal modo, il sistema è in grado di contare le barre prelevate, a mano a mano che esse raggiungono la pinza, così da verificare che venga alimentato un qualsiasi numero prescelto di barre. Naturalmente, tuttavia, i mezzi contatori del numero di barre prelevate potrebbero essere anche del tutto diversi e predisposti in altri punti dell'impianto. E’ da notare che, in caso di impiego di un elettromagnete, non appena i mezzi sensori associati alla pinza rilevano la presenza di una barra, il magnete viene diseccitato al fine di rilasciare tale barra alla pinza 32. Nella forma di attuazione col magnete permanente 27 è invece la stessa pinza 32 a rimuovere la barra da questo.

Come visibile nella figura 6C, la pinza 32 viene quindi spostata trasversalmente sino a portare la barra B al di sopra del canale 45, così da poterla scaricare sopra di esso. La figura 6D mostra la fase in cui la pinza 32 si è aperta e la barra B è in fase di caduta sopra il canale 45 e sopra i rulli inferiori motorizzati 42A, 42B, 42C. A questo punto, i rulli superiori 46A, 46B, 46C vengono abbassati per premere la barra B, o meglio la porzione di barra che è stata precedentemente afferrata dal magnete 27, sopra i rulli inferiori motorizzati 42A, 42B, 42C. L’insieme di tali rulli è così in grado di alimentare longitudinalmente verso l’avanti, nella direzione X illustrata nella figura 6F la porzione d'estremità della barra B precedentemente afferrata, così da separare completamente la barra B dal fascio nel magazzino M e alimentarla a valle dell’impianto verso la seconda zona di stoccaggio. Come anche visibile nella figura 6F, durante tale fase (o anche prima, ad esempio non appena il magnete rilascia la barra alla pinza 32), il magnete 27 torna nel frattempo nella sua posizione abbassata per prelevare una porzione d'estremità di una nuova barra B dal magazzino M. Come si vede quindi, il magnete 27 viene spostato alternativamente fra la sua posizione abbassata e la sua posizione sollevata, ogni volta che l'impianto debba operare per ordinare un numero predeterminato di barre nella seconda zona di stoccaggio.

Il dispositivo 300 comprende il sensore 101 citato sopra, atto a rilevare il passaggio delle barre. In particolare, in tale forma di attuazione il sensore 101 (che è, ad esempio, un sensore di pressione) è associato al rullo 46C del gruppo di alimentazione 40 (vedere la figura 6A), contrapposto al rullo motorizzato 42C, ed è configurato per rilevare il sollevamento e l’abbassamento del primo rullo rispetto al secondo, rispettivamente, all’ingresso della singola barra fra tali rulli e dopo che la barra è passata.

Nello specifico, con riferimento alle figure da 6E a 6G, quando, dopo l’azionamento dell’intero gruppo, l'estremità di valle della singola barra arriva fra i due rulli 42C e 46C, il sensore 101 rileva il sollevamento di quest’ultimo, segnalando quindi all’unità di controllo la presenza fra di essi della barra, mentre, dopo che l’intera barra ha attraversato i due rulli e anche l'estremità di monte della barra li ha oltrepassati (figura 6G), esso rileva l'abbassamento del rullo 46C, segnalando all’unità di controllo il completamento del passaggio della barra.

Per determinare la lunghezza della barra, l’unità di controllo è programmata per misurare il tempo del passaggio della singola barra rispetto al rullo 46C, impiegando le indicazioni provenienti dal sensore 101, e combinare poi tale valore di tempo con uno o più parametri operativi del gruppo di alimentazione a rulli, ad esempio la velocità di rotazione dei rulli 42A, 42B, 42C, così da determinare l’avanzamento della barra rispetto al rullo 46C e quindi la sua lunghezza. Altrimenti, l’unità di controllo può essere programmata per utilizzare direttamente il tempo rilevato quale valore indicativo appunto dell’avanzamento della barra e della sua lunghezza.

In forme di attuazione alternative, al rullo 46C può invece essere associato anche un sensore di movimento, ad esempio un encoder, atto a misurare il numero di rotazioni del rullo 46C; in questo caso, l’unità di controllo dell’impianto combinando le indicazioni provenienti dal sensore 101 e i dati provenienti dall’encoder è in grado di determinare il numero di rotazioni del rullo 46C al passaggio della barra e quindi ricavare il valore dell’avanzamento e la sua lunghezza.

Le singole barre prelevate e misurate vengono, quindi, trasferite tramite la pista a rulli 400 fino in corrispondenza della seconda zona di stoccaggio, per essere poi ordinate nei rispettivi scomparti.

A tal proposito, l’unità di controllo 100 dell’impianto è programmata con le corrispondenze sopra descritte (si vedano in particolare le corrispondenze di figura 12A) e, sulla base di tali corrispondenze, assegna alle singole barre i rispettivi scomparti entro cui andranno ad essere ordinate.

L’unità di controllo comanda quindi i mezzi di scarico dell’impianto per scaricare le barre in tali scomparti.

Una specifica forma di attuazione dei mezzi di scarico in questione verrà descritta nel seguito.

Le figure da 7 a 10 illustrano una diversa forma di attuazione dei mezzi di prelievo e trasferimento dell’impianto.

Tale mezzi sono formati da un banco di taglio 500 presentante una bocca 7 destinata a ricevere le estremità frontali delle barre da alimentare sopra il banco di taglio e una cesoia 510 per il taglio delle barre (visibile in figura 10).

Al fine di realizzare il carico automatico delle barre B nella bocca 7, il banco di taglio comprende un dispositivo sollevatore ad effetto magnetico, indicato nel suo insieme con il numero di riferimento 8. Il dispositivo 8 comprende un elettromagnete 9 portato all’estremità inferiore di un braccio 10 che è a sua volta portato da una slitta 6 spostabile verticalmente rispetto ad una struttura di supporto 11 fissata alla struttura 2 della testa di taglio, e comandata da un attuatore 12 di qualsiasi tipo, ad esempio un attuatore pneumatico. Nell’esempio illustrato, la slitta 6 è unita a due colonne cilindriche di guida 6a montate scorrevoli rispetto alla struttura fissa di sostegno 11. Si noti che al posto dell’elettromagnete 9 è possibile prevedere un magnete permanente come nella forma di attuazione precedentemente descritta.

L’elettromagnete 9 è spostabile fra una posizione abbassata (figura 8A), in cui esso è in grado di prelevare barre B dalla prima zona di stoccaggio, ed una posizione sollevata (figura 8C) in cui le estremità frontali delle barre B che sono state sollevate per effetto magnetico dall’elettromagnete 9 si portano in una postazione sollevata 13 di ricezione delle barre. Le suddette porzioni frontali della barre B che vengono sollevate dall’elettromagnete 9 incontrano lungo il loro percorso verso la postazione sollevata 13 un passaggio ristretto 14 di larghezza sostanzialmente corrispondente o leggermente superiore al diametro delle barre B. Di conseguenza, le barre B che rimangono attaccate all’elettromagnete 9 sono costrette a disporsi allineate verticalmente fra loro, una dopo l’altra, per attraversare il passaggio ristretto 14. D’altra parte, la forza dell’elettromagnete 9 è regolata in modo tale per cui nella suddetta condizione, solo la barra che aderisce direttamente al magnete rimane attaccata ad esso sino al raggiungimento della postazione di 13, mentre le altre barre ricadono verso il basso (figura 8C), a causa dell’insufficiente campo magnetico generato dall’elettromagnete. In tal modo, una sola barra B riesce a seguire con la sua porzione frontale l’elettromagnete 9 sino alla postazione sollevata 13. Pertanto, il suddetto elettromagnete viene predisposto e/o regolato in modo da adattarne la forza di attrazione magnetica, anche in funzione del peso delle barre da trattare, al fine di garantire che l’elettromagnete sia in grado di portare nella posizione sollevata di ricezione 13 soltanto la barra B che attraversa il passaggio ristretto 14 rimanendo in contatto diretto con l’elettromagnete. In adiacenza al passaggio ristretto 14, la struttura della testa di taglio porta un organo spintore 15 (figura 9) attivabile mediante un attuatore 16, ad esempio di tipo pneumatico, per spingere orizzontalmente la porzione di barra che raggiunge la postazione 13 sopra una superficie di appoggio 17 definita da un supporto 18. La figura 9 illustra in scala ampliata il particolare del dispositivo in cui è definito il passaggio ristretto 14. Come visibile, tale passaggio è definito fra i bordi affacciati 14a, 14b di due piastre verticali 19,20 sostanzialmente complanari fra loro. I bordi 14a,14b definiscono una bocca di invito 21 conformata a V, raccordata con il passaggio ristretto 14. La piastra 20 è connessa rigidamente al supporto fisso 18, mentre la piastra 19 è spostabile in posizione orizzontale per regolare la larghezza del passaggio ristretto 14. A tal fine, la piastra 19 è connessa alla parte mobile di un attuatore 22, ad esempio di tipo pneumatico, sostenuto da una staffa 23 fissata alla struttura della testa 2. La piastra 19 porta anche l’attuatore 16 per i comando dell’organo spintore 15. Come visibile chiaramente nella figura 8D, ogni volta che una barra giunge nella posizione sollevata corrispondente alla postazione di ricezione 13, l’organo spintore 15 viene attivato per separare la barra B dall’elettromagnete 9 e depositarla sul supporto 18. Una volta che la barra si trovi sul supporto 18, viene attivato un dispositivo trasferitore 24. Nell’esempio illustrato, il dispositivo trasferitore 24 è un dispositivo trasferitore a pinza, comprendente un organi di afferramento a pinza, che comprende una ganascia superiore 24A ed una ganascia inferiore 24B spostabili l’una rispetto all’altra, mediante un attuatore 61 (ad esempio di tipo pneumatico) fra una posizione chiusa di serraggio ed una posizione aperta. L’organo a pinza è portato all’estremità inferiore di una slitta 62 mobile verticalmente, tramite un attuatore 63, ad esempio di tipo pneumatico, rispetto ad un carro 64 che è a sua volta mobile orizzontalmente, tramite un attuatore 65, anch’esso ad esempio di tipo pneumatico, rispetto ad una struttura fissa di guida 66. L’attuatore 12 dello spostamento verticale dell’elettromagnete 9, lo stesso elettromagnete 9, l’attuatore 16 dell’organo spintore 15, l’attuatore 22 del dispositivo di regolazione della larghezza del passaggio ristretto 14, gli attuatori 63, 65 delle slitte 62, 64 portanti il dispositivo a pinza 24, l’attuatore 61 del dispositivo a pinza 24 sono tutti comandati dall’unità di controllo dell’impianto, secondo un ciclo predeterminato e programmabile. In particolare, come visibile nelle figure 8F-8I, il dispositivo a pinza 24 viene spostato verticalmente e orizzontalmente ogni volta che una barra B si trova sul supporto 18 per portarla in corrispondenza della bocca 7 così da consentirne l’alimentazione sopra il banco di taglio.

Con riferimento alla figura 10, il banco di taglio 500 presenta due gruppi di alimentazione, disposti rispettivamente a monte e a valle della cesoia 510. Il primo, indicato col riferimento numerico 600, è un gruppo di alimentazione a rulli contrapposti analogo al gruppo di alimentazione 40 descritto con riferimento alle figure da 2 a 6A-6G. Il secondo gruppo di avanzamento, a valle della cesoia, è costituito invece da una pista a rulli motorizzati 700 e da uno o più rulli pressori 710 disposti al di sopra di tale pista e cooperanti con questa per la movimentazione delle barre.

Analogamente alla configurazione della forma di attuazione illustrata in precedenza, il sensore 101 per rilevare il passaggio delle barre è associato al rullo 610 illustrato in figura 10, del gruppo di alimentazione 600. Durante l’avanzamento delle singole barre, il sensore 101 ne rileva il passaggio e l’unità di controllo dell’impianto determina poi le loro lunghezze, nelle stesse modalità descritte sopra con riferimento alla precedente forma di attuazione.

Sulla base delle lunghezze determinate, l’unità di controllo dell’impianto è quindi programmata per comandare i mezzi dell’impianto in modo da tagliare, prima, e ordinare, poi, in rispettivi scomparti della seconda zona di stoccaggio, le barre misurate.

In proposito, l’unità di controllo è programmata con le corrispondenze sopra descritte (si vedano in particolare le corrispondenze illustrate in figura 12B), e, sulla base di tali corrispondenze, assegna alle singole barre le lunghezze prefissate a cui andranno ad essere tagliate, e i rispettivi scomparti entro cui verranno, successivamente, ordinate.

L’unità di controllo comanda quindi le operazioni di taglio e scarico in modo corrispondente. Con particolare riferimento all’operazione di taglio, questa prevede che la barra già misurata, che si trova ormai sulla pista a rulli 700, venga fatta arretrare dalla pista al di sotto della cesoia 510, fino ad una posizione tale per cui tramite il taglio questa venga ridotta alla lunghezza prefissata ad essa assegnata. Ovviamente, l’arretramento della barra prima del taglio non sarà necessario negli impianti in cui il sensore 101 si trova più distanziato dalla cesoia, come ad esempio nell’esempio illustrato in figura 1.

Dopo il taglio, l’unità di controllo aziona nuovamente la pista per portare la barra fino in corrispondenza della seconda zona di stoccaggio, ed infine comanda i mezzi di scarico dell’impianto per scaricare la barra nello scomparto assegnato.

In varie forme di attuazione, l’impianto comprende mezzi contatori. In forme di attuazione preferite, i mezzi contatori sono atti a rilevare le singole barre trattate dall’impianto, o quando vengono prelevate dal fascio della prima zona di stoccaggio oppure quando vengono trasferite alla seconda zona di stoccaggio. In forme di attuazione ancor più preferite, tali mezzi sono rappresentati dallo stesso sensore 101.

Al fine di poter indicare il numero di barre scaricate in ciascun scomparto Ci della zona di stoccaggio S2, in varie forme di attuazione l’unità di controllo è configurata per memorizzare per ciascun scomparto un numero, inizialmente pari a zero, identificativo del numero di barre in esso scaricate, e di aggiornarlo ogni qual volta a tale scomparto sia associata una nuova barra.

Nelle forme di attuazione sopra illustrate, i rulli 610 e 46C a cui è associato il sensore 101 si trovano entrambi in una posizione che risulta a valle della posizione iniziale assunta dalle singole barre nel gruppo di alimentazione prima di essere fatte avanzare lungo la loro direzione longitudinale. Come visto, ciò consente al sensore 101 di rilevare il passaggio dell’intera barra, cosicché il valore dell’avanzamento infine determinato corrisponde alla lunghezza stessa della barra.

Ad ogni modo, il sensore in questione non necessariamente deve essere associato ad un punto di riferimento dell’impianto che si trova a valle della posizione di inizio avanzamento delle barre.

Infatti, in generale, tale punto di riferimento può anche individuarsi in una posizione che si trova invece proprio in corrispondenza di tale posizione iniziale, a patto che questa sia la stessa per tutte le barre. In particolare, il punto di riferimento in questione può essere individuato in esatta corrispondenza dell’estremità di valle delle singole barre, oppure fra la loro estremità di valle e la loro estremità di monte, spostato dalla prima verso la seconda – ovviamente con riferimento al movimento di avanzamento delle barre – di una distanza uguale per tutte le barre da alimentare col gruppo in questione; in tal modo, in quest’ultimo caso, il sensore associato al punto di riferimento così posizionato, sebbene non possa rilevare il passaggio delle barre per tutta la loro estensione, è comunque in grado di rilevare il passaggio delle loro diverse porzioni che si trovano a monte di tale punto di riferimento, la cui lunghezza, sommata alla suddetta distanza, consente infine di determinare, lo stesso, l’intera lunghezza delle barre.

Come detto, in tale forma di attuazione è ovviamente necessario che la suddetta posizione iniziale sia la stessa per tutte le barre. A tale scopo, l’impianto può prevedere diverse tipologie di organi di riferimento per assicurare che le estremità di valle delle singole barre si posizionino ogni volta nel medesimo punto, ovvero, per quanto detto sopra, o con la loro estremità di valle esattamente in corrispondenza del punto di riferimento P cui è associato il sensore 101 oppure alla suddetta distanza predeterminata da tale punto P.

In particolare, in varie forme di attuazione, così come in quella illustrata nella figura 13, l’impianto può prevedere, nella prima zona di stoccaggio S1, una pista a rulli 70 su cui viene disposto il fascio di barre da ordinare, che è delimitata da una piastra di riscontro 71 all’estremità da cui i mezzi di prelievo dell’impianto vanno a prelevare le singole barre dal fascio; tale pista è azionata in modo da portare e mantenere le estremità delle barre contro la piastra di riscontro, cosicché queste risultino appunto riferite in posizione all'interno della zona di stoccaggio. Sulla base di tale posizione di riferimento, semplicemente operando ogni volta secondo una stessa modalità predeterminata, i mezzi di prelievo dell’impianto possono prelevare le singole barre dalla pista e rilasciarle ai mezzi di alimentazione sempre nella stessa posizione iniziale rispetto al punto di riferimento P, ovvero, nell’esempio illustrato, con la loro estremità di valle alla distanza “d” da tale punto.

Con riferimento ora alla figura 11, questa rappresenta una forma di attuazione specifica dei mezzi di scarico dell’impianto.

Come visibile in tale figura, la seconda zona di stoccaggio S1 si estende su entrambi i lati opposti della pista a rulli con cui vengono trasferite a tale zona le barre nelle due forme di attuazione sopra illustrate (la pista 400 nella forma di attuazione delle figure da 2 a 6, e la pista 700 della forma di attuazione delle figure da 7 a 10). La zona S2 comprende, su ciascun lato della pista, una pluralità di scomparti C1, C2,…, Ci orientati in modo da disporre le barre parallelamente alla pista e disposti in successione lungo una direzione ad essa trasversale. Gli scomparti sono delimitati superiormente da supporti pivottanti 800 disposti ad altezze differenti da scomparto a scomparto, i quali sono mobili fra una condizione abbassata in cui definiscono un unico piano inclinato per il rotolamento delle barre per gravità lungo la serie di scomparti, al di sopra di questi, e una posizione sollevata in cui rendono accessibile l’interno del loro rispettivo scomparto. In associazione alla pista a rulli sono previsti ulteriori supporti 900 ribaltabili verso entrambi i lati opposti della pista per rovesciare le barre su una delle due serie di scomparti.

Nel funzionamento, l’unità di controllo è programmata per comandare, in funzione degli scomparti cui le barre sono assegnate, il ribaltamento in un dato verso dei supporti della pista a rulli e il concomitante sollevamento dei rispettivi supporti superiori di tali scomparti, oppure il solo ribaltamento dei supporti della pista nel caso le barre siano destinate ad uno dei due scomparti di estremità.

Alla luce di quanto sopra, è chiaro che nell’impianto qui descritto il numero totale di scomparti è funzione della suddivisione delle barre che si vuole realizzare. Ad esempio, in applicazioni con fasci di barre comprendenti barre da 4 a 12 m, saranno necessari otto scomparti per suddividere le barre secondo intervalli di lunghezza consecutivi ciascuno di ampiezza pari ad un metro.

Infine, le figure 14A e 14B illustrano una forma di attuazione alternativa a quella di figura 11 dei mezzi di scarico. In questo caso, la pista a rulli 400, 700, con supporti 900 ribaltabili, è associata ad un carrello 950 su cui sono ricavati gli scomparti Ci della seconda zona di stoccaggio, e che è mobile al di sotto della pista fra due posizioni di estremità tali da consentire il ribaltamento delle barre sulla pista, su ciascuno degli scomparti del carrello. Forme alternative ulteriori possono prevedere che la pista 400 o 700 sia invece portata da una struttura a carroponte mobile al di sopra di una struttura fissa su cui è ricavata la seconda zona di stoccaggio.

Naturalmente, fermo restando il principio dell'invenzione, i particolari di realizzazione e le forme di attuazione potranno variare, anche in modo significativo, rispetto a quanto qui illustrato a puro titolo di esempio non limitativo, senza per questo uscire dall'ambito dell'invenzione, così come definito dalle rivendicazioni annesse.

Claims (12)

1. RIVENDICAZIONI 1. Procedimento per ordinare un gruppo di barre metalliche di lunghezze differenti disposte tutte insieme in una prima zona di stoccaggio (S1), all’interno di una seconda zona di stoccaggio (S2; S2’) provvista di una serie di scomparti (C1, C2, … Ci), secondo una suddivisione per lunghezza fra i diversi scomparti di detta seconda zona di stoccaggio, detto procedimento essendo realizzato tramite un impianto di movimentazione di barre metalliche e comprendendo le fasi di: - prelevare dette barre in detta prima zona di stoccaggio, - trasferire dette barre da detta prima a detta seconda zona di stoccaggio, in cui detta fase di trasferimento prevede di far avanzare dette barre lungo una direzione parallela o coincidente alla direzione longitudinale di dette barre, - rilevare tramite uno o più sensori (101) il passaggio delle singole barre in un punto di riferimento (P) di detto impianto, detto punto di riferimento essendo posizionato in detto impianto o a valle della posizione iniziale di dette singole barre in detto movimento di avanzamento in modo che le singole barre passino per detto punto di riferimento con tutta la loro lunghezza, oppure in corrispondenza dell’estremità di valle di ciascuna di dette singole barre in detta posizione iniziale, o ancora, spostato rispetto a detta estremità di valle verso la loro estremità di monte, di una medesima distanza, uguale per tutte dette singole barre, , - determinare il rispettivo avanzamento o tempo di avanzamento di dette singole barre rispetto a detto punto di riferimento sulla base dei dati provenienti da detti uno o più sensori, in cui, opzionalmente, dopo aver determinato detto avanzamento o tempo di avanzamento di dette singole barre rispetto a detto punto di riferimento, detto procedimento prevede una fase di taglio in cui le singole barre sono ridotte ad una lunghezza prefissata funzione di detto avanzamento o tempo di avanzamento determinato, detto procedimento comprendendo, inoltre, la fase di - scaricare dette barre, opzionalmente tagliate, in un rispettivo scomparto di detta serie (C1, C2, … Ci), selezionato sulla base dell’avanzamento o del tempo di avanzamento determinato o di detta lunghezza prefissata.
2. 2. Procedimento secondo la rivendicazione 1, che prevede l’impiego di corrispondenze fra la serie di scomparti della seconda zona di stoccaggio (C1, C2, … Ci) e una serie di intervalli di valori di lunghezza delle barre (X1-X2,X2-X3,…, Xi-Xi+1), e in cui dopo che è stato determinato detto avanzamento o detto tempo di avanzamento, sulla base di dette corrispondenze vengono assegnati alle singole barre rispettivi scomparti di detta serie.
3. 3. Procedimento secondo la rivendicazione 1, che prevede l’impiego di triplici corrispondenze fra la serie degli scomparti della seconda zona di stoccaggio (C1, C2, … Ci), una serie di lunghezze prefissate (X1’, X2’, …, Xi’) e una serie corrispondente di intervalli di valori di lunghezza delle barre (X1-X2,X2-X3,…, Xi-Xi+1), e in cui dopo che è stato determinato detto avanzamento o detto tempo di avanzamento, sulla base di dette corrispondenze vengono assegnati alle singole barre rispettivi valori di lunghezze prefissate e rispettivi scomparti di detta serie.
4. 4. Procedimento secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, in cui dette fasi di prelievo e trasferimento prevedono di prelevare e trasferire una barra alla volta, in successione.
5. 5. Procedimento secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, che prevede di contare il numero di barre che vengono scaricate in ciascuno di detti scomparti.
6. 6. Procedimento secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, che prevede, prima di prelevare dette barre, una fase in cui estremità corrispondenti di dette barre vengono sostanzialmente allineate fra loro.
7. 7. Impianto per ordinare un gruppo di barre metalliche di lunghezze differenti disposte tutte insieme in una prima zona di stoccaggio (S1), all’interno di una seconda zona di stoccaggio (S2; S2’) provvista di una serie di scomparti (C1, C2, … Ci), secondo una suddivisione per lunghezza fra i diversi scomparti di detta seconda zona di stoccaggio, detto impianto comprendendo: - mezzi (26; 8) per prelevare dette barre in detta prima zona di stoccaggio, - mezzi per trasferire (40, 400; 600, 700) le barre prelevate da detta prima zona di stoccaggio a detta seconda zona di stoccaggio, in cui detti mezzi di trasferimento comprendono mezzi per far avanzare dette barre lungo una direzione parallela o coincidente alla loro direzione longitudinale; - opzionalmente, mezzi di taglio (510) di dette barre; - mezzi per scaricare (800, 900) dette barre trasferite e, opzionalmente tagliate, in uno scomparto di detta serie, - uno o più sensori (101) configurati per rilevare il passaggio delle singole barre in un rispettivo punto di riferimento (P) di detto impianto, detto punto di riferimento essendo posizionato in detto impianto o a valle della posizione iniziale di dette singole barre in detto movimento di avanzamento in modo che le singole barre passino per detto punto di riferimento con tutta la loro lunghezza, oppure in corrispondenza dell’estremità di valle di ciascuna di dette singole barre in detta posizione iniziale, o ancora, spostato rispetto a detta estremità di valle verso la loro estremità di monte, di una medesima distanza, uguale per tutte dette singole barre , - mezzi di controllo (100) configurati per determinare il rispettivo avanzamento o tempo di avanzamento di dette singole barre rispetto a detto punto di riferimento sulla base dei dati forniti da detti uno o più sensori, e in cui detti mezzi di controllo sono configurati, inoltre, per comandare: i) opzionalmente, detti mezzi di taglio (510) per ridurre la lunghezza delle singole barre ad una lunghezza prefissata funzione di detto avanzamento o tempo di avanzamento determinato, ii) detti mezzi di scarico (800, 900) in modo da scaricare dette barre, opzionalmente tagliate, in un rispettivo scomparto di detta pluralità, selezionato sulla base dell’avanzamento o del tempo di avanzamento determinato o di detta lunghezza prestabilita.
8. 8. Impianto secondo la rivendicazione 7, in cui detto sensore (101) è un sensore di prossimità o presenza, o un sensore di movimento, associato ad un punto di riferimento di detto impianto e atto a rilevare la presenza o il movimento di dette singole barre in corrispondenza di detto punto di riferimento.
9. 9. Impianto secondo una qualsiasi delle rivendicazioni 7 e 8, in cui detti mezzi di trasferimento comprendono un gruppo di alimentazione a rulli contrapposti e in cui detto sensore è associato ad un rullo (46C, 610) di detto gruppo.
10. 10. Impianto secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, in cui detti mezzi di controllo sono configurati per consentire l’impostazione e/o la modifica di corrispondenze fra la serie di scomparti della seconda zona di stoccaggio (C1, C2, … Ci) e una serie di intervalli di valori di lunghezza delle barre (X1-X2,X2-X3,…, Xi-Xi+1), e in cui detti mezzi di controllo sono configurati per assegnare alle singole barre sulla base di dette corrispondenze, dopo che è stato determinato detto avanzamento o detto tempo di avanzamento, rispettivi scomparti di detta serie.
11. 11. Impianto secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, in cui detti mezzi di controllo sono configurati per consentire l’impostazione e/o la modifica di triplici corrispondenze fra la serie degli scomparti della seconda zona di stoccaggio (C1, C2, … Ci), una serie di lunghezze prefissate (X1’, X2’, …, Xi’) e una serie corrispondente di intervalli di valori di lunghezza delle barre (X1-X2,X2-X3,…, Xi-Xi+1), e in cui detti mezzi di controllo sono configurati per assegnare alle singole barre sulla base di dette corrispondenze, dopo che è stato determinato detto avanzamento o detto tempo di avanzamento, rispettivi valori di lunghezze prefissate (X1’, X2’, …, Xi’) e rispettivi scomparti di detta serie (C1, C2, … Ci).
12. 12. Impianto secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, in cui detti mezzi di controllo sono configurati per memorizzare per ciascun scomparto di detta serie (C1, C2, … Ci) un numero identificativo del numero di barre in esso scaricate, pari a zero all’inizio del funzionamento di detto impianto, e di aggiornarlo ogni qual volta a tale scomparto sia associata una nuova barra, dopo che è stato determinato detto avanzamento o detto tempo di avanzamento di detta barra.