ITMO20100112A1 - Sistema per la fabbricazione e l'assemblaggio di strutture a scaffale, in particolare per l'allestimento interno di furgoni commerciali attrezzati - Google Patents

Description

SISTEMA PER LA FABBRICAZIONE E L'ASSEMBLAGGIO DI STRUTTURE

A SCAFFALE, IN PARTICOLARE PER L'ALLESTIMENTO INTERNO DI

FURGONI COMMERCIALI ATTREZZATI

DESCRIZIONE DELL’INVENZIONE

La presente invenzione si riferisce a strutture a scaffale, in particolare per l'allestimento interno di veicoli commerciali attrezzati. In particolare, la presente invenzione concerne un elemento di contenimento a vasca previsto per essere montato in una di tali struttura a scaffale.

E' noto che l’allestimento del furgone costituisce un elemento fondamentale per i professionisti che svolgono attività lavorative itineranti, che quindi richiedono la necessità di allestire un veicolo, solitamente un furgone o un autovettura adeguatamente conformata, in modo da sostituire al meglio il proprio ambiente di lavoro abituale.

In aggiunta, o in alternativa, il furgone in tal modo attrezzato deve consentire il trasporto di articoli specifici rispetto all'attività dei professionisti in questione, quali parti di ricambio, minuteria, attrezzature ed utensili di uso comune, necessari per operare con comodità, efficienza e rapidità.

Un insieme di componenti quali cassettiere, vasche, contenitori e altri elementi ed accessori simili, permettono di trasformare un furgone commercialmente disponibile in una efficiente officina mobile dotata di un fornito magazzino.

Con gli allestimenti interni dei furgoni, artigiani e manutentori dei generi più diversi quali elettricisti, idraulici, imbianchini, possono trasportare una grande quantità di materiale, in maniera sicura ed ordinata, ed organizzare il loro lavoro in maniera efficiente e con comodità.

Tali componenti sono supportati da idonee scaffalature munite di una serie di accorgimenti atti a ridurre i rumori e le vibrazioni. In genere, gli elementi di base appoggiano su tappetini in gomma mentre i cassetti e le vasche sono dotati di divisori che impediscono agli articoli in essi contenuti di accumularsi rumorosamente in corrispondenza di un fianco. Questi accorgimenti impediscono anche il rimescolamento degli articoli oltre che una loro più razionale suddivisione.

In generale, tutti i vari componenti del sistema ed il materiale trasportato devono essere ben bloccati, per garantire la resistenza della struttura non solo durante il normale movimento dovuto al viaggio, ma anche in caso di urti subiti dal furgone a causa del dissesto della strada o del terreno su cui si trova in movimento.

Inoltre, le strutture devono resistere ad urti dovuti ad eventuali collisioni con ostacoli od altri veicoli, il tutto garantendo la sicurezza per chi si trova all'interno del furgone.

A questo proposito, esiste un test noto come Crash Test a 50 km/h, che tali strutture devono superare secondo le normative vigenti, nel corso del quale il furgone viene sottoposto ad un urto dovuto ad una collisione idealmente verificatasi a tale velocità.

Gli scaffali per i furgoni costituiscono quindi un importante, se non il più importante, componente del sistema, di cui si andrà a discutere nel seguito, dovendo sostenere e mantenere tutti gli altri elementi nella loro posizione in diverse condizioni di viaggio.

Considerando anche le flessioni, torsionali e longitudinali, a cui viene sottoposta la struttura del furgone durante il suo movimento, risulta evidente anche l'adattabilità che le scaffalature devono presentare, sia in termini di relativa flessibilità, che in termini di bloccaggio ai vari punti del furgone. Gli ancoraggi, devono infatti consentire una certa flessibilità alla scaffalatura, impedendone tuttavia il distacco dalle superfici interne del furgone.

Il tutto non deve infine contrastare con l'esigenza di ridurre i pesi della struttura, a vantaggio di maggiori possibilità di carico ed in ogni caso rimanendo entro i limiti di legge. Risulta evidente, quindi, che anche un minimo risparmio di peso diviene prezioso in questo contesto. Considerando l'elevato numero di componenti coinvolti nell'allestimento della struttura, si evince che anche pochi grammi per ciascuno di essi portano nel complesso a notevoli riduzioni di peso. Infine, un parametro importante che caratterizza gli allestimenti dei veicoli commerciali à ̈ costituito dal tempo necessario per il montaggio delle scaffalature e dei vari componenti, che comporta il mancato utilizzo dei veicoli e che ha quindi un evidente influenza negativa dal punto di vista economico per l'attività del professionista.

Nella pratica si ricorre ormai quasi universalmente a sistemi modulari componibili, costruiti secondo diverse modalità e filosofie. Generalmente, i vari elementi, vasche, cassetti, ecc., vengono prodotti secondo serie di diverse combinazioni di altezza e lunghezza e profondità, in modo da poter adeguare la conformazione della scaffalatura alle diverse forme e dimensioni dei furgoni. In particolare, occorre adeguare la profondità della struttura, dalla base fino alla sommità, alla forma incurvata della parete del furgone, generalmente con profondità decrescente. In molti casi occorre adeguare la struttura alle sporgenze che le pareti interne del furgone presentano, ad esempio in corrispondenza di longheroni o montanti di rinforzo, punti di attacco ed ancoraggi per parti del furgone, e non ultimi i passaruota. Questi ultimi vengono spesso nascosti da copri-passaruota i quali, installati sopra ai passaruota, costituiscono la base per l'installazione degli altri elementi al disopra di essi, ma portano in questo modo alla perdita di spazi considerevoli che non possono essere sfruttati, o che vengono sfruttati in modo non ordinato o razionale.

Le soluzioni più spesso adottate prevedono degli elementi costituiti da profilati in lamiera d'acciaio, prima tagliati a misura e poi sagomati mediante stampaggio a freddo, saldati o imbullonati tra loro per costituire vasche, cassetti, ecc.

Secondo una prima soluzione nota, gli elementi prevedono delle fiancate più alte dell'effettiva altezza degli elementi, in modo da poter impilare gli elementi fissando i fianchi degli elementi inferiori ai fianchi degli elementi superiori e poi alla parete del furgone.

Secondo un'altra soluzione, invece, gli elementi già completi vengono fissati sui fianchi a dei montanti di supporto, fissati a loro volta alle pareti del furgone. I montanti, in quest'ultimo caso così come i fianchi in quello precedente, hanno la doppia funzione di sostenere gli elementi e fornire la necessaria rigidità ad essi, conferendo robustezza alla struttura nel complesso.

Le soluzioni note, tuttavia, presentano una serie di inconvenienti e svantaggi, descritti qui nel seguito.

I principali svantaggi derivano dal materiale impiegato, lamiera d'acciaio, il cui uso à ̈ imposto dalla tecnica di costruzione degli elementi e dei supporti.

Uno di essi riguarda il peso eccessivo della struttura dovuto ai materiali impiegati, in particolare la lamiera d'acciaio per le pareti ed il fondo degli elementi, oltre che ai profilati d'acciaio usati per i montanti di supporto. anche le tecniche di lavorazione determinano un aumento del peso, ad esempio i bordi delle pareti degli elementi sono stampate in forma scatolare per conferire rigidità.

L'uso della lamiera d'acciaio comporta inoltre la necessità di lavorazioni aggiuntive di protezione, quali la verniciatura ed altre operazioni di protezione delle superfici, aumentando ulteriormente il peso della struttura, ma incidendo soprattutto sui costi di produzione, già elevati per le diverse fasi della lavorazione.

In sostanza, gli elementi devono essere tagliati a misura, stampati, trattati in superficie, spesso con procedimenti complessi e lunghi in considerazione delle forme, ad esempio mediante verniciatura ad immersione, montati e poi uniti ai montanti per formare la struttura complessiva.

La verniciatura, oltre che l'allungamento dei tempi dovuti all'essiccazione della vernice, provoca anche problemi di inquinamento, nonché di smaltimento e recupero dei materiali quando la struttura viene dismessa.

Un altro inconveniente, sempre dovuto ai materiali ed alle tecnologie usate, riguarda la scarsa versatilità della configurazione modulare. Le forme rigidamente determinate obbligano a prevedere diverse serie di combinazioni di misure, anche in considerazione della necessaria adattabilità della struttura alla conformazione interna delle pareti dei furgoni. Quindi, sono necessari dei magazzini capienti per il contenimento di un numero di elementi diversi sufficiente a soddisfare varie necessità di configurazione.

Questo comporta un considerevole aumento dei costi di gestione delle scorte e quindi dell'allestimento dei furgoni. Inoltre, la scarsa adattabilità degli elementi, che risente anche della necessità di rendere per quanto possibile minimo il numero di componenti, porta ad un minore sfruttamento degli spazi nel furgone.

Anche l'assemblaggio degli elementi incide negativamente sui costi, in considerazione dei tempi necessari per tali operazioni, eseguite artigianalmente con un elevato numero di azioni complesse, spesso comprendenti la disposizione e l'avvitamento di viti e dadi.

I tempi necessari per l'allestimento dei furgoni divengono quindi lunghi, sia per la necessità di operazioni complesse di adattamento delle strutture, sia per la frequente mancanza di elementi che le compongono, oltre che per la complessità dell'esecuzione del montaggio.

Anche il trasporto degli elementi realizzati secondo l'arte nota si dimostra affetto da inconvenienti e svantaggi, dato che gli elementi vengono forniti già montati, e sono quindi voluminosi da trasportare, ma soprattutto pesanti, incidendo in maniera rilevante sui costi di trasporto.

Si riscontra quindi la necessità di definire una struttura che possa essere prodotta e montata secondo un sistema che non presenti gli inconvenienti e gli svantaggi elencati in precedenza, o che li presenti in misura notevolmente mitigata.

Lo scopo della presente invenzione à ̈ quello di proporre un sistema per la fabbricazione e l'assemblaggio di strutture a scaffale, in particolare, ma non esclusivamente, per l'allestimento interno di furgoni commerciali attrezzati, tale che gli elementi delle strutture risultino leggeri, semplici e rapidi da montare e da unire per comporre la struttura, facilmente adattabili alle forme più disparate delle pareti interne di furgoni di diverse case costruttrici e di diversi modelli. Un ulteriore scopo della presente invenzione à ̈ quello di proporre un sistema come detto in precedenza, nel quale siano sufficienti un minor numero di componenti e di elementi per la realizzazione della struttura.

Rappresenta un ulteriore scopo della presente invenzione quello di proporre un sistema come detto in precedenza i cui componenti siano prodotti con materiali leggeri e procedimenti rapidi, che non richiedano fasi aggiuntive di lavorazione, ad esempio per la protezione superficiale, e che siano ecologicamente accettabili e/o vantaggiosi.

Altro scopo della presente invenzione à ̈ quello di ottenere un sostanziale vantaggio economico dall'ottenimento degli scopi anzidetti, con positiva incidenza sui costi di produzione ed installazione delle strutture di allestimento dei furgoni, oltre che una sostanziale riduzione dei tempi di allestimento, ottenuta in virtù di minori tempi operativi e della possibilità di avere sempre tutti i componenti a disposizione, in virtù di minori spazi di immagazzinaggio necessari.

I dettagli di una o più implementazioni sono esposti nei disegni allegati e nella descrizione che segue. Altre caratteristiche e scopi risulteranno evidenti dalla descrizione e dai disegni, nei quali:

La figura 1 illustra una vista prospettica di un frammento di un elemento profilato estruso di alluminio che costituisce il componente di base degli elementi per la realizzazione della struttura in oggetto;

La figura 2 illustra una vista prospettica di un frammento di uno stampato di lamiera di alluminio a complemento del componente estruso di figura 1 per la realizzazione degli elementi in oggetto;

Le figure 3a, 3b, 3c illustrano schematicamente tre fasi del montaggio di un elemento, in particolare una vasca, nella sua forma più semplice, con un dettaglio in vista ingrandita;

La figura 4 illustra schematicamente l'elemento delle figure 3a, 3b, 3c in una sua forma più complessa;

Le figure 5a, 5b, 5c illustrano in via esemplificativa schematica tre fasi del montaggio dell'elemento delle figure precedenti con un relativo elemento di supporto.

Il sistema per la costruzione e l'assemblaggio di strutture a scaffale, in particolare per l'allestimento interno di furgoni, oggetto della presente invenzione à ̈ previsto, in particolare, per strutture di allestimento interno di veicoli commerciali, quali furgoni o autovetture furgonate.

Si intende, tuttavia, che le soluzioni tecnico oggetto della presente invenzione possono trovare applicazione anche in altri settori ed in altre strutture di diversa configurazione, senza uscire dall'ambito di protezione accordato alla presente invenzione.

Con riferimento alle suddette figure, le strutture di allestimento in cui la presente soluzione tecnica viene incorporata, comprende elementi di contenimento in forma di vasca e/o elementi a cassetti 1, vincolati ad elementi di supporto 30, 31. Altri elementi possono venire associati agli elementi di supporto, ma questi non verranno presi in considerazione dato che non sono rilevanti nel merito dell'invenzione.

Allo stesso modo, gli elementi a cassetto non vengono più menzionati nel seguito, in quanto non attinenti con la specifica invenzione della presente domanda; d'altra parte essi formano oggetto di una corrispondente domanda di brevetto depositata in pari data dalla richiedente.

L'elemento di contenimento 1, o come più brevemente riportato nel seguito, l'elemento a vasca 1 à ̈ costituito, in generale, da due elementi profilati 10, da due elementi stampati 20 di lamiera, e da almeno un elemento di fondo 50, come si può vedere nelle figure da 3a, 3b, 3c.

Gli elementi a vasca 1 vengono poi associati ad elementi di supporto 30, 31, aventi diverse larghezze, che sono costituiti da dei telai, ad esempio di alluminio, preferibilmente a forma di cornice, con fori di fissaggio lungo relativi i lati verticali, preferibilmente costituiti da asole ad incastro 33 con l'estremità superiore allargata, la cui funzione à ̈ descritta in dettaglio nel seguito.

Ognuno degli elementi profilati 10 di alluminio, à ̈ solcato su un suo lato da una o più scanalature longitudinali interne 11a, 11b, 11c ad esempio 3, e da almeno una scanalatura longitudinale marginale 12. In particolare,le scanalature longitudinali marginali 12 hanno il lato aperto parzialmente coperto da un bordo sporgente 13 la cui funzione risulterà evidente nel seguito. Il profilato viene preferibilmente ottenuto per estrusione e tagliato a misura.

Si intende che il numero di scanalature longitudinali interne può essere diverso da tre, come nell'esempio illustrato non limitativo, senza per ciò uscire dall'ambito dell'invenzione.

Dei due elementi profilati 10 uno à ̈ destinato a costituire la parete frontale dell'elemento a vasca mentre un secondo à ̈ destinato a costituire la parete posteriore dell'elemento a vasca. Seppure non sia stato qui illustrato, spesso la parete frontale à ̈ più bassa, per consentire un più agevole accesso all'interno dell'elemento a vasca, mentre quella posteriore à ̈ più altra, per contenere meglio gli articoli all'interno dell'elemento a vasca.

Ciascuno dei due elementi stampati 20, di lamiera di alluminio, à ̈ provvisto di almeno un bordo longitudinale ripiegato d'appoggio 22. Esso inoltre à ̈ interessato da fori 21a, 21b, 21c disposti secondo file trasversali e a distanze corrispondenti alle distanze tra le scanalature longitudinali interne 11a, 11b 11c degli elementi profilati 10.

Pur essendo illustrati entrambi gli elementi stampati 20, si descriverà solamente uno di essi, essendo l'altro inversamente uguale. Così i riferimenti numerici sono stati assegnati ad uno solo degli elementi stampati, avendo ogni parte di esso un'esatta corrispondente nell'altro, tuttavia con conformazione speculare.

Gli elementi profilati 10 sono uniti agli elementi stampati 20 con questi ultimi disposti normalmente rispetto agli elementi profilati 10, in appoggio sulle loro testate opposte, e con i relativi bordi longitudinali ripiegati d'appoggio 22 disposti in corrispondenza delle scanalature longitudinali marginali 12.

L'unione tra di essi viene ottenuta mediante mezzi di fissaggio 40, atti a fissare gli elementi stampati di lamiera 20 agli elementi profilati 10 andandosi ad impegnare per avvitamento nella sezione terminale delle scanalature longitudinali interne 11a, 11b, 11c degli elementi profilati 10.

In particolare, i mezzi di fissaggio 40 sono costituiti da viti autofilettanti, solo alcune delle quali illustrate nelle figure, che quindi consentono di assemblare l'elemento a vasca con rapidità e semplicità.

In maggiore dettaglio, le viti di fissaggio 40 comprendono ciascuna una porzione autofilettante 41, atta ad introdursi per avvitamento entro una porzione terminale di una rispettiva scanalatura longitudinale interna 11a, 11b, 11c di un elemento profilato 10, dopo avere transitato attraverso un corrispondente foro 21a, 21b, 21c di un elemento stampato 20, rispetto al quale la vite 40 va in appoggio mediante un collare 42 fissato alla porzione autofilettante 41.

Uno stelo 43 Ã ̈ fissato alla porzione autofilettante 41 ed al collare 42 e termina con una testa allargata 44, ad esso fissata o realizzata integrale con esso, sul lato opposto rispetto al collare 42.

La testa allargata, come verrà descritto nel seguito, à ̈ destinata ad essere introdotta entro le asole ad incastro 33 degli elementi di supporto 30, 31, per il fissaggio dell'elemento a vasca agli elementi di supporto.

Per rendere possibile l'applicazione ed il serraggio degli elementi di fissaggio 40 con un utensile, sul collare 42 o sullo stelo 41 sono realizzare due o più spianature contrapposte (non illustrate), in modo noto ai tecnici del settore. Come si può vedere in figura 3a, dopo che un elemento stampato 20 à ̈ stato unito a due elementi profilati 10, un elemento di fondo 50 viene inserito entro le scanalature marginali 12 degli elementi profilati 10 ed in appoggio sui bordi longitudinali ripiegati d'appoggio 22 dell'elemento stampato 20 ad essi unito, facendolo scorrere nel verso S indicato in figura 3a.

L'elemento di fondo viene prodotto con un materiale robusto ma leggero, ad esempio un materiale plastico sintetico cosiddetto "cannulato", che non necessità trattamenti e che viene rapidamente approntato tagliandolo a misura. La leggerezza del fondo contribuisce alla diminuzione globale del peso dell'elemento a vasca ed ha vantaggi notevoli anche per quanto riguarda la sua manipolazione, la sua spedizione e l'immagazzinamento.

Come illustrato nella figura 4, l'elemento di fondo 50 può essere suddiviso in più porzioni 51, 52, separate tra esse mediante un elemento divisore 53 che ha le estremità opposte dello stesso spessore degli elementi di fondo 51, 52 ed introdotte all'interno delle scanalature longitudinali marginali 12 degli elementi profilati anteriore e posteriore 10.

Questa configurazione del fondo dell'elemento a vasca presenta diversi vantaggi. Un primo vantaggio à ̈ quello di conferire maggiore resistenza al fondo, dato che l'elemento divisore à ̈ realizzato con un materiale più rigido e resistente del fondo. In pratica, esso viene prodotto con uno stampato di alluminio, a forma di omega, in modo tale da presentare due bordi ripiegati contrapposti che supportano su di essi le testate contraffacciate delle due porzioni 51, 52.

In particolare nel caso di vasche di maggiore lunghezza, l'interruzione della continuità dell'elemento di fondo 50 permette al medesimo di mantenere inalterata la sua forma piana anche contenendo articoli di un certo peso.

Un secondo vantaggio à ̈ quello di ridurre le dimensioni dell'elemento di fondo, che può essere quindi più facilmente trasportato o spedito, immagazzinato ed adattato in forma modulare.

L'elemento divisore 53 presenta alle estremità delle sporgenze atte ad introdursi nello spazio coperto dal bordo sporgente 13 dei profilati 10.

Un'altra funzione dell'elemento divisore 53 Ã ̈ quella di permettere il montaggio di un fianco di un ulteriore elemento a vasca, in pratica un elemento stampato 20, oppure di una parete divisoria 56, anch'essa di alluminio o di cannulato sintetico.

L'ulteriore elemento stampato, o la parete divisoria, viene applicato al di sotto dell'elemento a vasca mediante mezzi di aggancio 55 presenti sul lato inferiore dell'elemento divisore 53 (figura 4), oppure mediante viti e dati associati a dei fori realizzati in quest'ultimo.

Questo consente di suddividere lo spazio al di sotto dell'elemento a vasca, disponendo negli spazi cos' definiti altri elementi, ad esempio a vasca o a cassetto, od altri.

Infine, come si può vedere in figura 3b, viene applicato il secondo elemento stampato 20 a completamento dell'elemento a vasca 1 visibile in figura 3c. L'interno dell'elemento a vasca 1 può essere suddiviso in più sezioni separate mediante un elemento di divisione 29, realizzata ad esempio con lo stesso materiale usato per il fondo 50, come visibile in figura 4.

A tal fine, sono previsti degli elementi piani a "C" 24, preferibilmente di lamiera di alluminio, applicabili a scatto e in serie all'interno di una o più delle scanalature longitudinali interne 11a, 11b, 11c degli elementi profilati 10, in modo da individuare delle scanalature verticali 25 tra di essi nelle quali introdurre lo o gli elementi di divisione 29.

Le modalità di applicazione degli elementi piani a "C" 24 possono essere diverse, ma preferibilmente ogni elemento pano a "C" 24 presenta lungo ognuno dei lati longitudinali una orlatura arcuata 27, atta a consentire l'impegno dei lati medesimi all'interno delle scanalature longitudinali interne 11a, 11b, 11c.

L'applicazione degli elementi piani 24 avviene quindi con estrema facilità e con rapidità, provocando una limitata flessione degli elementi piani stessi ed introducendone i lati longitudinali nelle scanalature. Questo espediente determina un abbattimento considerevole dei tempi, e quindi dei costi, per la preparazione dell'elemento a vasca.

Nelle figure 5a, 5b, 5c si possono vedere dei complessi, schematicamente rappresentati solo in parte, costituiti da un elemento a vasca 1 associato ad un elemento o telaio di supporto 30, 31. I complessi possono ovviamente essere realizzati con diverse combinazioni di altezza e lunghezza.

Gli elementi di supporto 30 delle figure 5a e 5b hanno la larghezza di misura che potremo definire normale. Gli elementi 31 rappresentati nella figura 5c sono invece di minore larghezza.

Per assemblare la struttura costituita, tra gli altri, dagli elementi a vasca 1, occorre associarli agli elementi di supporto 30. Anche questa operazione viene svolta con facilità e velocità estreme, semplicemente inserendo le teste allargate 44 nella parte alta di maggior larghezza delle asole ad incastro 33, e spostando l'elemento a vasca verso il basso, così che gli steli con diametro ridotto 43 scorrano lungo i bordi delle asole ad incastro vincolando le teste allargate 44 nelle zone più strette delle asole medesime.

In questo caso, tutti gli elementi di fissaggio 40 coincidono con gli elementi di connessione e hanno forma come descritta in precedenza.

Questa configurazione si può osservare nella figura 5b.

Gli elementi stampati 20 possono presentare più serie affiancate di fori 21a, 21b, 21c, e 21d, 21e, 21f che permettono di realizzare diverse larghezze dell'elemento a vasca 1 semplicemente cambiando la posizione rispetto ad essi dell'elemento profilato posteriore 10. Così, disponendo l'elemento profilato posteriore 10 in posizione più interna, e cambiando la serie di fori attraverso cui si introducono viti di fissaggio , che in questo caso sono normali viti autofilettanti introdotte nei fori 21d, 21e, 21f, si ottiene un elemento a vasca 2 più stretto. Per consentire il fissaggio all'elemento di supporto 30 nei corrispondenti fori 21a, 21b, 21c vengono inserite delle viti che hanno lo stelo di diametro più stretto e la testa allargata, viti che vengono fissate in posizione mediante dei dadi serrati sulle estremità libere degli elementi stampati 20. In questo caso, quindi, gli elementi di connessione sono almeno in parte diversi dagli elementi di fissaggio e da quanto descritto per i casi precedenti. Riassumendo, in corrispondenza della parete frontale si ha la situazione descritta in precedenza, mentre in corrispondenza della parete posteriore i mezzi di fissaggio possono essere costituiti da semplici viti autofilettanti, disponibili in commercio, ed i mezzi di connessione presentano la testa allargata 44 e sono congiunti all'elemento a vasca 1 mediante dadi.

Questa disposizione può essere osservata nella figura 5a.

Questa disposizione può essere usata per sfruttare una zona dell'interno del furgone in cui la parete interna presenta una sporgenza. In questo modo, si può sfruttare agevolmente uno spazio di solito non utilizzabile oppure utilizzabile a fronte di laboriosi e costosi adattamenti dei componenti usati.

In altra ipotesi, si possono utilizzare gli elementi di supporto più stretti 31 con un elemento a vasca di larghezza normale, oppure con un elemento a vasca 3 di maggiore larghezza, ottenuto con elementi stampati di maggiore lunghezza 26.

Ciò à ̈ possibile utilizzando sempre le viti citate nel paragrafo precedente, ma la loro collocazione e quella delle viti autofilettanti à ̈ invertita sugli elementi stampati 20. Quest'ultima disposizione à ̈ rappresentata nella figura 5c.

In questo modo l'elemento a vasca più largo 3 sporge posteriormente infilandosi in una eventuale nicchia della parete del furgone o nella curvatura della stessa.

Quindi, la possibilità di montare elementi a vasca di diverse dimensioni trasversali, più stretti 2 o più larghi 3 (figure 5a e 5c) rispetto agli altri, consente di adattare la struttura alla forma della parete interna del veicolo, spesso bombata.

Ogni spazio interno al veicolo viene perciò razionalmente sfruttato, con conseguente maggiore utilità della struttura, con vantaggi anche sotto l'aspetto economico.

Per migliorare ulteriormente l'adattabilità della struttura in generale, comprensiva degli elementi a vasca in oggetto, gli elementi profilati anteriore e posteriore, normalmente forniti già tagliati a misura, possono essere forniti in barre. Sarà poi l'installatore a tagliare a misura gli elementi profilati, in accordo con le dimensioni del vano del veicolo.

Risultano ben evidenti i vantaggi della soluzione tecnica oggetto della presente invenzione.

Grazie all'uso di materiali leggeri e robusti come alluminio ed il cannulato sintetico, e all'uso di tecniche produttive sofisticate, le scaffalature per furgoni sono ottenute resistenti e di peso minimo. Questo consente maggiori possibilità di carico per il veicolo.

Inoltre, la lamiera di alluminio può essere lavorata con procedimenti accorpati, che consentono in un'unica operazione di tagliare gli elementi e di stamparli ottenendo il prodotto finito. Una riduzione dei tempi sostanziale che si traduce in un risparmio nei costi determinante.

L'elemento a vasca così come altri elementi associati, à ̈ totalmente modulare e la struttura complessiva risulta agevolmente componibile in funzione delle necessità e delle dimensioni del vano del veicolo ad essa dedicata. Ogni anfratto può essere sfruttato. Ogni sporgenza della parete non costituisce più un ostacolo che impedisce inevitabilmente di collocare elementi di contenimento in quel punto.

L'adattabilità e la componibilità così ottenute permettono alla struttura si essere montata su qualsiasi tipo e qualsiasi marca di veicolo commerciale. E' anche possibile rendere disponibili kit già predisposti che consentono il montaggio degli elementi a cassetto, così come tutti gli altri elementi e componenti della struttura, nella combinazione preferita.

II copripassaruota non sono più necessari oppure non sconvolgono più la configurazione della struttura, che si adatta facilmente a queste irregolarità della superficie interna delle pareti di un furgone, permettendo di sfruttare razionalmente anche quelle zone.

Un altro vantaggio di aspetto pratico à ̈ dato dalla drastica diminuzione del numero di componenti necessari per la composizione della struttura, e del cassetto in particolare, che consente di avere più disponibilità a magazzino con l'impegno di minori spazi.

Questo di traduce da un lato in un risparmio di costi e dall'altro nella possibilità di fornire con tempi ridottissimi l'allestimento richiesto, garantendo un montaggio rapido ed una pronta assistenza presso i centri allestimento.

Inoltre, le dimensioni ed i pesi ridotti che si ottengono permettono un agevole e rapido trasporto dei componenti, con una ulteriore riduzione dei costi e dei tempi per la fornitura di strutture. Il reperimento di eventuali componenti mancanti può essere così tempestivo, senza incidere, o incidendo in misura irrilevante, sui tempi di consegna.

Un altro importante vantaggio che deriva dall'adozione dei materiali e delle tecniche come sopra riportato, à ̈ l'assenza di lavorazioni di rivestimento dei componenti, in particolare della verniciatura. La mancanza della necessità di proteggere i componenti di alluminio o di cannulato sintetico, comporta vantaggi di tipo economico (minori materiali e tempi di lavorazione) e di tipo ecologico, non essendo usati molti materiali tossici quali le vernici o i trattamenti superficiali. Questo vantaggio ricorre anche in fase di smaltimento dei componenti al termine del loro periodo di utilizzo.

E' anche evidente il notevole risparmio di tempo nell'allestimento del furgone ottenuto grazie ad un abbattimento dei tempi di montaggio ed adattamento della struttura a scaffale oggetto della presente invenzione.

Infine, la robustezza della struttura rimane garantita dalla resistenza dei materiali, ottenuta grazie alle tecniche di lavorazione da essi consentite. La struttura ottenuta resiste al Crash Test a 50 km/h senza alcun problema.

Il minor peso della struttura e la sua robustezza migliorano anche la tenuta degli ancoraggi, diminuendo le situazioni pericolose per i passeggeri a causa del distaccamento di parti o per la deformazione del materiale stesso. Al tempo stesso, la struttura presenta un'elasticità che gli consente di adattarsi alle flessioni della carrozzeria del veicolo, garantendo la tenuta degli ancoraggi. Si intende che varie caratteristiche dell'invenzione che, per chiarezza, sono state descritte nei contesti delle separate forme di realizzazione, possono anche essere predisposte in associazione in una singola forma di realizzazione. Al contrario, diverse caratteristiche dell'invenzione che, per brevità, sono state descritte nel contesto di una singola forma di realizzazione possono anche essere predisposte separatamente o in una qualsiasi idonea sub-combinazione.

Si comprenderà da parte dei tecnici esperti nel settore che la presente invenzione non à ̈ limitata da quanto à ̈ stato in particolare illustrato e descritto in precedenza, essendo la portata dell'invenzione definita dalle rivendicazioni che seguono.

Claims (11)

1. RIVENDICAZIONI 1. Sistema per la costruzione e l'assemblaggio di strutture a scaffale, in particolare per l'allestimento interno di veicoli, dette strutture comprendendo una serie di elementi di contenimento 1 vincolati ad elementi di supporto 30, 31, caratterizzato dal fatto che detti elementi di contenimento 1 sono costituiti da: una pluralità di elementi profilati 10 ognuno solcato su un suo lato da una o più scanalature longitudinali interne 11a, 11b, 11c e da almeno una scanalatura longitudinale marginale 12; una pluralità di elementi stampati 20 di lamiera, ciascuno con almeno un bordo ripiegato 22 e provvisto di fori 21a, 21b, 21c disposti secondo file trasversali e a distanze corrispondenti alle distanze tra dette scanalature longitudinali interne 11a, 11b, 11c di detti elementi profilati; mezzi di fissaggio 40 atti a transitare attraverso almeno alcuni dei detti fori 21a, 21b1 21c di detti elementi stampati di lamiera 20, con questi ultimi disposti normalmente rispetto ai suddetti elementi profilati 10, in appoggio sulle loro testate opposte, e con il relativo bordo ripiegato 22 disposto in corrispondenza di detta scanalatura longitudinale marginale 12, nonché atti ad impegnarsi con la sezione terminale delle suddette scanalature longitudinali interne 11a, 11b, 11c di detti elementi profilati 10; almeno un elemento di fondo 50 degli elementi di contenimento, inserito entro le scanalature marginali 12 degli elementi profilati 10 ed in appoggio sui bordi ripiegati 22 degli elementi stampati 20; mezzi di connessione dei citati elementi di contenimento 1 con relativi elementi di supporto 30.
2. 2. Sistema secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detti mezzi di fissaggio 40 sono fissati a detto elemento di contenimento 1 e comprendono ognuno: uno stelo 43 fissato ad un collare 42 destinato ad andare in appoggio sull'elemento stampato 20 corrispondente; una testa allargata 44 fissata a, o realizzata integrale con, detto stelo 43, sul lato opposto rispetto al collare 42; con detti elementi di supporto 30, 31 presentanti una serie di asole ad incastro 33 con un'estremità allargata per consentire il passaggio delle teste allargate 44 e realizzare il fissaggio degli elementi di contenimento 1 agli elementi di supporto 30,31 a seguito del movimento di scorrimento degli steli 43 e delle teste 44 verso la zona più stretta delle rispettive asole ad incastro 33.
3. 3. Sistema secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che detti elementi di connessione sono congiunti all'elemento di contenimento 1 ognuno mediante una porzione autofilettante 41 atta ad introdursi per avvitamento entro una porzione terminale di una rispettiva scanalatura longitudinale interna 11a, 11b, 11c di un elemento profilato 10, dopo avere transitato attraverso un corrispondente foro 21a, 21b, 21c di un elemento stampato 20, rispetto al quale detto collare 42 va in appoggio, detti elementi di connessione costituendo in tal modo anche almeno parte di detti elementi di fissaggio 40 oppure tutti i citati elementi di fissaggio 40.
4. 4. Sistema secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto che: su ciascuno di detti elementi stampati 10 in prossimità delle estremità destinate ad essere fissate agli elementi profilati 10, sono realizzate più serie di fori 21a, 21b, 21c, 21d, 21e, 21f; detti elementi di connessione sono congiunti all'elemento di contenimento 1 ognuno mediante una porzione a vite, che transita attraverso un corrispondente foro 21a, 21b, 21c di una prima serie di fori del corrispondente elemento stampato 20, rispetto al quale detto collare 42 va in appoggio, e fissata con un corrispondente dado; e detti elementi di fissaggio sono costituiti da viti autofilettanti atte ad introdursi per avvitamento ciascuna entro una porzione terminale di una rispettiva scanalatura longitudinale interna 11a, 11b, 11c di un rispettivo elemento profilato 10, dopo avere transitato attraverso un corrispondente foro 21d, 21e, 21f di una seconda serie di fori del corrispondente elemento stampato 20.
5. 5. Sistema secondo una delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detti elementi di supporto 30, 31 sono costituiti da dei telai di alluminio a forma di cornice, con dette asole ad incastro 33 realizzate lungo i lati verticali
6. 6. Sistema secondo le rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che l'elemento di fondo 50 à ̈ suddiviso in più porzioni 51, 52, separate tra loro da un elemento divisore 53 avente le estremità opposte introdotte all'interno di dette scanalature longitudinali marginali 12.
7. 7. Sistema secondo la rivendicazione 6, caratterizzato dal fatto che dette scanalature longitudinali marginali 12 hanno il lato aperto parzialmente coperto da un bordo sporgente 13 mentre le estremità di detto elemento divisore 53 presentano delle sporgenze atte ad introdursi nello spazio coperto da detto bordo sporgente 13.
8. 8. Sistema secondo la rivendicazione 6 o 7, caratterizzato dal fatto che detto elemento divisore 53 presenta un bordo sporgente 54 per la sua intera lunghezza su entrambi i lati, per il supporto dei corrispondenti lati delle porzioni 51, 52 dell'elemento di fondo.
9. 9. Sistema secondo una delle rivendicazioni da 6 a 8, caratterizzato dal fatto che detto elemento divisore 53 presenta sul lato inferiore dei mezzi di aggancio 55 o dei fori per il montaggio di un ulteriore elemento stampato o di una parete divisoria 56 da applicare al di sotto del relativo elemento divisore 53.
10. 10. Sistema secondo una delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di comprendere degli elementi a "C" applicabili a scatto in serie all'interno di una o più di dette scanalature interne 11a, 11b, 11c di detti elementi profilati 10 in modo da individuare delle scanalature verticali 25 tra di essi nelle quali introdurre uno o più elementi di divisione 29.
11. 11. Sistema secondo la rivendicazione 10, caratterizzato dal fatto che detto elemento stampato à ̈ costituito da lamiera di alluminio e presenta, oltre al bordo ripiegato 22, una doppia piegatura 23 di irrigidimento lungo il bordo opposto, mentre detto elemento profilato 10 à ̈ costituito da un profilato di alluminio ottenuto per estrusione e tagliato a misura, che presenta tre scanalature longitudinali interne 11a, 11b, 11c.; detto elemento di contenimento costituendo una vasca 1, intera o separata in più sezioni.