ITMI962049A1

ITMI962049A1 - Accoppiati pife con substrati

Info

Publication number: ITMI962049A1
Application number: IT96MI002049A
Authority: IT
Inventors: Mauro Gastone
Original assignee: Ausimont Spa
Priority date: 1996-10-04
Filing date: 1996-10-04
Publication date: 1998-04-04
Also published as: JP4146534B2; US6001205A; JPH10176144A; EP0834390A3; EP0834390A2; KR100574843B1; CN1190618A; DE69718263T2; BR9706847A; IT1285771B1; KR19980032521A; EP0834390B1; CN1078847C; DE69718263D1

Description

Descrizione dell'invenzione industriale

La presente invenzione si riferisce ad un metodo per far aderire PTFE (Politetraf luoroetilene) a substrati di varia natura.

E' ben noto che il PTFE è una materia plastica universalmente conosciuta per le sue peculiari proprietà che la rendono unica nel campo dei materiali in genere. Tra le varie caratteristiche è particolarmente apprezzata la sua inerzia chimica anche ad elevate temperature nei confronti di sostanze molto aggressive. A questa grande inerzia chimica è associata una considerevole stabilità termica che permette di operare in un campo di impiego molto ampio, in genere tra -200°C e 260°C, che è raro nella classe dei polimeri.

Il PTFE tuttavia ha proprietà pressoché nulle di adesione ai substrati. Per conferire questa proprietà al PTFE sono noti nell'arte vari processi. In genere per facilitare l'adesione del PTFE ad un qualsiasi substrato è necessario aggredire chimicamente il PTFE. Data la sua eccezionale resistenza chimica, come già accennato, per poter effettuare questo trattamento si utilizzano sistemi a base di metalli alcalini solubilizzati in ammoniaca, in tetraidrofurano ecc. A parte la difficoltà e pericolosità di lavorare con queste sostanze, il trattamento è molto sensibile alle condizioni di applicazione e di conservazione del formulato.

Un'alternativa all'utilizzo di sistemi corrosivi è quella di impiegare dispersioni di PTFE e/o altri polimeri fluorurati formulati con polimeri stabili termicamente alle temperature di lavorazione/fusione del PTFE, quali ad esempio PAI (poliammidoimmidi) e/o polifenilensolfuri (PPS). Si vedano ad esempio i brevetti USP 4.252.859, 4.049.863 e 4.031.286. Questa soluzione utilizzata per esempio nel caso del rivestimento dei metalli per il settore cookware, è limitata al caso di sistemi in dispersione acquosa e spessori molto sottili, nell'ordine delle decine di micron. Tuttavia il grado di adesione ottenuto non è molto elevato. Inoltre, il fatto di dover operare ad una temperatura superiore a quella del punto di fusione del PTFE non costituisce un problema nel caso di substrati metallici, ma rappresenta un grosso limite nel caso che si vogliano utilizzare substrati diversi, ad esempio materiale plastico.

Sono anche noti sistemi a base di solventi fluorurati che rigonfiano la superficie del polimero fluorurato che si vuole adesivizzare . Ad esempio, si veda la domanda di brevetto WO 96/20982 in cui si fa riferimento ad un dimero ottenuto dalla reazione tra fenantrene e fluoro in presenza di CoF3 come catalizzatore. L'adesione è ottenuta preparando una soluzione di PFA (copolimero del tetrafluoroetilene con perfluoropropilviniletere) nel solvente fluorurato sopra indicato (1 h a 300-343°C). Successivamente si immerge un film di PFA per l h a 225-250°C in detta soluzione e poi si utilizza tale film interponendolo tra il PTFE ed il substrato prescelto. Anche la lastra di PTFE che si vuole fare aderire al substrato deve essere immersa nella soluzione sopra indicata per ottenere buoni risultati. L'adesione si ottiene pressando i vari strati per 1 h a 320°C. Lo svantaggio di questo procedimento è che vengono richiesti tempi lunghi a temperature elevate; in più vengono utilizzati solventi che richiedono sistemi di abbattimento adeguati.

La Richiedente ha inaspettatamente e sorprendentemente trovato un processo che permette di far aderire PTFE in film o in lastre a substrati metallici o plastici senza dare gli inconvenienti dell'arte nota sopra descritti ed aventi ottime proprietà di adesione.

Costituisce pertanto oggetto della presente invenzione un processo che permette di far aderire PTFE in film o in lastre a substrati metallici o plastici comprendente:

1) rendere rugosa la superficie del substrato mediante sabbiatura,·

2) stendere sui PTFE in film o in lastre una sospensione comprendente un solvente o acqua e una mescola di un fluoroelastomero di fluoruro di vinilidene (VDF) con perfluoropropilene (HFP), eventualmente in presenza di tetrafluoroetilene (TFE), cui si aggiunge PTFE, con un rapporto fra f luoroelastomero/PTFE compreso tra 80:20 e 20:80% in peso, preferibilmente tra 60:40 e 30:70; evaporazione del solvente; sinterizzazione tra 330°C-400°C, preferibilmente tra 340°C-380°C, in uno stampo avente una cavità di forma e dimensioni atte a contenere l'accoppiato substrato/PTFE per tempi sufficienti ad avere sinterizzazione del materiale, generalmente compresi tra 1' a 10', preferibilmente tra 1' e 5'; successivo raffreddamento;

3) la parte già trattata del PTFE come nel punto 2) viene ricoperta nuovamente con una sospensione dello stesso fluoroelastomero di 2);

4) il substrato 1) viene messo in contatto con il nastro di PTFE trattato come in 3) con la superficie che ha subito il trattamento; il sistema viene poi messo in pressa ad una temperatura compresa tra 150° e 200°C, preferibilmente tra 170° e 190°C.

Lo step 1) viene realizzato secondo metodi ben noti nell'arte, ad esempio mediante impiego di corindone, silice ecc.

Quali substrati si possono menzionare quelli metallici, ad esempio alluminio, acciaio, ferro, ottone, ecc.; fra quelli plastici si possono citare quelli tal quali o conpositi, ad esenpio a base di cariche minerali, fibre di rinforzo, in genere fibre di vetro o di carbonio e materiale polimerico. In genere, i polimeri o i compositi devono avere un punto di fusione o di rammollimento superiore a 150°C, preferibilmente maggiore di 190°C. In genere, questi materiali plastici sono quelli che possono trovare impiego come parti strutturali per shaft seals. E' ben noto che questi materiali debbano resistere a temperature superiori a 150°C, e rimanere stabili per tempi di utilizzo elevati. Fra i materiali plastici si possono citare il PPS, il nylon, il PAI, il PI (poliimmide) , il PEEK (polietereterchetone) , ecc.

Nel punto 3) l'ulteriore trattamento con mescola di fluoroelastomero può essere effettuato sul substrato 1 invece che sulla lastra di PTFE come trattata nel punto 2).

Nel punto 2) prima del trattamento indicato, preferibilmente il nastro di PTFE è trattato con un primer a base di poliammidoimmide e/o PPS, polietersulfone, bismaleimmidi , poliimmidi, ecc. Questi prodotti sono ben noti nei brevetti sopra indicati per il cookware.

Nel punto 4) il substrato 1, in particolare nel caso di substrati metallici, viene preferibilmente trattato con primer che facilitano l'adesione tra il fluoroelastomero dell'invenzione e il metallo, quando il fluoroelastomero viene vulcanizzato per via perossidica come sotto specificato. In genere sono primer a base di silani, amminosilani , resine epossidiche, ecc., ad esempio il prodotto commerciale denominato ME-GUM<® >V 16510.

Il PTFE nel punto 2), che viene addizionato alla mescola di fluoroelastomero, può essere utilizzato in polvere, tal quale o anche sotto forma di lattice acquoso. Il PTFE può essere utilizzato tal quale, in genere quando il peso molecolare varia da 1.000.000 a 20.000.000, preferibilmente fra 5.000.000 e 15.000.000. Può essere utilizzato anche PTFE sottoposto a trattamenti di decomposizione parziale, ad esempio per ottenere pesi molecolari compresi tra 10.000 e 1.000.000, preferibilmente tra 100.000 e 500.000. Un polimero con queste caratteristiche può essere ottenuto per trattamento termico del PTFE ad alto peso molecolare, per irraggiamento ad esempio con raggi gamma, oppure direttamente in polimerizzazione utilizzando trasferitori di catena. In alternativa si può utilizzare PTFE caricato con fibre di vetro e/o carbonio, ecc. in quantità comprese tra 5 e 30% in peso, preferibilmente tra 15 e 25. Il PTFE può essere utilizzato come omopolimero o come PTFE modificato con piccole quantità di perfluoroalchilvinileteri , in genere da 1 a 3 atomi di carbonio, o con esafluoropropene , mediante copolimerizzazione di TFE con i suddetti comonomeri. In genere la quantità di comonomero è compresa fra 0,05 e 0,8% in peso, preferibilmente tra 0,5 e 0,15% in peso.

Il PTFE che viene aggiunto alla sospensione del punto 2) può anche essere totalmente o parzialmente sostituito con perfluoropolimeri tipo copolimeri TFE con perfluoroalchilvinileteri, ad esempio PFA o MFA, opzionalmente modificati con perfluorodiossoli , oppure copolimeri TFE/perfluorodiossoli, si veda ad esempio la domanda di brevetto EP 633.257.

Per preparare le sospensioni si prende la mescola di fluoroelastomero con i vari additivi come indicato sopra, e la si sospende in solventi, ad esempio metiletilchetone , e poi si aggiunge il PTFE . I solventi che vengono utilizzati sono quelli che sciolgono il fluoroelastomero di VDF-HFP, opzionalmente comprendente TFE . Si possono citare i chetoni in genere da 3 a 10 atomi di carbonio, ad esempio acetone, dietilchetone, etilisopropilchetone , ecc. Nel caso di sospensioni acquose alla miscela dei lattici di PTFE e del fluoroelastomero dell'invenzione vengono aggiunti tutti gli altri additivi come sotto indicato.

Il PTFE del nastro di PTFE, che viene utilizzato per il trattamento nel punto 2), può essere tal quale, avente peso molecolare da 1.000.000 a 20.000.000 e non sottoposto ad irraggiamento, o caricato con fibre dello stesso tipo di quelle sopra indicate e/o con solfuro di molibdeno; le quantità di cariche variano in genere tra 5 e 20% in peso, preferibilmente tra 5 e 10% in peso. Il PTFE del nastro può essere utilizzato come omopolimero, o preferibilmente come PTFE modificato con piccole quantità di perfluoroalchilvinileteri , in genere da 1 a 3 atomi di carbonio, o con esafluoropropene , mediante copolimerizzazione di TFE con i suddetti comonomeri . In genere la quantità di comonomero è compresa fra 0,05 e 0,8% in peso, preferibilmente tra 0,5 e 0,15% in peso.

Il fluoroelastomero utilizzato nel punto 2) viene preparato secondo metodi ben noti nell'arte, ad esempio si vedano i brevetti USP 4.259.463, EP 684.276 qui incorporati integralmente per riferimento. In genere la quantità di VDF è compresa tra il 40 e il 68% in peso, quella di HFP dal 20 al 50%, la quantità di TFE, quando presente, può raggiungere la quantità del 40% in peso.

La mescola di fluoroelastomero del punto 2) comprende gli agenti necessari per la vulcanizzazione dei fluoroelastomeri . Se la vulcanizzazione è di tipo ionico essa viene preparata aggiungendo a 100 parti in peso di gomma (phr) (fluoroelastomero dell'invenzione), da 1 a 5 parti di agente reticolante, esempio bisfenolo AF, da 1 a 5 parti di agente accelerante, quali composti onio-organici , oppure un addotto dell'agente reticolante con l'accelerante nelle quantità da 1 a 5 phr. Sono inoltre presenti uno o più accettori di acidi in quantità tra 1 e 40 parti e uno o più composti basici in quantità tra 0,5 e 10 parti (in genere Ca(OH)2 e MgO); possono essere presenti anche le cariche, ad esempio carbone, silice, coloranti, in genere in quantità tra 5 e 60 phr. Questo tipo di mescole sono ben note nell'arte, ad esempio nei brevetti sopra indicati .

Se la vulcanizzazione è di tipo perossidico, in genere il polimero contiene iodio o bromo in catena, in quantità generalmente comprese tra 0,001 e 5% in peso rispetto al peso totale del polimero, e la mescola viene vulcanizzata mediante perossidi, in genere dialchilperossidi come diterbutilperossidi, dicumilperossido, dibenzoilperossido, ecc.; coagenti di vulcanizzazione (in genere tra 0,5 e 10% peso), ad esempio triallilcianurato, triallilisocianurato, triallilfosf ito, ecc.; le cariche come indicato sopra. Si veda ad esempio la domanda di brevetto EP 683.149.

I seguenti esempi vengono dati a titolo illustrativo e non limitativo della presente invenzione.

ESEMPI PREPARAZIONE DELLE SUPERFICI DEI SUPPORTI

Le lastrine di cast iron e/o le lastrine di PPS (RYT0N<(r) >) sono state sabbiate con Al203 (60 mesh) a pressione di 4 atm con un tempo di residenza in sabbiatrice di 30-40 sec., in detta sabbiatrice viene utilizzata una pistola ad aria compressa a 4 atm. Nel caso del cast iron (acciaio al carbonio) , la fase di sabbiatura è stata seguita da un lavaggio con metiletilchetone .

PREPARAZIONE DELLE MESCOLE

Le mescole sono state preparate secondo la norma ASTM D 3182. Tutti gli ingredienti (premescolati tra loro) sono stati aggiunti al fluoroelastomero in un mescolatore aperto, e la miscela ottenuta omogeneizzata per 7-8 minuti. Dopo 24 h di riposo, le mescole sono state riomogeneizzate facendole passare per 6 volte nel mescolatore.

PREPARAZIONE DELLE SOSPENSIONI

Le sospensioni sono state preparate introducendo la mescola di fluoroelastomero, tagliata in piccoli pezzettini, in metiletilchetone . La miscela, così ottenuta, veniva omogeneizzata su un giragiare per 4 h, trascorse le quali, veniva additivata con il PTFE.

APPLICAZIONE DELLA SOSPENSIONE

La sospensione sopra preparata è stata applicata con tecniche note, preferibilmente usando un rullo, che permetteva di ottenere un film omogeneo con spessore finale, dopo asciugatura, pari a 100-200 micron.

PEEL TEST

I test di adesione sono stati eseguiti, in accordo con la norma ASTM D413, con il tensiometro INSTR0N<(r) >. Il test veniva eseguito applicando una forza, il cui valore veniva costantemente registrato, tale da permettere la separazione delle superfici adesivate. La velocità di separazione delle due superfici veniva fissata prima dell'esecuzione del test ed il suo valore mantenuto costante per tutta la durata dell'esperimento.

II valore numerico dell'adesione veniva espresso in termini di tensione istantanea misurata e la determinazione del risultato veniva eseguita mediando il valore minimo ed il valore massimo di ogni curva di forza ottenuta. Ogni valore di peel test, riportato in tabella ed espresso in Newton/millimetro, è stato ottenuto mediando i valori di quattro prove.

Per l'esecuzione delle prove sono state usate lastrine di cast iron e/o polifenilensolfuro aventi le seguenti dimensioni: 25 mm x 60 mm x 2 mm. Per i nastri di PTFE le dimensioni erano: 25 mm x 90 mm x 1 mm. La velocità di separazione delle due superfici adesivate, durante l'esecuzione dei test, era pari a 0,08 mm/sec.

ESEMPIO 1 (confronto)

Il primer di cui è riportata la composizione è stato spalmato sul nastro di PTFE (omopolimero con peso molecolare di 10.000.000 caricato con 5% peso di fibre di vetro e 5% peso di MOS2, tipica composizione utilizzata per la manifattura di shaft seals) ed il film ottenuto asciugato in stufa a 50°C per 15'. Il nastro di PTFE, così trattato, è stato poi stampato in pressa a compressione a 360°C, 20 bar, per 3', con la lastrina di cast iron, precedentemente sabbiata e lavata con metiletilchetone. Il PTFE usato nella dispersione era un PTFE modificato per la presenza in catena di 0,1% in peso di HFP. In tabella sono riportati i risultati del peel test.

ESEMPIO 2 (confronto)

Lo stesso tipo di nastro di PTFE dell'esempio 1 è stato trattato con il primer in esame. La procedura per ottenere l'accoppiato PTFE/metallo è stata la stessa dell'esempio 1. In tabella si sono riportati i risultati del peel test.

ESEMPIO 3 (confronto)

Lo stesso tipo di nastro di PTFE dell'esempio 1 è stato trattato, prima con il primer Al e in un secondo momento* dopo asciugatura del film ottenuto in stufa a 50°C per 15', con il primer Bl. La lastrina di cast iron, dopo essere stata sabbiata, lavata con metiletilchetone e ricoperta con un film di MEGUM(<R) >V 16510, è stata trattata con il primer Bl. La procedura di ottenimento dell'accoppiato metallo/PTFE è stata la stessa dell'esempio 1.

Il fluoroelastomero TECNOFLON<(R) >terpolimero usato aveva una composizione molecolare pari a 42,8% di VDF, 32,3% di HFP e 24,9% in peso di TFE. Le percentuali in peso di bromo e iodio erano rispettivamente 0,40% e 0,11%. In tabella sono riportati i risultati del peel test.

ESEMPIO 4

Primer Al (vedi primer Al dell'esempio 3)

Lo stesso tipo di nastro di PTFE dell'esempio 1 è stato trattato, prima con il primer Al ed in seguito, dopo asciugatura del film ottenuto in stufa a ventilazione forzata a 50°C per 15', con il primer B2. Dopo asciugatura all'aria del secondo film, il nastro è stato sinterizzato in pressa a compressione a 360°C, 20 bar, per 3'. Dopo raffreddamento a temperatura ambiente, il nastro di PTFE, così trattato è stato ricoperto con una sospensione al 50% in peso della mescola B in MEK ed il film ottenuto lasciato asciugare all'aria.

La lastrina di acciaio al carbonio, sabbiata e lavata con metiletilchetone, è stata ricoperta con un sottile film (100 micron) di MEGUM<(R) >V 16510. Il PTFE usato per la preparazione della sospensione era un PTFE avente peso molecolare di circa 10.000.000, caricato con 25% in peso di fibre di vetro.

I due substrati, così trattati, sono poi stati stampati in pressa a compressione a 190°C per 3'. In tabella sono riportati i risultati del peel test.

ESEMPIO 5

L'accoppiato metallo/PTFE è stato ottenuto come nell'esempio 4. Il PTFE usato per la preparazione della sospensione era un PTFE irradiato con peso molecolare medio da circa 100.000 a circa 500.000. In tabella sono riportati i risultati del peel test.

ESEMPIO 6

Anche in questo caso la procedura usata per ottenere l'accoppiato PTFE/metallo è stata la stessa dell'esempio 4. Il PTFE usato per la preparazione della sospensione era un PTFE modificato per la presenza in catena di 0,1% in peso di perfluoropropilviniletere . In tabella è riportato il risultato del peel test.

ESEMPIO 7

Lo stesso tipo di nastro di PTFE dell'esempio 1 è stato trattato con il primer 1 ed il film ottenuto lasciato asciugare all'aria.

Come nell'esempio 4, il nastro così trattato è stato, prima sinterizzato e, dopo raffreddamento, ricoperto con il primer 2 e poi stampato con la lastrina di cast iron, precedentemente sabbiata e lavata con metiletilchetone, in pressa a compressione a 190°C per 8'. Il TECN0FL0N<(R) >copolimero e il PTFE del primer 1 erano gli stessi dell'esempio 2. In tabella sono riportati i risultati del peel test.

ESEMPIO 8

In questo caso sono stati utilizzati lo stesso primer e la stessa procedura dell'esempio 7. L'unica differenza consisteva nell 'aver sostituito il supporto metallico con un supporto di polifenilensolfuro. In tabella è riportato il risultato del peel test.

ESEMPIO 9

E' stato ripetuto l'esempio 4 sostituendo la lastrina di acciaio al carbonio con una lastrina di polifenilensolfuro. In tabella è riportato il risultato del peel test.

ESEMPIO 10

Lo stesso tipo di nastro di PTFE dell'esempio 1 è stato trattato con il primer sopra descritto ed il film ottenuto asciugato in stufa a ventilazione forzata d'aria a 50°C per 15' .

Utilizzando le stesse condizioni dell'esempio 4, il nastro, così trattato, è stato prima sinterizzato in pressa, poi ritrattato con il primer sopra indicato e poi, dopo asciugatura in stufa ventilata a 50°C per 15 min., stampato in pressa a compressione con la lastrina di acciaio al carbonio precedentemente sabbiata, lavata con metiletilchetone e ricoperta con MEGUM<(r) >V 16510. Il fluoroelastomero usato aveva una composizione pari a 43,1% in peso di VDF, 32,1% di HFP è 24,8% di TFE. Le percentuali in peso di bromo e iodio erano rispettivamente 0,45 e 0,09.

In tabella è riportato il risultato del peel test.

ESEMPIO 11

La procedura per ottenere l'accoppiato è stata la stessa dell'esempio 10. Anche il fluoroelastomero e il PTFE erano gli stessi dell'esempio 10. In tabella è riportato il risultato del peel test.

ESEMPIO 12

L'esempio 4 è stato ripetuto utilizzando al posto di PTFE omopolimero nella lastra di PTFE, un copolimero del TFE ottenuto per polimerizzazione di TFE con propilviniletere, la quantità di propilviniletere essendo di 0,1% in peso nel polimero finale.

Si è utilizzata la stessa procedura e le stesse condizioni dell'esempio 4 effettuando, però, la sinterizzazione in pressa a 340°C invece di 360°C. I risultati del peel test sono riportati in tabella.

TABELLA: PEEL TEST

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Processo per far aderire PTFE in film o in lastre a substrati metallici o plastici comprendente: 1) rendere rugosa la superficie del substrato mediante sabbiatura; 2) stendere una sospensione comprendente un solvente o acqua e una mescola di un fluoroelastomero di fluoruro di vinilidene (VDF) con perfluoropropilene (HFP), eventualmente in presenza di tetrafluoroetilene (TFE), cui si aggiunge PTFE, con un rapporto fra fluoroelastomero/PTFE compreso tra 80:20 e 20:-80% in peso, preferibilmente tra 60:40 e 30:70; evaporazione del solvente; sinterizzazione tra 330°C-400°C, preferibilmente tra 340°C-380°C, in uno stampo avente una cavità di forma e dimensioni atte a contenere l'accoppiato substrato/PTFE per tempi sufficienti ad avere sinterizzazione del materiale, generalmente compresi tra 1' a 10', preferibilmente tra 1' e 5'; successivo raffreddamento; 3) la parte già trattata del PTFE come nel punto 2) viene ricoperta nuovamente con una sospensione dello stesso fluoroelastomero di 2); 4) il substrato 1) viene messo in contatto con il nastro di PTFE trattato come in 3) con la superficie che ha subito il trattamento; il sistema viene poi messo in pressa ad una temperatura compresa tra 150° e 200°C, preferibilmente tra 170° e 190°C.
2. Processo per far aderire PTFE in film o in lastre secondo la rivendicazione 1, in cui i substrati sono quelli metallici o quelli plastici tal quali o compositi, come quelli a base di cariche minerali, fibre di rinforzo.
3. Processo per far aderire PTFE in film o in lastre secondo la rivendicazione 2, in cui i substrati plastici hanno un punto di fusione o di rammollimento superiore a 150°C, preferibilmente maggiore di 190°C.
4. Processo per far aderire PTFE in film o in lastre secondo le rivendicazioni 1-3, in cui nel punto 3) l'ulteriore trattamento con mescola di fluoroelastomero può essere effettuato sul substrato 1 invece che sulla lastra di PTFE come trattata nel punto 2).
5. Processo per far aderire PTFE in film o in lastre secondo le rivendicazioni 1-4, in cui nel punto 2) prima del trattamento indicato, il nastro di PTFE è trattato con un primer a base di poliammidoimmide e/o PPS, polietersulfone, bismaleimmidi, poliimmidi.
6. Processo per far aderire PTFE in film o in lastre secondo le rivendicazioni 1-5, in cui nel punto 4) il substrato 1 nel caso di substrati metallici viene trattato con primer che facilitano l'adesione tra il fluoroelastomero e il metallo, quando il fluoroelastomero viene vulcanizzato per via perossidica.
7. Processo per far aderire PTFE in film o in lastre secondo la rivendicazione 6, in cui i primer sono scelti fra quelli a base di silani, amminosilani, resine epossidiche.
8. Processo per far aderire PTFE in film o in lastre secondo le rivendicazioni 1-7, in cui il PTFE nel punto 2), che viene addizionato alla mescola di fluoroelastornerò, è in polvere, tal quale o anche sotto forma di lattice acquoso; il PTFE utilizzato tal quale ha peso molecolare da 1.000.000 a 20.000.000, preferibilmente fra 5.000.000 e 15.000.000; opzionalmente il PTFE è sottoposto a trattamenti di decomposizione parziale per ottenere pesi molecolari compresi tra 10.000 e 1.000.000, preferibilmente tra 100.000 e 500.000; opzionalmente il PTFE è caricato con fibre di vetro e/o carbonio in quantità comprese tra 5 e 30% in peso, preferibilmente tra 15 e 25; il PTFE opzionalmente può essere modificato con piccole quantità di perfluoroalchilvinileteri, in genere da 1 a 3 atomi di carbonio, o con esafluoropropene, mediante copolimerizzazione di TFE con i suddetti comonomeri, la quantità di comonomero essendo compresa fra 0,05 e 0,8% in peso, preferibilmente tra 0,5 e 0,15% in peso.
9. Processo per far aderire PTFE in film o in lastre secondo le rivendicazioni 1-8, in cui il PTFE del nastro di PTFE che viene utilizzato per il trattamento nel punto 2} può essere tal quale, avente peso molecolare da 1.000.000 a 20.000.000 e non sottoposto ad irraggiamento, o caricato con fibre dello stesso tipo di quelle sopra indicate e/o con solfuro di molibdeno; le quantità variano in genere tra 5 e 20% in peso, preferibilmente tra 5 e 10% in peso; il PTFE del nastro essendo utilizzato come omopolimero, o preferibilmente come PTFE modificato con piccole quantità di perfluoroalchilvinileteri, in genere da 1 a 3 atomi di carbonio, o con esafluoropropene, mediante copolimerizzazione di TFE con i suddetti comonomeri, la quantità di comonomero è compresa fra 0,05 e 0,8% in peso, preferibilmente tra 0,5 e 0,15% in peso.
10. Processo per far aderire PTFE in film o in lastre secondo le rivendicazioni 1-9, in cui il fluoroelastomero comprende quantità di VDF tra il 40 e il 68% in peso, HFP dal 20 al 50%, opzionalmente TFE in quantità fino al 40% in peso.
11. Processo per far aderire PTFE in film o in lastre secondo le rivendicazioni 1-10, in cui la mescola di fluoroelastomero del punto 2) comprende gli agenti necessari per la vulcanizzazione dei fluoroelastomeri .
12. Processo per far aderire PTFE in film o in lastre secondo la rivendicazione 11, in cui la vulcanizzazione è di tipo ionico e/o perossidico.
13. Accoppiati ottenibili secondo le rivendicazioni 1-12.