ITMI990620A1 - Procedimento e impianto per la realizzazione di pannelli reticolari strutturali prefabbricati per la costruzione di edifici - Google Patents

Description

DESCRIZIONE DELL'INVENZIONE INDUSTRIALE AVENTE PER TITOLO: "Procedimento e impianto per la realizzazione di pannelli reticolari strutturali prefabbricati per la costruzione di edifici"

DESCRIZIONE

La presente invenzione concerne un procedimento ed il relativo impianto per la realizzazione di pannelli reticolari strutturali prefabbricati, particolarmente adatti per la costruzione di edifici.

I pannelli ai quali si riferisce l'invenzione sono formati da una struttura sostanzialmente a sandwich, individuata da due elementi reticolari accostati tra i quali è interposto uno spessore o cuscinetto di materiale termo e fono isolante.

Sono noti pannelli reticolari strutturali in cui il posizionamento relativo tra gli elementi reticolari di superficie e lo spessore di materiale isolante intermedio è realizzato per il tramite di spezzoni di fili trasversali rettilinei. Questi vengono alloggiati in posizione inclinata o perpendicolare nell'interspazio tra gli elementi reticolari, facendoli passare attraverso lo spessore di isolante e tranciandoli secondo la lunghezza voluta.

L'inconveniente di questo tipo di pannelli noti è rappresentato principalmente dalla complessità del ciclo operativo, il quale prevede di creare la struttura del pannello direttamente durante la alimentazione dei fili trasversali nello spessore di materiale isolante. Per tale motivo diviene difficile mantenere il corretto posizionamento reciproco delle reti, con conseguente formazione di irregolarità nella disposizione delle loro superfici affacciate. In particolare le reti tendono a deformarsi nel corso dell'alimentazione dei fili trasversali, i quali finiscono così per perdere il loro corretto orientamento.

A questo si aggiunge che i fili, solitamente in numero elevato (almeno fino a venti), vengono spesso deviati durante l'attraversamento dello spessore di materiale isolante, principalmente a causa della resistenza offerta da questo alla penetrazione ed allo scorrimento del filo, combinati con la scarsa resistenza di questo a resistere agli sforzi di punta. Come conseguenza, anche i fili tendono a deformarsi e le loro estremità vanno spesso a cadere al di fuori dei punti dì saldatura, definiti dalla posizione degli elettrodi delle rispettive pinze. Il pannello risulta per questo indebolito, particolarmente in corrispondenza delle porzioni non saldate. Altri difetti di saldatura sono imputabili al materiale isolante che viene staccato dalla estremità dei fili durante l'attraversamento dello stesso e trascinato in tal modo sugli elettrodi delle pinze di saldatura. L'isolante ostacola infatti il passaggio della corrente e, in definitiva, compromette in maniera irrimediabile la saldatura degli irrigidimenti trasversali alle reti del pannello.

Per superare questo inconveniente, la tecnica nota dei pannelli in discussione prevede di riscaldare le estremità dei fili che attraversano lo spessore di materiale isolante, così da facilitarne la perforazione e da evitare conseguentemente i cambiamenti di traiettoria dei fili stessi. Tale operazione di riscaldamento, tuttavia, presenta l'inconveniente di provocare la fusione del materiale isolante sul filo che lo attraversa, il quale materiale viene portato, ancora una volta, a contatto con gli elettrodi che realizzano la saldatura della rete.

Costituisce pertanto lo scopo principale della presente invenzione quello di fornire un nuovo procedimento ed un nuovo impianto per la realizzazione di pannelli reticolari strutturali prefabbricati che, a differenza dei procedimenti e degli impianti noti, siano più semplici e, allo stesso tempo, più affidabili.

Un altro scopo dell'invenzione è quello di fornire un procedimento e un impianto adatti per superare i tradizionali inconvenienti legati alla mancata o alla irregolare saldatura degli elementi di collegamento trasversale tra le reti. Un ulteriore scopo del procedimento e dell'impianto dell' invenzione è quello di eliminare completamente sia le irregolarità nell'orientamento degli irrigidimenti trasversali del pannello, sia i fenomeni di trascinamento di materiale isolante, responsabili della formazione di indesiderate incrostazioni sugli elettrodi delle pinze.

E' infine un altro scopo dell'invenzione quello di fornire un procedimento ed un impianto che realizzino un pannello reticolare privo di difetti dimensionali e con struttura regolare ed omogenea.

Questi ed altri scopi sono raggiunti con il procedimento e l'impianto delle rivendicazioni indipendenti, rispettivamente 1 e 8. Delle forme di realizzazioni preferite dell' invenzione risultano dalle restanti rivendicazioni, subordinate a quelle precedenti.

In rapporto alla nota tecnologia del settore, il procedimento e l'impianto dell'invenzione risultano più semplici e, allo stesso tempo, anche più affidabili. Infatti, e in particolare, la predisposizione di un pannello preformato e la saldatura di questo in uno stadio successivo a quello di preformatura, permette di eliminare completamente le eventuali tracce di materiale isolante trasportato dagli irrigidimenti trasversali del pannello che lo hanno attraversato. Inoltre l'assemblaggio del pannello provvisto di irrigidimenti trasversali aventi forma e consistenza strutturale superiore a quella dei semplici fili rettilinei, ne garantiscono la centratura sulle pinza che saldano le reti, superando in tal modo i tradizionali inconvenienti legati alla mancata o alla irregolare saldatura degli elementi di collegamento trasversale tra le reti.

Il pannello ottenuto con il procedimento e con l'impianto dell'invenzione risulta completamente privo dì irregolarità nell'orientamento degli irrigidimenti trasversali, presenta la desiderata uniformità e regolarità dei punti di saldatura tra le reti e risulta in generale privo di difetti dimensionali e con struttura regolare ed omogenea.

Particolarmente, l'invenzione permette di realizzare un pannello standard largo 1200 mm e con 100 elementi di irrigidimento trasversale per ogni m<2 >di pannello utilizzando, invece dei 40 rotoli di filo e delle 20 unità di saldatura necessari con la tradizionale tecnologia del settore, solo 25 rotoli di filo e solo 10 unità di saldatura.

Queste ed altre caratteristiche e vantaggi risultano dalla descrizione che segue di una preferita forma di realizzazione del procedimento e dell'impianto della presente invenzione, riferita alle figure delle allegate tavole di disegni che illustrano un modo preferito, ma non limitativo, di realizzare l'invenzione stessa. In questi disegni:

- la figura 1 illustra in vista laterale la stazione di formazione delle reti dell'impianto dell'invenzione; - la figura 2 illustra il particolare A della stazione di figura 1;

- la figura 3 illustra il particolare A di figura 2 in vista secondo l'asse longitudinale;

- la figura 4 illustra la stazione di figura 1 in pianta; - la figura 5 illustra in vista laterale le stazioni di assemblaggio del pannello presenti sull'impianto dell'invenzione ;

- la figura 6 illustra il particolare B di figura 5; - la figura 7 illustra di fronte il particolare C di figura 5;

- la figura 8 illustra in pianta le stazioni di assemblaggio di figura 5;

- la figura 9 illustra il particolare dell'unità di tranciatura dei fogli di rete;

le figure 10 a 20 illustrano le diverse fasi del procedimento dell'invenzione.

L'impianto illustrato nella figura 1 comprende una pluralità di aspi o bobine 11 per l'alimentazione di un corrispondente numero di fili longitudinali 1, utilizzati nella fabbricazione delle reti che formano il pannello.

Una stazione 12 è prevista per realizzare la saldatura, sui fili longitudinali 1, dei fili trasversali 2 alimentati o da una bobina 13 (figura 4), o da un caricatore di barre 14 (figura 1). Viene così ottenuta una rete continua 3 fatta avanzare, nel senso della freccia F2 di figura 1, da un dispositivo trasportatore 15.

La rete 3 giunge in tal modo ad una stazione 16 per la formazione di traversine 5 sagomate a “V”, destinate a realizzare l'irrigidimento trasversale del pannello. Queste traversine 5 sono ottenute a partire da corrispondenti fili 17, alimentati anch'essi dalle bobine 11, fatti avanzare verso la stazione 16 e tagliati, da una cesoia 18 (figura 2), in spezzoni 4 di filo rettilineo. Questi vengono successivamente piegati, nella stazione 16, per il tramite di un punzone 19 che si abbassa sullo spezzone di filo 4, nel senso della freccia F1 di figura 2, in contrasto con un utensile 20 che riproduce la sagoma a "V” da conferire alla traversina 5.

Le estremità aperte della traversina 5 vengono quindi portate, da questa operazione, a posizionarsi adiacenti al corrispondente filo longitudinale 1, così da poter essere saldate su questo per il tramite di pinze di saldatura 21 (figure 2 e 3). Vantaggiosamente le traversine 5 vengono saldate sui fili 1, a cavallo degli incroci o dei nodi con i fili trasversali 2, in posizione disassata rispetto all'asse longitudinale 25 della rete 3 (figura 4). Le pinze 21 sono inoltre suscettibili di avvicinarsi e di allontanarsi verticalmente rispetto ai fili 1, così da poter eseguire la saldatura e da liberare allo stesso tempo la rete per consentirne il successivo avanzamento passo-passo nel senso della freccia F2.

All'uscita dalla stazione 16 la rete 3, ora provvista delle traversine 5 tutte poste su un medesimo lato o sulla stessa faccia di quest'ultima, viene rifilata lateralmente per il tramite di due unità tranciatrici 22 (figura 1), così da eliminare le sporgenze o le parti eccedenti di filo trasversale 2.

Dopo questa operazione, dalla rete continua 3 vengono ritagliati dei fogli di rete 6, per il tramite di una tranciatrice 23 (v. anche figura 9). Con 24 è indicato in figura 1 un dispositivo di accatastamento automatico dei fogli di rete 6 e di trasferimento degli stessi alla stazione di assemblaggio di figura 5.

Quest'ultima viene caricata con un foglio orizzontale inferiore 62 che presenta le traversine 5 rivolte verso l'alto, con una lastra o spessore di materiale isolante 7 messo al di sopra dei vertici 31 delle traversine 5 del citato foglio 62, e con un foglio orizzontale superiore 61, capovolto sullo spessore di isolante 7, così da disporre le sue traversine 5 con vertici 31 ancora una volta orientati contro la superficie dello stesso isolante 7 (figura 15).

Grazie alla posizione delle traversine 5 con orientamento disassato rispetto all'asse longitudinale 25 dei fogli di rete 6 (figure 4 e 15), il capovolgimento del foglio di rete superiore 61 su quello inferiore 62 determina lo sfalsamento tra le proiezioni verticali delle rispettive traversine 5, che così si dispongono in senso alternato, 1'una rispetto all'altra, nella direzione trasversale del pannello (figura 15).

A partire da questo punto (figura 6), delle guide 26 indirizzano la composizione così assemblata nell'interspazio tra una coppia di rulli 27 e 28, mobili in senso verticale così da avvicinarsi e da allontanarsi reciprocamente (frecce F3 di figura 6). L'alimentazione del sistema è fatta nel senso della freccia F4 delle figure 5 e 6. Nell'esempio illustrato, la rotazione dei rulli è dunque oraria per quello 27 e antioraria per il rullo 28 (frecce rispettivamente F5 ed F6 di figura 6). I rulli 27, 28 sono inoltre provvisti di inserti dentati 29 adatti per fare presa sul corpo dei fogli 61 e 62.

In una fase iniziale, i rulli 27 e 28 sono reciprocamente allontanati, così da permettere l'inserimento dei fogli 61, 62 e dello spessore 7 tra il loro interasse 30. Successivamente essi vengono avvicinati reciprocamente (figura 6), così da provocare l'avvicinamento reciproco dei fogli di rete 61 e 62. In questo modo si realizza lo schiacciamento e la penetrazione delle traversine 5 attraverso lo spessore del materiale 7, fino a portare i vertici 31 delle traversine 5 del foglio di rete inferiore 62 a sporgere dalla superficie superiore del materiale stesso, all'altezza del rispettivo filo longitudinale 1 del foglio di rete superiore 61 (figura 20). Analogamente, lo schiacciamento prodotto dai rulli 27,28 determina l'attraversamento, verso il basso, dei vertici 31 delle traversine 5 del foglio di rete superiore 61, che vengono così a sporgere dal lato inferiore del materiale isolante 7 e in corrispondenza dei fili longitudinali 1 del foglio di rete 62.

La rotazione e l'avvicinamento reciproco dei rulli 27, 28 realizza in tal modo un pannello preformato, avente una struttura sostanzialmente a sandwich e costituito da fogli di rete contrapposti 61 e 62, le cui traversine 5 hanno tutte completamente attraversato lo spessore di materiale 7, fino a sporgere da questo per la misura necessaria a realizzare l'impegno con i fili dell'altro foglio di rete.

Due guide 32 sull'uscita dei rulli 27, 28 garantiscono il disimpegno degli inserti 38 dai fogli di rete e l'estrazione del pannello preformato dai rulli medesimi, mentre un trasportatore 33 provvede a trasferirlo verso la stazione di saldatura 34 (particolare C di figura 5 e figura 7).

Questa stazione 34 è provvista di pinze di saldatura 35, disposte su entrambi i lati del pannello e adatte per saldare i vertici 31 delle traversine 5 sul filo longitudinale 1 del foglio di rete sul quale le stesse si appoggiano. Anche le pinze 35, come già quelle 21, sono mobili in senso verticale, .frecce F7 e F8 di figura 5.

Viene così ottenuto un pannello reticolare strutturale 37, completamente formato, saldato e dimensionalmente uniforme, fatto avanzare passo-passo per il tramite di un opportuno dispositivo 36 (figura 5). Il pannello 37 può a sua volta essere prelevato a mano, oppure con un sistema 38 di prelievo e accatastamento automatici (figura 8).

II procedimento realizzato con l'impianto sopra descritto prevede essenzialmente le fasi che seguono:

Figura 10

Viene alimentata una pluralità di fili longitudinali 1, sui quali vengono successivamente saldati dei fili trasversali 2, così da formare una rete continua 3.

Figura 11

A partire da un corrispondente numero di fili 17, vengono tagliati dagli spezzoni di filo rettilineo 4 che vengono piegati per formare delle traversine 5 sagomate a “V". Le traversine vengono poi saldate sui fili longitudinali 1 della rete 3, a cavallo degli incroci con quelli trasversali 2 e disassati rispetto all'asse longitudinale 25 della rete stessa. Le estremità saldate dei fili trasversali 2 vengono infine rifilate.

Figura 12

La rete 3 viene tagliata in fogli di rete 6 che hanno la lunghezza voluta e che recano le traversine 5 saldate sui fili 1, su uno stesso lato dei fogli stessi.

Figura 13

Vengono depositati a parte i fogli di rete 6.

Figure 14 e 15

Si assembla una composizione a sandwich ottenuta interponendo uno spessore di materiale isolante 7 tra due fogli 6, uno superiore 61 e l'altro inferiore 62, uno dei quali è capovolto rispetto all'altro. In questa posizione reciprocamente capovolta dei fogli di rete, e grazie al disassamento trasversale delle rispettive traversine 5, queste risultano disposte con ordine sfalsato sul pannello in via di preformazione (figura 15).

Figura 16

La struttura così assemblata viene portata nell' interspazio tra due rulli contrapposti 27 e 28, mantenuti reciprocamente distanziati.

Figura 17

I rulli 27,28 vengono fatti avvicinare tra loro e contro le estremità dei fogli di rete 61,62 in ingresso tra i rulli. Questo movimento dei rulli provoca l'avvicinamento reciproco delle estremità anteriori dei fogli di rete contro il materiale 7, con conseguente schiacciamento e penetrazione delle corrispondenti traversine 5 attraverso lo spessore dello stesso materiale isolante.

Figura 18

Successivamente si comanda la descritta rotazione dei rulli 27 e 28, per realizzare la preformatura dell'intero pannello, che quindi avanza nell'interspazio tra i rulli stessi. Questa operazione è accompagnata dalla contemporanea calibratura della distanza reciproca tra i fogli di rete 61 e 62, così da portare i vertici 31 delle rispettive traversine 5 a perforare lo spessore di materiale isolante, fino a sporgere dalla rete opposta, in posizione adatta per la saldatura (figura 20).

Figura 19

I vertici 31 delle traversine a “V" 5 vengono saldati ai fili longitudinali della rete reciprocamente opposta.

Figura 20

II pannello finito 37 viene scaricato dalla macchina.

Secondo una peculiarità dell'invenzione, la saldatura dei vertici 31 delle traversine 5 dei pannelli (figura 19) è effettuata in una unità separata da quella che realizza il pannello preformato (figura 17). In questo modo le eventuali tracce di materiale isolante 7 trascinate dalle traversine 5 che lo hanno attraversato, possono venire eliminate prima di eseguire la saldatura.

All'invenzione, come ora descritta ed illustrata, è possibile apportare delle modifiche per realizzare varianti che tuttavia rientrano nel presente ambito di tutela. Così, per esempio, il procedimento di realizzazione del pannello potrebbe prevedere l'alimentazione di due reti 6 continue, al posto dei due fogli di rete staccati 61 e 62. In questo caso il procedimento prevedrebbe il passaggio continuo di due reti 6, reciprocamente sovrapposte rispettivamente sopra e sotto le lastre di materiale isolante 7, tra i rulli 27 e 28. Questi ultimi potrebbero anche venire sostituiti da opportuni elementi di compressione o di schiacciamento non rotanti (ad esempio delle traversine mobili). Secondo questa versione, inoltre, la tranciatura delle reti per ottenere i pannelli aventi la lunghezza voluta verrebbe eseguita dopo la fase di saldatura reciproca delle reti, in corrispondenza delle loro traversine. In generale, tutte le apparecchiature descritte potrebbero venire sostituite con mezzi aventi funzioni analoghe, i quali hanno tutti in comune la realizzazione di un pannello che presenta le caratteristiche rivendicate.

Claims (17)

1. RIVENDICAZIONI 1. Procedimento per la realizzazione di pannelli reticolari strutturali prefabbricati utilizzati nella costruzione di edifici, comprendenti un'armatura composta da due reti metalliche affacciate disposte reciprocamente distanziate e collegate tra loro per il tramite di traversine (5) sagomate a "V”, le estremità di base di queste ultime essendo saldate ai fili del corrispondente foglio di rete e con il vertice (31) saldato ai fili del foglio di rete contrapposto, almeno uno spessore di materiale isolante (7) essendo alloggiato tra i citati fogli di rete (61,62), caratterizzato dal fatto di prevedere la preventiva formazione di un pannello reticolare preformato e la successiva saldatura reciproca delle reti metalliche in corrispondenza dei vertici (31) delle citate traversine (5).
2. 2. Procedimento secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto di prevedere l'interposizione del detto spessore di materiale isolante (7) tra una rete metallica inferiore ed una rete metallica superiore ribaltata rispetto a quella precedente, le traversine (5) di ciascuna rete presentando il loro vertice (31) puntato contro la corrispondente superficie del detto spessore (7) e in posizione trasversale sfalsata rispetto alle traversine (5) della restante rete metallica contrapposta.
3. 3. Procedimento secondo la rivendicazione 2, caratterizzato dal fatto di prevedere inoltre l'avvicinamento reciproco delle dette reti metalliche per schiacciamento delle stesse, tale schiacciamento provocando l'attraversamento dello spessore di materiale isolante (7) da parte delle traversine (5), fino a provocare la fuoriuscita dei vertici (31) delle traversine (5) della rete metallica inferiore dalla superficie superiore del materiale (7), e la fuoriuscita dei vertici (31) delle traversine (5) della rete metallica superiore dalla superficie inferiore dello stesso materiale isolante (7).
4. 4. Procedimento secondo la rivendicazione 3, caratterizzato dal fatto di prevedere la saldatura dei vertici (31) delle traversine (5) sulla rispettiva rete metallica in direzione della quale esse sporgono e la tranciatura delle reti per l'ottenimento del pannello secondo la lunghezza voluta.
5. 5. Procedimento secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di prevedere la tranciatura e la piegatura a “V" di spezzoni di fili rettilinei (4), così da realizzare le citate traversine (5).
6. 6. Procedimento secondo le rivendicazioni 4 o 5, caratterizzato dal fatto di prevedere la saldatura delle estremità di base delle citate traversine (5) sui fili longitudinali (1) delle reti metalliche, a cavallo degli incroci con i fili trasversali (2) e in posizione disassata rispetto all'asse longitudinale delle reti stesse.
7. 7. Procedimento secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di prevedere: l'alimentazione di una pluralità di fili longitudinali (1) e la successiva saldatura, sugli stessi, di fili trasversali (2) così da formare una rete continua (3); la saldatura, sui detti fili longitudinali (1), di una pluralità di traversine (5) sagomate a “V"; la tranciatura della citata rete (3) in fogli di rete (6) della lunghezza voluta e provvisti delle citate traversine (5) disposte tutte sulla stessa superfieie dei medesimi fogli (6) e il posizionamento di uno spessore di materiale isolante (7) tra un foglio di rete inferiore (62) e un foglio di rete superiore (61).
8. 8. Impianto per la realizzazione di pannelli reticolari strutturali prefabbricati con il procedimento secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di comprendere mezzi adatti per realizzare la preventiva formazione di un pannello reticolare preformato e per eseguire la successiva saldatura reciproca delle citate reti metalliche in corrispondenza dei vertici (31) delle citate traversine (5).
9. 9. Impianto secondo la rivendicazione 8, caratterizzato dal fatto che i citati mezzi comprendono: - una stazione (16) di formatura delle traversine (5) e di saldatura delle estremità di base delle stesse sui fili delle reti metalliche che compongono il pannello; - una stazione di caricamento di uno spessore di materiale isolante (7) tra le citate reti metalliche, con vertici (31) delle traversine (5) orientati contro le rispettive superfici del detto materiale (7) e in posizione reciprocamente sfalsata sul piano trasversale del pannello; - una stazione di avvicinamento reciproco delle detti reti, per schiacciamento delle stesse contro il citato materiale isolante (7), provocando l'attraversamento nello spessore di questo dei vertici (31) delle traversine (5), fino a provocarne la fuoriuscita dalla rispettiva superficie opposta del pannello; e una stazione (34) di saldatura dei vertici (31) delle traversine di una rete sui corrispondenti fili della rete opposta, al di sopra della superficie del materiale (7) che la sostiene.
10. 10. Impianto secondo la rivendicazione 9, caratterizzato dal fatto che la citata stazione (16) comprende: delle cesoie (18) per la tranciatura di spezzoni (4) di corrispondenti fili rettilinei (17); delle unità a punzone (19) e matrice (20) che cooperano per realizzare la piegatura dei detti spezzoni (4) in traversine (5) sagomate a "V"'; e delle pinze (21) di saldatura delle traversine (5) ai rispettivi fili della rete metallica, le citate pinze essendo provviste di mezzi di movimentazione delle stesse da e verso la medesima rete.
11. 11. Impianto secondo la rivendicazione 9, caratterizzato dal fatto che la detta stazione di avvicinamento reciproco e di schiacciamento delle reti metalliche contro il materiale isolante (7) comprende un primo elemento di schiacciamento che agisce sulla rete superiore del pannello e un secondo elemento di schiacciamento, montato contrapposto a quello precedente, che agisce sulla rete inferiore, i citati primo e secondo elemento presentando mezzi di allontanamento e di avvicinamento reciproco degli stessi rispetto al piano del pannello.
12. 12. Inpianto secondo la rivendicazione precedente, caratterizzato dal fatto che i detti primo e secondo elemento di schiacciamento sono costituiti da rulli rispettivamente (27,28) che presentano, sulla loro superficie esterna, degli inserti dentati (29) che favoriscono la presa dei rulli stessi sulle reti del pannello, la citata stazione di schiacciamento essendo inoltre provvista di guide (26,32) del movimento del pannello a monte e a valle dei rulli (27,28).
13. 13. Impianto secondo la rivendicazione 9, caratterizzato dal fatto che la detta stazione di saldatura (34) è provvista di pinze (35) per la saldatura dei vertici (31) delle traversine (5) di una rete sui fili di quella opposta, dei mezzi essendo inoltre previsti per la movimentazione delle citate pinze (35) in senso trasversale al pannello.
14. 14. Impianto secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto di prevedere inoltre: - una pluralità di aspi (11) per l'alimentazione dei citati fili longitudinali (1); una bobina (13) o un caricatore di barre (14) per l'alimentazione di un filo (2) trasversalmente ai citati fili longitudinali (1); una stazione (12) di saldatura reciproca dei detti fili (1 , 2) , cosi da realizzare una rete continua (3) ; un dispositivo (15) per l'avanzamento di questa rete; una tranciatrice (22) delle parti eccedenti di filo (2) sulla rete (3); una tranciatrice della struttura saldata continua, cosi da ottenere singoli pannelli, oppure una tranciatrice (23) della rete continua (3) in fogli (6) aventi la lunghezza prefissata; e un trasportatore (33) del pannello preformato in uscita dai rulli (27,28), nonché un dispositivo (36) di avanzamento del pannello finito (37).
15. 15. Impianto secondo la rivendicazione precedente, caratterizzato dal fatto di comprendere inoltre un dispositivo (24) di accatastamento automatico dei fogli di rete (6) e un dispositivo (38) che realizza il prelievo automatico dei pannelli (37).
16. 16. Impianto secondo una o più delle rivendicazioni precedenti per la realizzazione di un pannello standard largo 1200 mm e provvisto di 100 traversine (5) per ogni m<2 >di superficie, caratterizzato dal fatto di presentare complessivi 25 aspi di alimentazione dei fili (1,2) e 10 pinze (35) di saldatura reciproca delle reti.
17. 17. Pannello reticolare strutturale prefabbricato per la costruzione di edifici, caratterizzato dal fatto di essere realizzato con il procedimento e l'impianto secondo una o più delle rivendicazioni precedenti.