ITBO960106A1 - Metodo per il controllo del peso in macchine per il dosaggio di piu' prodotti in granuli in contenitori e macchina dosatrice che attua il - Google Patents

Description

D E S C R I Z I O N E

del brevetto per invenzione industriale

La presente invenzione è relativa ad un metodo per il controllo del peso di prodotti in granuli (cronoidi) in una macchina per il dosaggio in contenitori di tali prodotti .

La presente invenzione è altresì relativa ad una macchina dosatrice che attua il suddetto metodo.

Il metodo della presente invenzione trova vantaggiosa applicazione in macchine dosatrici a dosaggio multiplo in capsule di gelatina dura di più prodotti in granuli, cui la trattazione che segue farà esplicito riferimento senza per questo perdere in generalità.

Com 'è noto, uno dei maggiori problemi delle suddette macchine consiste nella difficoltà di controllare il peso dei dosaggi prodotto per prodotto.

Una soluzione utilizzata attualmente nelle macchine dosatrici per il dosaggio multiplo che realizzano il dosaggio in una stessa capsula di più prodotti diversi in fasi successive, consiste nell'estrarre dalla macchina dosatrice e pesare una capsula campione di tara nota in cui è stato dosato un solo prodotto, ad esempio facendo mancare l'alimentazione degli altri prodotti nel processo di dosaggio di tale capsula campione.

Questa prima soluzione presenta diversi svantaggi, in particolare, le varie operazioni per la pesatura dei vari prodotti in granuli vengono realizzate con la macchina non in fase produttiva. Tutto ciò comporta un fermo macchina per un tempo elevato, considerando il fatto che le operazioni per il controllo devono essere effettuate per ogni singolo prodotto e per ogni singolo organo dosatore. Inoltre, tutte queste operazioni devono essere ripetute ogni qualvolta si cambiano i prodotti da dosare e ogni qualvolta si varia la quantità da dosare e comunque in intervalli di tempo prestabiliti per compensare possibili variazioni nei parametri, interni od esterni alla macchina, che influenzano il ciclo di dosaggio. E' inoltre da sottolineare la complessità ed i tempi elevati che si richiedono per realizzare le operazioni per la pesatura e la possibilità che un contenitore oggetto delle suddette operazioni e quindi contenente un solo prodotto possa per errore essere confuso con il contenitore contenente tutti i prodotti da dosare e quindi confezionato con questi ultimi.

Una seconda soluzione che permette di operare il controllo durante il normale funzionamento di macchine dosatrici con dosaggio di due prodotti prevede l'utilizzo di due tipologie di pesatura. La prima tipologia è applicata al controllo del peso del primo prodotto dosato, il quale, dopo il proprio dosaggio e prima del dosaggio del secondo prodotto, viene estratto da una capsula e inviato ad una stazione di pesatura per essere pesato. L'estrazione del prodotto è realizzata per rottura del fondo della capsula e raccolta del prodotto che fuoriesce per gravità. La seconda tipologia è applicata al controllo del peso del secondo prodotto, peso che viene ricavato sottraendo al risultato della pesatura di una capsula di tara nota, in cui sono stati dosati entrami i prodotti, la tara della capsula ed il peso del primo prodotto determinato in precedenza.

Questa seconda soluzione presenta la notevole limitazione di poter essere applicata solo nel caso di dosaggio di non più di due prodotti diversi. Inoltre durante l'estrazione del prodotto a seguito della rottura della capsula possono venire raccolti assieme al prodotto anche frammenti della capsula stessa che introducono un errore non trascurabile nel risultato dell'operazione di pesatura.

Scopo della presente invenzione è quello di realizzare un metodo per il controllo del peso in macchine dosatrici a dosaggio multiplo di prodotti in granuli, esente dai problemi sopracitati.

Un ulteriore scopo della presente invenzione è quello di realizzare una macchina dosatrice di prodotti in granuli che sia provvista del suddetto metodo.

In base alla presente invenzione viene realizzato un metodo per il controllo del peso in una macchina dosatrice con dosaggio multiplo di prodotti in granuli, operante in una macchina che realizza per una pluralità di contenitori un ciclo di dosaggio per il dosaggio di almeno due prodotti e comprendente:

per ogni prodotto una fase di formazione del dosaggio in una camera; ed

almeno una fase di trasferimento di uno dei detti prodotti dosati dalla detta camera ad uno dei detti contenitori;

caratterizzato dal fatto di comprendere durante il normale funzionamento della detta macchina:

almeno una prima fase di estrazione dalla detta camera (Ila) di un primo dei detti prodotti dosati mediante un dispositivo di estrazione prodotto; ed una prima fase di pesatura del detto primo prodotto estratto .

In base alla presente invenzione viene altresì realizzata una macchina dosatrice a dosaggio multiplo di prodotti in granuli, comprendente una stazione di dosaggio di almeno due prodotti in granuli in contenitori che include almeno una camera per la formazione del dosaggio dei detti prodotti; caratterizzata dal fatto di comprendere:

un dispositivo di estrazione prodotto; e

una prima stazione di pesatura per il controllo del peso di almeno uno dei detti prodotti;

il detto dispositivo di estrazione prodotto atto ad estrarre dalla camera un primo dei detti prodotti in essa contenuto dopo la formazione del dosaggio e di inviare il detto primo prodotto alla detta prima stazione di pesatura.

Per una migliore comprensione della presente invenzione viene ora descritta una forma preferita di attuazione, a puro titolo di esempio non limitativo, con riferimento ai disegni allegati, nei quali:

la figura 1 è una vista frontale parzialmente sezionata di una macchina realizzata secondo i dettami della presente invenzione;

- la figura 2 è una vista in pianta, con l'asportazione di alcune parti, della macchina di figura 1;

- le figura 3,4,5 e 6 sono viste parzialmente sezionate di un particolare di figura 1 in diversi momenti di un ciclo di funzionamento;

- la figura 7 è un diagramma di flusso di una forma preferita di realizzazione del metodo della presente invenzione; e

- la figura 8 è una vista parzialmente sezionata di una variante del particolare delle figure 3,4,5 e 6.

Secondo quanto illustrato nella figura 1 è indicata nel suo complesso con 1 una macchina in cui si realizzano, in fasi successive, più dosaggi di prodotti 20 in granuli (detti comunemente cronoidi) in fondelli 2 di capsule in gelatina dura.

La macchina 1 comprende:

una stazione di dosaggio 9 di tipo noto, per il dosaggio dei prodotti 20 in fondelli 2;

dispositivi di estrazione prodotto 8, atti ad estrarre dalla stazione di dosaggio 9 prodotti 20 dosati, ma non ancora trasferiti nei fondelli 2;

una stazione di pesatura 19 di tipo noto, comprendente almeno una bilancia ed atta a controllare il peso di prodotti 20 contenuti in fondelli 2;

una stazione di stoccaggio prodotti controllati 31 di tipo noto, per raccogliere i fondelli 2 e i prodotti 20 controllati;

mezzi di trasferimento 30 di tipo noto, atti a trasferire i fondelli 2 e i prodotti 20 controllati dalla stazione di pesatura 19 alla stazione di stoccaggio prodotti controllati 31;

mezzi di trasporto 7 di tipo noto per trasportare i fondelli 2 lungo 1'impianto di cui la macchina 1 fa parte, tali mezzi di trasporto 7 effettuano inoltre la movimentazione dei fondelli 2 all’interno della macchina 1;

mezzi di estrazione capsule 10 di tipo noto atti ad estrarre i fondelli 2 dai mezzi di trasporto 7 ed inviare i fondelli 2 estratti alla stazione di pesatura 19 od dalla stazione di stoccaggio prodotti controllati 31; ed

una centralina 36 elettronica a cui è connesso un terminale 37, eventualmente connesso ad una rete (non rappresentata), per la visualizzazione di dati sulla produzione e per la programmazione della produzione stessa, definendo, ad esempio, i cicli operativi della macchina 1, le quantità di prodotti 20 da dosare, le modalità del controllo del peso dei vari prodotti 20, ed altri .

Una prima soluzione costruttiva dei mezzi di trasporto 7 prevede l'utilizzo di un nastro su cui sono fissate apposite boccole di supporto dei fondelli 2; un'altra soluzione costruttiva prevede l'utilizzo di tamburi cilindrici dotati di apposite sedi sulla superficie laterale per contenere i fondelli 2 e di mezzi pneumatici per trattenere i fondelli 2 in tali sedi .

La stazione di dosaggio 9 comprende:

un tamburo 3 cilindrico rotante attorno ad un proprio asse longitudinale verticale 4 tramite mezzi di motorizzazione 5 comandati dalla centralina 36 e su cui sono individuate una faccia superiore 24 ed una faccia inferiore 23, i citati mezzi di trasporto 7 supportano i fondelli 2 con il bordo superiore sostanzialmente in contatto con tale faccia inferiore 23; e

corpi dosatori 21 fissi di prodotti 20 alimentati da tramogge 22.

Con riferimento alle figure 2 e 3, il tamburo 3 presenta lungo una corona periferica una pluralità di fori cilindrici passanti 11 distribuiti uniformemente e paralleli all'asse 4; i fori 11 originandosi dalla faccia superiore 24 del tamburo 3 cilindrico e terminando nella faccia inferiore 23 del tamburo 3 cilindrico. Lungo ognuno di tali fori 11 è atto a scorrere assialmente un perno 12 movimentato da un motore 13 comandato dalla centralina 36 e dotato di un sensore 14 (normalmente costituito da un encoder) collegato alla centralina 36, per rilevare la posizione assiale del perno 12 lungo la sua corsa. Il perno 12 presenta una testa 15 sostanzialmente di diametro esterno pari a quello del foro 11 in modo da definire una sostanziale tenuta fra tale testa 15 e le pareti interne del foro 11. Inoltre tale testa 15 presenta una estremità superiore rastremata ed in particolare una faccia superiore 15a definita su un piano inclinato. In ogni foro 11 è definita una luce 16a da cui si origina un condotto 16 che sfocia in corrispondenza della faccia inferiore 23 del tamburo 3 cilindrico proprio in asse con un rispettivo fondello 2 sottostante.

Con riferimento alle figura 3,4,5, il perno 12, durante la rotazione del tamburo 3, esegue un ciclo operativo che lo porta da una prima posizione in cui per un tempo prefissato la testa 15 con la propria faccia 15a è ad un livello superiore rispetto alla luce 16a in modo da chiudere questa ed in cui nella parte superiore del foro 11 viene definita una camera Ila che in uso è riempita con una quantità di granuli, ad una seconda posizione, successiva al riempimento della camera Ila, in cui per un tempo prefissato la testa 15 con la propria faccia 15a è ad un livello leggermente inferiore ripsetto alla luce 16a ed in cui la quantità di granuli che riempie la camera Ila da questa, per gravità e con l'aiuto dell'invito costituito dalla faccia inclinata1 15a, scivola all'interno del condotto 16 e da questo all'interno del fondello 2 associato a tale condotto 16. Nella prima posizione, la distanza della testa 15 dalla faccia superiore della porzione 9 determina la lunghezza della camera Ila e quindi la quantità di granuli che va a riempire questa. Dalla seconda posizione il perno 12 viene dapprima fatto scorrere verso l'alto in modo che l'estremità della testa 15 fuoriesca dal foro 11 per espellere dalla camera Ila gli eventuali granuli ivi rimasti, e poi fatto scorrere verso il basso in modo che riassuma la suddetta prima posizione. Questo ciclo operativo viene eseguito da tutti i perni 12 tante volte quanti sono i prodotti da dosare nei fondelli 2. Ad esempio nella macchina 1 illustrata vi sono due prodotti 20 (che per semplicità saranno indicati con 20A e 20B) da dosare nello stesso fondello 2, per cui ogni perno 12 esegue ad ogni giro completo del tamburo 3 due dei suddetti cicli operativi.

Con riferimento alle figure 1,2 e 4, la macchina 1 è provvista per ogni prodotto da dosare di un corpo dosatore 21 che è fisso, il cui asse longitudinale descrive un arco di circonferenza di pari diametro della circonferenza definita dall'unione di tutti gli assi dei fori 11, e che è conformato a tazza. Il corpo dosatore 21 è installato immediatamente al di sopra della faccia superiore 24 del tamburo 3 e presenta una parete di fondo 22 nella quale è realizzata una feritoia 26 passante di asse longitudinale parallelo a quello del corpo 21 e di larghezza superiore al diametro del foro 11 sottostante. Sopra ogni corpo dosatore 21 è installata la rispettiva tramoggia 24 contenente il prodotto da dosare ed atta ad alimentare il corpo 21 sottostante. In uso, durante la rotazione del tamburo 3, i fori 11 in successione risultano in comunicazione, tramite la feritoia 26, con un primo corpo dosatore 21 in modo che da questo una quantità di granuli del prodotto 20A vada a riempire la camera Ila, granuli che nel tragitto di tale foro 11 dal primo al secondo corpo 21 scivolano, con le modalità sopra descritte, nel fondello 2 associato a tale foro 11. Nel tragitto che il suddetto foro 11 compie dal secondo al primo corpo 21 la quantità di granuli del prodotto 20B che nel frattempo ha riempito la camera Ila scivola nel suddetto fondello 2 associato a tale foro 11.

Con riferimento alle figure 1,2,6, il dispositivo di estrazione prodotto 8 è comandato dalla centralina 36 ed è atto a estrarre in determinate fasi la quantità di granuli presente nella camera Ila. Il dispositivo di estrazione prodotto 8 comprende per ogni corpo dosatore 21 un corpo fisso 43 associato ad una centralina pneumatica 42 comunicante con un serbatoio di aria compressa (non illustrato) e gestita dalla centralina 36. Il corpo fisso 43 è installato al di sopra della faccia superiore 24 del tamburo 3 ed a valle del corrispondente corpo dosatore 21. Il corpo fisso 43 sporge con una propria porzione oltre il bordo perimetrale della faccia superiore 24 del tamburo 3 ed in tale corpo fisso 43 è ricavato un condotto 47 che presenta una prima luce 45 che durante la rotazione del tamburo 3 risulta per un tempo prefissato affacciata alla camera Ila, ed una seconda luce 46 ricavata sulla suddetta porzione sporgente. Dalla seconda luce 46 si origina un tubo 25 che canalizza i granuli estratti verso la stazione di pesatura 19. Il corpo fisso 43 comprende un tubo 51 ad una estremità comunicante con la centralina pneumatica mentre dall'estremità opposta del tubo 51 si originano due tratti divergenti 51a e 51b. Il primo tratto 51a è rivolto verso l'interno della camera Ila, mentre il secondo tratto 51b sfocia in una faccia centrale del condotto 47.

In uso la centralina pneumatica 42 invia un soffio di aria compressa nel tubo 51; tale soffio in parte si canalizza nel primo tratto 5la e per la restante parte nel secondo tratto 51b. L’aria che dal primo tratto 5la è diretta nella camera Ila determina il sollevamento dei granuli in essa contenuti; nel loro movimento i granuli risalgono parzialmente il condotto 47 ove incontrano un soffio di aria proveniente dal secondo tratto divergente 51b. Tale soffio spinge i granuli prima lungo il condotto 47 e poi lungo il condotto 25 fino alla stazione di pesatura 19.

Con riferimento allo schema a blocchi di figura 7, viene di seguito descritto il ciclo di funzionamento del metodo di controllo del peso della presente invenzione che viene attuato durante il normale funzionamento della macchina 1 dosatrice e coinvolge, per ogni ciclo di controllo, un foro 11 e un fondello 2 associato a tale foro 11. In particolare il ciclo di controllo descritto è applicato al controllo del peso di almeno uno degli NP prodotti dosati da NP corpi dosatori 21 in un fondello 2 posta in corrispondenza di un foro 11.

Il ciclo di controllo inizia ad un blocco 61 di inizio ciclo.

Dal blocco 61 il ciclo di controllo passa ad un blocco 62 in cui inizia il controllo del peso; il registro D indicante il corpo dosatore 21, e quindi il corrispondente prodotto 20, su cui il ciclo di controllo effettua il controllo viene posto a 1 (D=l). In tal modo si inizia il controllo dal primo corpo dosatore 21.

Dal blocco 62 il ciclo di controllo passa ad un blocco 63 in cui attende il dosaggio di un prodotto 20 nella camera Ila corrispondente al foro 11 controllato.

Dal blocco 63 il ciclo di controllo passa ad un blocco 64 in cui verifica se è stato richiesto il controllo del peso del prodotto 20 appena dosato è; in caso affermativo passa ad un blocco 65, in caso negativo perviene ad un blocco 69.

Nel blocco 65 il ciclo di controllo blocca il trasferimento del prodotto 20 dalla camera Ila al fondello 2; quando il foro 11 si trova nella posizione di lavoro del corpo fisso 43 (del dispositivo di estrazione prodotto 8) associato al corpo dosatore 21 D, il ciclo di controllo esegue l'estrazione dalla camera Ila e l'invio alla stazione di pesatura 19 del prodotto 20 mediante il dispositivo estrazione prodotto 8. Il ciclo di controllo nella stazione di pesatura 19 controlla il peso del prodotto 20 estratto e successivamente lo invia, mediante i mezzi di trasferimento 30, alla stazione di stoccaggio prodotti controllati 31. Dal blocco 65 il ciclo di controllo perviene al blocco 69.

Nel blocco 69 il ciclo di controllo verifica se è stato controllato il peso di tutti gli NP prodotti 20 dosati dagli NP corpi dosatori 21, cioè se D=NP; in caso affermativo passa ad un blocco 71, in caso negativo perviene al blocco 70.

Nel blocco 70 il ciclo di controllo si predispone al controllo del peso del prodotto 20 dosato dal corpo dosatore 21 successivo, cioè pone D=D+1. Dal blocco 70 il ciclo di controllo torna al blocco 63.

Nel blocco 71 il ciclo di controllo termina il processo di controllo estraendo dai mezzi di trasporto 7 il fondello 2 corrispondente al foro 11 controllato mediante i mezzi di estrazione capsula 10, in quanto in tale fondello 2 non sono stati trasferiti tutti i prodotti 20 dosati nella camera 11.

Tali operazioni di pesatura vengono realizzate per ogni foro 11 più volte, ogni volta dopo un certo numero di normali cicli operativi. In questo modo alla centralina 36 pervengono per ogni foro 11 una serie di rilevamenti del peso di ogni prodotto 20 dosato. La centralina 36 realizza una media ponderata, per ogni prodotto 20 e per ogni foro 11, di tutti i rilevamenti e realizza una comparazione della media ponderata con un valore prefissato relativo alla quantità di prodotto 20 che si vuole dosare nel fondello 2. In base al risultato della comparazione e in base al rilevamento del sensore 14, la centralina 36 è in grado di correggere la corsa del perno 12 ed in particolare di correggere la prima posizione di questo che determina la quantità di prodotto 20 dosato.

Da quanto sopra descritto risultano evidenti i vantaggi conseguiti con la realizzazione della presente invenzione. In particolare il metodo della presente invenzione permette di controllare il peso di ogni singolo prodotto dosato da una macchina dosatrice con multidosaggio di due o più prodotti. Il controllo del peso è realizzato durante il normale funzionamento della macchina dosatrice, non richiede quindi appositi fermi macchina. Infine il metodo della presente invenzione garantisce un'elevata precisione nella determinazione del peso di prodotto dosato.

Risulta infine chiaro che al metodo ed alla macchina qui descritti ed illustrati possono essere apportate modifiche e varianti senza per questo uscire dall'ambito protettivo della presente invenzione.

In particolare la stazione di pesatura 19 può comprendere una bilancia da utilizzare a turno per tutti i prodotti 20; oppure può comprendere più bilance ognuna adibita al controllo del peso di una parte dei prodotti 20, oppure può comprendere una bilancia per ogni prodotto 20. E' evidente che aumentare il numero di bilance permette di aumentare la velocità del ciclo di controllo e di adattare meglio le prestazioni delle bilance alle caratteristiche dei prodotti 20 pesati, in quanto ogni bilancia pesa un numero più ridotto di prodotti 20. Per contro aumentare il numero di bilance comporta un aumento del costo complessivo della macchina dosatrice 1.

Come illustrato in figura 8, un'altra variante prevede di utilizzare un contenitore pretarato 42 per ogni corpo fisso 43 del dispositivo di estrazione prodotto 8. Il prodotto 20 estratto dal corpo fisso 43 non è più inviato alla stazione di pesatura 19, ma è invece raccolto nel contenitore pretarato 42 che, in un secondo momento, viene trasferito in una seconda stazione di pesatura 43 atta a controllare il peso del prodotto 20 contenuto in tale contenitore pretarato 42.

Questa soluzione può venire impiegata al posto della soluzione che prevede l'invio diretto del prodotto 20 estratto alla stazione di pesatura 19 o può venire impiegata assieme a questa. Ad esempio vengono raccolti nel contenitore pretarato 42 i prodotti 20 di importanza minore, il cui controllo è quindi meno frequente, ed inviati direttamente i prodotti 20 di maggior importanza da controllare quindi con frequenza maggiore.

Un'ulteriore variante prevede l'utilizzo, in combinazione con le soluzioni già descritte, di un'altra tipologia di controllo del peso, affiancando alla sopradescritta pesatura di prodotti 20 estratti dalla camera 11a anche la pesatura di fondelli 2 contenenti almeno un prodotto 20. Questa soluzione può venire attuata, ad esempio, facendo in modo che il fondello 2 estratto dai mezzi di estrazione capsula 10 (blocco 71) venga inviato ad una terza stazione di pesatura 40 per il controllo del peso dei prodotti 20 in esso contenuti. Successivamente prodotto 20 e fondello 2 vengono inviati alla stazione di stoccaggio prodotti controllati 31 da secondi mezzi di trasferimento 41.

Nella terza stazione di pesatura 40 il controllo del peso del prodotto 20 contenuto nel fondello 2 può essere effettuato secondo diverse modalità; ad esempio estraendo tale prodotto 20 ed inviandolo ad una bilancia; oppure pesando il fondello 2 assieme al prodotto se tale fondello 2 è di tara nota (perché tale fondello 2 è stato pesato prima del ciclo di dosaggio o perché è conosciuto il peso medio dei fondello 2); oppure pesando il fondello 2 con il prodotto 20, estraendo il prodotto 20 e ripesando il fondello 2 vuoto per ricavarne la tara. Inoltre il controllo del peso nella terza stazione di pesatura 40 può essere effettuato non solo sui singoli prodotti 20 ma anche su più prodotti 20 contemporaneamente, di cui si vuole misurare il peso complessivo.

In un'altra variante, la terza stazione di pesatura 40 potrebbe essere inserita nel normale percorso compiuto dai fondelli 2 nella macchina 1 dosatrice; in tal caso il peso del prodotto contenuto nel fondello 2 di prova viene ricavato pesando il fondello 2 di prova e sottraendo il valore della tara del fondello 2 stesso. In questa variante costruttiva, i mezzi di estrazione capsula 10 prelevano il fondello 2 per inviarlo alla stazione di stoccaggio prodotti controllati 31 dopo la fase di pesatura.

Claims (17)

1. R IV E N D ICA Z IO N I 1) Metodo per il controllo del peso in una macchina dosatrice con dosaggio multiplo di prodotti in granuli, operante in una macchina (1) che realizza per una pluralità di contenitori (2) un ciclo di dosaggio per il dosaggio di almeno due prodotti (20) e comprendente : per ogni prodotto (20) una fase di formazione del dosaggio in una camera (Ila);ed almeno una fase di trasferimento di uno dei detti prodotti (20) dosati dalla detta camera (11a) ad uno dei detti contenitori (2); caratterizzato dal fatto di comprendere durante il normale funzionamento della detta macchina (1): almeno una prima fase di estrazione dalla detta camera (Ha) di un primo dei detti prodotti (20) dosati mediante un dispositivo di estrazione prodotto (8); ed una prima fase di pesatura del detto primo prodotto (20) estratto.
2. 2) Metodo secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che il detto primo prodotto (20) estratto è inviato direttamente ad una prima stazione di pesatura (19) in cui è eseguita la detta prima fase di pesatura del detto primo prodotto (20).
3. 3) Metodo secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che il detto primo prodotto (20) estratto è raccolto in un contenitore pretarato (42); il detto contenitore pretarato (42) venendo successivamente trasferito ad una seconda stazione di pesatura (43) in cui è eseguita la detta prima fase di pesatura del detto primo prodotto (20) contenuto nel detto contenitore pretarato (42).
4. 4) Metodo secondo la rivendicazione 3, caratterizzato dal fatto di comprendere durante il normale funzionamento della detta macchina (1): oltre alla detta prima fase di estrazione, almeno una seconda fase di estrazione dalla detta camera (Ila) e di invio ad una prima stazione di pesatura (19) di un secondo dei detti prodotti (20) dosati mediante il detto dispositivo di estrazione prodotto (8); ed una seconda fase di pesatura del detto secondo prodotto (20) estratto nella detta prima stazione di pesatura (19).
5. 5) Metodo secondo le rivendicazioni 2 o 3 o 4, caratterizzato dal fatto di comprendere una terza fase di pesatura dei detti prodotti (20) contenuti nel detto contenitore (2), in una terza stazione di controllo del peso (20) al termine del detto ciclo di dosaggio.
6. 6) Metodo secondo la rivendicazione 5, caratterizzato dal fatto che la detta terza fase di pesatura dei detti prodotti (20) contenuti nel detto contenitore (2) è realizzata nella detta terza stazione di controllo del peso (40) successivamente ad una loro estrazione dal detto contenitore (2).
7. 7) Metodo secondo la rivendicazione 5, caratterizzato dal fatto che la detta terza fase di pesatura dei detti prodotti (20) contenuti nel detto contenitore (2) è realizzata nella detta terza stazione di controllo del peso (40) mediante pesatura del detto contenitore (2) pieno e sottrazione dal risultato di detta pesatura della tara del detto contenitore (2).
8. 8) Metodo secondo la rivendicazione 5, caratterizzato dal fatto che la detta terza fase di pesatura dei detti prodotti (20) contenuti nel detto contenitore (2) è realizzata nella detta terza stazione di controllo del peso (40) mediante prima pesatura del detto contenitore (2) pieno, estrazione dei detti prodotti (20) contenuti nel detto contenitore (2), seconda pesatura del detto contenitore (2) vuoto per determinarne la tara, e sottrazione dal risultato di detta prima pesatura della detta tara.
9. 9) Metodo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che le dette fasi di pesatura comprendono, inoltre, una elaborazione statistica dei pesi delle quantità di ciascuno dei detti prodotti (20) dosati nei detti contenitori (2), detta elaborazione consistendo nel raggruppare i pesi delle quantità di ciascuno dei detti prodotti (20) dosati in un relativo set di dati, e controllare, nel tempo e per ciascun set, se le quantità di prodotto risultano esterne ad un prefissato intervallo di tolleranza.
10. 10) Metodo secondo la rivendicazione 9, caratterizzato dal fatto di comprendere un fase di intervento per la regolazione automatica delle quantità di ciascuno dei detti prodotti (20) dosati.
11. 11) Macchina dosatrice a dosaggio multiplo di prodotti in granuli, comprendente una stazione di dosaggio di almeno due prodotti (20) in granuli in contenitori (2) che include almeno una camera (Ila) per la formazione del dosaggio dei detti prodotti (20); caratterizzata dal fatto di comprendere: un dispositivo di estrazione prodotto (8); e una prima stazione di pesatura (19) per il controllo del peso di almeno uno dei detti prodotti (20); il detto dispositivo di estrazione prodotto (8) atto ad estrarre dalla camera (Ila) un primo dei detti prodotti (20) in essa contenuto dopo la formazione del dosaggio e di inviare il detto primo prodotto (20) alla detta prima stazione di pesatura (19).
12. 12) Macchina dosatrice secondo la rivendicazione 11, caratterizzata dal fatto di comprendere comprende: almeno un contenitore pretarato (43) atto a ricevere il detto primo prodotto (20) estratto dal detto dispositivo di estrazione prodotto (8); ed una seconda stazione di pesatura (43) per il controllo del peso del detto primo prodotto (20) contenuto nel detto contenitore pretarato (42).
13. 13) Macchina dosatrice secondo la rivendicazione 11 o 12, caratterizzata dal fatto di comprendere comprende: una terza stazione di pesatura (40) per il controllo del peso dei detti prodotti (20) contenuti in uno dei detti contenitori (2).
14. 14) Macchina dosatrice secondo le rivendicazioni 11 o 12 o 13, caratterizzata dal fatto che la detta stazione di dosaggio comprende: un corpo principale (3) comprendente una faccia superiore (24) ed una faccia inferiore (23); una pluralità di fori (11) cilindrici passanti originandosi dalla detta faccia superiore (24) e terminando nella detta faccia inferiore (23); un perno (12) atto a scorrere assialmente lungo ognuno dei detti fori (11) e movimentato da un motore (13), il detto perno (12) presentando una testa (15), di superficie superiore (15a) definita su un piano inclinato, sostanzialmente di diametro esterno pari a quello del detto foro (11) in modo da costituire una camera (Ila) definita dalla detta testa (15) e dalle pareti interne del detto foro (11) e di volume dipendente dalla posizione del detto perno (12) nel detto foro (11); e un condotto (16) associato a detto foro (11), il detto condotto (16) originantesi da una luce (16a) lungo il detto foro (11) e terminando nella faccia inferiore (23) in asse con un rispettivo primo dei detti contenitori (2) sottostante; il detto perno (12) atto a muoversi lungo il foro (11) tra una posizione superiore ed una posizione inferiore; nella detta posizione superiore la detta camera (Ila) essendo in comunicazione solo con la detta faccia superiore (24) ed atta in uso a contenere un primo dei detti prodotti (20) dosato da un corpo dosatore (21); nella detta posizione inferiore la detta camera (Ila) essendo in comunicazione anche con la detta faccia inferiore (23) attraverso il detto condotto (16) per trasferire il detto primo prodotto (20) contenuto nella detta camera (Ila) nel detto contenitore (2).
15. 15) Macchina dosatrice secondo la rivendicazione 14, caratterizzata dal fatto che il detto dispositivo di estrazione prodotto (8) è composto da una pluralità di corpi fissi (43) ognuno associato ad un rispettivo dei detti corpi dosatori (21) e comprendente: un condotto (47) presentante una prima luce (45) in uso affacciata alla detta camera (Ila), ed una seconda luce (46) di scarico; e un tubo (51) ad una estremità comunicante con una centralina pneumatica (42) e all’estremità opposta dando origine a due tratti divergenti (51a) e (51b), il detto primo tratto (51a) rivolto verso l'interno della detta camera (Ila), e il detto secondo tratto (51b) sfociante in una faccia centrale del detto condotto (47); il detto corpo fisso (43) atto ad estrarre il detto primo prodotto (20) dalla detta camera (Ila) e convogliarlo nel detto condotto (47) mediante un soffio di aria compressa convogliato lungo il detto tubo (51).
16. 16) Metodo per il controllo del peso in macchine dosatrici a dosaggio multiplo di prodotti in granuli, sostanzialmente come descritto con riferimento ai disegni allegati.
17. 17) Macchina dosatrice, sostanzialmente come descritto con riferimento ai disegni allegati.