ITMO20100113A1

ITMO20100113A1 - Elemento a cassetto per strutture a scaffale, in particolare per l'allestimento interno di veicoli commerciali attrezzati

Info

Publication number: ITMO20100113A1
Application number: IT000113A
Authority: IT
Inventors: Massimo Maria Caccia
Original assignee: Gema S R L
Priority date: 2010-04-14
Filing date: 2010-04-14
Publication date: 2011-10-15
Also published as: WO2011128734A1; EP2557962B1; IT1405050B1; EP2557962A1

Description

ELEMENTO A CASSETTO PER STRUTTURE A SCAFFALE, IN

PARTICOLARE PER L'ALLESTIMENTO INTERNO DI VEICOLI

COMMERCIALI ATTREZZATI

DESCRIZIONE DELLâ€™INVENZIONE

La presente invenzione si riferisce a strutture a scaffale, in particolare per l'allestimento interno di veicoli commerciali attrezzati.

In particolare, la presente invenzione concerne un elemento a cassetto previsto per essere montato in una di tali struttura a scaffale.

Nel seguito, per semplicitÃ ci si riferirÃ a tali veicoli con la sola denominazione "furgone", senza che ciÃ² costituisca un vincolo o una limitazione per l'oggetto dell'invenzione.

E' noto che lâ€™allestimento del furgone costituisce un elemento fondamentale per i professionisti che svolgono attivitÃ lavorative itineranti, che quindi richiedono la necessitÃ di allestire un veicolo, solitamente un furgone o un autovettura adeguatamente conformata, in modo da sostituire al meglio il proprio ambiente di lavoro abituale.

In aggiunta, o in alternativa, il furgone in tal modo attrezzato deve consentire il trasporto di articoli specifici rispetto all'attivitÃ dei professionisti in questione, quali parti di ricambio, minuteria, attrezzature ed utensili di uso comune, necessari per operare con comoditÃ , efficienza e rapiditÃ .

Un insieme di componenti quali cassettiere, vasche, contenitori e altri elementi ed accessori simili, permettono di trasformare un furgone commercialmente disponibile in una efficiente officina mobile dotata di un fornito magazzino.

Con gli allestimenti interni dei furgoni, artigiani e manutentori dei generi piÃ¹ diversi quali elettricisti, idraulici, imbianchini, possono trasportare una grande quantitÃ di materiale, in maniera sicura ed ordinata, ed organizzare il loro lavoro in maniera efficiente e con comoditÃ .

Tali componenti sono supportati da idonee scaffalature munite di una serie di accorgimenti atti a ridurre i rumori e le vibrazioni. In genere, gli elementi di base appoggiano su tappetini in gomma mentre i cassetti e le vasche sono dotati di divisori che impediscono agli articoli in essi contenuti di accumularsi rumorosamente in corrispondenza di un fianco. Questi accorgimenti impediscono anche il rimescolamento degli articoli oltre che una loro piÃ¹ razionale suddivisione.

In generale, tutti i vari componenti degli elementi di contenimento, vasche e cassetti, ed il materiale trasportato devono essere ben bloccati, per garantire la resistenza della struttura non solo durante il normale movimento dovuto al viaggio, ma anche in caso di urti subiti dal furgone a causa del dissesto della strada o del terreno su cui si trova in movimento.

Inoltre, le strutture devono resistere ad urti dovuti ad eventuali collisioni con ostacoli od altri veicoli, il tutto garantendo la sicurezza per chi si trova all'interno del furgone.

A questo proposito, esiste un test noto come Crash Test a 50 km/h, che tali strutture devono superare secondo le normative vigenti, nel corso del quale il furgone viene sottoposto ad un urto dovuto ad una collisione idealmente verificatasi a tale velocitÃ .

Gli scaffali per i furgoni costituiscono quindi un importante, se non il piÃ¹ importante, componente della struttura con l'elemento a cassetto, di cui si andrÃ a discutere nel seguito, dovendo sostenere e mantenere tutti gli altri elementi nella loro posizione in diverse condizioni di viaggio.

Considerando anche le flessioni, torsionali e longitudinali, alle quali viene sottoposta la struttura del furgone durante il suo movimento, risulta evidente anche l'adattabilitÃ che le scaffalature devono presentare, sia in termini di relativa flessibilitÃ , che in termini di bloccaggio ai vari punti del furgone. Gli ancoraggi, devono infatti consentire una certa flessibilitÃ alla scaffalatura, impedendone tuttavia il distacco dalle sue superfici interne.

Il tutto non deve infine contrastare con l'esigenza di ridurre i pesi della struttura, a vantaggio di maggiori possibilitÃ di carico ed in ogni caso rimanendo entro i limiti di legge. Risulta evidente, quindi, che anche un minimo risparmio di peso diviene prezioso in questo contesto. Considerando l'elevato numero di componenti coinvolti nell'allestimento della struttura, si evince che anche pochi grammi per ciascuno di essi portano nel complesso a notevoli riduzioni di peso. Infine, un parametro importante che caratterizza gli allestimenti dei veicoli commerciali Ã ̈ costituito dal tempo necessario per il montaggio delle scaffalature e dei vari componenti, in particolare degli elementi a cassetto, che comporta il mancato utilizzo dei veicoli e che ha quindi un evidente influenza negativa dal punto di vista economico per l'attivitÃ del professionista.

Nella pratica si ricorre ormai quasi universalmente a sistemi modulari componibili, costruiti secondo diverse modalitÃ e filosofie, e generalmente comprendenti vari elementi, quali vasche, cassetti, ecc., Nel caso della presente descrizione, ci si riferirÃ in particolare agli elementi a cassetto, spesso disposti in serie verticali, uno sull'altro.

Queste strutture modulari vengono prodotte secondo diverse combinazioni di altezza e lunghezza e profonditÃ , in modo da poter adeguare la conformazione della scaffalatura alle diverse forme e dimensioni dei furgoni.

In particolare, occorre adeguare la profonditÃ della struttura, dalla base fino alla sommitÃ , alla forma incurvata della parete del furgone, generalmente con profonditÃ decrescente. In molti casi occorre adeguare la struttura alle sporgenze che le pareti interne del furgone presentano, ad esempio in corrispondenza di longheroni o montanti di rinforzo, punti di attacco ed ancoraggi per parti del furgone, e non ultimi i passaruota. Questi ultimi vengono spesso nascosti da copri-passaruota i quali, installati sopra ai passaruota, costituiscono la base per l'installazione degli altri elementi al disopra di essi, ma portano in questo modo alla perdita di spazi considerevoli che non possono essere sfruttati, o che vengono sfruttati in modo non ordinato o non razionale. Le soluzioni piÃ¹ spesso adottate prevedono degli elementi costituiti da profilati in lamiera d'acciaio, prima tagliati a misura e poi sagomati mediante stampaggio a freddo, saldati o imbullonati tra loro per costituire vasche, cassetti, ecc.

Secondo una prima soluzione nota, gli elementi prevedono delle fiancate piÃ¹ alte dell'effettiva altezza degli elementi, in modo da poter impilare gli elementi fissando i fianchi degli elementi inferiori ai fianchi degli elementi superiori e poi alla parete del furgone.

Secondo un'altra soluzione, invece, gli elementi giÃ completi vengono fissati sui fianchi a dei montanti di supporto, fissati a loro volta alle pareti del furgone. I montanti, in quest'ultimo caso cosÃ¬ come i fianchi in quello precedente, hanno la doppia funzione di sostenere gli elementi e fornire la necessaria rigiditÃ ad essi, conferendo robustezza alla struttura nel complesso.

Le soluzioni note, tuttavia, presentano una serie di inconvenienti e svantaggi, descritti qui nel seguito.

I principali svantaggi derivano dal materiale impiegato, lamiera d'acciaio, il cui uso Ã ̈ imposto dalla tecnica di costruzione degli elementi e dei supporti, nonchÃ© dalle tecniche stesse.

Uno di essi riguarda il peso eccessivo della struttura dovuto ai materiali impiegati, in particolare la lamiera d'acciaio per le pareti ed il fondo degli elementi, oltre che ai profilati d'acciaio usati per i montanti di supporto. Anche le tecniche di lavorazione determinano un aumento del peso, ad esempio i bordi delle pareti degli elementi sono stampate in forma scatolare per conferire rigiditÃ .

E' evidente che nel particolare caso degli elementi in forma di cassetti scorrevoli, il numero di pezzi che li compongono, considerando anche le guide per il loro scorrimento e l'involucro esterno entro il quale i cassetti scorrono, Ã ̈ elevato e il peso dei materiali contribuisce marcatamente nel risultato finale di un elevato peso complessivo.

L'uso della lamiera d'acciaio comporta inoltre la necessitÃ di lavorazioni aggiuntive di protezione, quali la verniciatura ed altre operazioni di protezione delle superfici, aumentando ulteriormente il peso della struttura, ma incidendo soprattutto sui costi di produzione, giÃ elevati per le diverse fasi della lavorazione.

In sostanza, gli elementi devono essere tagliati a misura, stampati, trattati in superficie, spesso con procedimenti complessi e lunghi in considerazione delle forme, ad esempio mediante verniciatura ad immersione, montati e poi uniti ai montanti per formare la struttura complessiva.

La verniciatura, oltre che l'allungamento dei tempi dovuti all'essiccazione della vernice, provoca anche problemi di inquinamento, nonchÃ© di smaltimento e recupero dei materiali quando la struttura viene dismessa.

Un altro inconveniente, sempre dovuto ai materiali ed alle tecnologie usate, riguarda la scarsa versatilitÃ della configurazione modulare. Le forme rigidamente determinate obbligano a prevedere diverse serie di combinazioni di misure, anche in considerazione della necessaria adattabilitÃ della struttura alla conformazione interna delle pareti dei furgoni. Quindi, sono necessari dei magazzini capienti per il contenimento di un numero di elementi diversi sufficiente a soddisfare varie necessitÃ di configurazione.

Questo comporta un considerevole aumento dei costi di gestione delle scorte e quindi dell'allestimento dei furgoni, oltre che dei tempi per eseguire l'allestimento. Inoltre, la scarsa adattabilitÃ degli elementi, che risente anche della necessitÃ di rendere per quanto possibile minimo il numero di componenti, porta ad un minore sfruttamento degli spazi nel furgone.

Anche l'assemblaggio degli elementi incide negativamente sui costi, in considerazione dei tempi necessari per tali operazioni, eseguite artigianalmente con un elevato numero di azioni complesse, spesso comprendenti la disposizione e l'avvitamento di viti e dadi.

Basti pensare all'elevato numero di componenti di un elemento a cassetto per comprendere come la tecnica ed i mezzi di assemblaggio usati incidano sui tempi di allestimento.

I tempi necessari per l'allestimento dei furgoni divengono quindi lunghi, sia per la necessitÃ di operazioni complesse di adattamento delle strutture, sia per la frequente mancanza di elementi che le compongono, oltre che per la complessitÃ dell'esecuzione del montaggio.

Anche il trasporto degli elementi realizzati secondo l'arte nota si dimostra affetto da inconvenienti e svantaggi, dato che gli elementi vengono forniti giÃ montati, e sono quindi voluminosi da trasportare, ma soprattutto pesanti, incidendo in maniera rilevante sui costi e tempi di trasporto.

Si riscontra quindi la necessitÃ di definire un elemento a cassetto per una struttura del tipo suddetto, che possa essere prodotto e montato agevolmente e rapidamente e che non presenti gli inconvenienti e gli svantaggi elencati in precedenza, o che li presenti in misura notevolmente mitigata.

Lo scopo della presente invenzione Ã ̈ quello di proporre un elemento a cassetto per la fabbricazione e l'assemblaggio di strutture a scaffale, in particolare, ma non esclusivamente, per l'allestimento interno di veicoli commerciali attrezzati, tale che gli elementi delle strutture risultino leggeri, semplici e rapidi da montare e da unire per comporre la struttura, facilmente adattabili alle forme piÃ¹ disparate delle pareti interne di furgoni di diverse case costruttrici e di diversi modelli.

Un ulteriore scopo della presente invenzione Ã ̈ quello di proporre un elemento a cassetto come detto in precedenza, per il quale siano sufficienti un minor numero di componenti e di elementi.

Rappresenta un ulteriore scopo della presente invenzione quello di proporre un elemento a cassetto come detto in precedenza i cui componenti siano prodotti con materiali leggeri e procedimenti rapidi, che non richiedano fasi aggiuntive di lavorazione, ad esempio per la protezione superficiale, e che siano ecologicamente accettabili e/o vantaggiosi.

Altro scopo della presente invenzione Ã ̈ quello di ottenere un sostanziale vantaggio economico dall'ottenimento degli scopi anzidetti, con positiva incidenza sui costi di produzione ed installazione delle strutture di allestimento dei furgoni, oltre che una sostanziale riduzione dei tempi di allestimento, ottenuta in virtÃ¹ di minori tempi operativi e della possibilitÃ di avere sempre tutti i componenti a disposizione, in virtÃ¹ di minori spazi di immagazzinaggio necessari.

I dettagli di una o piÃ¹ implementazioni sono esposti nei disegni allegati e nella descrizione che segue. Altre caratteristiche e scopi risulteranno evidenti dalla descrizione e dai disegni, nei quali:

La figura 1 illustra una vista in sezione di un elemento profilato estruso di alluminio che costituisce il componente di base dell'elemento a cassetto in oggetto;

La figura 2 illustra una vista prospettica in esploso dei componenti di un elemento a cassetto oggetto della presente invenzione;

Le figure 3, 4 e 5 illustrano schematicamente tre fasi del montaggio di un elemento a cassetto;

La figura 6 illustra alcune caratteristiche aggiuntive dell'elemento a cassetto; Le figure 7 e 8 illustrano in via esemplificativa schematica alcuni dettagli dell'elemento a cassetto in oggetto;

La figura 9 illustra un complesso costituito da piÃ¹ elementi a cassetto associati a corrispondenti elementi di supporto, a costituire parte della struttura;

Le figure 10 e 11 illustrano in via esemplificativa schematica altri dettagli dell'elemento a cassetto in oggetto.

Con riferimento alle suddette figure, l'elemento a cassetto 1 oggetto della presente invenzione Ã ̈ previsto, in particolare, per strutture di allestimento interno di veicoli commerciali, quali furgoni o autovetture furgonate.

Si intende, tuttavia, che le soluzioni tecnico oggetto della presente invenzione possono trovare applicazione anche in altri settori ed in altre strutture di diversa configurazione, senza uscire dall'ambito di protezione accordato alla presente invenzione.

Le strutture di allestimento in cui la presente soluzione tecnica viene incorporata, comprende elementi di contenimento in forma di vasca e/o elementi a cassetti 1, entrambi vincolati ad elementi di supporto 30, 31. Altri elementi possono venire associati agli elementi di supporto, ma questi non verranno presi in considerazione dato che non sono rilevanti nel merito dell'invenzione.

Allo stesso modo, gli elementi a vasca non vengono piÃ¹ menzionati nel seguito, in quanto non attinenti con la specifica invenzione della presente domanda; d'altra parte essi formano oggetto di una corrispondente domanda di brevetto depositata in pari data dalla richiedente.

L'elemento a cassetto 1 Ã ̈ costituito, in generale, da due elementi profilati 10, 100, da due elementi stampati 20 di lamiera, e da almeno un elemento di fondo 50, come si puÃ² vedere nelle figure da 2 a 6.

Gli elementi a cassetto 1 vengono poi associati ad elementi di supporto 30, 31 che sono costituiti da dei telai, ad esempio di alluminio, preferibilmente a forma di cornice, con fori di fissaggio realizzati lungo relativi i lati verticali.

Ognuno degli elementi profilati 10, 100, di alluminio, Ã ̈ solcato su un suo lato da una o piÃ¹ scanalature longitudinali interne 11a, 11b, ad esempio 2, e da almeno una scanalatura longitudinale marginale 12, 112. Esso viene ottenuto per estrusione e tagliato a misura.

Dei due elementi profilati 10, 100, uno 10 Ã ̈ destinato a costituire il lato frontale dell'elemento a cassetto, e presenta un bordo longitudinale sagomato 14, quello superiore, che appare evidente nella figura 1 e che verrÃ descritto in maggiore dettaglio nel seguito unitamente alla sua funzione.

Ciascuno dei due elementi stampati 20, di lamiera di alluminio, Ã ̈ provvisto di almeno un bordo longitudinale ripiegato d'appoggio 22 e di una falda longitudinale di supporto 26, ripiegata dal lato opposto rispetto al bordo longitudinale ripiegato d'appoggio 22. Esso inoltre Ã ̈ interessato da fori 21a, 21b disposti secondo file trasversali e a distanze corrispondenti alle distanze tra le scanalature longitudinali interne 11a, 11b degli elementi profilati 10, 100.

Pur essendo illustrati entrambi gli elementi stampati 20, si descriverÃ solamente uno di essi, essendo l'altro inversamente uguale. CosÃ¬ i riferimenti numerici sono stati assegnati ad uno solo degli elementi stampati, avendo ogni parte di esso un'esatta corrispondente nell'altro, tuttavia con conformazione speculare.

Gli elementi profilati 10, 100 sono uniti agli elementi stampati 20 con questi ultimi disposti normalmente rispetto agli elementi profilati 10, 100, in appoggio sulle loro testate opposte, e con i relativi bordi longitudinali ripiegati d'appoggio 22 disposti in corrispondenza delle scanalature longitudinali marginali 12, 112.

L'unione tra di essi viene ottenuta mediante mezzi di fissaggio 40, atti a fissare gli elementi stampati di lamiera 20 agli elementi profilati 10 andandosi ad impegnare per avvitamento nella sezione terminale delle scanalature longitudinali interne 11a, 11b degli elementi profilati 10, 100.

In particolare, i mezzi di fissaggio 40 sono costituiti da viti autofilettanti, solo alcune delle quali illustrate in figura 2, che quindi consentono di assemblare l'elemento a cassetto con rapiditÃ e semplicitÃ .

Come si puÃ² vedere in figura 3, dopo che un elemento stampato 20 Ã ̈ stato unito ad un elemento profilato anteriore 10 e ad un elemento profilato posteriore 100, un elemento di fondo 50 viene inserito entro le scanalature marginali 12, 112 degli elementi profilati 10, 100 ed in appoggio sui bordi longitudinali ripiegati d'appoggio 22 dell'elemento stampato 20 ad essi unito, facendolo scorrere nel verso S indicato in figura 3.

L'elemento di fondo viene prodotto con un materiale robusto ma leggero, ad esempio un materiale plastico sintetico cosiddetto "cannulato", che non necessitÃ trattamenti e che viene rapidamente approntato tagliandolo a misura. La leggerezza del fondo contribuisce alla diminuzione globale del peso dell'elemento a cassetto ed ha vantaggi notevoli anche per quanto riguarda la sua manipolazione, la sua spedizione e l'immagazzinamento.

Come illustrato nella figura 6, l'elemento di fondo 50 puÃ² essere suddiviso in piÃ¹ porzioni 51, 52, separate tra esse mediante un elemento divisore 53 che ha le estremitÃ opposte dello stesso spessore degli elementi di fondo 51, 52 ed introdotte all'interno delle scanalature longitudinali marginali 12, 112 degli elementi profilati anteriore 10 e posteriore 100.

Questa configurazione del fondo dell'elemento a cassetto presenta diversi vantaggi. Un primo vantaggio Ã ̈ quello di conferire maggiore resistenza al fondo, dato che l'elemento divisore Ã ̈ realizzato con un materiale piÃ¹ rigido e resistente del fondo. In pratica, esso viene prodotto con uno stampato di alluminio, a forma di omega, in modo tale da presentare due bordi ripiegati contrapposti che supportano su di essi le testate contraffacciate delle due porzioni 51, 52.

In particolare nel caso dei cassetti di maggiore lunghezza, l'interruzione della continuitÃ dell'elemento di fondo 50 permette al medesimo di mantenere inalterata la sua forma piana anche contenendo articoli di un certo peso.

Un secondo vantaggio Ã ̈ quello di ridurre le dimensioni dell'elemento di fondo, che puÃ² essere quindi piÃ¹ facilmente trasportato o spedito, immagazzinato ed adattato in forma modulare.

Un'altra funzione dell'elemento divisore 53 Ã ̈ quella di permettere il montaggio, al di sotto dell'elemento a cassetto 1, di una parete divisoria 56 costituita da un semplice piano anch'esso di alluminio o di cannulato sintetico, oppure del fianco di un elemento a vasca o di altro elemento (non illustrato), entrambi da applicare mediante mezzi di aggancio 55 presenti sul lato inferiore dell'elemento divisore 53 (figura 6) oppure piÃ¹ semplicemente mediante viti e dadi.

Infine, come si puÃ² vedere in figura 5, viene applicato il secondo elemento stampato 20 a completamento dell'elemento a cassetto 1.

Al di sotto delle falde longitudinali di supporto 26 degli elementi stampati di lamiera 20, vengono poi applicati dei mezzi di supporto e guida 34, 35, di tipo noto e quindi non descritti in dettaglio. Nelle figure 7 e 8 sono rappresentati due tipi diversi di mezzi di guida e supporto 34, 35, entrambi applicati all''elemento a cassetto 1.

Ognuno dei mezzi di supporto e guida 34, 35 Ã ̈ unito ad una piastra 32, 33 interessata da uno o piÃ¹ fori 36a, 36b, 37a, 37b, 37c destinati ad essere accoppiati a corrispondenti fori 38a, 38b, 38c realizzati negli elementi di supporto 30,31 mediante mezzi a vite (non illustrati), come appare nelle figure 7, 8 e 9.

I mezzi di supporto e guida assieme alle piastre costituiscono mezzi di connessione scorrevole per l'unione dell'elemento a cassetto 1 con i relativi elementi di supporto 30, 31 (figura 9).

Con riferimento ora alle figure 1, 10 e 11, si precisa che il bordo longitudinale sagomato 14 dell'elemento profilato anteriore 10 ha la funzione di consentire il supporto con possibilitÃ di oscillazione di una maniglia 43, visibile anche in figura 3, per l'apertura dell'elemento a cassetto.

Il bordo sagomato 14 comprende una ulteriore scanalatura longitudinale interna 11c che si affianca ad un bordo ingrossato 16 di sezione circolare, e che Ã ̈ destinata ad accoppiarsi con ulteriori fori 21c previsti sugli elementi stampati 20 mediante ulteriori mezzi di fissaggio 40.

La maniglia 43 comprende un corpo percorso longitudinalmente da una sede scanalata 44 atta ad accoppiarsi girevolmente con il bordo ingrossato 16. La maniglia comprende almeno una coda 45 prevista in corrispondenza di una sua estremitÃ o preferibilmente di entrambe le sue estremitÃ . La o ogni coda si estende verso la parte posteriore dell'elemento a cassetto, introducendosi tra il fianco del medesimo, costituito da un elemento stampato 20, e il corrispondente elemento di supporto 30, 31.

La funzione della coda 45 Ã ̈ quella di andare a premere, a seguito dell'oscillazione nel verso A della maniglia 43, su mezzi di bloccaggio 60 dell'elemento a cassetto 1 in posizione chiusa, per liberare quest'ultimo e consentirne l'apertura.

I mezzi di bloccaggio 60 dell'elemento a cassetto in posizione chiusa, visibili in dettaglio nelle figure 10 e 11, comprendono ciascuno almeno un arpione 61, supportato girevolmente secondo un asse orizzontale 62 ed elasticamente mantenuti in posizione orizzontale, ad esempio mediante una molla 66 (figura 7). L'arpione presenta l'estremitÃ libera interessata da un piano inclinato 63 seguito, procedendo verso l'asse orizzontale 62, da un incavo 64.

Un perno 65 per ciascun arpione Ã ̈ reso solidale esternamente ad almeno uno degli elementi stampati 20, preferibilmente entrambi, e destinato a scorrere, in fase di chiusura dell'elemento a cassetto 1, per andare ad introdursi nell'incavo 64.

In questa posizione l'elemento a cassetto chiuso rimane bloccato e non si apre in conseguenza dei movimenti del veicolo. L'apertura dell'elemento a cassetto viene permessa grazie alla rotazione della maniglia 43 verso l'alto, che porta la coda 45 a spingere sull'arpione 61 abbassandolo e liberando il perno 65 (figura 11).

Gli elementi stampati 20 possono essere provvisti anteriormente di ali 28 piegate lateralmente a copertura degli spazi che rimangono tra gli elementi stessi e gli elementi vicini e/o gli elementi di supporto, nei quali sono collocati i mezzi di supporto e guida e i mezzi di bloccaggio.

E' stato descritto un solo mezzo di bloccaggio 60 dell'elemento a cassetto, ma si intende che possono essere previsti piÃ¹ mezzi di bloccaggio 60, preferibilmente uno per ciascun lato dell'elemento a cassetto.

In via esemplificativa e non limitativa, l'interno dell'elemento a cassetto 1 puÃ² essere opzionalmente suddiviso in piÃ¹ sezioni separate mediante una parete di divisione 29, realizzata ad esempio con lo stesso materiale usato per il fondo 50, come visibile in figura 6.

A tal fine, sono previsti degli elementi piani a "C" 24, 124, preferibilmente di lamiera di alluminio, applicabili a scatto e in serie all'interno di una o piÃ¹ delle scanalature longitudinali interne 11a, 11b degli elementi profilati 10, 100, in modo da individuare delle scanalature verticali 25, 125 tra di essi nelle quali introdurre la o le pareti di divisione 29.

Le modalitÃ di applicazione degli elementi piani a "C" 24, 124 possono essere diverse, in particolare tra l'elemento profilato anteriore 10 e l'elemento profilato posteriore 100, in conseguenza delle diverse forme degli stessi.

Preferibilmente, ogni elemento pano a "C" 124 per l'elemento profilato posteriore 100 presenta lungo ognuno dei lati longitudinali una orlatura arcuata 27, atta a consentire l'impegno dei lati medesimi all'interno delle scanalature longitudinali interne 11a, 11b.

Preferibilmente, ogni elemento piano a "C" 24 per l'elemento profilato anteriore 10 presenta lungo un lato longitudinale un orlatura arcuata 27, atta a consentire l'impegno del lato medesimo all'interno di una scanalatura longitudinale interna 11b, in particolare quella inferiore (figura 1), mentre sull'altro lato longitudinale esso presenta una piegatura che delimita un margine 38, atto ad essere introdotto entro una sede longitudinale 17 realizzata mediante un'aletta 18 presente sullo stesso lato delle scanalature longitudinali interne 11a, 11b.

L'applicazione degli elementi piani 24, 124 avviene quindi con estrema facilitÃ e con rapiditÃ , provocando una limitata flessione degli elementi piani stessi ed introducendone i lati longitudinali nelle scanalature e nelle sedi corrispondenti. Questo espediente determina un abbattimento considerevole dei tempi, e quindi dei costi, per la preparazione dell'elemento a cassetto.

In figura 9 si puÃ² vedere un complesso costituito da piÃ¹ elementi a cassetto 1 associati ad elementi o telai di supporto 30, 31. I complessi possono ovviamente essere realizzati con diverse combinazioni di altezza e lunghezza. Gli elementi stampati 20 possono presentare piÃ¹ serie affiancate di fori 21a, 21b, 21c che permettono di realizzare diverse larghezze dell'elemento a cassetto 1 cambiando la posizione rispetto ad essi dell'elemento profilato posteriore 100. Il fissaggio posteriore agli elementi di supporto puÃ² essere effettuato in posizione diversa rispetto al lato verticale posteriore dell'elemento di supporto 30, ad esempio in modo che l'elemento a cassetto piÃ¹ largo 3 (figura 9) sporga posteriormente infilandosi in una nicchia della parete del furgone o nella curvatura della stessa.

Oppure si possono sfruttare elementi di supporto 31 di minore larghezza per elementi a cassetti eventualmente anch'essi di minore larghezza.

Questo permette di sfruttare posizioni all'interno del veicolo che normalmente non potrebbero ospitare elementi di contenimento. Quindi, la possibilitÃ di montare elementi a cassetto di diverse dimensioni trasversali, piÃ¹ stretti 2 o piÃ¹ larghi 3 (figura 9) rispetto agli altri, consente di adattare la struttura alla forma della parete interna del veicolo, spesso bombata.

Ogni spazio interno al veicolo viene perciÃ² razionalmente sfruttato, con conseguente maggiore utilitÃ della struttura, con vantaggi anche sotto l'aspetto economico.

Per migliorare ulteriormente l'adattabilitÃ della struttura in generale, comprensiva degli elementi a cassetto in oggetto, gli elementi profilati anteriore e posteriore, normalmente forniti giÃ tagliati a misura, possono essere forniti in barre. SarÃ poi l'installatore a tagliare a misura gli elementi profilati, in accordo con le dimensioni del vano del veicolo.

Risultano ben evidenti i vantaggi della soluzione tecnica oggetto della presente invenzione.

Grazie all'uso di materiali leggeri e robusti come alluminio ed il cannulato sintetico, e all'uso di tecniche produttive sofisticate, le scaffalature per furgoni sono ottenute resistenti e di peso minimo. Questo consente maggiori possibilitÃ di carico per il veicolo.

Inoltre, la lamiera di alluminio puÃ² essere lavorata con procedimenti accorpati, che consentono in un'unica operazione di tagliare gli elementi e di stamparli ottenendo il prodotto finito. Una riduzione dei tempi sostanziale che si traduce in un risparmio nei costi determinante.

L elemento a cassetto cosÃ¬ come altri elementi associati, Ã ̈ totalmente modulare e la struttura complessiva risulta agevolmente componibile in funzione delle necessitÃ e delle dimensioni del vano del veicolo ad essa dedicata. Ogni anfratto puÃ² essere sfruttato. Ogni sporgenza della parete non costituisce piÃ¹ un ostacolo che impedisce inevitabilmente di collocare elementi di contenimento in quel punto.

L'adattabilitÃ e la componibilitÃ cosÃ¬ ottenute permettono alla struttura si essere montata su qualsiasi tipo e qualsiasi marca di veicolo commerciale. E' anche possibile rendere disponibili kit giÃ predisposti che consentono il montaggio degli elementi a cassetto, cosÃ¬ come tutti gli altri elementi e componenti della struttura, nella combinazione preferita.

I copripassaruota non sono piÃ¹ necessari oppure non sconvolgono piÃ¹ la configurazione della struttura, che si adatta facilmente a queste irregolaritÃ della superficie interna delle pareti di un furgone, permettendo di sfruttare razionalmente anche quelle zone.

Un altro vantaggio di aspetto pratico Ã ̈ dato dalla drastica diminuzione del numero di componenti necessari per la composizione della struttura, e del cassetto in particolare, che consente di avere piÃ¹ disponibilitÃ a magazzino con l'impegno di minori spazi.

Questo di traduce da un lato in un risparmio di costi e dall'altro nella possibilitÃ di fornire con tempi ridottissimi l'allestimento richiesto, garantendo un montaggio rapido ed una pronta assistenza presso i centri allestimento.

Inoltre, le dimensioni ed i pesi ridotti che si ottengono permettono un agevole e rapido trasporto dei componenti, con una ulteriore riduzione dei costi e dei tempi per la fornitura di strutture. Il reperimento di eventuali componenti mancanti puÃ² essere cosÃ¬ tempestivo, senza incidere, o incidendo in misura irrilevante, sui tempi di consegna.

Un altro importante vantaggio che deriva dall'adozione dei materiali e delle tecniche come sopra riportato, Ã ̈ l'assenza di lavorazioni di rivestimento dei componenti, in particolare della verniciatura. La mancanza della necessitÃ di proteggere i componenti di alluminio o di cannulato sintetico, comporta vantaggi di tipo economico (minori materiali e tempi di lavorazione) e di tipo ecologico, non essendo usati molti materiali tossici quali le vernici o i trattamenti superficiali. Questo vantaggio ricorre anche in fase di smaltimento dei componenti al termine del loro periodo di utilizzo.

Infine, la robustezza della struttura rimane garantita dalla resistenza dei materiali, ottenuta grazie alle tecniche di lavorazione da essi consentite. La struttura ottenuta resiste al Crash Test a 50 km/h senza alcun problema.

Il minor peso della struttura e la sua robustezza migliorano anche la tenuta degli ancoraggi, diminuendo le situazioni pericolose per i passeggeri a causa del distaccamento di parti o per la deformazione del materiale stesso. Al tempo stesso, la struttura presenta un'elasticitÃ che gli consente di adattarsi alle flessioni della carrozzeria del veicolo, garantendo la tenuta degli ancoraggi.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Elemento a cassetto in particolare per strutture di allestimento interno di veicoli, dette strutture comprendendo elementi di contenimento e/o elementi a cassetti 1 vincolati ad elementi di supporto 30, 31, caratterizzato dal fatto di comprendere: una pluralitÃ di elementi profilati 10, 100 ognuno solcato su un suo lato da una o piÃ¹ scanalature longitudinali interne 11a, 11b e da almeno una scanalatura longitudinale marginale 12, 112; una pluralitÃ di elementi stampati 20 di lamiera, ciascuno provvisto di almeno un bordo longitudinale ripiegato d'appoggio 22 ed interessato da fori 21a, 21b disposti secondo file trasversali e a distanze corrispondenti alle distanze tra dette scanalature longitudinali interne 11a, 11b di detti elementi profilati 10, 100; mezzi di fissaggio 40 atti a fissare detti elementi stampati di lamiera 20 ai suddetti elementi profilati 10, con questi ultimi disposti normalmente rispetto ai suddetti elementi profilati 10, 100 in appoggio sulle loro testate opposte, e con il relativo bordo longitudinale ripiegato d'appoggio 22 disposto in corrispondenza di dette scanalature longitudinali marginale 12, 112, detti mezzi di fissaggio essendo atti ad impegnarsi con la sezione terminale delle suddette scanalature longitudinali interne 11a, 11b di detti elementi profilati 10, 100; almeno un elemento di fondo 50 dell'elemento a cassetto, inserito entro le scanalature marginali 12, 112 degli elementi profilati 10, 100 ed in appoggio sui bordi longitudinali ripiegati d'appoggio 22 degli elementi stampati 20; mezzi di connessione 32, 33 per la connessione scorrevole dell'elemento a cassetto 1 con i relativi elementi di supporto 30, 31.
2. Elemento a cassetto secondo la rivendicazione 1, nel quale ognuno di detti mezzi di connessione Ã ̈ costituito da: mezzi di supporto e guida 34, 35, disposti al di sotto di una corrispondente falda longitudinale di supporto 26 di un corrispondente elemento stampato di lamiera 20, ripiegata dal lato opposto rispetto al bordo longitudinale ripiegato d'appoggio 22; una piastra 32, 33 alla quale sono uniti detti mezzi di supporto e guida 34, 35, con uno o piÃ¹ fori 36a, 36b, 37a, 37b, 37c realizzati in detta piastra 32, 33 e destinati ad essere accoppiati a corrispondenti fori 38a, 38b, 38c realizzati in detti elementi di supporto 30,31 per l'unione a detti elementi di supporto 30,31 mediante mezzi a vite.
3. Elemento a cassetto secondo le rivendicazioni precedenti, nel quale l'elemento di fondo 50 Ã ̈ suddiviso in piÃ¹ porzioni 51, 52, separate tra loro da un elemento divisore 53 avente le estremitÃ opposte dello stesso spessore di detto elemento di fondo 51, 52 ed introdotte all'interno di dette scanalature longitudinali marginali 12, 112.
4. Elemento a cassetto secondo la rivendicazione 3, nel quale detto elemento divisore 53 presenta sul lato inferiore dei mezzi di aggancio 55 oppure fori per l'applicazione di mezzi a vite e dadi, previsti per il montaggio di una parete divisoria 56 da applicare al di sotto del relativo elemento divisore 53.
5. Elemento a cassetto secondo una delle rivendicazioni da 1 a 4, caratterizzato dal fatto di comprendere degli elementi piani a "C" 24, 124 applicabili mediante deformazione elastica e in serie all'interno di una o piÃ¹ di dette scanalature longitudinali interne 11a, 11b di detti elementi profilati 10, 100 in modo da individuare delle scanalature verticali 25, 125 tra di essi nelle quali introdurre una o piÃ¹ pareti di divisione 29.
6. Elemento a cassetto secondo la rivendicazione 5, nel quale ogni elemento pano a "C" 124 presenta lungo ognuno dei lati longitudinali una orlatura arcuata 27, atta a consentire l'impegno dei lati medesimi all'interno di almeno una delle scanalature longitudinali interne 11a, 11b di detto elemento profilato 100.
7. Elemento a cassetto secondo la rivendicazione 5, nel quale detto elemento piano a "C" 24 presenta lungo un lato longitudinale un orlatura arcuata 27, atta a consentire l'impegno del lato medesimo all'interno di una scanalatura longitudinale interna 11a,11b, e sull'altro lato longitudinale una piegatura che delimita un margine 38 atto ad essere introdotto entro una sede longitudinale 17 delimitata da un'aletta 18 presente sullo stesso lato delle suddette scanalature longitudinali interne 11a, 11b dell'elemento profilato 10.
8. Elemento a cassetto secondo una delle rivendicazioni precedenti, nel quale un elemento profilato 10 destinato a costituire la parete frontale di detto elemento a cassetto 1, presenta un bordo longitudinale sagomato 14 atto a consentire il supporto con possibilitÃ di oscillazione di una maniglia 43 di apertura dell'elemento a cassetto medesimo, detto bordo sagomato 14 comprendendo una ulteriore scanalatura longitudinale interna 11c che si affianca ad un bordo ingrossato 16 di sezione circolare, e che Ã ̈ destinata ad accoppiarsi con ulteriori fori 21c previsti su detti elementi stampati 20 mediante ulteriori mezzi di fissaggio 40, mentre detta maniglia 43 comprende un corpo percorso longitudinalmente da una sede scanalata 44 atta ad accoppiarsi girevolmente con detto bordo ingrossato 16, detta maniglia avendo almeno una coda 45 prevista per premere su mezzi di bloccaggio 60 dell'elemento a cassetto 1 in posizione chiusa, per liberare quest'ultimo e consentirne l'apertura a seguito dell'oscillazione A di detta maniglia.
9. Elemento a cassetto secondo la rivendicazione 8, nel quale detti mezzi di bloccaggio 60 dell'elemento a cassetto in posizione chiusa comprendono almeno un arpione 61 supportato girevolmente secondo un asse orizzontale 62 ed elasticamente mantenuti in posizione orizzontale, con l'estremitÃ libera interessata da un piano inclinato 63 seguito, procedendo verso l'asse orizzontale 62, da un incavo 64, e con almeno un perno 65 reso solidale esternamente ad almeno uno di detti elementi stampati 20 e destinato a scorrere, in fase di chiusura di detto elemento a cassetto 1, per andare ad introdursi in detto incavo 64.
10. Elemento a cassetto secondo una delle rivendicazioni precedenti, nel quale detto elemento stampato 20 Ã ̈ costituito da lamiera di alluminio e presenta piÃ¹ serie affiancate di fori 21a, 21b, 21c che permettono di realizzare diverse larghezze dell'elemento a cassetto 1, mentre detto elemento profilato 10, 100 Ã ̈ costituito da un profilato di alluminio ottenuto per estrusione e tagliato a misura.
11. Elemento a cassetto secondo una delle rivendicazioni precedenti, nel quale detti elementi di supporto 30, 31 sono costituiti da dei telai di alluminio a forma di cornice, con fori di fissaggio realizzati lungo i lati verticali, e nel quale detti mezzi di fissaggio 40 sono costituiti da viti autofilettanti.