ITPD20100260A1 - Procedimento per la produzione di un materiale simile alla pelle - Google Patents

Description

PROCEDIMENTO PER LA PRODUZIONE DI UN MATERIALE SIMILE ALLA PELLE

DESCRIZIONE

Campo di applicazione

La presente invenzione concerne un procedimento per la produzione di un materiale simile alla pelle, secondo il preambolo della rivendicazione indipendente.

Il procedimento di cui trattasi si inserisce nel settore della produzione di materiali sottili, quali i tessuti impiegabili nel settore dell’abbigliamento, dell’arredamento, ecc., ed à ̈ pertanto destinato ad essere vantaggiosamente impiegato per realizzare prodotti dall’aspetto di pelle quali abiti, calzature, etichette, cartellini, borse, rivestimenti, confezioni, ecc.

Stato della tecnica

Come à ̈ noto, à ̈ sempre più diffusa, in particolare nel settore della produzione di tessuti e di materiali per l’abbigliamento, l’esigenza di produrre materiali sintetici o naturali molto simili per aspetto e resistenza alla pelle naturale, denominati nel gergo tecnico del settore con il termina di fintapelle o di similpelle.

Sono noti, in particolare, procedimenti per produrre fintapelle che prevedono di trattare un supporto di base in fibra di cellulosa con soluzioni acquose in accordo con tecniche note nel settore della produzione della carta.

Ad esempio, il brevetto US 4,212,927 descrive un procedimento per produrre fintapelle, il quale prevede di sottoporre un supporto di base in fibra di cellulosa ad una successione di bagni contenenti dispersioni o sospensioni acquose di sostanze macromolecolari. Più in dettaglio, tale procedimento prevede le seguenti fasi operative: − una fase di introduzione del supporto di base in una dispersione acquosa contente agenti leganti;

− una fase di impregnazione di detto materiale di base con una dispersione acquosa contenente un copolimero acrilico;

− una fase di realizzazione sul materiale di base di uno strato intermedio, la quale prevede di ricoprire il supporto di base con un bagno contenente una sospensione di un copolimero vinilico e di asciugare successivamente il supporto così trattato;

− una fase di realizzazione sullo strato intermedio di uno strato superficiale di finitura, la quale prevede di ricoprire lo strato intermedio con un bagno contenente una sospensione di copolimeri acrilici ed agenti di coalescenza, quali ad esempio eteri di glicole etilenico, e successivamente di asciugare il materiale così ottenuto;

− una fase di stampaggio dello strato di finitura con uno o più colori;

− una fase di lavorazione dello strato di finitura, che prevede di sottoporre quest’ultimo a lavorazioni meccaniche, quali ad esempio calandratura, goffratura, sgualcitura, per produrre sullo strato di finitura un effetto visivo simile a quello della grana della pelle naturale.

Nell’uso pratico, la fintapelle ottenuta con il procedimento sopra brevemente descritto si à ̈ dimostrata non scevra di inconvenienti.

Il principale inconveniente di tale fintapelle à ̈ dovuto alla scarsa resistenza dello strato di finitura, il quale à ̈ soggetto a rovinarsi facilmente e a staccarsi dal sottostante strato intermedio con una conseguente perdita delle caratteristiche estetiche della fintapelle. Inoltre, tale inconveniente rende la fintapelle ottenuta con il procedimento sopra descritto inadatta ad essere sottoposta a processi di lavaggio comunemente previsti per gli articoli di abbigliamento, in quanto lo strato superficiale di finitura subisce evidenti alterazioni se lavato con detergenti, ovvero in lavatrice, ovvero anche se lavato in tintoria utilizzando ad esempio percloro etilene.

Al fine di ovviare a tali inconvenienti sono stati messi a disposizione sul mercato procedimenti per la produzione di fintapelle che prevedono di sottoporre fogli di materiali sintetici a trattamenti impiegati nel settore della concia delle pelli, per rendere l’aspetto di tali materiali sintetici simile a quello della pelle naturale.

Ad esempio, il brevetto IT 1178956 descrive un procedimento per la produzione di fintapelle che prevede di sottoporre ad un trattamento di concia in bottale rotante un foglio di materiale sintetico, il quale comprende un supporto poliuretanico vacuolato ed una pellicola di copertura realizzata in resina poliuretanica e stampata con un disegno simile alla pelle naturale.

Più in dettaglio, tale procedimento prevede le seguenti fasi operative:

− una fase di caricamento in bottale del foglio di materiale sintetico legato strettamente in modo tale da formare un fagotto di dimensioni tali da poter essere introdotto nel bottale;

− una fase di sbagnatura che prevede di trattare il foglio in bottale rotante con acqua addizionata con tensioattivi;

− una successiva fase di trattamento del foglio con una soluzione salina di sali di metalli bivalenti e trivalenti;

− una fase di innalzamento del pH della soluzione salina mediante l’immissione nel bottale rotante di soda caustica per far precipitare sotto forma di gel parte dei sali contenuti nella soluzione salina;

− una fase di lavaggio superficiale del foglio per eliminare il gel dalla superficie del foglio medesimo;

− una fase di trattamento del foglio di materiale sintetico con una soluzione acquosa di aldeide o polialdeide per aumentare la flessibilità e resistenza meccanica del foglio medesimo;

− una fase di trattamento di ingrasso del foglio di materiale sintetico, che prevede di immettere nel bottale rotante sostanze grasse quali ad esempio oli minerali o esteri di acidi grassi.

Successivamente, il materiale può essere sottoposto ad ulteriori trattamenti in bottale, quali ad esempio, tintura, lavaggio a freddo, ignifugazione, ammorbidimento.

Infine, Ã ̈ prevista una fase di estrazione del foglio di materiale sintetico dal bottale ed una fase di asciugatura del foglio con aria calda.

Anche quest’ultimo procedimento per la produzione di fintapelle si à ̈ dimostrato nella pratica non scevro di inconvenienti.

Un primo inconveniente à ̈ legato al fatto che il procedimento descritto in IT 1178956 prevede di impiegare un foglio di materiale sintetico, il quale non consente di ottenere una fintapelle con le caratteristiche di traspirabilità e di consistenza proprie della pelle naturale.

Un ulteriore inconveniente à ̈ legato al fatto che il procedimento per la produzione di fintapelle descritto in IT 1178956 richiede di impiegare materiale sintetico tagliato in fogli di lunghezza relativamente breve (al massimo 10 metri) per consentirne il caricamento nel bottale. Ciò limita fortemente il quantitativo di fintapelle che si può produrre mediante tale procedimento con conseguenti lunghi tempi di produzione.

Un ulteriore inconveniente à ̈ legato al fatto che il procedimento per la produzione di fintapelle descritto in IT 1178956 prevede di eseguire molte fasi di trattamento del foglio di materiale sintetico con prodotti chimici, e con tempi e costi di produzione elevati.

È noto inoltre dal brevetto EP 1941094 un procedimento per la produzione di un materiale simile alla pelle il quale prevede di utilizzare come materiale di base una fibra di cellulosa impregnata con una dispersione di copolimero. In accordo con il procedimento descritto in questo brevetto la grinzatura del suddetto materiale atta a conferire a quest’ultimo l’aspetto della pelle à ̈ ottenuta attraverso lo scuotimento del materiale nei bottali.

Una tale grinzatura così ottenuta si à ̈ dimostrata non sufficientemente persistente nel tempo, ed inoltre necessita di trattamenti in bottale per tempi molto prolungati che incidono negativamente sui costi del processo produttivo.

Presentazione dell’invenzione

In questa situazione, scopo essenziale della presente invenzione à ̈ pertanto quello di eliminare gli inconvenienti della tecnica di tipo noto sopra citata, mettendo a disposizione un procedimento per la produzione di un materiale simile alla pelle, il quale consenta di produrre un materiale simile alla pelle con caratteristiche di aspetto, di traspirabilità e di consistenza molto affini a quelle della pelle naturale.

Un ulteriore scopo del presente trovato à ̈ quello di mettere a disposizione un procedimento per la produzione di un materiale simile alla pelle che sia atto a realizzare la grinzatura del materiale in modo efficace ed in tempi contenuti.

Un ulteriore scopo del presente trovato à ̈ quello di mettere a disposizione un procedimento per la produzione di un materiale simile alla pelle semplice ed economico da realizzare.

Un ulteriore scopo del presente trovato à ̈ quello di mettere a disposizione un procedimento per la produzione di un materiale simile alla pelle che consenta realizzare elevati quantitativi di tale materiale in brevi tempi di produzione.

Questi ed altri scopi ancora vengono tutti raggiunti dal procedimento secondo le rivendicazioni allegate.

Breve descrizione dei disegni

Le caratteristiche tecniche del presente trovato, secondo i suddetti scopi, sono riscontrabili dal contenuto delle rivendicazioni sotto riportate ed i vantaggi dello stesso risulteranno maggiormente evidenti nella descrizione dettagliata che segue di una forma di realizzazione puramente esemplificativa e non limitativa, fatta con riferimento al disegno allegato, in cui la figura 1 rappresenta una vista in sezione laterale di una apparecchiatura per attuare il procedimento per la produzione di un materiale simile alla pelle oggetto della presente invenzione.

Descrizione dettagliata di un esempio di realizzazione preferita Il procedimento per la produzione di un materiale simile alla pelle oggetto della presente invenzione consente di realizzare un materiale con caratteristiche di aspetto e consistenza del tutto simili quelle della pelle naturale. Tale materiale simile alla pelle à ̈ destinato ad essere impiegato, in particolare, nel settore dell’abbigliamento per la realizzazione abiti, calzature, etichette, cartellini, borse, ecc., nel settore dell’arredamento per realizzare rivestimenti, rifiniture, ecc.

Il procedimento in oggetto prevede di utilizzare come materiale di base una fibra di cellulosa impregnata con un copolimero, in particolare stirene-butadiene, e contente preferibilmente agenti vulcanizzanti ed invecchianti e pigmenti coloranti non azotati. Secondo l’idea alla base della presente invenzione, il procedimento in oggetto prevede una fase di predisposizione del materiale di base 1 in forma di nastro, ad esempio di larghezza uguale a circa 1,50 m e di lunghezza compresa preferibilmente tra 50 e 200 m. Lo spessore del materiale di base 1 in forma di nastro à ̈ compreso ad esempio tra 0,4 e 0,8 mm ed à ̈ scelto in funzione dell’utilizzo finale a cui à ̈ destinato il materiale simile alla pelle ottenuto con il presente procedimento.

Tale procedimento prevede, dopo la suddetta fase di predisposizione, le seguenti fasi operative:

− una fase di impregnazione del materiale di base 1 in forma di nastro con almeno un prodotto liquido per rendere tale materiale di base 1 più flessibile;

− una fase di compressione del materiale di base 1 in forma di nastro all’interno di un condotto 2, in cui il materiale di base 1 à ̈ compresso trasversalmente nel senso della propria larghezza scorrendo longitudinalmente all’interno di almeno un tratto di compressione di tale condotto 2 di larghezza inferiore alla larghezza del materiale di base 1 medesimo, allo scopo di creare su quest’ultimo una pluralità di grinze;

− una fase di distensione del materiale di base 1 in forma di nastro, in cui quest’ultimo si svolge almeno parzialmente lungo la propria larghezza al di fuori del suddetto tratto di compressione del condotto 2 in cui avviene la fase di compressione.

La fase di compressione e la fase di distensione sopra indicate sono ripetute ciclicamente. Più in dettaglio, lo svolgimento parziale del materiale di base 1 previsto durante ciascuna fase di distensione fa sì che, alla successiva fase di compressione, il materiale di base 1 venga schiacciato dalle pareti del condotto 2 in una posizione diversa da quella che aveva assunto nella fase di compressione precedente, in modo tale che su di esso si formino grinze in posizioni differenti da quelle assunte in precedenza. Ciò consente di generare sul materiale di base 1 un effetto di stropicciamento che conferisce a tale materiale un aspetto del tutto affine a quello della pelle vera.

Vantaggiosamente, la fase di impregnazione del materiale di base 1 in forma di nastro prevede di immergere quest’ultimo, prima della fase di compressione, in un primo prodotto liquido contenuto in una prima vasca (non illustrata) allo scopo di rendere il materiale di base 1 più flessibile, in particolare per facilitarne l’ingresso ed il passaggio nel condotto 2 durante la fase di compressione.

Più in dettaglio, il materiale di base 1 in forma di nastro viene immerso per almeno mezz’ora nella prima vasca con il primo prodotto liquido portato ad una temperatura compresa sostanzialmente tra 40°C ed 80°C, ad esempio circa 50°C. Preferibilmente, il primo prodotto liquido comprende acqua addizionata con uno o più agenti imbibenti o tensioattivi, che riducono la tensione superficiale dell’acqua per favorirne la penetrazione tra le fibre del materiale di base 1.

Il materiale di base 1 viene successivamente estratto dalla prima vasca, strizzato ed eventualmente messo a stoccaggio bagnato prima di eseguire le fasi di compressione e di distensione.

Preferibilmente dopo l’impregnazione del materiale di base 1 con il primo prodotto liquido, la fase di impregnazione prevede di impregnare il materiale di base 1 in forma di nastro con un secondo prodotto liquido, il quale scorre all’interno del condotto 2 durante la fase di compressione del materiale di base 1 medesimo.

Più in dettaglio, il materiale di base 1 à ̈ bagnato con tale secondo prodotto liquido sia durante la fase di compressione sia durante la fase di distensione allo scopo di mantenere il materiale flessibile, ovvero di facilitare la fissazione delle grinze formate durante la fase di compressione, ovvero anche di tingere il materiale di base 1, come verrà descritto in dettaglio nel seguito.

In accordo con una forma realizzativa particolare del presente trovato, le fasi di compressione e di distensione del materiale di base sono eseguite in una apparecchiatura per la tintura in corda dei tessuti 3.

In accordo con l’esempio realizzativo illustrato in figura 1, tale apparecchiatura 3 comprende un corpo di contenimento 4 all’interno del quale à ̈ montato un aspo girevole 5 per supportare il materiale di base 1. L’apparecchiatura 3 comprende, inoltre, il suddetto condotto 2, in cui avviene la fase di compressione, il quale à ̈ collegato con l’interno del corpo di contenimento 4. Più in dettaglio, il condotto 2 à ̈ dotato di una prima apertura 6, posizionata sotto all’aspo girevole 5 e da cui entra il materiale di base 1, e di una seconda apertura 7, mediante la quale il condotto 2 à ̈ collegato ad una seconda vasca 8 ricavata all’interno del corpo di contenimento 4 dell’apparecchiatura 3.

Inoltre, l’apparecchiatura 3 comprende mezzi di adduzione, quali ad esempio una pompa 9, per far circolare il secondo prodotto liquido attraverso il condotto 2 ed attraverso la seconda vasca 8.

In accordo con una soluzione particolare del presente trovato, il procedimento in oggetto prevede, preferibilmente dopo la fase di impregnazione con il primo prodotto liquido nella prima vasca, una fase di caricamento del materiale di base 1 in forma di nastro nell’apparecchiatura 3.

Più in dettaglio, tale fase di caricamento prevede di inserire una prima estremità del materiale di base 1 in forma di nastro nel corpo di contenimento 4 dell’apparecchiatura 3, mediante ad esempio l’apertura di uno sportello di ingresso 10, e di appoggiare il materiale di base 1 sopra all’aspo girevole 5. Successivamente, il materiale di base 1 viene fatto passare attraverso il condotto 2 ed attraverso la seconda vasca 8, fino a quando la seconda estremità del materiale di base 1 entra nell’apparecchiatura 3 dallo sportello di ingresso 10. Di seguito, la prima estremità del materiale di base 1 à ̈ cucita alla seconda estremità chiudendo il materiale di base 1 ad anello; quindi lo sportello di ingresso 10 dell’apparecchiatura 3 viene chiuso.

È quindi prevista una fase di riempimento della seconda vasca 8 con il secondo prodotto liquido, in cui quest’ultimo à ̈ convogliato, mediante l’azionamento della pompa 9, nella seconda vasca 8 fino a quando il secondo prodotto liquido raggiunge un prestabilito livello di riempimento dipendente dalla lunghezza e dallo spessore del materiale di base 1 in forma di nastro.

Dopo la fase di caricamento, à ̈ prevista la fase di impregnazione del materiale di base 1 con il secondo prodotto liquido, in cui quest’ultimo à ̈ convogliato dalla pompa 9 dell’apparecchiatura 3 all’interno del condotto 2 attraverso la prima apertura 6 di quest’ultimo per bagnare il materiale di base 1. Il secondo prodotto liquido attraversa il condotto 2 ed entra attraverso la seconda apertura 7 di quest’ultimo nella seconda vasca 8. La pompa 9, quindi convoglia il secondo prodotto liquido nuovamente alla prima apertura 6 del condotto 2 attraverso un circuito di ricircolo 11 dell’apparecchiatura 3. Dopo la fase di caricamento, à ̈ prevista l’esecuzione ciclica delle fasi di compressione e di distensione, in cui il materiale di base 1 in forma di nastro chiuso ad anello à ̈ movimentato a scorrere in continuo attraverso il condotto 2, realizzando la fase di compressione, ed attraverso la seconda vasca 8, realizzando la fasi di distensione. Dalla seconda vasca 8 il materiale di base 1 torna nuovamente al condotto 2 per ripetere le fasi di compressione e di distensione.

In accordo con una forma realizzativa preferita del procedimento oggetto della presente invenzione, il materiale di base 1 à ̈ movimentato dal flusso del secondo prodotto liquido che scorre attraverso il condotto 2 e la seconda vasca 8. Diversamente, il materiale di base 1 à ̈ movimentato anche dall’aspo girevole 5, azionato a ruotare ad esempio da un motore (non illustrato).

Più in dettaglio, la fase di compressione del materiale di base 1 à ̈ realizzata a partire dall’ingresso di quest’ultimo nel condotto 2 attraverso la sua prima apertura 6. Preferibilmente, il condotto 2 à ̈ dotato, in corrispondenza della sua prima apertura 6, di una porzione ad imbuto 12 per favorire il convogliamento e la compressione del materiale di base 1 quando entra nel condotto 2 medesimo.

Il condotto 2, come detto in precedenza, presenta per almeno il suo tratto di compressione una larghezza inferiore alla larghezza del materiale di base 1 per poter comprimere trasversalmente quest’ultimo. In accordo con la forma realizzativa particolare illustrata in figura 1, l’intero condotto 2 presenta larghezza inferiore a quella del materiale dei base 1.

In particolare, la larghezza del condotto 2 Ã ̈ compresa sostanzialmente tra 1/20 ed 1/5 della larghezza del materiale di base 1, preferibilmente circa 1/12. Ad esempio, con il materiale di base 1 di larghezza uguale a circa 1,5 m e di spessore uguale a circa 0,4 mm, il condotto 2 impiegato ha larghezza di circa 12 cm.

Durante la fase di compressione le pareti del condotto 2 comprimono trasversalmente il materiale di base 1 che scorre attraverso di esso, il quale materiale viene pertanto stretto in forma di corda. In questo modo il materiale di base 1 si stringe trasversalmente su se stesso, formando la suddetta pluralità di grinze.

La fase di distensione prevede che il materiale di base 1, uscito dal condotto 2, si svolga parzialmente secondo la sua larghezza, fino ad assumere ad esempio la larghezza di circa mezzo metro.

Vantaggiosamente, la fase di distensione prevede di introdurre il materiale di base 1 in forma di nastro, mediante la seconda apertura 7 del condotto 2, nella seconda vasca 8 contente il secondo prodotto liquido, la quale ha larghezza superiore alla larghezza del condotto 2. Ad esempio, la seconda vasca 8 ha larghezza di circa 1 metro.

Preferibilmente, la fase di distensione prevede che il materiale di base 1 scorra immerso nel prodotto liquido contenuto nella seconda vasca 8 fino ad uscire da una apertura superiore 13 della seconda vasca 8 medesima. Attraverso tale apertura superiore 13 il materiale di base 1 torna all’aspo girevole 5 e rientra nuovamente nel condotto 2 per essere sottoposto ad una ulteriore fase di compressione.

Vantaggiosamente, quando il materiale di base 1 rientra nel condotto 2, viene compresso in una posizione diversa rispetto a quella assunta nelle precedenti fasi di compressione, formando pertanto grinze disposte in maniera differente. Inoltre, il diverso posizionamento del materiale di base 1 all’interno del condotto 2 fa sì che le grinze ad ogni fase di compressione si formino con uguale probabilità sia su una faccia che sull’altra faccia del materiale di base 1.

Pertanto, l’esecuzione ciclica delle fasi di compressione e di distensione consente di generare sul materiale di base 1 grinze disposte in maniera del tutto casuale, creando un effetto di stropicciamento superficiale del tutto simile a quello della pelle naturale.

Inoltre, l’impiego nelle suddette fasi operative del materiale di base costituito da fibre di cellulosa impregnate con un copolimero, consente di produrre un materiale simile alla pelle con le stesse caratteristiche di traspirabilità e di consistenza della pelle naturale. In accordo con una diversa forma realizzativa non illustrata nell’allegata figura 1, la fase di distensione del materiale di base 1 prevede di far passare quest’ultimo all’interno di una seconda vasca 8 ottenuta semplicemente mediante almeno un tratto allargato del condotto 2 di larghezza superiore a quella del tratto di compressione del condotto 2 medesimo.

Vantaggiosamente, il secondo prodotto liquido, impiegato durante le fasi di compressione e di distensione, à ̈ portato ad una temperatura compresa sostanzialmente tra 40°C e 120°C, allo scopo di facilitare la fissazione sul materiale di base 1 delle grinze formatesi durante la fase di compressione. In particolare, la fissazione delle grinze à ̈ favorita dall’immersione del materiale di base 1 nel bagno del secondo prodotto liquido contenuto nella seconda vasca 8 e portato ad una temperatura compresa tra 60°C e 100°C.

Vantaggiosamente, il procedimento per la produzione di un materiale simile alla pelle oggetto della presente invenzione prevede una fase di tintura del materiale di base 1 con almeno una sostanza colorante disciolta nel secondo prodotto liquido che circola nel condotto 2 e nella seconda vasca 8.

Più in dettaglio, il secondo prodotto liquido à ̈ ottenuto con una soluzione comprendente acqua ed una miscela di sostanze coloranti (ad esempio del tipo metallo-complessi) disciolte nell’acqua e preferibilmente uno o più prodotti ausiliari, ad esempio cationici o anionici, per migliorare l’uniformità e la solidità della tintura. La miscela di sostanze coloranti à ̈ predisposta in una cisterna 14 esterna all’apparecchiatura 3 ed à ̈ addizionata al secondo prodotto liquido attraverso una condotta di immissione 15 collegabile al circuito di ricircolo 11 dell’apparecchiatura 3 mediante ad esempio l’apertura di una valvola 16.

In particolare, la fase di tintura à ̈ eseguita contemporaneamente sia alla fase di compressione che alla fase di estensione, in quanto durante tali fasi il materiale di base 1 à ̈ impregnato con il secondo prodotto liquido che scorre attraverso il condotto 2 ed attraverso la seconda vasca 8, consentendo alle sostanze coloranti disciolte nel secondo prodotto liquido di fissarsi alle fibre del materiale di base 1.

Diversamente, il procedimento oggetto della presente invenzione prevede di produrre un materiale simile alla pelle senza tingere il materiale di base 1. In quest’ultimo caso il secondo prodotto liquido, impiegato nelle fasi di impregnazione, di compressione e di distensione, contiene acqua addizionata preferibilmente con prodotti imbibenti.

Vantaggiosamente, le fasi di compressione e di distensione del presente procedimento per la produzione di un materiale simile alla pelle sono eseguite ciclicamente per un intervallo di tempo della durata sostanzialmente di almeno un’ora.

Tale durata minima di circa un’ora à ̈ prevista, ad esempio, nel caso in cui il procedimento non comprenda la fase di tintura del materiale di base 1.

Nel caso, invece, in cui il procedimento in oggetto preveda anche la fase di tintura, le fasi di compressione e di distensione del materiale di base sono eseguite ciclicamente per un intervallo della durata compresa sostanzialmente tra 2 ed 8 ore, a seconda del tipo di sostanze coloranti impiegate e dello spessore del materiale di base 1.

Più in dettaglio, l’intervallo di tempo in cui sono eseguite ciclicamente le fasi di compressione e di distensione, comprende un primo periodo iniziale in cui la temperatura del secondo prodotto liquido à ̈ portata a circa 40 – 50°C, un successivo secondo periodo in cui la temperatura del secondo prodotto liquido à ̈ portata a circa 80 – 100°C, ed un terzo periodo in cui la temperatura del secondo prodotto liquido à ̈ portata a circa 50 – 60°C.

Il procedimento per realizzare un materiale simile alla pelle prevede, preferibilmente dopo la fase di tintura, una o più fasi di lavaggio del materiale di base 1, nelle quali il secondo prodotto liquido à ̈ evacuato dalla seconda vasca 8, ed il materiale di base 1 à ̈ sciacquato con acqua a temperatura ambiente allo scopo in particolare di rimuovere le sostanze coloranti non perfettamente fissate alle fibre del materiale di base 1 medesimo. Successivamente all’esecuzione ciclica delle fasi di compressione e di distensione, à ̈ prevista una fase di scaricamento del materiale di base 1 dall’apparecchiatura 3, in cui le due estremità del materiale di base 1 sono scucite e quest’ultimo à ̈ quindi estratto dal corpo di contenimento 4 dell’apparecchiatura 3.

Vantaggiosamente, il procedimento per la produzione di un materiale simile alla pelle oggetto della presente invenzione prevede, dopo l’esecuzione ciclica delle fasi di compressione e di distensione, una fase di asciugatura del materiale di base 1 in forma di nastro mediante l’insufflazione di almeno un flusso d’aria contro il materiale di base 1 medesimo.

Preferibilmente, il flusso d’aria à ̈ riscaldato ad una temperatura compresa ad esempio sostanzialmente tra 80°C e 160°C, in particolare tra 100°C e 140°C.

Più in dettaglio, la fase di asciugatura prevede di far scorrere il materiale di base 1 in forma di nastro all’interno di un corpo tubolare (non illustrato) nel quale à ̈ insufflato il suddetto flusso d’aria per asciugare il materiale di base 1 medesimo. Vantaggiosamente, il materiale di base 1 in forma di nastro à ̈ trasportato longitudinalmente all’interno del corpo tubolare dallo stesso flusso d’aria. Ciò consente di asciugare il materiale di base 1 senza la necessità di tendere quest’ultimo per trattenerlo a mezzi di trasporto meccanico, assicurando pertanto il mantenimento durante la fase di asciugatura delle grinze formate sul materiale di base 1 durante le precedenti fasi di compressione e di distensione.

Vantaggiosamente, la fase di asciugatura prevede una fase di sbattimento del materiale di base 1 in forma di nastro contro almeno un copro di battuta (non illustrato), in cui il materiale di base à ̈ spinto più volte dal flusso di aria contro tale copro di battuta, costituito ad esempio da una griglia metallica, allo scopo di rafforzare le grinze già createvi ovvero di crearne altre di nuove ed aumentarne così l’effetto di stropicciamento.

Più in dettaglio, le fasi di asciugatura e di sbattimento sono eseguite in una macchina asciugatrice (non illustrata), la quale comprende una camera di ingresso, nella quale entra il materiale di base 1 da asciugare, una camera di uscita del materiale di base 1, ed il suddetto corpo tubolare interposto tra la camera di ingresso e la camera di uscita, e collegato ad esse attraverso rispettivamente una sua prima ed una sua seconda estremità aperte. Inoltre, tale macchina asciugatrice comprende preferibilmente due corpi di battuta , di cui un primo corpo di battuta à ̈ fissato nella camera di ingresso di fronte alla prima estremità aperta della corpo tubolare e distanziato da quest’ultimo, ed un secondo corpo di battuta à ̈ fissato nella camera di uscita di fronte alla seconda estremità aperta della corpo tubolare e distanziato da quest’ultimo. Sono previsti inoltre mezzi di adduzione dell’aria per generare il flusso d’aria atto ad asciugare e a movimentare il materiale di base.

La fase di asciugatura prevede di trasportare il materiale di base 1 in forma di nastro tra la camera di ingresso e la camera di uscita facendolo passare attraverso il corpo tubolare. Il trasporto del materiale di base 1 à ̈ ottenuto mediante flussi d’aria generati dai mezzi di adduzione dell’aria, come specificato nel seguito, liberamente senza trattenerlo lateralmente con mezzi di trattenimento.

Più in dettaglio, la fase di asciugatura prevede, dopo aver inserito il materiale di base 1 nella camera di ingresso della macchina asciugatrice, di generare un primo flusso d’aria che percorre la camera di ingresso e attraversa il corpo tubolare fino ad arrivare alla camera di uscita prelevando con ciò il materiale di base 1, portandolo attraverso il corpo tubolare fino a scaricarlo nella camera di uscita contro il secondo corpo di battuta, determinandone un primo sbattimento.

La fase di asciugatura prevede di generare un secondo flusso d’aria, di verso opposto al primo, che trasporta il materiale di base 1 dalla camera di uscita alla camera di ingresso facendogli attraversare il corpo tubolare e spingendo così il materiale di base 1 contro il primo corpo di battuta, determinandone un secondo sbattimento.

Il primo ed il secondo flusso d’aria sono generati in successione dai mezzi di adduzione dell’aria fino a quando il materiale di base 1 à ̈ completamente asciutto. Di seguito, il materiale di base 1 viene estratto dalla camera di uscita della macchina asciugatrice. Il procedimento per la produzione di un materiale simile alla pelle prevede, inoltre, preferibilmente una fase di ammorbidimento del materiale di base 1, in cui quest’ultimo à ̈ trattato ad esempio con cere, grassi vegetali, sostanze siliconiche, ecc. Tale fase di ammorbidimento à ̈ prevista dopo l’esecuzione ciclica delle fasi di compressione e di distensione, e preferibilmente anche dopo la fase di asciugatura.

Vantaggiosamente, il procedimento per la produzione di materiale simile alla pelle oggetto della presente invenzione consente di eseguire le fasi operative sopra descritte impiegando il materiale di base 1 in forma di un nastro di elevata lunghezza (ad esempio 200 m), in particolare senza la necessità di tagliare quest’ultimo in fogli. Ciò permette di produrre elevati quantitativi di materiale simile alla pelle senza la necessità di interrompere il ciclo produttivo per cambiare i fogli trattati con quelli da trattare, ottenendo in questo modo tempi di produzione particolarmente brevi.

Il procedimento così concepito raggiunge pertanto gli scopi prefissi.

Ovviamente, esso potrà assumere, nella sua realizzazione pratica anche forme e configurazioni diverse da quella sopra illustrata senza che, per questo, si esca dal presente ambito di protezione.

Inoltre tutti i particolari potranno essere sostituiti da elementi tecnicamente equivalenti e le dimensioni, le forme ed i materiali impiegati potranno essere qualsiasi a seconda delle necessità.

Claims (10)

1. RIVENDICAZIONI 1. Procedimento per la produzione di un materiale simile alla pelle, caratterizzato dal fatto di prevedere: − una fase di predisposizione di un materiale di base (1) in forma di nastro e comprendente una fibra di cellulosa impregnata con una dispersione di copolimero; − una fase di impregnazione di detto materiale di base (1) in forma di nastro con almeno un prodotto liquido; − una fase di compressione di detto materiale di base (1) in forma di nastro in almeno un condotto (2), in cui detto materiale di base (1) in forma di nastro à ̈ compresso trasversalmente nel senso della propria larghezza scorrendo in almeno un tratto di compressione di detto condotto (2) di larghezza inferiore alla larghezza di detto materiale di base (1); − una fase di distensione di detto materiale di base (1) in forma di nastro, in cui quest’ultimo si svolge almeno parzialmente lungo la propria larghezza al di fuori di detto almeno un tratto di compressione di detto condotto (2); detta fase di compressione e detta fase di distensione essendo ripetute ciclicamente.
2. 2. Procedimento per la produzione di un materiale simile alla pelle secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detta fase di impregnazione prevede di immergere, prima di detta fase di compressione, detto materiale di base (1) in forma di nastro in un primo prodotto liquido contenuto in una prima vasca.
3. 3. Procedimento per la produzione di un materiale simile alla pelle secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detta fase di impregnazione prevede di impregnare detto materiale di base (1) in forma di nastro con un secondo prodotto liquido, il quale scorre all’interno di detto condotto (2) durante detta fase di compressione di detto materiale di base (1).
4. 4. Procedimento per la produzione di un materiale simile alla pelle secondo la rivendicazione 3, caratterizzato dal fatto che detta fase di distensione prevede di introdurre detto materiale di base (1) in forma di nastro in una seconda vasca (8) contente detto secondo prodotto liquido, collegata a detto condotto (2) e di larghezza superiore alla larghezza del tratto di compressione di detto condotto (2).
5. 5. Procedimento per la produzione di un materiale simile alla pelle secondo la rivendicazione 4, caratterizzato dal fatto di prevedere una fase di tintura di detto materiale di base (1) con almeno una sostanza colorante disciolta in detto secondo prodotto liquido che circola in detto condotto (2) e in detta seconda vasca (8).
6. 6. Procedimento per la produzione di un materiale simile alla pelle secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto di prevedere una fase di asciugatura di detto materiale di base (1) in forma di nastro mediante l’insufflazione di almeno un flusso d’aria contro detto materiale di base (1).
7. 7. Procedimento per la produzione di un materiale simile alla pelle secondo la rivendicazione 6, caratterizzato dal fatto che detta fase di asciugatura prevede il trasporto di detto materiale di base (1) in forma di nastro liberamente attraverso detto almeno un flusso d’aria.
8. 8. Procedimento per la produzione di un materiale simile alla pelle secondo la rivendicazione 7, caratterizzato dal fatto che detta fase di asciugatura prevede una fase di sbattimento di detto materiale di base (1) in forma di nastro contro almeno un corpo di battuta, contro cui à ̈ sospinto più volte da detto almeno un flusso di aria.
9. 9. Procedimento per la produzione di un materiale simile alla pelle secondo la rivendicazione 3, caratterizzato dal fatto che detto secondo prodotto liquido à ̈ portato, durante dette fasi di compressione e di distensione, ad una temperatura compresa sostanzialmente tra 40°C e 120°C.
10. 10. Procedimento per la produzione di un materiale simile alla pelle secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che dette fasi di compressione e di distensione sono eseguite ciclicamente per un intervallo di tempo della durata di almeno un’ora.