ITMC20110016U1 - Dispositivo per la corretta posa in opera di piastrelle da pavimentazione. - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

a corredo di una domanda di brevetto per modello di utilità avente per titolo:

“DISPOSITIVO PER LA CORRETTA POSA IN OPERA DI PIASTRELLE DA PAVIMENTAZIONE”.

TESTO DELLA DESCRIZIONE

La presente domanda di brevetto per modello di utilità ha per oggetto un dispositivo per la corretta posa in opera di piastrelle da pavimentazione.

Come è noto, i pavimenti, o rivestimenti in genere, formati da una pluralità di piastrelle ceramiche trovano tuttora larghissima diffusione.

Ebbene, in occasione della predisposizione di simili superfici pavimentate, un’importante esigenza che si manifesta è quella di dare una perfetta planarità al pavimento in via di realizzazione.

Naturalmente una simile condizione può essere garantita solo nel caso in cui la superficie superiore di ciascuna piastrella assuma un assetto perfettamente complanare con quello assunto dalla superficie superiore di tutte le altre piastrelle di uno stesso pavimento.

Spetta dunque al posatore rispettare il vincolo anzidetto in occasione della posa in opera di ciascuna piastrella rispetto a quelle posate precedentemente.

Al fine di assicurare al posatore una maggiore precisione di montaggio ed una maggiore velocità di esecuzione sono stati realizzati, già da tempo, alcuni dispositivi “di allineamento” destinati, per l’appunto, ad essere utilizzati ai fini della posa in opera delle varie file adiacenti di piastrelle.

Una tipica espressione di una simile arte anteriore è rappresentata dal dispositivo illustrato nel brevetto IT0001334260.

Il dispositivo rivendicato in tale anteriorità – che risulta dotato di una struttura monolitica realizzata per stampaggio di materiali plastici – consiste in pratica in un piastrino che presenta, in corrispondenza della sua faccia superiore, una barretta rettilinea, disposta in corrispondenza del suo asse di simmetria e dotata di un’altezza inferiore allo spessore della piastrelle che dovranno comporre il pavimento in via di realizzazione.

Alle estremità di detta barretta risulta fulcrato un archetto in grado di compiere una rotazione di circa 180°; essendo previsto che il collegamento tra le estremità dell’anzidetta barretta e i due tratti verticali dell’anzidetto archetto sia ottenuto per il tramite di due tratti assottigliati del materiale plastico di stampaggio, fungenti peraltro anche da punti di innesco di rottura.

Ebbene, in occasione della posa in opera di un pavimento in piastrelle, occorre innanzitutto applicare sul massetto fungente da sottofondo un opportuno strato di collante allo stato fluido.

A questo punto ciascun esemplare del dispositivo in questione può essere appoggiato sul massetto anzidetto, in maniera che il suo anzidetto piastrino di base possa restare “affogato” nello strato di collante, sostanzialmente fino all’altezza della sua anzidetta barretta rettilinea.

Ciascun esemplare di tale dispositivo è destinato ad essere sfruttato per la posa in opera di due piastrelle affiancate, nel senso cioè che i bordi paralleli ed adiacenti di queste due piastrelle debbono essere portati a battuta, da parti opposte, contro l’anzidetta barretta rettilinea prevista sulla mezzeria del piastrino in dotazione al dispositivo medesimo.

Naturalmente in una simile condizione le due medesime piastrelle si trovano appoggiate, almeno parzialmente, sulle due rispettive metà del piastrino medesimo, senza avere però la certezza che le loro superfici superiori possano disporsi in un assetto perfettamente complanare.

Per avere quest’ultima certezza è previsto che il dispositivo descritto nella citata anteriorità cooperi con un elemento dotato di profilo rastremato, sostanzialmente un cuneo dotato di una faccia inferiore piatta e di una faccia superiore inclinata.

La funzione di questo cuneo è quella di essere infilato con energia all’interno dell’anzidetto archetto in dotazione al dispositivo in questione, fintanto che l’archetto medesimo si mantenga in un assetto “eretto”, perfettamente contenuto nel piano verticale che contiene anche la barretta rispetto alla quale esso risulta fulcrato.

In tale circostanza è altresì previsto che il cuneo sia posto in opera in maniera che la sua faccia posteriore piatta interferisca con la superficie superiore delle due piastrelle posizionate all’interno dell’anzidetto dispositivo e che la sua faccia superiore inclinata interferisca con il rispettivo archetto.

Inutile dire che nel corso di un simile inserimento, l’interferenza tra la faccia superiore del cuneo ed il sovrastante archetto tende progressivamente ad aumentare, proprio in virtù dell’inclinazione “crescente” attribuita all’anzidetta faccia superiore del cuneo medesimo.

In tal modo si crea una tensione elastica di trazione, di intensità via via crescente, tra l’archetto ed il piastrino del dispositivo in questione, vale a dire tra l’elemento di sommità e l’elemento di base di quest’ultimo.

Considerando che le due piastrelle sono parzialmente appoggiate sull’anzidetto piastrino, è facile comprendere, allora, come le stesse tendano solidalmente “a salire” in direzione del rispettivo archetto, fino al punto di portarsi energicamente a battuta con la faccia inferiore piatta dell’anzidetto elemento a cuneo che si trova dunque ad operare come una vera e propria superficie piana di riscontro.

Proprio quest’ultima condizione assicura che tra le due piastrelle si stabilisca quell’anzidetta perfetta planarità che risulta essenziale per la corretta posa in opera del rispettivo pavimento.

A questo punto occorre attendere che le piastrelle si stabilizzino al di sopra del rispettivo massetto di sottofondo grazie al consolidamento dell’anzidetto strato di collante, dopo di che si può estrarre l’anzidetto cuneo dal rispettivo archetto del dispositivo in questione.

A seguito delle precedenti fasi operative l’anzidetta barretta rettilinea del dispositivo in questione si trova insediata a scomparsa all’interno della fuga generatasi tra le due piastrelle adiacenti, mentre l’archetto fulcrato su di essa si trova a sporgere verso l’alto, al di fuori della fuga che contiene la barretta medesima.

Si richiede pertanto di rimuovere definitivamente l’archetto anzidetto dalla rispettiva barretta, provvedendo a recidere quegli anzidetti tratti assottigliati di materiale plastico che fungono da punti di collegamento e di cerniera tra il primo e la seconda.

Questa recisione si genera per usura, a seguito cioè di ripetute rotazioni alternative dell’anzidetto archetto, eseguite rispetto all’asse della sottostante barretta e dunque anche rispetto all’asse della fuga che contiene la barretta medesima. Va detto però che una simile tecnologia anteriore risulta penalizzata da alcuni inconvenienti di considerevole entità che attengono, da un lato, la configurazione strutturale del dispositivo appena descritto e, dall’altro, le sue modalità di utilizzo.

In relazione alla struttura del dispositivo anzidetto, va denunciata innanzitutto la sua notevole complessità, dovuta alla necessaria cooperazione tra il piastrino di base ed il sovrastante archetto oscillante.

Inutile dire che una simile complessità strutturale fa sorgere inevitabilmente maggiori oneri e difficoltà in occasione della predisposizione del relativo stampo di formatura.

A ciò si aggiunga che nessuna parte di tale dispositivo si presta ad un nuovo utilizzo (con la sola eccezione del cuneo, che peraltro non ne fa parte integrante), visto che il suo anzidetto archetto, una volta reciso dalla rispettiva barretta di fulcraggio, non è suscettibile di un nuovo impiego, ma può soltanto essere avviato allo smaltimento ai fini del suo riciclaggio.

Quanto poi alle modalità operative del dispositivo anzidetto, si deve segnalare innanzitutto il grande sforzo richiesto all’operatore, peraltro in condizioni piuttosto disagevoli, per infilare l’anzidetto cuneo all’interno dell’archetto del dispositivo medesimo.

Una simile posa in opera del cuneo trova infatti una forte resistenza nella progressiva azione di contrasto che le due piastrelle esercitano, durante il loro contestuale sollevamento solidale, contro la faccia piatta del cuneo medesimo.

Un’ulteriore difficoltà operativa si registra poi allorquando si tratti di recidere l’anzidetto archetto dalla sottostante barretta di fulcraggio, una volta che si abbia avuto la certezza che il pavimento si sia consolidato e si sia provveduto ad estrarre il rispettivo cuneo dell’archetto medesimo.

Si ricorda infatti che le estremità inferiori degli elementi verticali di un simile archetto sono collegate alle estremità della rispettiva barretta per il tramite degli anzidetti tratti di materiale assottigliato fungenti da cerniera e da punti di innesco di rottura.

Pertanto, allorquando il dispositivo in questione sia posto in opera tra due piastrelle adiacenti, i due anzidetti punti di innesco di rottura si trovano insediati all’interno della fuga frapposta alle due medesime piastrelle, ad una quota più bassa rispetto a quello della superficie superiore di queste ultime.

Ciò comporta che le estremità inferiori dei tratti verticali dell’archetto si trovano a subire, nel corso delle anzidette oscillazioni alternative dell’archetto stesso rispetto alla sottostante barretta di fulcraggio, l’inopportuna interferenza dei bordi delle piastrelle adiacenti che delimitano la rispettiva fuga; un’interferenza che rende certamente più difficoltosa e meno veloce l’esecuzione dell’anzidetta operazione di distacco traumatico dell’archetto rispetto alla restante parte del dispositivo affogata nella fuga medesima.

Scopo specifico della presente invenzione è dunque quella di creare un dispositivo, comunque destinato ad essere utilizzato per la corretta posa in opera delle piastrelle da pavimentazione, che si riveli esente da tutti gli anzidetti inconvenienti della tecnica anteriore.

In effetti il presente ritrovato, anch’esso dotato di una struttura realizzata per stampaggio di materiali plastici, presenta una struttura molto più snella ed economia di quella del dispositivo descritto nella citata anteriorità italiana; inoltre esso prevede modalità di utilizzo molto più pratiche e razionali ed infine rende possibile il riutilizzo di uno dei suoi componenti fondamentali, limitando di molto il consumo del materiale plastico necessario alla sua realizzazione.

Per maggiore chiarezza esplicativa la descrizione del trovato prosegue con riferimento alle tavole di disegno allegate, aventi solo valore illustrativo e non certo limitativo, in cui:

- la figura 1 mostra, con una rappresentazione assonometrica, i componenti del dispositivo in questione, non ancora assemblati;

- la figura 2 mostra, con una rappresentazione assonometrica, il dispositivo anzidetto posto in opera tra due piastrelle;

- la figura 3 è una sezione con il piano II-II di figura 2:

- la figura 4 è una riproduzione parziale di figura 3 riferita ad un componente alternativo del dispositivo in questione;

- le figure 5 e 6 sono altrettante viste assonometriche di due ulteriori versioni costruttive del dispositivo medesimo.

Con riferimento da 1 a 3, il dispositivo secondo il trovato si avvale di un primo componente, dotato di una struttura monolitica realizzata per stampaggio di materiali plastici, consiste in una basetta (1), sostanzialmente ellittica, dal centro del quale aggetta un elemento verticale, sostanzialmente consistente in una lamella (10) dotata di estremità rastremate.

L’estremità rastremata superiore (10a) di tale lamella (10) sostiene uno stelo filettato (11), mentre l’estremità rastremata inferiore (10b) risulta direttamente raccordata con l’anzidetta basetta (1).

Come verrà meglio chiarito nel prosieguo, la suddetta estremità rastremata inferiore (10b) si configura come una sezione di rottura allorquando si voglia realizzare il distacco traumatico della lamella medesima (10) dalla sottostante basetta (1).

Il secondo componente del dispositivo secondo il trovato, anch’esso dotato di una struttura monolitica ottenuta per stampaggio di materiali plastici, consiste in una manopola (2) sostanzialmente costituita da una calotta cilindrica (20) che reca esternamente, e per tutta la sua altezza, una serie di setti radiali (21) raccordati alla base con una flangia (22) che circoscrive l’imboccatura inferiore dell’anzidetta calotta (20).

Questi setti (21) hanno la funzione di impugnatura per la manopola in questione (2).

La parete di chiusura superiore (20a) dell’anzidetta calotta (20) reca centralmente un foro (23) che dà accesso ad un sottostante condotto cilindrico (24), munito di una filettatura, che si estende assialmente all’interno della calotta medesima (20).

Tale condotto cilindrico (24) è dotato di forma e dimensioni compatibili con quelle dell’anzidetto stelo filettato (11) appartenente alla basetta (1), sì da realizzare con esso un perfetto accoppiamento elicoidale.

In questa prospettiva è peraltro previsto che l’anzidetto condotto cilindrico (24) rechi inferiormente un’imboccatura conica (25) che agevola il centraggio dell’anzidetto stelo filettato (11) nel momento in cui l’intera manopola (2) sia calata al di sopra di quest’ultimo.

Con particolare riferimento alle figure 2 e 3, si procede ora ad illustrare le modalità di posa in opera e di funzionamento del dispositivo secondo il trovato nell’ambito delle operazioni di montaggio di un pavimento in piastrelle.

Ebbene, una volta predisposto il necessario massetto di sottofondo completo del necessario strato superficiale di collante fluido, occorre appoggiare su di esso l’anzidetta basetta (1) in maniera che la stessa resti impregnata nell’anzidetto strato di collante.

A questo punto la lamella (10) che aggetta verticalmente dall’anzidetta basetta (1) può essere utilizzata come punto di battuta per due piastrelle adiacenti (P) disposte in assetto orizzontale.

Più precisamente le due anzidette piastrelle (P) debbono essere posizionate in modo che i loro bordi paralleli “interfacciati” si dispongano da parti opposte contro l’anzidetta lamella verticale (10), in una situazione in cui le piastrelle medesime (P) si trovano anche ad appoggiarsi brevemente al di sopra delle rispettive metà della basetta (1).

Tutto ciò comporta peraltro che l’anzidetta lamella (10) della basetta (1) resti insediata entro la tradizionale fuga (F) prevista tra le due piastrelle adiacenti (P), mentre il rispettivo stelo filettato (11) ne può significativamente fuoriuscire verso l’alto.

In tale condizione occorre calare l’anzidetta manopola (2) al di sopra dell’anzidetto stelo filettato (11) che aggetta tra le due piastrelle adiacenti (1), facendo in modo che lo stelo medesimo (11) possa infilarsi entro l’anzidetto condotto filettato (24) di tale manopola (2).

A questo punto si può iniziare a far ruotare la manopola (2), favorendo via via il desiderato accoppiamento elicoidale tra il suo condotto cilindrico interno (24) e lo stelo filettato (11) della basetta (1).

La figura 3 permette di verificare come un simile accoppiamento elicoidale comporti innanzitutto che la flangia (22) prevista alla base della manopola (2) si porti a battuta contro la superficie superiore delle due piastrelle affiancate (P).

Continuando la rotazione della manopola (2), l’ulteriore conseguenza è quella di ottenere il sollevamento della basetta (1) in direzione della flangia (22), come se l’una e l’altra fossero le ganasce di una morsa.

È facile comprendere come la forza di sollevamento imposta nei confronti della basetta (1) si eserciti anche nei confronti delle due piastrelle (P) appoggiate alla basetta medesima (1), con l’effetto che le stesse finiscano per trovarsi strettamente serrate tra basetta (1) e flangia (22).

È importante rilevare che in questa fase la faccia inferiore piana della flangia medesima (2) funge da superficie di riscontro nei confronti della faccia superiore delle due piastrelle adiacenti (P), garantendo che queste ultime possano assumere la desiderata perfetta planarità.

Una volta completato un simile serraggio, il dispositivo secondo il trovato può essere mantenuto in opera fintanto che non si sia accertato l’avvenuto consolidamento del collante chiamato a stabilizzare l’assetto delle piastrelle (P).

Ciò fatto, vi sono ancora due operazioni da compiere. La prima di tali operazioni consiste nello svitare la manopola (2) dallo stelo filettato (11) della rispettiva basetta (1).

La seconda operazione consiste nella “rifinitura finale” del pavimento così ottenuto, nel senso di rimuovere lo stelo filettato (11) che emerge tuttora dalla fuga (F) prevista tra la coppia adiacente di piastrelle (P).

In particolare l’asportazione dello stelo (11) si verifica solidalmente e contemporaneamente con l’asportazione della rispettiva lamella portante (10).

Tale operazione potrà facilmente essere compiuta imponendo una ripetuta oscillazione alternativa a detta lamella (10) rispetto alla basetta portante (1).

Questa oscillazione alternativa, che dovrà essere compiuta lungo l’asse della fuga (F) che contiene la lamella (10), produce l’effetto di sfibrare, fino a completa recisione, il materiale plastico che unisce la basetta (1) con l’estremità inferiore (10b) della lamella (10).

In tal modo l’anzidetto stelo filettato (11) potrà essere facilmente sfilato dalla fuga (F) assieme con la rispettiva sottostante lamella (10).

Sulla base di queste indicazioni risulta più agevole comprendere le peculiarità e i vantaggi della presente invenzione.

Occorre ribadire innanzitutto la grande semplicità costruttiva dei due componenti che formano il nuovo dispositivo in questione, specie in relazione alla basetta (1).

L’ulteriore aspetto vantaggioso è legato per l’appunto alla possibilità che la manopola (2), una volta utilizzata in combinazione con una basetta (1), può essere riutilizzata, praticamente all’infinito, su altri analoghi esemplari di basetta.

Vanno debitamente considerate anche le agevoli modalità con le quali è possibile ottenere l’anzidetto distacco della lamella verticale (10) dalla basetta (1).

Si è già detto infatti che una simile operazione può essere compiuta imponendo alla lamella (10) oscillazioni alternative lungo l’asse della fuga (F) che lo contiene, in una condizione in cui non trova ostacoli o interferenze di sorta.

Si tratta certamente di una condizione più favorevole di quella che si trova a fronteggiare l’operatore che sia chiamato a separare traumaticamente l’anzidetto archetto appartenente al dispositivo illustrato nell’anzidetto anteriorità IT0001334260.

In quel caso infatti il distacco dell’archetto può essere ottenuto soltanto a seguito di rotazioni alternative secondo una direzione perpendicolare all’asse della fuga che lo contiene, le quali scontano negativamente l’interferenza che i bordi adiacenti delle due piastrelle affiancate esercitano – come si è visto – nei confronti delle estremità inferiori dei tratti verticali dell’archetto da staccare.

L’ultimo, e forse più significativo vantaggio della presente tecnologia risiede nelle modalità con cui il nuovo dispositivo rende possibile il livellamento delle due piastrelle con esso cooperanti.

In questo caso, infatti, una simile operazione può essere compiuta imponendo soltanto una semplice rotazione all’anzidetta manopola (2), sulla base di un sforzo equilibrato, reso meno pesante anche grazie alla possibilità di impugnare comodamente la manopola medesima (2).

Di certo si tratta di un’operazione molto più agevole e meno faticosa di quella che viene chiamato a compiere l’operatore che, sulla base della tecnologia illustrata nell’anteriorità IT0001334260, è tenuto a compiere l’inserimento forzato del cuneo all’interno del rispettivo dispositivo munito di archetto.

Va detto ancora che nell’ambito della presente idea inventiva è certamente possibile prevedere alcune soluzioni costruttive alternative del trovato.

In primo luogo si ribadisce che l’anzidetto condotto cilindrico filettato (24) della manopola (2) risulta preferibilmente ottenuto nello stesso materiale di stampaggio di quest’ultima, secondo quanto mostrato in figura 3.

Ciò non toglie che si potrebbe prevedere, in alternativa, che il medesimo condotto cilindrico filettato (24) sia invece ottenuto all’interno di una boccola metallica (26) atta ad essere incorporata nel materiale di stampaggio della manopola medesima (2), secondo quanto mostrato in figura 4.

L’ulteriore variante costruttiva del trovato prevede che sulla basetta (1) sia presente una coppia incrociata di identiche nervature (100), rettilinee, atte a delimitare quattro quadranti ad angolo retto.

La lamella verticale (10), in questa versione, aggetta da uno di queste due nervature (100) rispetto alla quale risulta perfettamente centrata e parallela.

Anche in questa versione la lamella (10) presenta una estremità rastremata inferiore (10b), come mostrato in fig. 5.

Si comprende bene come questa versione della basetta (1) sia destinata ad essere posta in opera nel punto di convergenza di quattro piastrelle (P), in una condizione in cui lo spigolo di ciascuna piastrella si può insediare esattamente all’interno di uno degli anzidetti quadranti, delimitati dalla coppia incrociata di nervature (100).

In tale occasione è previsto altresì che la manopola (2), che dovrà essere normalmente avvitata sullo stelo filettato (11) che aggetta dalla lamella (10), venga chiamata ad attestarsi contemporaneamente sugli angoli adiacenti delle quattro medesime piastrelle (P).

La fig. 6 si riferisce ad un ulteriore costruttiva della basetta (1), che differisce da quella di fig. 5 soltanto per il fatto di presentare due diverse nervature (101, 102) che, si sviluppano in pianta secondo il profilo di una “T”, atte quindi a delimitare due quadranti adiacenti di 90° ed un semipiano.

La lamella (10) è disposta centralmente e parallelamente alla nervatura (101) che rappresenta l’ala di testa di detto profilo a “T”.

Questa versione della basetta (1) deve essere posta in opera all’interno di un fuga che raccordi tre piastrelle, nel caso in cui le due piastrelle attestate su di un lato della lamella (10) debbano assumere un assetto sfalsato rispetto alla singola piastrella attestata sul lato opposto della lamella medesima (10).

Si precisa infine che se anche, fino ad ora, si è sempre ipotizzato che il nuovo dispositivo in questione sia utilizzato in occasione della pavimentazione delle superfici orizzontali, nulla vieta che lo stesso possa essere impiegato, altrettanto vantaggiosamente, anche quando si tratti di realizzare rivestimenti con piastrelle su superficie verticali o inclinate.

Claims (1)

1. RIVENDICAZIONI 1) Dispositivo per la corretta posa in opera di piastrelle, caratterizzato per il fatto di essere composto dai seguenti componenti, entrambi dotati di una struttura monolitica realizzata per stampaggio di materiali plastici: - una basetta (1) dalla quale aggetta centralmente una lamella verticale (10) atta a trovare alloggiamento nella fuga (F) ottenuta tra due o più piastrelle adiacenti (P); essendo previsto che detta lamella verticale (10) sostenga in sommità uno stelo filettato (11) e sia collegata alla base con la basetta anzidetta (1) per il tramite di una estremità rastremata inferiore (10b) di sezione assottigliata e dunque atta a fungere da linea di innesco di rottura; essendo previsto altresì che l’anzidetta basetta (1) sia atta a sostenere le porzioni di due o più piastrelle (P) appoggiate su di essa e che la rispettiva lamella verticale (10) abbia un’altezza inferiore allo spessore delle piastrelle medesime (P); - una manopola (2) consistente in una calotta cilindrica (20) dotata di una flangia (22) all’altezza della propria imboccatura inferiore ed altresì provvista, a partire dalla propria parete di chiusura superiore (20a), di un condotto cilindrico centrale (24), con pareti interne filettate, atto ad accogliere esattamente, realizzando con esso un accoppiamento elicoidale, l’anzidetto stelo filettato (11) previsto alla sommità dell’anzidetta basetta 2) Dispositivo secondo la rivendicazione 1, caratterizzato per il fatto che l’anzidetta calotta cilindrica (20) della manopola (2) reca esternamente alcuni setti radiali (21) raccordati alla base con l’anzidetta flangia (22). 3) Dispositivo secondo la prima o entrambe le rivendicazioni precedenti, caratterizzato per il fatto che l’anzidetto condotto cilindrico (24) previsto all’interno della manopola (2) risulta corredato alla base di un’imboccatura conica (25). 4) Dispositivo secondo una o più delle precedenti rivendicazioni, caratterizzato per il fatto che l’anzidetto condotto cilindrico centrale (24) della manopola (2) è realizzato nell’ambito dello stesso materiale di stampaggio di quest’ultima. 5) Dispositivo secondo una o più delle rivendicazioni da 1 a 3, caratterizzato per il fatto che l’anzidetto condotto cilindrico centrale (24) della manopola (2) è realizzato nell’ambito di una boccola metallica (26) incorporata nel materiale di stampaggio della manopola medesima (2). 6) Dispositivo secondo una o più delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato per il fatto che sulla basetta (1) è presente una coppia incrociata di identiche nervature (100) da una delle quali aggetta detta lamella (10) che risulta posta centralmente e parallelamente alla sottostante nervatura (100). 7) Dispositivo secondo una o più delle rivendicazioni da 1 a 5, caratterizzato per il fatto che sulla basetta (1) è presente una coppia di differenti nervature (101 e 102) che, si sviluppano in pianta secondo il profilo di una “T”; detta lamella (10) è disposta centralmente e parallelamente alla nervatura (101) che rappresenta l’ala di testa di detto profilo a “T”.