ITMI20112359A1 - Macchina verticale per imballaggio con cambio formato rapido e procedimento di funzionamento - Google Patents

Description

DESCRIZIONE 

“Macchina verticale per  imballaggio con cambio  formato  rapido e procedimento di  funzionamento† 

Campo dell’invenzione 

La presente  invenzione  si  riferisce  ad una macchina  verticale  automatica per  imballaggio, con cambio formato rapido ed al suo procedimento di funzionamento. In  particolare,  l'invenzione  si  riferisce ad una macchina verticale del  tipo definito come  astucciatrici od incartonatrici, in cui un fustellato viene formato in una scatola ed in cui  la  scatola  verticale  viene  sostenuta da mezzi di presa e  riempita  su di un  carosello;  nella macchina Ã ̈ possibile effettuare  rapidamente  il cambio di  formato delle  scatole   confezionate    sulla macchina, adattando  i mezzi di  confezionamento alle dimensioni  della scatola da riempire. 

Tecnica anteriore 

Sono note delle macchine per imballaggio, astucciatrici o incartonatrici verticali,  che  presentano  mezzi  per  adattarsi  alle  dimensioni  della  scatola  da  utilizzare  per  l’imballaggio. In queste macchine un astuccio piegato viene eretto a formare il corpo di  una  scatola  che  viene  trattenuta  da  appositi  mezzi  mobili  lungo  un  percorso,  generalmente  a  carosello,  lungo  il  quale  la  scatola  viene  chiusa  sul  lato  inferiore,  riempita con  il prodotto e quindi chiusa  sul  lato  superiore ed  inviata ad una  linea di  ulteriore lavorazione. Il prodotto viene erogato da una apposita macchina, ad esempio  una macchina dosatrice o conta pezzi, generalmente posta al di sopra della macchina  confezionatrice, attraverso tramogge fisse, disposte  lungo  il percorso delle scatole. Le  dimensioni delle scatole possono essere diverse e per questo motivo le macchine note  presentano mezzi per cambiare formato scatola e trattare scatole differenti. 

Un esempio di macchina verticale per packaging viene descritto in US 5544738.  In  questo  documento  la  scatola  à ̈  trattenuta  per  tutto  il  ciclo  di  riempimento  (e  di  incollatura) da coppie formate da due elementi opposti che comprendono dita poste a  contatto con  i  lati trasversali opposti della scatola per sostenere  la stessa;  la distanza  tra  gli  elementi  di  ogni  coppia  à ̈  regolabile  attraverso  l’utilizzo  di  due  catene  che  permettono di distanziare o ravvicinare  le dita (e gli elementi relativi di supporto).  In  questo modo  à ̈ possibile  regolare  la distanza  tra  gli elementi  e  le dita di  trattenuta  della  scatola.  Un  analogo  tipo  di  registrazione  della  distanza  tra  gli  elementi  di  supporto si trova anche nelle macchine per  il confezionamento di sacchetti, come ad  esempio mostrato  in US 6050061;  in queste macchine  il movimento relativo Ã ̈ anche  necessario per aprire e chiudere l'imboccatura del sacchetto nelle fasi di riempimento  dello stesso.  

Come detto, nelle macchine note  à ̈ possibile  variare  la distanza  tra  le dita o  elementi di trattenuta della scatola in una direzione, vale a dire in larghezza; tuttavia le  operazioni di cambio formato richiedono in genere anche il fermo macchina per poter  agire anche sulle  tramogge di scarico del prodotto e sono quindi  lunghe e  laboriose.  Questo problema si presenta in particolare per le macchine in cui opera una macchina  conta†pezzi e dove  i pezzi contati sono verificati prima del  rilascio della scatola dalla  linea di confezionamento.  Inoltre, non Ã ̈ possibile  regolare  in profondità  la posizione  delle dita di supporto e questo  limita  le dimensioni delle scatole utilizzabili su di una  specifica conformazione della macchina. 

Scopo della presente invenzione Ã ̈ quello di risolvere i problemi sopra discussi e  di fornire una macchina automatica per  l’imballaggio che permetta un veloce cambio  di formato, ovvero un celere adattamento a scatole di diverse dimensioni, garantendo  contemporaneamente  la  rapidità  delle  operazioni  di  imballaggio.  Ulteriore  scopo  à ̈  quello di  fornire una macchina  confezionatrice    verticale per astucci o  sacchetti  che  oltre  al  cambio  formato  permetta  anche  un  facile  controllo  del  numero  di  pezzi  alimentati alla scatola o sacchetto. 

Riassunto dell'invenzione 

Tali  scopi  sono  raggiunti  per mezzo  della  presente  invenzione,  che  concerne  una macchina confezionatrice verticale secondo la rivendicazione 1.  Ulteriori forme di realizzazione sono descritte nelle rivendicazioni dipendenti.  Tale macchina presenta una struttura di supporto per mezzi di trasporto di scatole od  analoghi  imballi,  una  o  più  tramogge  od  altri  analoghi  mezzi  di  alimentazione  del  prodotto alla macchina ed almeno una pluralità di contenitori posti tra le tramogge e le  scatole  (o  altri  imballi)  per  trattenere  temporaneamente  il  prodotto  prima  di  alimentarlo  alle  scatole;  tali  contenitori  sono  realizzati  con più  porzioni  in modo  da  poterne  cambiare  le  dimensioni  dell'apertura  di  uscita  per  conformare  la  stessa  all'apertura  di  entrata  delle  scatole,  almeno  in  una  dimensione,  generalmente  in  larghezza.   Secondo un aspetto preferenziale dell'invenzione la macchina comprende due serie di  contenitori:  una  pluralità  di  primi  contenitori  per  ricevere  il  prodotto  dai  mezzi  di  dosaggio e  trattenerlo  temporaneamente ed una pluralità di  secondi contenitori per  trasferire  il prodotto dai primi contenitori alle scatole od altri  imballi, anche  i secondi  contenitori  sono  composti  da  più  porzioni  e  la  posizione  di  dette  porzioni  à ̈  modificabile  dalla  detta macchina  per  variare  la  larghezza  e  la  profondità  dei  detti  contenitori in funzione di larghezza e profondità della scatola.      

I  contenitori  della  macchina  comprendono  cinematismi  per  modificare  la  posizione  reciproca delle porzioni dei  contenitori e quindi  le dimensioni degli  stessi, o almeno  della loro apertura di uscita: i cinematismi sono azionati dalla stessa macchina quando  si  rende  necessario  un  cambio  formato.  Più  in  particolare,  i  primi  contenitori,  che  ricevono il prodotto dalle tramogge  di collegamento con i dispositivi di dosaggio, sono  montati su catene scorrevoli lungo guide fisse, e almeno due delle catene sono mobili  in  direzioni  opposte  per  azionare  i  cinematismi  di  variazione  delle  dimensioni  del  contenitore. Un  simile  sistema di  regolazione della distanza  tra due elementi Ã ̈ noto  solo per la regolazione della distanza tra le dita di presa delle scatole.   Per quanto  riguarda  i  secondi  contenitori, essi presentano  cinematismi  che allo  loro  estremità  libera  hanno  rullini  o  simili  mezzi  di  impegno,  i  quali  sono  alloggiati  in  corrispondenti guide presenti sulla macchina;  tali guide sono mobili  in altezza e/o  in  profondità,  ad  esempio  mediante  viti  senza  fine  od  altri  attuatori,  in  modo  da  trascinare  con  il  proprio  moto  anche  l'estremità  del  cinematismo  ed  azionare  di  conseguenza  il detto  cinematismo  che a  sua volta muove  le porzioni  che  formano  il  contenitore e cambia le dimensioni del contenitore. Nella realizzazione preferenziale Ã ̈  presente una guida ed un  corrispondente  cinematismo per  regolare  la  larghezza dei  secondi  contenitori ed una ulteriore guida e  cinematismo per  regolare  la profondità  dei secondi contenitori. 

Per  trasportare  i  secondi  contenitori  lungo  il  percorso  sono  previste  in modo  noto  catene scorrevoli  in guide fisse, dove  il termine "guide fisse" (qui e con riferimento ai  primi contenitori) Ã ̈ inteso comprendere anche piastre di scorrimento non sagomate.  Secondo un aspetto dell'invenzione, i secondi contenitori sono montati su di una base,  in  genere  una  piastra,  in  modo  scorrevole,  così  da  poter  variare  l'altezza  del  contenitore  rispetto  ai  mezzi  di  supporto  della  scatola  ed  alla  scatola  da  essi  supportata; in particolare, il secondo contenitore risulta così mobile verticalmente tra  una posizione  in cui Ã ̈ adiacente al primo contenitore per ricevere da esso  il prodotto  dosato  (e  controllato)  ed  una  posizione  in  cui  l'apertura  di  uscita    del  secondo  contenitore Ã ̈ adiacente ed  immediatamente al di sopra dell'apertura di entrata della  scatola  per  scaricare  in  essa  il  prodotto  precedentemente  ricevuto  dal  primo  contenitore.  

I  secondi  contenitori  comprendono  inoltre un elemento  sporgente  che  impegna una  guida  fissa,  detta  guida  ha  una  porzione  in  cui  la  sua  altezza  dal  terreno  varia  per  attuare  il  movimento  del  contenitore  rispetto  alla  piastra  base  di  sostegno  del  contenitore,  come  sopra  discusso,  ed  avvicinare  il  secondo  contenitore  alla  scatola  sottostante nella fase di scarico del prodotto all’interno della scatola. 

Secondo un  altro  aspetto dell'invenzione per poter  trattare  scatole differenti  i  citati  mezzi  di  presa  degli  imballi  sono  montati  su  detta  piastra  base,  preferibilmente  in  modo  scorrevole.  Detti  elementi  di  presa  sono  solidali  ad  elementi  a  "C"  che  impegnano una guida in forma di flangia montata sulla macchina, detta guida a flangia  essendo mobile e regolabile in altezza per regolare la distanza dei detti mezzi di presa  degli imballi dal secondo contenitore. 

I secondi contenitori comprendono almeno due elementi di estremità di cinematismi  che sono alloggiati in due corrispondenti guide mobili. Nella realizzazione preferenziale  qui di seguito mostrata sono presenti quattro guide mobili, tre guide essendo regolabili  verticalmente,  in altezza rispetto al terreno ed una guida essendo regolabile  in senso  orizzontale.  Detta  guida  regolabile  in  senso  orizzontale  alloggia  l'estremità  di  un  elemento  traslante  orizzontalmente  che  regge  uno  spingitore  tale  da  generare  una  superficie  con  estensione  verticale  legata  meccanicamente  all’altezza  del  formato  scatola,  questa  superficie  à ̈  intesa  a  svolgere  funzioni  di  parete  di  appoggio  per  la  scatola e di espulsore della scatola dalla macchina. 

Secondo  un  aspetto  preferenziale  dell'invenzione,  i  primi  contenitori  seguono  un  percorso  diverso  dal  percorso  di  detti  secondi  contenitori  ed  il  percorso  dei  detti  secondi contenitori coincide con  il percorso dei detti mezzi di presa e trasporto degli  imballi.  

Per aprire a comando la porzione inferiore dei contenitori, i contenitori prevedono una  parete  mobile  di  chiusura  del  contenitore,  una  leva  montata  sul  contenitore  per  azionare detta parete e mezzi montati  sulla macchina per azionare detta  leva. Detti  mezzi sono flange fisse o mobili verticalmente, montate sulla macchina.  

Un ulteriore oggetto dell'invenzione Ã ̈ inoltre un contenitore di alimentazione prodotto  per una macchina confezionatrice, secondo la rivendicazione 10. 

E' anche oggetto della presente  invenzione un procedimento   di confezionamento di  un prodotto in imballi con una macchina come sopra descritta, caratterizzato secondo  la rivendicazione 11. 

Secondo un aspetto dell'invenzione, il prodotto dosato da mezzi di dosaggio noti viene  alimentato ad una pluralità di primi contenitori; il prodotto dosato viene trasferito dai  primi  contenitori ad una pluralità di  secondi  contenitori aventi un'apertura di uscita  con  dimensioni  e  sagoma  sostanzialmente  corrispondenti  alle  dimensioni  e  sagoma  dell'apertura  di  entrata  degli  imballi;  il  prodotto  viene  trasferito  dai  detti  secondi  contenitori  ai  detti  imballi,  il  prodotto  essendo  temporaneamente  trattenuto  nei  contenitori prima di essere trasferito dal primo contenitore al secondo contenitore e  dal secondo contenitore all'imballo (scatola). 

Secondo un aspetto dell'invenzione dimensioni e sagoma dei secondi contenitori sono  modificate operando su larghezza e profondità dei detti contenitori. 

Preferibilmente,  il procedimento dell'invenzione prevede che  la dose di prodotto nei  primi prodotti venga verificata essere corretta prima di  trasferire detto prodotto nei  detti  secondi  contenitori.  In  caso  la  dose  non  sia  corretta,  il  prodotto  dosato  viene  scaricato in mezzi di riciclo dello stesso ai mezzi di dosaggio. 

L'invenzione presenta numerosi vantaggi rispetto alla tecnica nota. 

Infatti, essa permette di realizzare un cambio formato delle  scatole od imballi trattati  in tempi brevissimi, anche meno di 1 minuto. Il cambio formato viene effettuato dalla  macchina  stessa  e  l'unica  operazione  che  l'operatore  deve  effettuare  Ã ̈  quella  di  sostituire  gli  astucci  delle  scatole  da  confezionare  alloggiati  nel  magazzino  dell'alimentatore di astucci. 

Inoltre,  la  macchina  permette  di  verificare  che  il  prodotto  sia  stato  correttamente  dosato  prima  di  alimentarlo  alla  scatola,  detta  verifica  essendo  attuata  nel  primo  contenitore. In tal modo si evita di dover scartare scatole confezionate e si riducono i  costi ed i tempi del procedimento.   

Un ulteriore vantaggio Ã ̈ dato dalla possibilità di confezionare scatole con dimensioni  differenti  anche  in  profondità,  o  spessore;  questo  si  traduce  in  una  economia  di  produzione,  che  può  cambiare  da  una  scatola  all'altra  quasi  senza  interruzione  del  processo di confezionamento. 

Breve descrizione delle figure 

Questi  ed  altri  vantaggi  saranno  evidenti  dalla  seguente  descrizione  e  dai  disegni  allegati a titolo illustrativo e non limitativo, dove:  

- Figura  1  Ã ̈  una  vista  in  pianta  di  una  macchina  confezionatrice  secondo  la  presente invenzione, 

- Figura 2 Ã ̈ una vista in sezione frontale della macchina di figura 1, 

- Figura  3  Ã ̈  una  vista  prospettica  di  un  primo  contenitore  di  alimentazione  secondo la presente invenzione, 

- Figura 4 Ã ̈ una ulteriore vista prospettica del contenitore di figura 3, 

- Figure 5 â€“ 6 sono esplosi del contenitore di figura 3, 

- Figura 7 Ã ̈ una vista prospettica del percorso del contenitore di figura 3,  - Figura  8  Ã ̈  una  vista  prospettica  di  un  secondo  contenitore  di  alimentazione  econdo la presente invenzione, 

- Figure 9 â€“ 13 sono esplosi del contenitore di figura 8, 

- Figura 14 Ã ̈ una vista prospettica del percorso del contenitore di figura 8  - Figura 15 Ã ̈ una vista  laterale del percorso di  figura 15, dove alcune elementi  sono stati omessi 

- Figura 16 Ã ̈ un dettaglio del percorso di figura 14, dove sono evidenziati i mezzi  di espulsione degli imballi dal relativo percorso 

- Figura 17 Ã ̈ un dettaglio del percorso di figura 14.   Descrizione dettagliata delle figure  La macchina confezionatrice verticale 31, per imballi 16 quali scatole, sacchetti  e  simili  –  qui  di  seguito  indicati  come  "scatole",  comprende  un  percorso  chiuso  32  lungo  il  quale  sono mobili  dei mezzi  di  presa  33  per  afferrare  e  trasportare  i  detti  imballi,  mezzi  per  alimentare  il  prodotto  alla  macchina  e  mezzi  per  indirizzare  una  quantità  prefissata  di  prodotto  alle  scatole  16.  La  macchina  confezionatrice  31  comprende  inoltre una pluralità di primi contenitori di alimentazione 1 del prodotto,  chiusi inferiormente e disposti superiormente ai mezzi di presa 33; i contenitori 1  sono  mobili  lungo una o più guide 34 per  seguire almeno parte del percorso 32 dei detti  mezzi di presa 33 e delle scatole 16 presenti su detti mezzi di presa. I primi contenitori  di alimentazione 1 sono composti da più porzioni 5A, 5B, 6A, 6B, 6C e  la posizione di  dette porzioni 5A, 5B, 6A, 6B, 6C Ã ̈ modificabile dalla macchina 31 per variare almeno  la larghezza dei detti contenitori 1. 

Nella  realizzazione  preferenziale  mostrata,  la  macchina  confezionatrice  31  à ̈  fornita  di  una  seconda  pluralità  di  contenitori  di  alimentazione  21  per  trasferire  il  prodotto  dalla  detta  prima  pluralità  di  contenitori  1  alle  scatole  16,  dove  i  secondi  contenitori di alimentazione 21 sono composti da più porzioni 17A, 17B, 18A, 18B e la  posizione  di  dette  porzioni  17A,  17B,  18A,  18B  à ̈  modificabile  dalla  macchina  confezionatrice 31 per variare la larghezza e lo spessore, ovvero la profondità dei detti  contenitori 21. 

Con particolare riferimento alla figure 1 e 2, vengono evidenziati  i percorsi dei  vari elementi mobili che compongono la macchina, ed in particolare il percorso chiuso  32 dei mezzi di presa 33 ed il percorso chiuso 34 dei primi contenitori di alimentazione  1. Tra  i primi  contenitori di  alimentazione 1 e  le  scatole 16 Ã ̈ disposta una  seconda  pluralità di contenitori di alimentazioni 21, visibili  in  figura 2, che segue un percorso  (non mostrato nelle  figure)  identico e  superiore  rispetto al percorso 32 dei mezzi di  presa 33, ovvero i contenitori 21 si trovano sempre allineati superiormente ai mezzi di  presa 33. 

I  primi  contenitori  di  alimentazione  1  vengono  trasportati  lungo  il  percorso  chiuso 34. Nella prima fase del percorso i primi contenitori di alimentazione 1 ricevono  il  prodotto  da  uno  o  più  contatori  36.  In  particolare  i  contatori  dosano  il  prodotto  all’interno dei primi contenitori 1, che sono chiusi inferiormente e quindi trattengono il  prodotto  stesso. Più  in dettaglio, ogni contatore 36  invia  il prodotto attraverso delle  linee di alimentazione 37 a tramogge 38, visibili in figura 2, che consegnano per gravità  il prodotto all’interno del primo contenitore di alimentazione 1 che in quel momento si  trova sottostante la tramoggia 38. Secondo la presente invenzione, i primi contenitori  di alimentazione 1 sono provvisti di mezzi, come meglio spiegato in seguito, per variare  almeno  una  dimensione  della  propria  sezione,  in  modo  da  meglio  adattarsi  alla  quantità  di  prodotto  da  contenere,  funzione  della  grandezza  delle  scatole  16.  Per  trattenere  il  prodotto  fino  al  momento  di  scaricarlo  i  contenitori  1  presentano  inferiormente  una  saracinesca  9  che  à ̈  normalmente  in  condizione  chiusa  e  viene  aperta al momento di scaricare il prodotto dai primi contenitori.  Preferibilmente, come descritto in seguito, la macchina Ã ̈ dotata di mezzi noti di  per sé nella tecnica, per regolare  la velocità del percorso chiuso 32 prima della curva  42 dello stesso percorso, in modo da rallentare il primo contenitore di alimentazione 1  sotto la tramoggia 38 per il tempo necessario alla consegna del prodotto. La tramoggia  38  può  essere  fissa  o,  preferibilmente,  à ̈  dotata  di  una  corsa  per  seguire  i  primi  contenitori di alimentazione 1 per un breve tratto, ad esempio dell'ordine di 300†400  mm, necessario per portare  a  termine  la  consegna del prodotto  all’interno di detto  contenitore di alimentazione 1. Nella forma di realizzazione mostrata nelle figure sono  presenti tre contatori 36, e quindi tre stazioni di consegna.   Il percorso 34, della macchina comprende  la curva 40  in corrispondenza della  quale  i  primi  contenitori  di  alimentazione  1  passano  al  di  sopra  di  una  stazione  di  scarico 39. La macchina confezionatrice 31 Ã ̈ infatti provvista di mezzi per verificare le  corrette operazioni di consegna del prodotto, come ad esempio controllare il dosaggio  del  prodotto,  con  un  controllo  operato  dagli  stessi  contatori  36  o  da  altri  sensori  appositi. Nel caso in cui la macchina confezionatrice 31 rilevasse degli errori, essa Ã ̈ in  grado di operare su mezzi di apertura dei primi contenitori di alimentazione, che nella  forma  di  realizzazione  mostrata  sono  in  forma  di  saracinesca  9,  per  comandare  l’apertura  inferiore  del  primo  contenitore  di  alimentazione  1,  secondo  procedure  meglio chiarite  in seguito,  in modo da evacuare  il prodotto  in una stazione di scarico  39.  In questo modo  viene  evitata una  errata  consegna del prodotto  al  corrispettivo  imballaggio 16. La stazione di scarico 39 Ã ̈ atta a ricevere e contenere il prodotto ed Ã ̈  preferibilmente  composta  da  una  tramoggia  accoppiata  ad  un  contenitore  posti  inferiormente al percorso dei primi contenitori di alimentazione 1.   Secondo un aspetto preferito della presente  invenzione,  la stazione di scarico  39 Ã ̈  collegata mediante una  linea di  ritorno 43  ad un  contatore  (contapezzi) 36,  in  modo  da  riportare  immediatamente  in  circolo  il  prodotto  scaricato  dai  primi  contenitori. 

Successivamente  alla  curva  40,  il  percorso  34  dei  primi  contenitori  di  alimentazione 1 si allinea con il percorso dei secondi contenitori 21 (e delle scatole) e  assume  una  velocità  costante  pari  alla  velocità  di  detti  secondi  contenitori  21. Una  volta  ottenuto  tale  allineamento,  la  macchina  confezionatrice  31  opera  sulla  saracinesca 9, o su equivalenti mezzi di apertura, e consegna  il prodotto dai primi ai  secondi  contenitori  di  alimentazione  21.  I  secondi  contenitori  di  alimentazione  21,  come detto,  sono allineati  coi mezzi di presa 33 delle  scatole e  seguono  il percorso  degli stessi. In fig. 2 viene mostrata in modo schematico sulla parte sinistra la posizione  reciproca dei contenitori 1 e 21, quando  il prodotto dosato deve essere trasferito dal  primo al secondo contenitore; nella figura  la saracinesca 9 del contenitore 1 Ã ̈ ancora  chiusa, ma il contenitore 21 si Ã ̈ già portato adiacente ad essa con la propria apertura  di ingresso del prodotto.  

Anche  i  secondi  contenitori di alimentazione 21  sono  chiusi  inferiormente da  mezzi di cui  la macchina confezionatrice 31 può comandare  l’apertura. Nella forma di  realizzazione mostrata i mezzi sono conformati a saracinesca 29, analoghe nella forma  e nel funzionamento alle saracinesche 9 dei primi contenitori 1.  La macchina comprende inoltre un alimentatore di scatole ai mezzi di presa 33.  Nella  realizzazione  mostrata,  l'alimentatore  prevede  mezzi  di  trasferimento  35  che  prelevano  scatole  astucci  piani  da  un  magazzino,  li  erigono  a  formare  una  scatola  aperta e li dispongono sui mezzi di presa 33.  

Sia  i mezzi di  trasferimento 35 e  i mezzi di presa 33  sono generalmente noti  nella tecnica. Ad esempio nella forma di realizzazione mostrata i mezzi di trasferimento  35  sono  costituiti  da  un  manipolatore  continuo  a  ventose,  capace  di  prendere  gli  imballaggi 16 in forma di astucci piani da un magazzino, non mostrato nelle figure, e di  disporli  correttamente  nei  mezzi  di  presa  33.  I  mezzi  di  presa  33  nella  forma  di  realizzazione sono composti da due elementi a pinza adatti a ricevere la scatola aperta.  Preferibilmente  le pinze hanno distanza relativa variabile  in modo da adattarsi ai vari  formati delle scatole 16 con cui la macchina confezionatrice Ã ̈ in grado di operare. Altre  forme di mezzi di presa 33 e di  trasferimento 35  sono  contemplati, a  seconda della  tipologia di imballaggi 16 trattati, siano esse scatole, sacchetti o simili.   Le scatole 16 sono trattenute dai mezzi di presa 33, e quindi seguono parte  del  percorso 32 degli stessi mezzi di presa e del percorso superiore dei secondi contenitori  21. Nel tratto rettilineo dei mezzi di presa 33 compreso tra i mezzi di trasferimento 35  e  la curva 42, sono presenti mezzi (noti di per sé) per effettuare  la chiusura  inferiore  delle  scatole 16 per mezzo di  strumenti noti al  tecnico del  settore quali ad esempio  bracci mobili e/o contrapposizione con parti fisse e stazioni di incollaggio.  Secondo  un  aspetto  preferito  i  secondi  mezzi  di  alimentazione  21  sono  regolabili anche  in altezza,  in modo da avvicinarsi  il più possibile al bordo  superiore  delle scatole 16, quando deve avvenire la consegna del prodotto agli stessi.  

In  particolare  la  consegna  del  prodotto  dal  secondo  contenitore  21  alla  sottostante scatola 16 comincia nella zona appena antistante la curva 42 del percorso  dei mezzi di presa 33. In figura 2 viene mostrata nella parte destra la posizione assunta  dai contenitori 1 e 21 quando il prodotto viene scaricato dai primi ai secondi. Come si  può  notare,  l’altezza  dal  terreno  dei  secondi  contenitori  21  varia  tra  il  percorso  antecedente alla curva 42, visualizzato a destra  in figura e dove comincia  la consegna  ed il percorso successivo alla prima curva, visualizzato a sinistra. 

In  corrispondenza  della  curva  42  sono  previsti  dei  mezzi  per  assestare  il  prodotto  nelle  scatole,  come  ad  esempio  un  piano  vibrante  schematizzato  con  una  doppia  linea ed  indicato  con  il  riferimento 42A.  Seguendo  la  freccia  F,  che  indica  la  direzione del movimento di contenitori e scatole, sulla porzione rettilinea sono disposti  mezzi di  chiusura dei  lembi  superiori della  scatola,  incluso un  gruppo di  incollaggio.  Lungo  il  percorso  32  Ã ̈  quindi  disposta  una  stazione  operativa  41,  dove  le  scatole  vengono separate dai mezzi di presa 33 ed inviate alle stazioni successive per mezzo di  elementi di trasporto, che nella forma di realizzazione mostrata sono composti da un  nastro trasportatore 45. 

La macchina  confezionatrice  31  Ã ̈ provvista di  sensori  in  grado di  controllare  anche le operazioni sugli imballaggi 16. Nel caso di errore di lavorazione o di assenza di  un  imballaggio  16,  il  corrispondente  secondo  contenitore  di  alimentazione  21  non  effettua la consegna del prodotto, che viene quindi trattenuto e riutilizzato in un ciclo  successivo.  Altri  sensori  sono  disposti  a  monte  di  una  stazione  di  scarto  44  dove  vengono  raccolti gli  imballaggi difettosi o  che non hanno  ricevuto  il prodotto, prima  che arrivino alla stazione 41 ed al nastro trasportatore 45. 

Una forma di realizzazione preferita del primo contenitore di alimentazione 1,  mobile  lungo  il percorso 34 per mezzo di catene 2, viene mostrata nelle figure 3†6.  Il  primo contenitore di alimentazione 1 ha forma generalmente parallelepipeda, con una  apertura  superiore  3  ed  una  apertura  inferiore  4.  L’apertura  superiore  3,  preferibilmente sempre aperta, Ã ̈ conformata a tramoggia per facilitare  l’ingresso del  prodotto nel  contenitore e  l'apertura  inferiore Ã ̈  chiusa da una  saracinesca 9. Più  in  dettaglio, il primo contenitore di alimentazione 1 comprende una struttura a forma di  condotto,  formata  da  più  porzioni,  nella  realizzazione  mostrata  cinque  porzioni,  o  elementi, 5A, 5B, 6A, 6B, 6C; dove  gli elementi 5A e 6A  sono  conformati  ad U  ed  i  restanti tre elementi 5B, 6B, 6C hanno forma piana.  

Con riferimento alla figura 5, l’elemento piano 5B Ã ̈ vincolato all’elemento ad U  5A attraverso metodi noti (rivettatura, saldatura, etc.) in modo che la l’insieme dei due  elementi 5A e 5B  formi una porzione dedicata al passaggio del prodotto attraverso  il  primo contenitore di alimentazione.  In particolare detta porzione per  il passaggio del  prodotto  à ̈  composta  dalle  facce  5.2A,  5.3A  dell’elemento  ad U  5A  e  dall’elemento  piano 5B.  La  faccia 5.1A viene utilizzata per  la  regolazione della  larghezza del primo  contenitore di alimentazione 1, come verrà spiegato in seguito. 

 I  restanti  elementi  ad U  6A  e  piani  6B  e  6C  formano  un  secondo  elemento  speculare a quello sopra descritto.  In dettaglio  l’elemento piano 6C e  l’elemento ad L  6A vengono accoppiati  in modo da formare un elemento speculare all’elemento 5A e  l’elemento piano 6B si comporta  in modo analogo all’elemento piano 5B. L'elemento  6C  à ̈  preferibilmente  realizzato  in materiale  trasparente  per  permettere  la  vista  del  prodotto nel contenitore ed Ã ̈  vincolato all'elemento 6A.  

L’insieme  degli  elementi  5A  e  5B  viene  quindi  accoppiato  scorrevolmente  all’insieme  degli  elementi  6A,  6B,  6C  in  modo  da  formare  un  elemento  chiuso  regolabile  in  larghezza.  In  particolare  l’elemento  piano  6B  può  scorrere  lungo  l’elemento piano 5B e  l’elemento piano 6C può egualmente  scorrere  lungo  la  faccia  5.3A dell’elemento ad U 5A, per cui risulta che il primo contenitore di alimentazione ha  una  sezione  genericamente  rettangolare  con  una  dimensione  regolabile,  lungo  la  direzione  indicata dalla  freccia 10  in  figura 3. Gli elementi 5B e 6B  vengono definiti  piani,  anche  se  presentano  delle  flange  perpendicolari  al  corpo  principale  per  l’accoppiamento con i corrispettivi elementi ad U 5A e 6A, come visibile nell’esploso di  figura 5.  Il contenitore 1 comprende una porzione di "condotto" formata dalle porzioni o  elementi 5 e 6 ed una gabbia 7 (fig.6) nella quale il "condotto" 5†6 Ã ̈ montato in modo  scorrevole. La faccia 7.1 della gabbia 7, posta di fronte alla faccia del contenitore 1 che  comprende gli elementi 5B e 6B, presenta in genere tante aperture 8A, 8B, 8C quante  sono le file di catene 2 con cui il primo contenitore di alimentazione deve accoppiarsi,  per motivi che saranno chiariti in seguito. 

La gabbia di regolazione 7 Ã ̈  inoltre dotata di mezzi di chiusura e apertura del  contenitore di alimentazione 1. Tali mezzi comprendono una saracinesca 9 imperniata  alla gabbia di regolazione 7 per poter ruotare quando Ã ̈ necessario aprire il contenitore  per  lo  scarico del prodotto. Nella  forma di  realizzazione mostrata  la  saracinesca 9 Ã ̈  agganciata a molle 11 che    la mantengono  in posizione normalmente chiusa;  le molle  11  sono  libere  di  estendersi  lungo  guide  12  ricavate  nella  gabbia  di  regolazione  7,  durante  l'apertura  della  saracinesca.  A  tale  fine,  la  saracinesca  9  à ̈  solidale  ad  un  leverismo  che  ne  comanda  l’apertura  e  la  chiusura.  In  una  forma  di  realizzazione  preferenziale, mostrata nelle figure, il leverismo comprende un rullo di regolazione 13  montato  ad  esempio  con  un  bullone,  su  una  protrusione  20  solidale  alle  leve  di  comando della saracinesca 9 che si estende di fronte alla faccia del primo contenitore  di alimentazione 1 opposta alle catene 2.  

Per  aprire  il  contenitore  à ̈ necessario  sollevare  il  leverismo  20. A  tale  fine  la  macchina Ã ̈ dotata di mezzi, descritti in seguito, per regolare l’altezza relativa del rullo  13  rispetto  alla  gabbia  di  regolazione  7.  Quando  il  rullo  13  si  trova  nella  propria  posizione inferiore, mostrata nelle figure, la saracinesca 9 chiude l’apertura inferiore 4  del  contenitore  1;  quando  il  rullo  13  viene  alzato,  la  saracinesca  9  ruota  aprendo  l’apertura inferiore 4 del contenitore 1. 

Come sopra menzionato, il contenitore 1 Ã ̈ montato su delle catene 2 disposte  almeno su un  livello, con almeno due catene per  livello e preferibilmente almeno tre  catene  per  livello,  per  essere  trascinato  lungo  il  percorso  34.  Nella  configurazione  preferita,  il  contenitore 1 Ã ̈ montato  su due  gruppi  a  tre  file di  catene  (fig. 3), ogni  gruppo comprende  una catena di trasporto 2A, posta superiormente, e due catene di  regolazione 2B e 2C poste rispettivamente centralmente e inferiormente.  

In  figura  3  si  nota  l’insieme  delle  catene  2,  2’  su  cui,  per  facilità  di  comprensione, Ã ̈ montato un solo primo contenitore di alimentazione 1. Il contenitore  à ̈ fissato alla catena 2A con i mezzi di vincolo 15 per l’accoppiamento delle catene con  un primo contenitore di alimentazione non mostrato a fianco del primo contenitore di  alimentazione 1 presentato nelle figure. Più  in dettaglio (fig. 3),  la catena di trasporto  2A  à ̈  dotata  di  piastre  che,  attraverso  la  corrispettiva  apertura  8a  della  gabbia  di  regolazione 7, si accoppiano rigidamente con un elemento orizzontale, non mostrato  nelle figure, solidale al primo contenitore di alimentazione 1. Le catene di regolazione  2B    sono  dotate  di  perni  16B,  atti  ad  inserirsi  nell'apertura  8B  della  gabbia  di  regolazione  e  ad  accoppiarsi  per  incastro  con  la  faccia  5.1A  dell’elemento  5A  del  contenitore 1.  In eguale modo, i perni 16C della catena di regolazione 2C, attraverso l’apertura  8C  della  gabbia  di  regolazione  7,  si  accoppiano  all’elemento  ad  U  6A  del  primo  contenitore  di  alimentazione  1,  si  veda  per  riferimento  la  figura  4,  dove  sono  stati  isolati i perni 16C. La regolazione della larghezza del contenitore 1 avviene variando la  posizione  reciproca  delle  porzioni  5  e  6  che  formano  la  parte  di  "condotto"  del  contenitore, interna alla gabbia 7; ciò avviene facendo scorrere in direzioni opposte le  catene 2B e 2C, ognuna delle quali Ã ̈ fissata a porzioni diverse (5 o 6) del contenitore.   Analoga disposizione Ã ̈ presente sulle catene 2’. 

In  figura  7  à ̈  mostrata  la  vista  della  parte  di  macchina  che  comanda  la  movimentazione del contenitore 1 lungo il percorso 34. Lungo tutte le pareti di questa  parte di macchina  si  trova un elemento 47,  che presenta degli  incavi di guida  in  cui  sono alloggiate scorrevoli le catene, in particolare sono indicate le catene 2A, 2B e 2C.  Un motore, noto nella tecnica e non oggetto della presente invenzione, provvede alla  movimentazione delle catene di registrazione. Questo motore Ã ̈ accoppiato alla testata  51 contenente il dispositivo di spostamento relativo delle catene di registrazione 2B e  2C  rispetto  alle  catene  di  trascinamento  2A  mediante  un’albero  costituito  da  una  coppia prismatica 46 con un giunto di Cardano su ciascuna delle estremità;  in questo  modo  à ̈  consentito  il  movimento  basculante  di  tale  albero  lungo  la  direzione  50,  prodotto dal moto di traslazione alternata dell’intero gruppo di guida, trascinamento e  registrazione  dei  contenitori  1.  Questo  moto  di  traslazione  alternata  permette  il  disaccoppiamento della velocità di movimento delle catene 2A, 2B e 2C tra la porzione  di percorso 34 antecedente alla curva 40 e  la porzione di percorso 34 successiva alla  curva 40, pur garantendo in ogni momento la tensione ottimale di dette catene 2A, 2B  e  2C.  Infatti,  come  precedentemente  spiegato,  durante  la  porzione  di  percorso  34  antecedente alla curva 40, la velocità di avanzamento delle catene 2A, 2B e 2C subisce  delle  oscillazioni,  ed  in  particolare  viene  rallentata  durante  le  fasi  di  scarico  del  prodotto dalle tramogge 38 ai primi contenitori di alimentazione 1. Nella porzione di  percorso 34 successiva alla curva 40 invece la velocità di avanzamento delle catene 2A,  2B  e  2C  à ̈  costante,  in  modo  da  mantenere  la  velocità  dei  primi  contenitori  di  alimentazione 1 pari alla velocità dei secondi contenitori di alimentazione 21.  Il secondo contenitore 21 della realizzazione mostrata (figure 9†13) comprende  anch'esso  una  struttura  di  "condotto"  formato  da  porzioni  scorrevoli  una  rispetto  all'altra, montato in una gabbia 27, montata a sua volta su catene di trasporto lungo il  percorso 32. Il "condotto" comprende due porzioni ad U 17A, 18A e due  porzioni ad L  17B e 18B. 

Considerando  inizialmente  i  soli  elementi  17A  e  17B,  essi  sono  vincolati  scorrevoli uno all’altro in modo da formare una semiporzione del secondo contenitore  di  alimentazione  21  conformata  a  C  con  profondità  (o  spessore)  regolabile.  In  particolare,  la porzione 17B Ã ̈ dotata di perni 19 che si  impegnano  lungo aperture 22  ricavate sui lati della porzione 17A. Inoltre, i perni 19 sono atti ad inserirsi in guide 23  ricavate sulla gabbia 27. In tale modo le due porzioni 17A e 17B possono scorrere una  rispetto  all’altra  e  contemporaneamente  possono  scorrere  rispetto  alla  gabbia  27.  Analogo  discorso  vale  per  le  porzioni  18A  e  18B,  speculari  alle  porzioni  17A  e  17B  appena trattate.  Come avviene anche per il primo contenitore 1, le due semiporzioni a C formate  la prima dalle porzioni 17A e 17B e la seconda dalle porzioni 18A e 18B vengono unite  in modo da essere scorrevoli una rispetto all’altra. In altre parole la porzione 18A può  scorrere  rispetto  alla  porzione  17A  e  la  porzione  18B  può  scorrere  rispetto  alla  porzione 17B per variare  la  larghezza del "condotto"  in cui Ã ̈ alloggiato  il prodotto e  regolare  le  dimensioni  e  la  sagoma  dell'apertura  di  scarico  del  contenitore  21  in  funzione dell'apertura di  ingresso della scatola sottostante. Come risultato  la sezione  del  secondo  contenitore  di  alimentazione,  di  forma  genericamente  rettangolare,  à ̈  regolabile in entrambe le dimensioni, come mostrato dalle frecce 62 e 63 in figura 8.  In figura 10 viene mostrato l’accoppiamento tra la gabbia 27 del contenitore 21  e  la  saracinesca 29,  identico a quanto avviene per  la gabbia 7 e  la  saracinesca 9 nel  primo  contenitore,  per  cui  si  rimanda  alla  trattazione  precedente.  Per  comodità  di  comprensione, ad elementi uguali sono stati associati riferimenti uguali.  Le porzioni accoppiate 17 e 18 sono al  loro volta montate scorrevoli su di una  piastra base 51. La piastra 51 Ã ̈ montata  fissa su catene di trasporto ed Ã ̈ montata sulla  gabbia 27  con  rotaie  che permettono  alla  gabbia di essere  scorrevole  verticalmente  sulla  piastra.  In  particolare  nella  figura  mostrata  la  piastra  di  trasporto  51  à ̈  resa  solidale  nei  punti  di  attacco  52  a  due  catene  di  trasporto  (non  mostrate).  Con  particolare riferimento alle figure 11 â€“ 13 vengono ora descritti  i mezzi di regolazione  25A â€“ 25D del secondo contenitore di alimentazione 21.  In figura 11 sono mostrati i rulli di regolazione 25A e 25B. Il rullo di regolazione  25A  à ̈  reso  solidale  per  vie  note,  attraverso  viti,  bulloni  o  simili,  alla  gabbia  di  regolazione  27  del  secondo  contenitore  di  alimentazione  21.  La  macchina  confezionatrice  31,  come  verrà  spiegato  in  seguito,  à ̈  in  grado  di  movimentare  verticalmente  un  rullo  di  regolazione  25A.  Variando  dunque  l’altezza  del  rullo  di  regolazione 25A  viene  variata  l’altezza della  gabbia di  regolazione 27 e del  secondo  contenitore di alimentazione 21.  In particolare  la gabbia di regolazione 27 Ã ̈ forzata a  scorrere  verticalmente  lungo  dei  binari  24  resi  solidali  alla  piastra  di  trasporto  51.  Attraverso  il  rullo  di  regolazione  25A  avviene  la  discesa  del  secondo  contenitore  di  alimentazione 21 verso l’imballaggio 16.  Il rullo 25B Ã ̈ vincolato alla piastra di trasporto 51. La macchina confezionatrice  31 Ã ̈ dotata di mezzi, chiariti  in seguito, atti a movimentare verticalmente detto rullo  25B. Detta movimentazione  dell’altezza  del  rullo  25B  agisce,  attraverso  cinematismi  mostrati schematizzati, sulla profondità del secondo contenitore di alimentazione 21,  ovvero permette lo scorrimento degli elementi 17A e 18A rispetto agli elementi 17B e  18B lungo le guide 22 e 23 nella direzione della freccia 62 in figura 8. Attraverso il rullo  di  regolazione  25B  viene  quindi  adattata  la  profondità  del  secondo  contenitore  di  alimentazione 21 in funzione della profondità dell’imballaggio 16. 

In  figura  12  vengono  mostrati  i  rulli  di  regolazione  25C,  preferibilmente  in  coppia. La coppia di rulli di regolazione 25C Ã ̈ mobile  in altezza sotto  l’azione, meglio  chiarita in seguito, della macchina confezionatrice 31. Poiché il funzionamento dei due  rulli di  regolazione 25C Ã ̈  speculare, per  semplicità di  trattazione  si descrive un  solo  rullo  di  regolazione  25C.  Detto  rullo  di  regolazione  25C  à ̈  solidale  con  una  leva  26  infulcrata sulla piastra di trasporto 51. Il braccio della leva 26 opposto al braccio dove Ã ̈  presente  il  rullo di  regolazione 25C movimenta un elemento di azionamento 28  che  agisce sulla porzione 17A del secondo contenitore di alimentazione 21, provocandone  l’allontanamento o l’avvicinamento rispetto alla porzione 18A del secondo contenitore  di alimentazione 21, in funzione del verso di rotazione della leva 26. Attraverso il rullo  di  regolazione  25C  viene  quindi  adattata  la  larghezza  del  secondo  contenitore  di  alimentazione 21 in funzione della larghezza dell’imballaggio 16. 

In  figura  13  vengono  mostrati  il  rullo  di  regolazione  25D  e  gli  elementi  di  regolazione 25E.  Il rullo di regolazione 25D ha asse sostanzialmente verticale, contrariamente ai  rulli di  regolazione 25A, 25B e 25C che hanno asse  sostanzialmente orizzontale. Ciò,  come  meglio  spiegato  in  seguito,  permette  alla  macchina  confezionatrice  31  di  spostare il rullo di regolazione 25D in orizzontale. Più in dettaglio il rullo di regolazione  25D Ã ̈ solidale ad un binario 54, il quale può scorrere perpendicolarmente rispetto alla  piastra di trasporto 51, nella direzione mostrata dalla freccia 53. Attraverso  il rullo di  regolazione  25D  avviene  la  registrazione  dell’appoggio  posteriore  in  funzione  della  profondità del formato scatola 16 Inoltre, il piatto di appoggio posteriore funge anche  da espulsore permettendo di spingere la scatola verso la stazione operativa 41 o verso  la  stazione  di  scarto  44.  Questo  piatto,  affinché  possa  funzionare  correttamente,  prevede un appoggio sulla parete della scatola rivolta verso l’interno del carosello che  interessi una superficie ampia che varia con  il formato della scatola 18. Data  l’elevata  variabilità in altezza delle scatole 18, nella realizzazione mostrata si opta per un piatto  di  appoggio  oscillante,  comandato  da  una  leva  meccanica  che  prende  il  moto  dall’elemento 25E,  il quale si sposta  in senso verticale nella registrazione del formato  scatola  in altezza. Così all’aumentare dell’altezza della scatola  il piatto 55 aumenta  la  sua  inclinazione rispetto alla giacitura orizzontale che assume per  il  formato minimo,  aumentando con questo movimento  l’estensione  in senso verticale della superficie di  appoggio sulla scatola.    Gli elementi di regolazione 25E sono conformati a C e si inseriscono in appositi  mezzi  della  macchina  confezionatrice  31,  meglio  definiti  in  seguito,  in  grado  di  movimentarli verticalmente. In particolare gli elementi di regolazione 25 sono solidali a  dei binari 30, che possono scorrere parallelamente, secondo la direzione indicata dalla  freccia  56,  rispetto  all’elemento  di  azionamento  28  e  alla  piastra  di  trasporto  51.  Attraverso  gli  elementi  di  regolazione  25E  avviene  la  registrazione  dell’altezza  dell’imballaggio  16,  in  modo  da  poter  posizionare  i  secondi  contenitori  di  alimentazione  21  appena  sopra  all’apertura  delle  scatole  16,  per  ottimizzare  il  trasferimento di prodotto nelle stesse.  Nella forma di realizzazione mostrata, i mezzi di presa 33, ovvero i due elementi  di pinza 33A e 33B, sono a loro volta fissati sui binari 30. I binari 30 sono configurati in  modo da essere solidali alle variazioni di larghezza del secondo contenitore 21. In altre  parole,  quando  la  porzione  ad  L  17B  del  secondo  contenitore  di  alimentazione  21  subisce  uno  spostamento  rispetto  alla  porzione  ad  L  18B,  attraverso  gli  elementi  di  azionamento 28 comandati dal  precedentemente descritto rullo di regolazione 25B, il  medesimo  spostamento  viene  trasferito  in  sequenza  ai  binari  30  e  agli  elementi  di  pinza 33A e 33B dei mezzi di presa 33. 

Nelle figure 14 â€“ 16 viene mostrato  il percorso 32 degli elementi di presa 33 e  dei  secondi  contenitori  di  alimentazione,  con  particolare  attenzione  ai  mezzi  di  movimentazione  dei  mezzi  25A  –  25E  atti  a  variare  le  dimensioni  del  secondo  contenitore di alimentazione 21. 

In  particolare,  la macchina  confezionatrice  31  presenta  una  guida  fissa  57A,  conformata a C, che definisce un percorso per il rullo di regolazione 57A. In particolare  si nota che in prossimità della curva 42, la guida fissa 57A presenta una discesa 57.1A,  che coincide con l’avvicinamento del secondo contenitore di alimentazione 21 verso la  scatola 16 e lo scarico del prodotto nella stessa. 

Poiché la guida fissa 57A non Ã ̈ mobile, il percorso del rullo di regolazione 25A Ã ̈  sempre il medesimo in ogni ciclo operativo della macchina confezionatrice 31. 

Inferiormente  alla  guida  fissa  57A,  la  macchina  confezionatrice  presenta  le  guide  57B  e  57C,  mobili  verticalmente  e  conformate  a  C,  atte  a  movimentare  rispettivamente i rulli di regolazione 25B e 25C. In particolare un gruppo motore 59.1A  movimenta un gruppo di viti senza fine 58.1A, su cui si avvitano le guide 57B. Mentre  un ulteriore gruppo motore 59.2A movimenta un gruppo di viti senza fine 58.2A su cui  si avvita la guida 57C. 

Inferiormente  alla  guida  57C,  la  macchina  confezionatrice  presenta  la  guida  57D,  mobile  orizzontalmente  e  conformata  ad  U,  atta  a  movimentare  il  rullo  di  regolazione 25D.  

In  corrispondenza della  curva 42,  la guida 57D Ã ̈  formata da due elementi di  raccordo  57.1D  e  57.2D,  flessibili  o,  come  mostrato  nelle  figure,  opportunamente  sagomati  in modo da  scorrere uno  rispetto  all’altro,  atti  a  garantire  la  continuità di  percorso del rullo di regolazione 57D per tutte le possibili dimensioni della guida 57D.  La guida 57D Ã ̈ dotata di mezzi di espulsione 60 e 61  (figura 16) delle scatole 16 dal  percorso 34. I mezzi di espulsione 60 e 61 sono conformati per intercettare il percorso  del rullo di regolazione 57D, in modo da movimentare il piatto di espulsione 55 verso la  scatola 16 e da  svincolare  la  stessa  scatola 16 dai mezzi di presa 33. Nella  forma di  realizzazione mostrata  nelle  figure  i mezzi  di  espulsione  60  e  61  sono  conformati  a  leva, mobili attorno ai fulcri 60A e 61A rispettivamente, e vengono mostrati nella loro  posizione di  interferenza con  il percorso 32. Degli appositi mezzi, non mostrati, sono  atti alla movimentazione dei mezzi di espulsione 60 e 61, ovvero alla  rotazione degli  stessi  attorno  ai  fulcri  60A  e  61A  rispettivamente,  in  modo  da  interferire  con  il  percorso 32 dei rulli di regolazione 25D o da permetterne  il passaggio.  In particolare  l’azionamento dei mezzi di espulsione 60 spinge la scatola 16 verso la stazione di scarto  44  mentre  l’azionamento  dei  mezzi  di  espulsione  61  spinge  la  scatola  16  verso  la  stazione operativa 41. 

Inferiormente alla guida 57D Ã ̈ presente  la  flangia di  scorrimento 57E, atta a  movimentare gli elementi di regolazione 25E. In particolare gli elementi di regolazione  25E  presentano  una  apertura  di  forma  complementare  al  profilo  della  flangia  di  scorrimento 57E e si inserisce per incastro sulla stessa. La macchina confezionatrice 31  presenta  dei mezzi  atti  a movimentare  verticalmente  la  flangia  di  scorrimento  57E.  Nella  forma  di  realizzazione  mostrata  nelle  figure,  detti  mezzi  sono  costituiti  dal  gruppo  motore  59B,  atti  ad  azionare  il  gruppo  di  viti  senza  fine  58B.  La  flangia  di  scorrimento 57E  funge anche da piano di  scorrimento e di  supporto  inferiore per  le  scatole  16.  Movimentando  quindi  verticalmente  la  flangia  di  scorrimento  57E,  à ̈  possibile regolare la posizione relativa del fondo della scatola 16 al variare del formato  scatola  in  altezza,  in modo  da mantenere  costante  la  quota  dell’apertura  superiore  della  scatola  rispetto  all’altezza  dei  secondi  contenitori  di  alimentazione  21,  che  à ̈  regolata dal percorso definito dalla guida fissa 57A. 

Azionamenti elettrici o pneumatici, non mostrati nelle figure, sono utilizzati per  movimentare  i rulli 13 e per comandare quindi  l’apertura delle saracinesche 9, 29,  in  modo da permettere il passaggio del prodotto dai contenitori di alimentazione 1, 21 al  livello sottostante nei punti previsti a tale fine sul percorso. 

Varie modifiche possono essere apportate rispetto alla forma di esecuzione del  procedimento qui rappresentata a puro titolo di esempio senza uscire dall'ambito della  presente invenzione. 

Claims (14)

1. RIVENDICAZIONI  1. Macchina confezionatrice verticale (31) per  imballi (16) quali scatole, sacchetti  e simili, comprendente un percorso chiuso (32) lungo il quale sono mobili dei mezzi di  presa  (33,  33A,  33B)  per  afferrare  e  trasportare  i  detti  imballi  (16),  mezzi  di  alimentazione  (36,  37)  di  prodotto  alla  macchina  e  mezzi  di  dosaggio  (38)  per  indirizzare una quantità prefissata di prodotto ai detti  imballi, caratterizzato dal fatto  di comprendere inoltre almeno una pluralità di contenitori di alimentazione (1, 21) del  prodotto,  detti  contenitori  (1,  21)  essendo  disposti  superiormente  ad  una  corrispondente  pluralità  di  mezzi  di  presa  (33)  degli  imballi  (16)  ed  essendo  mobili  lungo una o più guide per seguire almeno parte del percorso dei detti mezzi di presa  (33) e degli imballi (16) presenti su detti mezzi di presa (33); dove detti contenitori (1,  21) sono   montati su mezzi scorrevoli  in dette guide e sono composti da più porzioni  (5A, 5B, 6A, 6B, 6C, 17A, 17B, 18A, 18B) e la posizione di dette porzioni (5A, 5B, 6A, 6B,  6C,  17A,  17B,  18A,  18B)  à ̈  modificabile  dalla  detta  macchina  (31)  per  variare  le  dimensioni dei detti contenitori (1, 21).    
2. 2. Macchina  confezionatrice  secondo  la  rivendicazione  1,  in  cui  à ̈  presente  una  pluralità di  primi contenitori (1) per ricevere il prodotto dai mezzi di dosaggio (38) ed  una  pluralità  di  secondi  contenitori  (21)  per  trasferire  il  prodotto  da  detti  primi  contenitori  (1)  ai  detti  imballi  (16),  i  secondi  contenitori  (21)  sono  composti  da  più  porzioni (17A, 17B, 18A, 18B) e la posizione di dette porzioni Ã ̈ modificabile dalla detta  macchina (31) per variare la larghezza e lo spessore dei detti contenitori (21).    
3. 3. Macchina  confezionatrice  secondo  una  delle  rivendicazioni  precedenti,  in  cui  detti primi e secondi contenitori  (1, 21) comprendono cinematismi per modificare  la  posizione  reciproca delle citate porzioni  (5A, 5B, 6A, 6B, 6C, 17A, 17B, 18A, 18B) dei  contenitori  di  alimentazione  prodotto,  in  cui  detti  cinematismi  sono  azionati  dalla  detta macchina (31) per variare le dimensioni dei detti contenitori. 
4. 4. Macchina  confezionatrice  (31)  secondo  la  rivendicazione  2,  in  cui  detti  primi  contenitori (1) sono montati su catene (2, 2’) scorrevoli lungo guide fisse, almeno due  (2B, 2C) di dette catene (2, 2’) essendo mobili in direzioni opposte per azionare i detti  cinematismi di variazione delle dimensioni del contenitore. 
5. 5. Macchina confezionatrice (31) secondo una delle rivendicazioni da 2 a 4, in cui  detta macchina comprende  inoltre: una o più guide  fisse  (57A)  in cui sono scorrevoli  catene per trasportare detti secondi contenitori; una o più guide mobili (57B â€“ 57E) per  alloggiare  le estremità dei detti cinematismi (25A â€“ 25E) per variare  le dimensioni dei  secondi contenitori (21); e mezzi (58, 59) per modificare la posizione di almeno alcune  delle dette guide (57B â€“ 57E) rispetto al resto della macchina confezionatrice (31) ed  azionare di conseguenza detti cinematismi (25A â€“ 25E). 
6. 6. Macchina confezionatrice (31) secondo la rivendicazione 5, in cui detti secondi  contenitori (21) comprendono una base (51) sulla quale sono montati  i citati mezzi di  presa degli imballi. 
7. 7. Macchina confezionatrice secondo  la rivendicazione 5 o 6,  in cui detti secondi  contenitori (21) comprendono almeno due elementi di estremità dei cinematismi (25A  – 25E) che sono alloggiati in due corrispondenti guide mobili. 
8. 8. Macchina confezionatrice  (31) secondo una delle  rivendicazioni precedenti,  in  cui  detti  primi  contenitori  (1)  seguono  un  percorso  diverso  dal  percorso  di  detti  secondi  contenitori  (21) e dove  il percorso di detti  secondi  contenitori  (21)  coincide  con il percorso dei detti mezzi di presa (33, 33A, 33B) e trasporto degli imballi (16).  
9. 9. Macchina confezionatrice (31) secondo una delle rivendicazioni precedenti, che  comprende  inoltre mezzi per aprire a comando  la porzione  inferiore dei contenitori,  detti mezzi comprendendo una parete mobile (9, 29) di chiusura del contenitore; una  leva  (20)  montata  sul  contenitore  per  azionare  detta  parete;  mezzi  montati  sulla  macchina per azionare detta leva. 
10. 10. Contenitore  di  alimentazione  (1,  21)  prodotto  per  una  macchina  confezionatrice  (31)  secondo  una  delle  rivendicazioni  precedenti,  caratterizzato  dal  fatto di comprendere una pluralità di porzioni (5A, 5B, 6A, 6B, 6C, 17A, 17B, 18A, 18B)  mobili reciprocamente per variare le dimensioni del contenitore stesso. 
11. 11. Procedimento  di  confezionamento  di  un  prodotto  in  imballi  (16)  con  una  macchina secondo una delle rivendicazioni da 1 a 9, caratterizzato dal fatto di utilizzare   almeno una pluralità di contenitori (1, 21) per ricevere il prodotto da mezzi di dosaggio  del  prodotto,  trattenere  temporaneamente  il prodotto  in  detti  contenitori  (1,  21)  e  trasferire  il prodotto dosato da detti contenitori  in detti  imballi  (1, 16), e dal  fatto di  variare  la  posizione  di  una  parte  della  detta  macchina  per  azionare  cinematismi  di  modifica delle dimensioni delle aperture di uscita dei detti contenitori di alimentazione  prodotto per conformarle a quelle delle aperture di entrata degli imballi (16) trattati in  detta macchina, quando necessario. 
12. 12. Procedimento  secondo  la  rivendicazione 11, comprendente  le  seguenti  fasi:  il  prodotto dosato dai detti mezzi di dosaggio viene alimentato ad una pluralità di primi  contenitori  (1);  il  prodotto  dosato  viene  trasferito  dai  primi  contenitori  (1)  ad  una  pluralità  di  secondi  contenitori  (21)  aventi  un'apertura  di  uscita  con  dimensioni  e  sagoma  sostanzialmente  corrispondenti  alle  dimensioni  e  sagoma  dell'apertura  di  entrata degli  imballi  (16);  il prodotto viene  trasferito dai detti  secondi  contenitori ai  detti imballi (16). 
13. 13. Procedimento  secondo  la  rivendicazione  12,  in  cui  dimensioni  e  sagoma  dei  detti secondi contenitori (21) sono modificate operando su larghezza e profondità dei  detti contenitori (21). 
14. 14. Procedimento  secondo una delle  rivendicazioni da 11 a 13,  in  cui    la dose di  prodotto nei primi  contenitori  (1) viene verificata essere  corretta prima di  trasferire  detto prodotto nei detti secondi contenitori (21).