ITMI20110195A1 - Processo per la tintura in capo di un manufatto che comprende un tessuto non tessuto microfibroso - Google Patents
Processo per la tintura in capo di un manufatto che comprende un tessuto non tessuto microfibroso Download PDFInfo
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- D06P—DYEING OR PRINTING TEXTILES; DYEING LEATHER, FURS OR SOLID MACROMOLECULAR SUBSTANCES IN ANY FORM
- D06P1/00—General processes of dyeing or printing textiles, or general processes of dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the dyes, pigments, or auxiliary substances employed
- D06P1/44—General processes of dyeing or printing textiles, or general processes of dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the dyes, pigments, or auxiliary substances employed using insoluble pigments or auxiliary substances, e.g. binders
- D06P1/653—Nitrogen-free carboxylic acids or their salts
- D06P1/6533—Aliphatic, araliphatic or cycloaliphatic
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- D06P—DYEING OR PRINTING TEXTILES; DYEING LEATHER, FURS OR SOLID MACROMOLECULAR SUBSTANCES IN ANY FORM
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- D06P5/02—After-treatment
-
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Description
DESCRIZIONE
“PROCESSO PER LA TINTURA IN CAPO DI UN MANUFATTO CHE
COMPRENDE UN TESSUTO NON TESSUTO MICROFIBROSOâ€
La presente invenzione si riferisce ad un processo per la tintura in capo di un manufatto che comprende un tessuto non tessuto microfibroso.
Sono noti nella tecnica materiali in tessuto non tessuto microfibroso, formati da microfibre di un polimero sintetico, in genere poliestere o poliammide, combinate con una matrice poliuretanica. Tali materiali hanno l'aspetto della pelle naturale e spesso risultano perfino superiori ad essa per quanto riguarda alcune caratteristiche, quali la mano, la leggerezza, la solidità alla luce ed agli inquinanti atmosferici (in particolare gli ossidi d'azoto). Tali materiali in tessuto non tessuto microfibroso risultano pertanto particolarmente pregiati e trovano largo impiego nei settori dell'abbigliamento, dell'arredamento e del rivestimento di interni di autovetture, imbarcazioni ed altri mezzi di trasporto.
Per impieghi nel settore dell'arredamento e del rivestimento di interni, il materiale in tessuto non tessuto microfibroso può essere eventualmente accoppiato con opportuni supporti, quali tela, tessuto a maglia o materiale plastico espanso, allo scopo di conferire al prodotto la resistenza meccanica e la rigidità richieste. A tale proposito si vedano ad esempio i brevetti GB 2.235.651 e GB 2.235.652.
Per quanto riguarda la tintura di tali materiali, questa viene in genere condotta "in pezza", vale a dire sul tessuto non tessuto greggio non ancora confezionato.
Negli ultimi anni, tuttavia, hanno avuto larga diffusione, in particolare nel settore dell'abbigliamento e dell'arredamento, i cosiddetti processi di "tintura in capo", i quali prevedono di confezionare il manufatto con il materiale tessile greggio, cioà ̈ non tinto, e di effettuare la tintura direttamente sul capo finito.
Più in dettaglio, il processo di tintura in capo prevede di immergere nel bagno di tintura, in appositi macchinari, direttamente il capo finito, confezionato a partire da tessuti greggi o cosiddetti "pronti per tintura", ovvero sottoposti a trattamenti preliminari di purga (eliminazione di oli o bozzime), candeggio, termofissaggio od altro. Tale processo si à ̈ sviluppato in particolare per la tintura di fibre naturali come lana e cotone, utilizzando quindi macchine di tintura “aperte†cioà ̈ operanti a pressione atmosferica e quindi con temperatura del bagno di tintura inferiore a 100°C.
Il processo di tintura in capo, pur se generalmente più costoso di quello di tintura in pezza, consente due tipologie di vantaggi:
- di natura logistica, legati alla possibilità di tenere a magazzino capi finiti non tinti, i quali possono essere sottoposti a tintura di volta in volta con i colori richiesti, minimizzando in tal modo le rimanenze di colori obsoleti a fine stagione;
- di natura "stilistica" legati alla possibilità di massimizzare le varianti di colore e di ottenere effetti di tintura disuniforme o disunita (il cosiddetto "maltinto") e di completare il ciclo di tintura e finissaggio con trattamenti applicati direttamente sul capo finito (ammorbidimento, stone wash, scolorimento, ecc.).
E' altresì possibile realizzare un risparmio economico nei casi in cui il processo di tintura sia particolarmente oneroso e quindi assuma importanza il fatto che gli sfridi della confezione siano in tessuto greggio invece che in tessuto tinto.
Essendo basata su macchine che operano a pressione atmosferica, la tintura in capo risulta non essere applicabile a tessuti a base poliestere, nonostante siano stati effettuati diversi tentativi basati sull’utilizzo di additivi carrier o rigonfianti o sull’utilizzo di poliesteri modificati (tingibili a bassa temperatura e/o con coloranti cationici).
Solo di recente sono comparse sul mercato macchine di tintura in capo in bagno "chiuso" ossia capaci di tingere a pressione superiore a quella atmosferica e con temperatura del bagno fino a 140°C, vale a dire operanti in condizioni di tintura idonee alla tintura del poliestere.
La Richiedente si à ̈ posta l'obiettivo di realizzare manufatti comprendenti un tessuto non tessuto microfibroso tinti in capo, i quali presentino le proprietà estetiche e "di mano" tipiche dei tessuti non tessuti in microfibra, e nel contempo elevata solidità del colore a seguito sia di lavaggi a secco o ad umido, sia di prolungata esposizione all'azione della luce e/o del sudore.
La Richiedente ha constatato che sottoporre un manufatto comprendente un tessuto non tessuto microfibroso direttamente ad un processo di tintura in capo con temperatura del bagno superiore a 100°C non fornisce risultati soddisfacenti, in particolare per quanto riguarda le proprietà estetiche, "di mano" e di solidità del colore. Infatti, il manufatto dopo la tintura in capo risulta avere una "mano" eccessivamente rigida, un aspetto piatto (non marezzato), e mostra una superficie esteticamente scadente a causa dell'evidente presenza di sporco e peluria. Inoltre, la solidità del colore risulta inadeguata al soddisfacimento dei più comuni standard qualitativi, in particolare a seguito di ripetuti lavaggi e di contatto con il sudore.
La Richiedente ha ora trovato che la tintura in capo di un manufatto comprendente un tessuto non tessuto microfibroso à ̈ in grado di fornire risultati conformi agli obiettivi sopra esposti se il tessuto non tessuto microfibroso viene preventivamente sottoposto ad un pretrattamento con una soluzione acquosa contenente ausiliari di tintura ma priva di coloranti, ad una temperatura da 100°C a 140°C, successivo lavaggio allo scopo di rimuovere gli ausiliari di tintura, al confezionamento del capo da tingere e quindi al processo di tintura vero e proprio ad una temperatura da 100°C a 140°C a cui far seguire almeno una fase di "stripping" allo scopo di eliminare il colorante non fissato sul materiale.
In un primo aspetto, la presente invenzione riguarda pertanto un processo di tintura in capo di un manufatto comprendente un tessuto non tessuto microfibroso, che comprende:
pre-trattare il tessuto non tessuto microfibroso greggio con una soluzione acquosa contenente ausiliari di tintura e priva di coloranti, ad una temperatura da 100°C a 140°C;
lavare il tessuto non tessuto microfibroso così pretrattato allo scopo di rimuovere gli ausiliari di tintura;
confezionare il manufatto utilizzando il tessuto non tessuto microfibroso pre-trattato;
sottoporre il manufatto così confezionato ad una fase di tintura tramite un bagno di tintura comprendente almeno un colorante ed ausiliari di tintura, ad una temperatura da 100°C a 140°C;
allontanare il colorante non fissato tramite almeno una fase di stripping.
Per quanto riguarda la fase di pre-trattamento del tessuto non tessuto microfibroso greggio, questa viene realizzata preferibilmente tramite immersione in una soluzione acquosa contenente ausiliari di tintura ad una temperatura da 100°C a 140°C, preferibilmente da 110°C a 130°C. Il tempo di immersione può variare entro ampi limiti, ed à ̈ in genere da 1 a 6 ore più preferibilmente da 3 a 5 ore con un tempo di permanenza alla massima temperatura da 30 a 90 minuti più preferibilmente da 45 a 75 min.
La fase di pre-trattamento viene in genere realizzata in una macchina tale da imporre sollecitazioni di tipo termo-meccanico al materiale greggio, in particolare attraverso agitazione del bagno e contatto della pezza con gli ugelli normalmente presenti nelle macchine per tintura "jet".
Preferibilmente, gli ausiliari di tintura comprendono una coppia acido-base la quale svolge la funzione di tamponante, scelta preferibilmente tra: miscela acido carbossilico/sale carbossilico (ad esempio miscela acido acetico/acetato di un metallo alcalino, oppure miscela acido citrico/citrato di un metallo alcalino). Preferibilmente, gli ausiliari di tintura comprendono inoltre almeno un tensioattivo ionico o non ionico, ad esempio poliglicoli o polialcoli modificati, esteri di ammine grasse, acidi naftalensolfonici, acidi grassi o loro derivati.
Preferibilmente, la soluzione acquosa contenente ausiliari di tintura ha un valore di pH compreso tra 4,0 e 5,5, più preferibilmente tra 4,4 e 5,0.
Preferibilmente gli ausiliari di tintura sono presenti in concentrazioni superiori a 2 g/l rispetto al volume del bagno di tintura.
La successiva fase di lavaggio ha lo scopo di rimuovere in modo sostanzialmente completo gli ausiliari di tintura, e può essere realizzata con acqua, in particolare acqua a temperatura ambiente, ad esempio tramite risciacquo per troppo pieno.
Prima della fase di confezione del capo, il tessuto non tessuto così pretrattato viene in genere sottoposto ad essiccamento. Per quanto riguarda la fase di confezione del capo, questa viene realizzata come una normale confezione di un capo di abbigliamento, ponendo però particolare attenzione alla tensione con la quale vengono effettuate le cuciture per evitare che nella successiva tintura del capo così realizzato si verifichino difettosità dovute sia ad un diverso rientro dei materiali stessi e delle cuciture con formazione di grinze o pieghe, sia alla cattiva penetrazione del colorante nei punti di cucitura generando così caratteristiche difettosità di tintura disomogenea.
La fase di tintura viene generalmente realizzata tramite immersione del capo confezionato in un bagno di tintura che comprende almeno un colorante ed ausiliari di tintura ad una temperatura da 100°C a 140°C, preferibilmente da 110°C a 130°C. Per quanto riguarda gli ausiliari di tintura, questi possono essere scelti tra quelli indicati sopra per la fase di pretrattamento. Per quanto riguarda i coloranti, questi possono essere scelti nella classe dei coloranti dispersi, ad esempio coloranti azoici, coloranti antrachinonici, coloranti amminochetonici o chinoftaloni, coloranti al tino.
Preferibilmente, la fase di tintura viene realizzata in una macchina di tintura in capo con bagno chiuso, la quale consente di tingere a pressione superiore a quella atmosferica e con temperatura del bagno fino a 140°C, ed allo stesso tempo di ricircolare il bagno di tintura ed eventualmente di reimmetterlo nel bagno stesso tramite un getto ad alta pressione.
La fase di tintura viene realizzata con un rapporto bagno compreso tra 1:2 e 1:30, più preferibilmente tra 1:4 e 1:20. Tale fase preferibilmente prevede un tempo di permanenza alla temperatura più elevata da 30 a 90 min, più preferibilmente da 40 a 60 min.
Durante la tintura, la velocità del cesto viene in genere regolata ad almeno 20 rpm.
La successiva fase di stripping, avente principalmente lo scopo di allontanare il colorante non fissato, viene preferibilmente realizzata tramite trattamento del capo tinto con una soluzione basica comprendente almeno un agente riducente. Quest'ultimo può essere scelto ad esempio tra sodio idrosolfito o derivati di acidi solfinici.
La soluzione basica ha preferibilmente un valore di pH superiore a 8, più preferibilmente superiore a 10. Tali valori di pH possono essere ottenuti tramite aggiunta di una base inorganica, in particolare un idrossido di un metallo alcalino, ad esempio una soluzione acquosa di NaOH e/o KOH. La soluzione basica preferibilmente include almeno un tensioattivo, preferibilmente della classe dei composti organici fosforati o miscele di acidi organici neutralizzati.
Preferibilmente, la fase di stripping viene condotta ad una temperatura da 50°C a 100°C, più preferibilmente da 70°c a 90°C.
Preferibilmente, la fase di stripping ha una durata complessiva da 90 a 360 minuti, più preferibilmente da 100 a 240 minuti e può essere eventualmente suddivisa in una pluralità di sottofasi così da ottenere una migliore rimozione del colorante non fissato. Tra una sottofase e l'altra la soluzione basica viene scaricata e sostituita con soluzione fresca. Da notare che nella fase di stripping, a differenza della fase di tintura vera e propria, à ̈ preferibile non effettuare un ricircolo della soluzione con immissione di aria (ad esempio tramite getti ad alta pressione), in quanto la soluzione stessa tenderebbe ad esaurirsi più rapidamente, per cui risulta vantaggioso sostituirla ciclicamente con soluzione fresca. Infatti, la Richiedente ritiene che l'immissione di aria nel bagno di stripping avrebbe come effetto un'accelerazione del processo di degradazione dell’agente riducente, il quale reagirebbe prevalentemente con l’aria invece che con i coloranti in eccesso.
Una volta terminata la fase di stripping, il capo tinto viene lavato ed asciugato secondo tecniche note.
Per quanto riguarda il tessuto non tessuto microfibroso greggio, questo può essere prodotto secondo tecniche ben note nell'arte, ad esempio secondo quanto descritto nei brevetti EP 0 584 511, US 3 716 614, US 3 531 368, EP 1 431 448, tutti a nome della Richiedente. Il processo prevede in genere una fase di produzione di una fibra in fiocco formata da microfibre di poliestere, in particolare polietilentereftalato, avente un titolo estremamente sottile, in genere da 0,01 a 0,4 denari, preferibilmente da 0,08 a 0,15 denari, rivestite con una guaina di voluminizzazione, formata in genere da polistirene, un copolimero stirenico, un copoliestere oppure un polivinilalcol. La fibra in fiocco voluminizzata ha in genere un titolo da 1,4 a 10 denari, preferibilmente da 2,5 a 6 denari, una lunghezza da 30 a 150 mm, un rapporto di stiro da 2/1 a 5/1 ed un'arricciatura da 4 a 15 onde per centimetro. In genere la fibra in fiocco voluminizzata comprende da 30 a 90% in peso di poliestere e da 10 a 70% in peso di guaina di voluminizzazione.
La fibra in fiocco così prodotta viene quindi utilizzata per preparare un feltro greggio secondo tecniche note, il quale viene quindi sottoposto ad agugliatura così da ottenere un feltro agugliato avente in genere una densità da 0,15 a 0,35 g/cm<3>. Il feltro agugliato viene quindi immerso in una soluzione acquosa di polivinilalcol e quindi, dopo essiccamento, in un solvente in grado di solubilizzare la matrice in modo sostanzialmente completo. Il prodotto risultante viene sottoposto ad essiccamento, così da ottenere il tessuto non tessuto in microfibra, il quale viene impregnato, tramite immersione in una soluzione o dispersione, con un matrice elastomerica, preferibilmente poliuretano. Il poliuretano à ̈ in genere costituito da segmenti flessibili (soft segments) e segmenti rigidi (hard segments).
I segmenti flessibili hanno in genere un peso molecolare medio compreso tra 500 e 5000, preferibilmente tra 600 e 2000, e possono essere scelti ad esempio tra:
- polieteri, ad esempio politetrametilenglicole diolo (PTMG), polietilenglicole diolo (PEG), polipropilenglicole diolo (PPG);
- poliesteri, ad esempio: poliesteri dell'acido adipico quali poliesametilenadipato diolo (PHA), poli(3-metilpentametilen)adipato diolo (PMPA), polineopetiladipato diolo (PNA); poliesteri ottenuti per apertura di molecole cicliche quali caprolattone (ottenendo in tal modo il policaprolattone diolo, PCL); - policarbonati, quali ad esempio poliesametilencarbonato diolo (PHC), polipentametilencarbonato diolo (PPMC), poli-3-metilpentametilencarbonato) diolo (PMPC), politetrametilencarbonato diolo (PTMC), loro copolimeri o miscele.
Come segmenti flessibili possono essere altresì utilizzati i polieteresteri formati per copolimerizzazione dei polieteri e dei poliesteri sopra indicati, come pure poliesteri-co-policarbonati ottenuti per copolimerizzazione dei sopra indicati poliesteri e policarbonati.
I segmenti rigidi sono in genere catene polimeriche derivanti dalla reazione di un diisocianato aromatico, quale ad esempio il metilen-bis-(4-fenilisocianato) (MDI) o il toluen-diisocianato (TDI), o di un diisocianato alifatico o cicloalifatico, con una diammina od un diolo. Nel caso si impieghino diammine, si ottiene un poliuretano-urea, mentre se si utilizzano dioli si ottengono i poliuretani propriamente detti.
Diammine adatte allo scopo possono essere scelte in particolare tra: diammine alifatiche, ad esempio: etilendiammina (EDA), 1,3-cicloesandiammina (1,3-CHDA), 1,4-cicloesandiammina (1,4-CHDA), isoforondiammina (IPDA), 1,3-propilendiammina (1,3-PDA), 2-metilpentametilendiammina (MPDM), 1,2-propilendiammina (1,2-PDA), o loro miscele; diammine aromatiche, ad esempio: 3,3'-dicloro-4,4'-diamminodifenilmetano, metilen-bis(4-fenilammina) (MPA), 2,4-diammino-3,5-dietiltoluene, 2,4-diammino-3,5-di(metiltio)toluene, o loro miscele. Le suddette diammine, alifatiche o aromatiche, possono essere aggiunte come tali oppure sviluppate in situ per reazione fra il corrispondente isocianato ed acqua. Per quanto riguarda i dioli, questi possono essere scelti, ad esempio, tra etilenglicole, tetrametilenglicole, o loro miscele. Infine, l'estensione della catena può anche essere ottenuta tramite reazione del diisocianato con un acido bicarbossilico, ad esempio acido malonico, acido succinico, acido adipico, o loro miscele.
Dopo la fase di impregnazione con la matrice elastomerica poliuretanica, il materiale impregnato viene solitamente spremuto ad esempio tramite passaggio attraverso almeno una coppia di rulli, e successivamente si procede alla coagulazione per immersione in acqua ad una temperatura generalmente da 20° a 50°C. Si ottiene così un materiale un foglio, il quale viene in genere immerso in acqua calda, ad esempio a circa 80°C, così da estrarre il solvente residuo ed il polivilalcol. In alternativa, la coagulazione può essere realizzata in vapore, oppure in una soluzione acida od anche in un forno ad aria.
Il materiale in foglio viene quindi essiccato e tagliato lungo lo spessore, così da ottenere fogli di spessore pari a circa 0,6-1,5 mm. I fogli vengono quindi sottoposti a smerigliatura per alzare superficialmente le microfibre e così ottenere il tipico effetto “scamosciato†della nappa.
La presente invenzione verrà ora ulteriormente illustrata con alcuni esempi di realizzazione, i quali vengono forniti a solo scopo illustrativo ma non limitativo dell'invenzione.
ESEMPIO 1.
Un tessuto non tessuto in microfibra Alcantara greggio dello spessore di 0,8 mm, larghezza di 145 cm e peso unitario di 228 g/m<2>à ̈ stato pre-trattato in una macchina di tintura in pressione di tipo “Jet†Hisaka NX, con una soluzione acquosa contenente i seguenti ausiliari di tintura, ma priva di coloranti:
CH3COOH 0,70 g/l
CH3COONa 0,65 g/l
Poliglicoletere 4,00 g/l
La soluzione aveva un valore di pH pari a 4,5-5,0.
Il pre-trattamento à ̈ stato condotto per 60 min a 120°C. Il tessuto non tessuto così pre-trattato à ̈ stato quindi lavato ed asciugato e quindi utilizzato per confezionare pantaloni da uomo (modello cinque tasche).
Tali capi sono stati quindi sottoposti ad un processo di tintura in una macchina di tintura jet (TONELLO G1 160 LSPEJ), utilizzando la seguente composizione di coloranti:
Disperse Red 179 1,490% Disperse Orange 45 1,670% Disperse Orange 29 liq 80% 4,140% Disperse Blu 165:2 2,930%
ove le percentuali di coloranti sono percentuali in peso rispetto al peso del materiale da tingere. La velocità di rotazione del cesto era stata impostata a 40 rpm.
Il bagno di tintura conteneva i medesimi ausiliari utilizzati per il pre-trattamento nelle stesse concentrazioni. La tintura à ̈ stata condotta per 45 min a 120°C, mantenendo sempre attivo il sistema di ricircolazione, il quale prelevava costantemente una aliquota del bagno di tintura reimmettendolo all'interno attraverso un getto ad alta pressione.
Dopo lo scarico del bagno di tintura esausto, i capi sono stati sottoposti ad una fase di stripping suddivisa in tre sottofasi, la prima condotta ad 80°C per 30 min, la seconda a 70°C per 30 min, seguita da una fase di lavaggio con acqua a 70°C per 20 min. Al termine di ogni fase, il bagno di stripping veniva scaricato e rimpiazzato con un bagno fresco. La composizione del bagno di stripping era la seguente:
Composto Organico Fosforato
(Securon® 540) 1,5 g/l
NaOH sol. aq. 50% 15% in peso Na2S2O4puro 15% in peso ove le percentuali in peso sono rispetto al peso del materiale tinto.
Durante la fase di stripping il sistema di ricircolo della macchina di tintura, con immissione di aria attraverso getto ad alta pressione, Ã ̈ stato disattivato.
I capi tinti così ottenuti erano conformi agli standard qualitativi di Alcantara®, presentando una mano morbida, un aspetto in linea con i riferimenti visivi standard, una superficie priva di sporco e peluria. La penetrazione del colorante nelle cuciture era soddisfacente.
I capi tinti sono stati sottoposti a valutazioni della solidità del colore in varie condizioni. I risultati sono riportati nella Tabella 1.
Tabella 1
Parametro Metodo Riferimento Limite Esito inferiore di
specifica Solidità cambio AATCC - Scala grigi 4,0 5 colore al tono 132 ISO 105 A02
scarica Scala bianchi 3,0 4 lavaggio a
colore ISO 105 A03
secco
Solidità cambio UNI EN Scala grigi 4,0 5 colore al tono ISO 105 ISO 105 A02
scarica<C06>Scala bianchi 3,0 3/4 lavaggio in
colore ISO 105 A03
acqua
Solidità a secco UNI EN Scala grigi 4,0 4/5 colore allo ISO 105 ISO 105 A02
a umido<X12>Scala bianchi 3,0 4 sfregamento
ISO 105 A03
Solidità acido UNI EN Scala grigi 4,5 4,5 colore al ISO 105 ISO 105 A02
basico<E04>Scala bianchi 4,5 4,5 sudore
ISO 105 A03
Solidità AATCC - Scala bianchi 3,0 4 colore alla 16A ISO 105 A03
luce (80 ore)
I risultati sopra riportati mostrano un'elevata solidità del colore in accordo con le normative di riferimento. ESEMPIO 2 (comparativo).
L'Esempio 1 à ̈ stato ripetuto nelle medesime condizioni utilizzando gli stessi materiali, eccetto il fatto che il tessuto non tessuto greggio non à ̈ stato sottoposto al pre-trattamento con gli ausiliari di tintura. Dopo il processo di tintura, il capo tinto aveva una mano eccessivamente rigida, un aspetto piatto (non marezzato), oltre all'evidente presenza in superficie di sporco e peluria.
ESEMPIO 3.
Un tessuto non tessuto in microfibra Alcantara® greggio di spessore 0,82 mm, larghezza 146 cm, peso unitario 235 g/m<2>, à ̈ stato pre-trattato come da Esempio 1 e quindi utilizzato per confezionare pantaloni da uomo (cinque tasche), i quali sono stati tinti in capo in macchina per tintura in FLAINOX ARC-H7 (la quale non à ̈ dotata di sistemi di ricircolo a getto) secondo la medesima procedura dell'Esempio 1, utilizzando le seguenti formulazioni:
- Ausiliari di tintura:
CH3COOH 0,70 g/l
CH3COONa 0,65 g/l
Poliglicoletere 4,00 g/l
- Bagno di tintura:
Disperse Orange 29 liq. 25% 10,750% Disperse Orange 32 liq 33% 14,230% Disperse Blue 56 10,690%
Disperse Red 91 4,490%
Disperse Red 179 0,790%
- Bagno di stripping:
Composto Organico Fosforato
(Securon® 540) 1,5 g/l
NaOH sol. aq. 50% 10%
Na2S2O4puro 15%
dove le concentrazioni dei coloranti, della soluzione di soda e dell’idrosolfito sono riferite al peso del materiale da tingere.
I capi tinti così ottenuti erano conformi agli standard qualitativi di Alcantara®, presentando una mano morbida, un aspetto in linea con i riferimenti visivi standard, una superficie priva di sporco e peluria. La penetrazione del colorante nelle cuciture era soddisfacente.
I capi tinti sono stati sottoposti a valutazioni della solidità del colore in varie condizioni. I risultati sono riportati nella Tabella 2.
Tabella 2
Parametro Metodo Riferimento Limite Esito inferiore di
specifica Solidità cambio AATCC - Scala grigi 4,0 5 colore al tono 132 ISO 105 A02
scarica Scala bianchi 3,0 4/5 lavaggio a
colore ISO 105 A03
secco
Solidità <cambio>UNI EN ISO Scala grigi 4,0 5 tono 105 C06 ISO 105 A02
colore al scarica Scala bianchi 3,0 4/5 lavaggio in colore ISO 105 A03
acqua
Solidità a secco UNI EN ISO Scala grigi 4,0 5 colore allo 105 X12 ISO 105 A02
a umido Scala bianchi 3,0 5 sfregamento
ISO 105 A03
Solidità acido UNI EN ISO Scala grigi 4,5 5 colore al 105 E04 ISO 105 A02
basico Scala bianchi 4,5 5 sudore
ISO 105 A03
Solidità AATCC - Scala bianchi 3,0 4/5 colore alla 16A ISO 105 A03
luce (80 ore)
I risultati sopra riportati mostrano un'elevata solidità del colore in accordo con le normative di riferimento. ESEMPIO 4
Un tessuto non tessuto in microfibra Alcantara® greggio, dello spessore di 0,8 mm, larghezza di 145 cm e peso unitario di 228 g/m<2>, à ̈ stato pre-trattato in una macchina per tintura Jet nelle stesse condizioni riportate nell'Esempio 1. Piccoli metraggi (fino a 2,5 m) del tessuto non tessuto sono stati quindi preparati per la tintura piegandoli "a corda" e compattandoli per inserimento in reti elastiche a maglia larga annodate alle estremità . Ciò allo scopo di ostacolare la diffusione del bagno di tintura in alcune zone dei campioni, così da ottenere un effetto cosidetto "disunito" o "maltinto".
I campioni così ottenuti sono stati tinti in capo in una macchina per tintura in capo (FLAINOX ARC-H7), la quale non à ̈ dotata di sistemi di ricircolo a getto, nelle stesse condizioni riportate nell'Esempio 1 ed utilizzando le seguenti formulazioni:
- Ausiliari di tintura:
CH3COOH 0,70 g/l
CH3COONa 0,65 g/l
Poliglicoletere 4,00 g/l
- Bagno di tintura:
Disperse Red 91 4,000%
Disperse Red 60 2,200%
Disperse Blu 56 liq. 50% 0,100%
- Bagno di stripping:
Composto Organico Fosforato
(Securon® 540) 1,5 g/l
NaOH sol. aq. 50% 15%
Na2S2O4puro 20%
dove le concentrazioni dei coloranti, della soluzione di soda e dell’idrosolfito sono riferite al peso del materiale da tingere.
Da notare che, dopo la fase di tintura, i campioni sono stati estratti e sono stati rimossi nodi, reti e legature, così da consentire la realizzazione della fase di stripping in modo omogeneo ed efficace su tutto il materiale.
I capi tinti così ottenuti, aventi evidenti effetti di "maltinto" nelle zone di compattazione, erano conformi agli standard qualitativi di Alcantara®, presentando una mano morbida, un aspetto in linea con i riferimenti visivi standard, una superficie priva di sporco e peluria.
I capi tinti sono stati sottoposti a valutazioni della solidità del colore in varie condizioni. I risultati sono riportati nella Tabella 3.
Tabella 3
Parametro Metodo Riferimento Limite Esito inferiore di
specifica Solidità cambio AATCC - Scala grigi 4,0 5 colore al tono 132 ISO 105 A02
scarica Scala bianchi 3,0 5 lavaggio a
colore ISO 105 A03
secco
Solidità cambio UNI EN ISO Scala grigi 4,0 5 colore al tono 105 C06 ISO 105 A02
scarica Scala bianchi 3,0 5 lavaggio in
colore ISO 105 A03
acqua
Solidità a secco UNI EN ISO Scala grigi 4,0 5 colore 105 X12 ISO 105 A02
a umido Scala bianchi 3,0 4/5 allo
ISO 105 A03
sfregamento
Solidità acido UNI EN ISO Scala grigi 4,5 5 colore al 105 E04 ISO 105 A02
basico Scala bianchi 4,5 5 sudore
ISO 105 A03
Solidità AATCC - Scala bianchi 3,0 4/5 colore alla 16A ISO 105 A03
luce (80 ore)
I risultati sopra riportati mostrano un'elevata solidità del colore in accordo con le normative di riferimento.
Claims (13)
- RIVENDICAZIONI 1. Processo di tintura in capo di un manufatto comprendente un tessuto non tessuto microfibroso, che comprende: pre-trattare il tessuto non tessuto microfibroso greggio con una soluzione acquosa contenente ausiliari di tintura e priva di coloranti, ad una temperatura da 100°C a 140°C; lavare il tessuto non tessuto microfibroso così pretrattato allo scopo di rimuovere gli ausiliari di tintura; confezionare il manufatto utilizzando il tessuto non tessuto microfibroso pre-trattato; sottoporre il manufatto così confezionato ad una fase di tintura tramite un bagno di tintura comprendente almeno un colorante ed ausiliari di tintura, ad una temperatura da 100°C a 140°C; allontanare il colorante non fissato tramite almeno una fase di stripping.
- 2. Processo secondo la rivendicazione 1, in cui durante la fase di pre-trattamento il tempo di immersione nella soluzione acquosa à ̈ variabile da 1 a 6 ore, preferibilmente da 3 a 5 ore, con un tempo di permanenza alla massima temperatura da 30 a 90 minuti preferibilmente da 45 a 75 min.
- 3. Processo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui gli ausiliari di tintura sono scelti tra: coppie acido-base aventi funzione di tamponante, tensioattivi ionici o non ionici, e loro miscele.
- 4. Processo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui durante la fase di pre-trattamento la soluzione acquosa contenente ausiliari di tintura ha un valore di pH compreso tra 4,0 e 5,5, preferibilmente tra 4,4 e 5,0.
- 5. Processo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui durante la fase di tintura viene utilizzato almeno un colorante disperso scelto tra: coloranti azoici, coloranti antrachinonici, coloranti amminochetonici o chinoftaloni, coloranti al tino.
- 6. Processo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui la fase di tintura viene realizzata in una macchina di tintura in capo con bagno chiuso.
- 7. Processo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui la fase di tintura viene realizzata con un rapporto bagno compreso tra 1:2 e 1:30, preferibilmente tra 1:4 e 1:20.
- 8. Processo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui la fase stripping viene realizzata tramite trattamento del capo tinto con una soluzione basica comprendente almeno un agente riducente.
- 9. Processo secondo la rivendicazione 8, in cui detto almeno un agente riducente à ̈ scelto tra: sodio idrosolfito e derivati di acidi solfinici.
- 10. Processo secondo la rivendicazione 8 o 9, in cui la soluzione basica ha un valore di pH superiore a 8, preferibilmente superiore a 10.
- 11. Processo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 8 a 10, in cui la soluzione basica include almeno un tensioattivo.
- 12. Processo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 8 a 11, in cui la fase di stripping viene condotta ad una temperatura da 50°C a 100°C, preferibilmente da 70°c a 90°C.
- 13. Processo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 8 a 12, in cui durante la fase di stripping non viene effettuato alcun ricircolo della soluzione basica con immissione di aria.
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