ITMI20132000A1

ITMI20132000A1 - Macchinario per l'inscatolamento di confezioni di prodotti alimentari.

Info

Publication number: ITMI20132000A1
Application number: IT002000A
Authority: IT
Inventors: Giuseppe Vezzani
Original assignee: Altopack Spa
Priority date: 2013-11-29
Filing date: 2013-11-29
Publication date: 2015-05-30

Description

DESCRIZIONE

“Macchinario per l’inscatolamento di confezioni di prodotti alimentari”

La presente invenzione concerne un macchinario per l’inscatolamento di confezioni di prodotti alimentari.

Sono noti numerosi macchinari per l’inscatolamento di confezioni di prodotti alimentari.

In vista dello stato della tecnica, scopo della presente invenzione è quello di provvedere un macchinario compatto che permetta di inscatolare confezioni di prodotti alimentali.

In accordo alla presente invenzione, detto scopo viene raggiunto mediante un macchinario di inscatolamento di confezioni di prodotti alimentari, caratterizzato dal fatto di comprendere:

- un nastro alimentatore che cadenza in successione dette confezioni,

- una parete di fine corsa, posta a valle di detto nastro alimentatore atta ad arrestare ciascuna delle confezioni trasportate dal nastro alimentatore,

- un nastro trasportatore, posto lateralmente ad un primo fianco del nastro alimentatore ed in prossimità della parete di fine corsa, che sostiene una successione di vani, la cui ampiezza è variabile a secondo del formato della confezione, atti ad accogliere ciascuno almeno una confezione,

- un elemento di spinta, posto lateralmente ad un secondo fianco del nastro alimentatore ed in prossimità della parete di fine corsa, atto a condurre trasversalmente su detto nastro trasportatore ciascuna confezione arrestata in corrispondenza della parete di fine corsa,

- un elemento a pettine atto a condurre trasversalmente verso un compattatore un gruppo di confezioni presenti in una sequenza di vani di detto nastro trasportatore, detto compattatore comprendendo una base d’appoggio apribile.

Le caratteristiche ed i vantaggi della presente invenzione risulteranno evidenti dalla seguente descrizione dettagliata di una sua forma di realizzazione pratica, illustrata a titolo di esempio non limitativo negli uniti disegni, nei quali:

la figura 1 mostra in modo schematico il layout di un macchinario di inscatolamento secondo la presente invenzione;

la figura 2 mostra una confezione di prodotti alimentari inscatolabile (Tipo di confezione: Doppio Fondo Quadro) con il macchinario di figura 1;

le figure 3-19 mostrano vari particolari del macchinario di figura 1.

In figura 1 è mostrato un macchinario di inscatolamento 1 di confezioni 3 di prodotti alimentari.

Detto macchinario di inscatolamento 1 comprende un nastro alimentatore 2 (Fig. 1-6) che trasporta una successione cadenzata di confezioni 3. Una parete di fine corsa 5 è posta a valle di detto nastro alimentatore 2 ed ha la funzione di arrestare ciascuna delle confezioni 3 trasportate dal nastro alimentatore 2.

Il macchinario di inscatolamento 1 comprende, inoltre, un nastro trasportatore 8 (Fig. 1-12), posto lateralmente ad un primo fianco 41 del nastro alimentatore 2 ed in prossimità della parete di fine corsa 5. Detto nastro trasportatore 8 sostiene una successione di vani 9 atti ad accogliere ciascuno almeno una confezione 3. Ciascuno dei vani 9 comprende due pareti 40, una a monte ed una valle, ed una base 42; le pareti 40 sono ortogonali rispetto al piano rappresentato dal primo nastro trasportatore 8. La parete a valle 40, per adattarsi al formato della confezione, può essere regolata manualmente mediante sblocco con un innesto a denti di tipo pneumatico. Con questa operazione è possibile aumentare o diminuire il vano che ospita la confezione.

Un elemento di spinta 4 (Fig. 3-6) è posto lateralmente ad un secondo fianco 43 del nastro alimentatore 2, ancora in prossimità della parete di fine corsa 5. Detto elemento di spinta 4 è atto a condurre trasversalmente su detto nastro trasportatore 8 ciascuna confezione 3 arrestata in corrispondenza della parete di fine corsa 5. In particolare, l’elemento di spinta 4 conduce la confezione 3 all’interno di un vano 9 della successione di vani 9 del nastro trasportatore 8.

Una guida curva 21 (Fig.3-6) compresa nel nastro trasportatore 8 è atta a contenere le confezioni 3 inserite all’ interno dei rispettivi vani 9 durante la movimentazione, in modo tale da evitare lo spostamento della confezione in seguito a forza centrifuga.

Detto elemento di spinta 4 è provvisto di un sensore atto a rilevare la presenza di almeno una confezione 3 arrestata in corrispondenza della parete di fine corsa 5. Se rilevata una confezione 3, l’elemento di spinta 4, come risposta, si aziona e conduce trasversalmente la stessa confezione 3 all’ interno di un corrispondente vano 9.

Il macchinario di inscatolamento 1 comprende altresì un elemento a pettine 11 (Fig. 7-12) atto a condurre trasversalmente verso un compattatore 12 un gruppo 30 di confezioni 3 presenti in una sequenza 31 di N vani 9 di detto nastro trasportatore 8.

Detto elemento a pettine 11 è tale da affiancare detto nastro trasportatore 8 ed è montato su un braccio motorizzato 28 atto a movimentarlo trasversalmente rispetto allo stesso nastro trasportatore 8, detto elemento a pettine 11 comprendendo una base 29 dalla quale si dipartono un numero N di denti 27 in grado di inserirsi in una corrispondente sequenza 31 di N vani 9.

Il pettine 11, una volta effettuato lo spostamento del gruppo 30 di confezioni 3 sul compattatore, compie anche un movimento verticale, mediante pistone (Fig.12). Questo movimento serve ad evitare durante il ritorno al punto iniziale di collidere con il nastro trasportatore 8 che nel frattempo sta caricando ancora confezioni nei rispettivi vani.

Il compattatore 12 (Fig. 7-12) comprendente una base d’appoggio 14 apribile in modo da lasciar cadere verticalmente detti gruppi 30 di confezioni 3 compattate su di un primo carrello elevatore 20 (Fig. 13). Il primo carrello elevatore 20 è infatti posto sotto detta base d’appoggio 14 del compattatore 12 ed è atto a ricevere ciascun gruppo 30 di confezioni 3 compattate e indirizzarle attraverso mezzi di movimentazione 10 verso una scatola da imballaggio 15 per essere riposte all’interno della stessa.

Detti mezzi di movimentazione 10 comprendono un primo carrello trasportatore 50 (Fig. 13-15) mobile su rotaie disposte longitudinalmente rispetto al nastro trasportatore 8. Detto primo carrello trasportatore 50 è atto a ricevere almeno un gruppo 30 di confezioni 3 provenienti dal primo carrello elevatore 20; in particolare, un primo pannello di spinta 51 movimentato da un braccio meccanico conduce almeno un gruppo 30 di confezioni 3 al di sopra di detto primo carrello trasportatore 50.

Il primo carrello trasportatore 50 è atto al trasporto dell 'almeno un gruppo 30 di confezioni 3 in prossimità di un secondo pannello di spinta 52 (Fig.16) atto a trasferirlo su un secondo carrello trasportatore 53, anch’esso mobile su rotaie che però sono disposte trasversalmente rispetto al nastro trasportatore 8.

Il secondo carrello trasportatore 53 è atto a condurre detto almeno un gruppo 30 verso un secondo carrello elevatore 54 (Fig. 17) che lo solleva sino in prossimità di un terzo pannello di spinta 55 che provvede a riporre tale almeno gruppo 30 di confezioni 3 all’ interno di una scatola da imballaggio 15 (Fig. 18, 19).

Nel funzionamento, il nastro alimentatore 2 trasporta una successione di confezioni 3 fino alla parete di fine corsa 5 che, come detto, è posta a valle del nastro alimentatore 2 (Fig. 3). Ciascuna confezione 3 che si arresta in prossimità della parete 5 (Fig. 4) viene rilevata dal sensore di cui è provvisto l’elemento di spinta 4 e quest’ultimo, come risposta, si aziona, conducendo trasversalmente all’interno di un corrispondente vano 9 del nastro trasportatore 8 (Fig. 5, 6). In particolare, nel momento in cui la confezione 3 è inserita all’interno del vano 9, la parete 40 a monte dello stesso è in posizione orizzontale, agendo così da superficie piana d’appoggio allineata in altezza con quella del nastro alimentatore 2. La guida curva 21 contiene le confezioni 3 all’interno del vano 9 e fa si che non possano uscire dallo stesso a seguito della successiva movimentazione del nastro quando la parete 40 a monte del vano 9 ritorna in posizione verticale.

Attraverso il processo sopra descritto ciascuna delle confezioni 3 trasportate dal nastro alimentatore 2 è inserita in un corrispondente vano 9 della successione di vani 9 sostenuta dal nastro alimentatore 8.

Il nastro trasportatore 8 conduce poi vani 9 contenenti ciascuno una confezione 3 in prossimità dell’elemento a pettine 11 (Fig. 7). Per mezzo del braccio motorizzato 28, gli N denti 27 dell’elemento a pettine 11 vengono inseriti trasversalmente di ciascun vano 9 di una sequenza 31 di N vani 9 (Fig. 8, 9), spingendo dunque un gruppo 30 di N confezioni 3 verso il compattatore 12. Si supponga ad esempio che N sia pari a cinque.

A questo punto, per mezzo del compattatore 12, vengono compatte le cinque confezioni 3 appartenenti gruppo 30 e successivamente aperta la base d’appoggio 14 per lasciarla cadere verticalmente sul primo carrello elevatore 20 (Fig. 10) che immediatamente dopo si abbassa parzialmente (Fig. 11).

A questo punto la base d’appoggio 14 del compattatore 12 si richiude e l’elemento a pettine 11 ritorna in posizione di partenza (Fig. 12) e conduce trasversalmente un ulteriore gruppo 30 di confezioni 3 presenti in una successiva sequenza 31 di N vani 9 verso il compattatore 12. Ancora una volta, il compattatore 12 compatta e lascia cadere verticalmente il gruppo 30 di confezioni 3, che sono posizionate al di sopra il precedente gruppo 30 sul primo carrello elevatore 20.

Il primo carrello elevatore 20 si abbassa del tutto (Fig. 13), sino ad allinearsi con il primo carrello trasportatore 50, e a questo punto i gruppi 30 di confezioni 3 vengono condotti verso quest’ultimo dal primo pannello di spinta 51 movimentato da un braccio meccanico (Fig. 14).

A questo punto, il primo carrello trasportatore 50 trasporta i due gruppi 30 di cinque confezioni 3 in prossimità di un secondo pannello di spinta 52 (Fig. 15, 16) che li trasferisce su un secondo carrello trasportatore 53. Il secondo carrello trasportatore 53 trasporta poi i gruppi 30 verso un secondo carrello elevatore 54 che li solleva sino in prossimità di un terzo pannello di spinta 55 (Fig. 17). Sarà detto terzo pannello di spinta 55 a riporre i gruppi 30 di confezioni 3 all’interno della scatola da imballaggio 15 (Fig. 18, 19).

I passi sopra descritti verranno ripetuti fintantoché la scatola 15 viene completamente riempita con le confezioni 3.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Macchinario di inscatolamento (1) di confezioni (3) di prodotti alimentari, caratterizzato dal fatto di comprendere: - un nastro alimentatore (2) di una successione di dette confezioni (3), - una parete di fine corsa (5) posta a valle di detto nastro alimentatore (2) atta ad arrestare ciascuna delle confezioni (3) trasportate dal nastro alimentatore (2), - un nastro trasportatore (8), posto lateralmente ad un primo fianco (41) del nastro alimentatore (2) ed in prossimità della parete di fine corsa (5), che sostiene una successione di vani (9) atti ad accogliere ciascuno almeno una confezione (3), - un elemento di spinta (4), posto lateralmente ad un secondo fianco (43) del nastro alimentatore (2) ed in prossimità della parete di fine corsa (5), atto a condurre trasversalmente su detto nastro trasportatore (8) ciascuna confezione (3) arrestata in corrispondenza della parete di fine corsa (5), - un elemento a pettine (11) atto a condurre trasversalmente verso un compattatore (12) un gruppo (30) di confezioni (3) presenti in una sequenza (31) di vani (9) di detto nastro trasportatore (8), detto compattatore (12) comprendente una base d’appoggio (14) apribile.
2. Macchinario di inscatolamento (1) secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detto elemento di spinta (4) è provvisto di un sensore atto a rilevare la presenza di almeno una confezione (3) arrestata in corrispondenza della parete di fine corsa (5) e, come risposta, ad azionare l’elemento di spinta (4) così da condurla trasversalmente all’interno di un vano (9) della sequenza di vani (9).
3. Macchinario di inscatolamento (1) secondo le rivendicazioni 1-2, caratterizzato dal fatto che detto elemento a pettine (11) è tale da affiancare detto nastro trasportatore (8) ed è montato su un braccio motorizzato (28) atto a movimentarlo trasversalmente rispetto allo stesso, detto elemento a pettine (11) comprendendo una base (29) dalla quale si dipartono denti (27) in grado di inserirsi in una corrispondente sequenza (31) di vani (9).
4. Macchinario di inscatolamento (1) secondo le rivendicazioni 1-3, caratterizzato dal fatto di comprendere un primo carrello elevatore (20) posto sotto detta base d’appoggio (14) del compattatore (12), detto primo carrello elevatore (20) essendo atto a ricevere almeno un gruppo (30) di confezioni (3) compattate ed altresì indirizzarle attraverso mezzi di trasporto (10) verso una scatola da imballaggio (15) per essere riposte all’interno della stessa.
5. Macchinario di inscatolamento (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detti mezzi di trasporto (10) comprendono una pluralità di carrelli trasportatori (50, 53) ed un secondo carrello elevatore (54) atti a trasportare detto almeno un gruppo (30) di confezioni (3) dal primo carrello elevatore (20) sino in prossimità della scatola da imballaggio (15).
6. Macchinario di inscatolamento (1) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che detto nastro trasportatore (8) comprende una guida curva (21) atta a contenere le confezioni (3) inserite interno dei rispettivi vani (9) durante la movimentazione.