ITCO20120015A1

ITCO20120015A1 - Metodo per la prevenzione della corrosione e componente ottenuto mediante tale metodo

Info

Publication number: ITCO20120015A1
Application number: IT000015A
Authority: IT
Inventors: Marco Anselmi; Massimo Giannozzi; Riccardo Paoletti; Marco Romanelli
Original assignee: Nuovo Pignone Srl
Priority date: 2012-04-12
Filing date: 2012-04-12
Publication date: 2013-10-13
Also published as: CN104379817A; AU2013246985A1; WO2013153020A2; JP6163537B2; CA2869436C; KR102116331B1; CA2869436A1; BR112014024992B1; MX2014012322A; BR112014024992B8; KR20140145183A; WO2013153020A3; US10161413B2; CN104379817B; EP2836626A2; AU2013246985B2; US20150322962A1; JP2015515546A; EP2836626B1

Description

TITLE / TITOLO

METHOD FOR PREVENTING CORROSION AND COMPONENT OBTAINED BY MEANS OF SUCH METHOD / METODO PER LA PREVENZIONE DELLA CORROSIONE E COMPONENTE OTTENUTO MEDIANTE TALE METODO

DESCRIPTION/DESCRIZIONE

CAMPO TECNICO

La presente invenzione fa riferimento a un metodo per prevenire la corrosione in un componente per uso subacqueo o su terraferma o in mare aperto. Il metodo della presente invenzione può essere vantaggiosamente utilizzato per prevenire la corrosione a carico di un componente di una turbomacchina per uso subacqueo o su terraferma o in mare aperto.

ARTE NOTA

I materiali quali acciaio al carbonio, acciaio a bassa lega e acciaio inossidabile di norma vengono utilizzati per la costruzione di componenti in uso in ambienti subacquei o su terraferma o in mare aperto. Se in tali ambienti è presente biossido di carbonio (CO2) bagnato, l'acciaio al carbonio e l'acciaio a bassa lega saranno danneggiati dalla corrosione. Inoltre se in tali ambienti sono presenti cloruri, l'acciaio inossidabile sarà danneggiato dalla corrosione sotto forma di vaiolatura.

Pertanto uno scopo della presente invenzione è fornire un metodo di produzione migliorato, atto a prevenire la corrosione, che sia in grado di evitare gli inconvenienti citati

risolvendo efficientemente il problema della corrosione nella maggioranza di ambienti umidi contenenti contaminanti aggressivi quali cloruri, CO2 e acido solfidrico (H2S), ricorrendo al tempo stesso

a materiali meno costosi.

Un ulteriore scopo della presente invenzione consiste nella fornitura di un metodo di produzione migliorato per prevenire la corrosione sulle superfici interne ed esterne di componenti per uso subacqueo o su terraferma o in mare aperto di forma complessa quale, per esempio, il corpo di un compressore a motore.

RIEPILOGO

La presente invenzione realizza tale scopo fornendo un metodo per prevenire la corrosione in un componente di una turbomacchina che presenti un substrato metallico realizzato in acciaio al carbonio, acciaio a bassa lega o acciaio inossidabile, laddove il metodo consiste in:

- una prima fase di deposizione, che prevede la deposizione di un primo strato metallico su detto substrato, mediante elettroplaccatura;

- una seconda fase di deposizione, che prevede la deposizione di almeno un secondo strato di una lega di nichel su detto primo strato, mediante placcatura senza elettrolisi;

- almeno una fase di trattamento termico successiva alle suddette fasi di deposizione, laddove detto trattamento termico si applica a una temperatura e per un intervallo di tempo che dipendono dallo spessore complessivo dei suddetti strati, il valore della suddetta temperatura è direttamente proporzionale a detto spessore, il valore di tale intervallo di tempo è inversamente proporzionale a detta temperatura.

Secondo un'ulteriore caratteristica vantaggiosa della prima forma di realizzazione, il metodo comprende inoltre una terza fase di deposizione, che prevede la deposizione di un terzo strato metallico su detto secondo strato mediante elettroplaccatura e una quarta fase di deposizione, che prevede la deposizione di un quarto strato della suddetta lega di nichel sul suddetto terzo strato, mediante placcatura senza elettrolisi.

Secondo un'ulteriore caratteristica vantaggiosa della prima forma di realizzazione, il valore dello spessore complessivo dei suddetti strati è compreso tra 70 μιτη e 300 μηι.

La soluzione fornita dalla presente invenzione, che prevede un rivestimento multistrato composto da un rivestimento a base di nichel e che abbia lo spessore precedentemente indicato, protegge efficacemente il substrato metallico più interno. Il trattamento termico incluso nel metodo consente di ottenere un rivestimento resistente e strutturalmente omogeneo, caratterizzato da valori di duttilità (tra □= 1.000% e □ = 1.025%) e durezza (tra HVioo=600 e HV100=650) ottimali.

Il processo di placcatura al nichel senza elettrolisi consente di risparmiare sui costi, fornendo un rivestimento anticorrosivo più economico dell'acciaio inossidabile e delle leghe più costose (quali, per esempio, le leghe a base di nichel Inconel 625, Inconel 718), consentendo inoltre di utilizzare materiale meno costoso per il substrato metallico più interno, ad esempio carbonio o acciaio a bassa lega.

Il processo di placcatura senza elettrolisi si presta aN'uso con componenti di qualsiasi forma, in particolar modo se la forma è complessa.

La presente invenzione realizza lo scopo di cui sopra fornendo inoltre una turbomacchina che includa un componente comprendente un substrato metallico, realizzato in acciaio al carbonio, acciaio a bassa lega o acciaio inossidabile e un rivestimento che preveda la presenza di nichel su detto substrato, laddove il suddetto rivestimento comprende almeno un primo strato metallico depositato mediante elettroplaccatura e almeno un secondo strato di una lega di nichel depositato mediante placcatura senza elettrolisi, un terzo strato metallico depositato mediante placcatura e un quarto strato di una lega di nichel depositato mediante placcatura senza elettrolisi, nel qual caso lo spessore del suddetto rivestimento è compreso tra 70 μιτι e 300 μιτι, la durezza del suddetto rivestimento è compresa tra 600 HV-ιοο e 650 HV-ioo e la sua duttilità è compresa tra il 1.000% e il 1.025%.

Nella fattispecie, ma non in via esclusiva, la turbomacchina della presente invenzione consiste in un compressore a motore comprendente un corpo che presenti un rivestimento sulle superfici interna e/o esterna, ottenuto con il metodo della presente invenzione.

Inoltre la presente invenzione realizza lo scopo di cui sopra fornendo altresì un impianto per l'estrazione di una miscela liquida e/o gassosa di idrocarburi comprendente un pozzo, una tubazione e una turbomacchina come descritto in precedenza, laddove detta tubazione collega direttamente la suddetta turbomacchina al suddetto pozzo. Le proprietà anticorrosive della turbomacchina secondo la presente invenzione consentono di evitare l'uso di gorgogliatori di lavaggio e sistemi di filtraggio a monte della turbomacchina, per impedire alle sostanze corrosive di raggiungere la medesima.

BREVE DESCRIZIONE DEI DISEGNI

Altri vantaggi e funzioni dell'oggetto della presente invenzione risulteranno evidenti dalla seguente descrizione delle realizzazioni dell'invenzione prese insieme ai seguenti disegni, in cui:

- le Figure 1 a-1 b sono due diagrammi a blocchi che mostrano in modo schematico, rispettivamente, una prima forma di realizzazione e una seconda forma di realizzazione, di un metodo atto a prevenire la corrosione secondo la presente invenzione;

la Figura 2 è una vista assonometrica di un componente di una turbomacchina subacquea secondo la presente invenzione;

- la Figura 3 è una vista in sezione del componente della figura 2;

- la Figura 4 è una vista in sezione di un componente di un turbocompressore centrifugo per applicazioni su terraferma o in mare aperto, secondo la presente invenzione;

- la Figura 5 è una vista ingrandita del dettaglio V delle figure 3 e 4;

- la Figura 6 è una vista ingrandita del dettaglio V delle figure 3 e 4, corrispondente a una diversa forma di realizzazione della presente invenzione;

- la Figura 7 è una vista schematica di un impianto per estrazione di gas da un serbatoio noto nell'arte;

- la Figura 7b è una vista schematica di un impianto di estrazione di gas da un serbatoio, che include un componente di una turbomacchina;

DESCRIZIONE DETTAGLIATA DI ALCUNE FORME DI REALIZZAZIONE PREFERITE DELL’INVENZIONE

Con riferimento alle figure allegate, il numero 100 indica generalmente un metodo per prevenire la corrosione in un componente 1 di una turbomacchina 201. Il componente 1 presenta un substrato metallico 5 realizzato con acciaio al carbonio, acciaio a bassa lega oppure acciaio inossidabile.

Nella forma di realizzazione delle figure 2 e 3 il componente subacqueo 1 corrisponde al corpo di un compressore subacqueo.

Secondo le forme di realizzazione di cui alla figura 4, il metodo della presente invenzione si applica al corpo di un compressore a motore funzionante su terraferma oppure in mare aperto.

Nella fattispecie, ma non in via esclusiva, il metodo della presente invenzione si presta a essere efficacemente impiegato con altri componenti per applicazioni subacquee oppure funzionanti in ambienti umidi di altro tipo, in particolar modo in presenza di biossido di carbonio (CO2) e/o acido solfidrico (H2S) e/o cloruri, a condizione che il metodo 100 comprenda almeno una prima fase di deposizione 110, una seconda fase di deposizione 120 e un fase finale di trattamento termico 140, come esposto in dettaglio a seguire.

La prima fase di deposizione 110 consiste nella deposizione di un primo strato 2a di nichel metallico sul substrato metallico 5 mediante elettroplaccatura.

Il primo strato 2a è noto nell'arte come strato di nichel elettrolitico (nickel strike) e presenta uno spessore compreso tra 1 e 10 μιτι, offrendo l'attivazione per la seconda fase seguente 120

La seconda fase di deposizione 120 consiste nella deposizione di un secondo strato 2b di una lega di nichel sul primo strato 2a mediante placcatura al nichel senza elettrolisi (anche nota come ENP).

Secondo una forma di realizzazione della presente invenzione, la lega di nichel utilizzata nella seconda fase di deposizione 120 del metodo 100 consiste in una lega di nichel-fosforo.

Secondo una forma di realizzazione più specifica della presente invenzione, la lega di nichel-fosforo utilizzata nella seconda fase di deposizione 120 contiene dal 9 all'11% di fosforo.

Secondo altre forme di realizzazione della presente invenzione, vengono utilizzate leghe di nichel differenti quali, per esempio, una lega di nichel e boro.

Secondo una forma di realizzazione della presente invenzione (figura 1a e figura 5), la seconda fase di deposizione 120 comprende una prima fase di deposizione di una prima porzione 20b del secondo strato 2b e una seconda fase di deposizione di una seconda porzione 21 b del secondo strato 2b. Lo spessore della prima porzione 20b del secondo strato 2b è compreso tra 10 e 25 μητι.

Lo spessore della seconda porzione 21 b dei secondo strato 2b è maggiore o uguale al doppio del secondo strato, ovvero maggiore o uguale a 20 μιτι. Secondo un'ulteriore forma di realizzazione della presente invenzione, il metodo 100 comprende ulteriori fasi di deposizione di ulteriori strati di una lega di nichel mediante placcatura al nichel senza elettrolisi, laddove lo spessore di ciascuno strato è maggiore dello spessore del precedente.

Secondo un'ulteriore forma di realizzazione della presente invenzione (figura 1b e figura 6), il metodo 100, dopo la seconda fase di deposizione 120, comprende una terza fase di deposizione 130, che prevede la deposizione di un terzo strato di nichel 2c sul secondo strato 2b mediante elettroplaccatura, e una quarta fase di deposizione 135, che prevede la deposizione di un quarto strato 2d di una lega di nichel sul terzo strato 2c mediante placcatura senza elettrolisi. Il terzo strato 2c si ottiene mediante elettroplaccatura a impulsi e produce aderenza tra il secondo e il quarto strato ENP 2b, 2d. In aggiunta, il terzo strato 2c impedisce la formazione di porosità puntiformi, che spesso si formano in strati realizzati mediante ENP con uno spessore maggiore a 100 pm.

Secondo un'ulteriore forma di realizzazione della presente invenzione (i cui risultati non sono illustrati), la terza e la quarta fase di deposizione 130, 135 possono essere ripetute più volte per ottenere una struttura multistrato, nella quale ciascuno strato prodotto mediante placcatura senza elettrolisi viene depositato su un rispettivo strato di nichel prodotto mediante elettroplaccatura.

Al termine della placcatura al nichel senza elettrolisi, si ottiene un rivestimento 2 sul substrato metallico 5.

Come descritto in precedenza, secondo diverse forme di realizzazione della presente invenzione, il rivestimento 2 può comprendere uno o più strati prodotti mediante ENP.

Nella forma di realizzazione della figura 5, il rivestimento 2 consiste nel primo e secondo strato 2a, 2b, laddove il secondo comprende una prima e una seconda porzione 20b, 21 b, entrambe ottenute mediante placcatura al nichel senza elettrolisi.

Nella forma di realizzazione della figura 6, il rivestimento consiste nel primo, secondo, terzo e quarto strato 2a, 2b, 2c, 2d.

In tutti i casi lo spessore complessivo del rivestimento 2 è compreso tra 70 μιτι e 300 μιτι.

Con riferimento alle figure 2 e 3, il rivestimento 2 è applicato all'interno del corpo di un compressore a motore subacqueo. Con riferimento alla figura 4, il rivestimento 2 è applicato all'interno del corpo di un compressore a motore per applicazioni su terra ferma o in mare aperto.

Secondo altre forme di realizzazione della presente invenzione il rivestimento 2 è applicato inoltre all'esterno oppure sia all'interno sia all'esterno.

Dopo le fasi di deposizione 110, 120, 130, 135, il metodo 100 comprende un'ultima fase di trattamento 140, applicata mediante esposizione del rivestimento 2 a un ambiente riscaldante, per esempio in un forno per trattamento termico, a una temperatura T e per un tempo t. L'esecuzione della fase di trattamento termico 140 consente di ottenere il desorbimento dell'idrogeno incorporato nel rivestimento durante l'elettroplaccatura. Inoltre, mediante la fase di trattamento termico 140, gli strati del rivestimento 2 acquistano resistenza e aderenza reciproca, diventando strutturalmente omogenei.

I valori della temperatura e dei dati temporali T,t sono compresi tra 100 e 300 °C e, rispettivamente, tra 2 e 6 ore. I valori della temperatura e del tempo dipendono dallo spessore complessivo del rivestimento 2, laddove il valore della suddetta temperatura T è direttamente proporzionale allo spessore del rivestimento di nichel 2, mentre il valore del suddetto tempo t è inversamente proporzionale allo spessore della temperatura.

In una forma di realizzazione del metodo 100 i valori della temperatura T e del tempo t dipendono dal valore dello spessore complessivo del rivestimento di nichel 2 come indicato dalla tabella seguente:

spessore del durata del temperatura del

rivestimento 2 trattamento trattamento

termico termico

150 μΐτι 2 ore 200°C

120 μΐτι 3 ore 190°C

100 μΐτΐ 4 ore 180°C

Il trattamento di cui sopra consente di ottenere un valore della durezza compreso tra 600 HV-ioo e 650 HV10o e un valore della duttilità compreso tra 1.000% e 1.025% del rivestimento a base di nichel 2. La durezza del rivestimento 2 migliora la resistenza all'erosione o all'abrasione da parte di particolato solido che può defluire all'interno della turbomacchina 201 , venendo a contatto con il rivestimento 2.

I risultati migliori in termini di durezza e duttilità si ottengono quando lo spessore del rivestimento 2 è compreso tra 150 μηι e 300 μιτι.

Secondo altre forme di realizzazione della presente invenzione vengono applicate varie fasi di trattamento termico finale, a condizione che per il rivestimento 2 siano ottenute le caratteristiche di cui sopra.

Con riferimento alla figura 7a, un impianto convenzionale 200a per l'estrazione di una miscela di idrocarburi liquida e/o gassosa da un serbatoio naturale 205 comprende un pozzo 202, un gorgogliatore di lavaggio a secco o umido 207 a valle del pozzo 202, un filtro 208 a valle del gorgogliatore di lavaggio 207 e una tradizionale turbomacchina 201 a, per esempio un compressore centrifugo tradizionale o un compressore a motore subacqueo. Il gorgogliatore di lavaggio 207 impedisce agli inquinanti, in particolare alle sostanze corrosive quali biossido di carbonio (CO2) e/o acido solfidrico (H2S) e/o cloruri, di raggiungere la turbomacchina 201 a. Il filtro 208 impedisce al particolato solido di raggiungere la turbomacchina 201 a. Con riferimento alla figura 7b, un impianto 200 secondo la presente invenzione per l'estrazione della stessa miscela di idrocarburi dal serbatoio naturale 205 comprende una tubazione 203 e la turbomacchina 201. La tubazione 203 collega direttamente la turbomacchina 201 della presente invenzione al pozzo 202. Ciò significa che le proprietà anticorrosive della turbomacchina secondo la presente invenzione consentono di evitare l'uso di gorgogliatori di lavaggio e sistemi di filtraggio a monte della turbomacchina.

Tutte le forme di realizzazione della presente invenzione consentono di realizzare l'oggetto e i vantaggi sopra citati.

Inoltre la presente invenzione consente di realizzare ulteriori vantaggi. Nella fattispecie il metodo precedentemente descritto consente di evitare la presenza di porosità puntiformi nel rivestimento.

La presente descrizione scritta si avvale di esempi per divulgare l'invenzione, inclusa la modalità migliore, per consentire a qualsiasi esperto in materia di attuare l'invenzione, compresi la realizzazione e l'utilizzo di qualsiasi dispositivo o sistema nonché l'esecuzione di qualsiasi metodo incluso. L’ambito brevettabile dell’invenzione è definito dalle rivendicazioni e potrebbe includere altri esempi utili agli esperti in materia. Detti ulteriori esempi rientrano nell’ambito delle rivendicazioni, se caratterizzati da elementi strutturali che non differiscono dal linguaggio letterale delle rivendicazioni, oppure nel caso in cui includano elementi strutturali equivalenti con differenze non significative rispetto ai linguaggi letterali delle rivendicazioni.

Claims

CLAIMS / RIVENDICAZIONI 1. Metodo (100) per prevenire la corrosione in un componente (1 ) di una turbomacchina che presenti un substrato metallico (5) realizzato in acciaio al carbonio, acciaio a bassa lega o acciaio inossidabile, laddove il metodo (100) comprende: - una prima fase di deposizione (110), che prevede la deposizione di un primo strato di nichel (2a) su detto substrato (5) mediante elettroplaccatura; - una seconda fase di deposizione (120), che prevede la deposizione di almeno un secondo strato (2b) di una lega di nichel sul suddetto primo strato (2a) mediante placcatura senza elettrolisi; - almeno un trattamento termico (140) successivo alle suddette fasi di deposizione (110, 120), laddove il suddetto trattamento termico (140) si applica a una temperatura (T) e per un intervallo di tempo (t) che dipendono dallo spessore complessivo dei suddetti strati (2a, 2b), laddove il valore della suddetta temperatura (T) è direttamente proporzionale al suddetto spessore, il valore di tale intervallo di tempo (t) è inversamente proporzionale alla suddetta temperatura (T). 2. Metodo (100) della rivendicazione 1 , nel quale detto metodo (100) comprende inoltre una prima fase di deposizione (130), che prevede la deposizione di un terzo strato metallico (2c) sul suddetto secondo strato (2b) mediante elettroplaccatura e una quarta fase di deposizione (135), che prevede la deposizione di un quarto strato (2d) della suddetta lega di nichel sul suddetto terzo strato (2c) mediante placcatura senza elettrolisi. 3. Metodo (100) della rivendicazione 1 o 2, nel quale il valore dello spessore complessivo dei suddetti strati (2a, 2b, 2c, 2d) è compreso tra 70 μΐτι e 300 μηι. 4. Metodo (100) della rivendicazione 1 o 2 nel quale i suddetti strati (2b, 2d) della suddetta lega di nichel comprendono dal 9 all'11 % di fosforo. 5. Metodo (100) della rivendicazione 1 o 2, nel quale il suddetto trattamento termico è applicato a una temperatura (T) compresa tra 150 e 300 °C e per una durata (t) compresa tra 2 e 5 ore. 6. Metodo (100) della rivendicazione 5, nel quale i suddetti valori della temperatura (T) e del tempo (t) dipendono dal valore dello spessore complessivo dei suddetti strati (2a, 2b, 2c, 2d) secondo la seguente tabella: spessore tempo temperatura 150 pm 2 ore 200°C 120 μηι 3 ore 190°C 100 μΐη 4 ore 180°C 7. Turbomacchina (201 ) che comprende un componente (1) comprendente un substrato metallico (5) realizzato in acciaio al carbonio, acciaio a bassa lega o acciaio inossidabile e un rivestimento (2) che prevede la presenza di nichel sul suddetto substrato (5), laddove il suddetto rivestimento (2) comprende almeno un primo strato metallico (2a), depositato mediante elettroplaccatura e almeno un secondo strato (2b) di una lega di nichel, depositato mediante placcatura senza elettrolisi, laddove lo spessore del suddetto rivestimento (2) è compreso tra 70 pm e 300 μιτι. 8. Turbomacchina (201 ) della rivendicazione 7, nella quale il suddetto rivestimento comprende inoltre un terzo strato metallico (2c), depositato mediante elettroplaccatura, e un quarto strato (2d) di una lega di nichel, depositato mediante placcatura senza elettrolisi. 9. Turbomacchina (201) della rivendicazione 7 oppure 8, nella quale il valore della durezza del suddetto rivestimento (2) è compreso tra 600 HV100 e 650 HVi00e il valore della sua duttilità è compreso tra 1.000% e 1.025%. 10. Corpo di un compressore a motore (1 ) che comprende un substrato metallico (5) realizzato in acciaio al carbonio, acciaio a bassa lega o acciaio inossidabile e un rivestimento (2) che prevede la presenza di nichel sul suddetto substrato (5), laddove il suddetto rivestimento (2) comprende almeno un primo strato metallico (2a), depositato mediante elettroplaccatura e almeno un secondo strato (2b) di una lega di nichel, depositato mediante placcatura senza elettrolisi, laddove lo spessore del suddetto rivestimento (2) è compreso tra 70 μπη e 300 μπι. 11. Impianto (200) per l'estrazione di una miscela di idrocarburi liquida e/o gassosa, comprendente un pozzo (202), una tubazione (203) e una turbomacchina (201 ) secondo una delle rivendicazioni da 7 a 9, nel quale detta tubazione (203) collega la suddetta turbomacchina (201 ) al suddetto pozzo (202). CLAIMS / RIVENDICAZIONI 1. Method (100) for preventing corrosion in a component (1 ) of a turbomachine having a metal substrate (5) made of carbon steel, low alloy steel or stainless steel, wherein the method (100) includes: - a first deposition step (110) of depositing a first nickel layer (2a) on said substrate (5) by electroplating; - a second deposition step (120) of depositing at least a second layer (2b) of a nickel alloy on said first layer (2a) by electroless plating; - at least one thermal treatment (140) step after said deposition steps (110, 120), said thermal treatment (140) being applied at a temperature (T) and for a time (t) depending on the overall thickness of said layers (2a, 2b), the value of said temperature (T) being directly proportional to said thickness, the value of said time (t) being inversely proportional to said temperature (T).
2. The method (100) of claim 1 , wherein said method (100) further includes a third deposition step (130) of depositing a third metallic layer (2c) on said second layer (2b) by electroplating and a fourth deposition step (135) of depositing a fourth layer (2d) of said nickel alloy on said third layer (2c) by electroless plating.
3. The method (100) of claim 1 or 2, wherein the value of the overall thickness of said layers (2a, 2b, 2c, 2d) is between 70 μιτι and 300 μιτι.
4. The method (100) of claim 1 or 2, wherein said layers (2b, 2d) of said nickel alloy comprise 9 to 11 % of phosphorus.
5. The method (100) of claim 1 or 2, wherein said thermal treatment is applied at a temperature (T) comprised between 150° C and 300 ° C and for a time (t) comprised between 2 h and 5 h.
6. The method (100) of claim 5, wherein said values of temperature (T) and of time (t) are dependent on the value of the overall thickness of said layers (2a, 2b, 2c, 2d) according to the following table: thickness time temperature 150 pm 2 hours 200°C 120 pm 3 hours 190°C 100 pm 4 hours 180°C
7. A turbomachine (201) including a component (1) comprising a metal substrate (5) made of carbon steel, low alloy steel or stainless steel, and a coating (2) including nickel on said substrate (5), said coating (2) comprising at least a first metallic layer (2a) deposited by electroplating and at least a second layer (2b) of a nickel alloy deposited by electroless plating, the thickness of said coating (2) being between 70 pm and 300 pm.
8. The turbomachine (201) of claim 7, wherein said coating further include a third metallic layer (2c) deposited by electroplating and a fourth layer (2d) of a nickel alloy deposited by electroless plating.
9. The turbomachine (201) of claim 7 or 8, wherein said coating (2) has a hardness value between 600 HVi0o and 650 HV10o and a ductility value between 1.000% and 1.025%.
10. A motor-compressor casing (1) comprising a metal substrate (5) made of carbon steel, low alloy steel or stainless steel, and a coating (2) including nickel on said substrate (5), said coating (2) comprising at least a first metallic layer (2a) deposited by electroplating and at least a second layer (2b) of a nickel alloy deposited by electroless plating, the thickness of said coating (2) being between 70 pm and 300 pm.
11. A plant (200) for extracting a liquid and/or gaseous hydrocarbon mixture including a wellhead (202), a pipeline (203) and a turbo-machine (201) according to one of the claims 7 to 9, wherein said pipeline (203) connects said turbo-machine (201) to said wellhead (202).