ITBO20130263A1 - Macchina e metodo per la finitura di ingranaggi - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

“MACCHINA E METODO PER LA FINITURA DI INGRANAGGIâ€

La presente domanda di brevetto à ̈ relativa ad una macchina ed un metodo per la finitura di ingranaggi.

In particolare la presente domanda di brevetto à ̈ relativa ad una macchina ed un metodo per la finitura di ingranaggi di dimensioni ridotte; ad esempio, per la finitura di ingranaggi che presentano un diametro di testa minore di 80-100 mm.

Una operazione tipica di finitura à ̈ la rettifica ed à ̈ noto di rettificare ingranaggi mediante macchine rettificatrici ad assi verticali, in cui i tempi di rettifica sono relativamente brevi nell’ordine delle decine di secondi e, quindi, i tempi di asservimento della macchina di finitura incidono particolarmente sui tempi e sui costi di produzione.

Per ridurre i tempi di asservimento, à ̈ noto che una macchina rettificatrice del tipo sopra descritto presenti una stazione di lavoro ed una stazione di carico-scarico e comprenda una tavola di alimentazione rotante su cui sono montati due mandrini portapezzo. La tavola di alimentazione trasporta ciclicamente i mandrini portapezzo dalla stazione di carico-scarico alla stazione di lavoro e viceversa. In questo modo mentre un ingranaggio montato su un mandrino portapezzo viene lavorato in corrispondenza della stazione di lavoro, l’altro mandrino portapezzo à ̈ disposto in corrispondenza della stazione di carico-scarico per lo scarico di un eventuale ingranaggio rettificato ed il caricamento di un ingranaggio da rettificare.

Inoltre in una macchina rettificatrice del tipo sopra descritto, à ̈ noto di ruotare e sincronizzare l’ingranaggio da rettificare con la mola al di fuori della stazione di lavoro o durante il trasporto dalla stazione di caricoscarico alla stazione di lavoro. In questo modo, l’ingranaggio entrando nella stazione di lavoro ingrana automaticamente con la mola senza collisioni. Pertanto, i tempi di asservimento dell’ingranaggio alla stazione di lavoro vengono notevolmente ridotti.

La macchina rettificatrice sopra descritta presenta lo svantaggio di dover allontanare la mola dalla tavola tra un cambio di ingranaggio e l’altro per questioni di ingombro della tavola stessa. Pertanto in un sistema di asservimento di questo tipo, nonostante la sincronizzazione dell’ingranaggio con la mola, i tempi di asservimento della stazione di lavoro incidono ancora in modo rilevante sui tempi di rettifica complessivi.

Scopo della presente invenzione à ̈ quello di fornire una macchina ed un metodo per la finitura di ingranaggi che permettano di ridurre i tempi di asservimento della stazione di lavoro e, conseguentemente, i costi di produzione.

Secondo la presente invenzione vengono forniti una macchina ed un metodo secondo quanto licitato nelle rivendicazioni allegate.

L’invenzione verrà ora descritta con riferimento ai disegni annessi, che ne illustrano degli esempi di attuazione non limitativi, in cui:

- le figure 1 e 2 illustrano uno schema, in pianta e con parti asportate per chiarezza, di una macchina di finitura secondo la presente invenzione in una prima e, rispettivamente, in una seconda configurazione operativa; e,

- le figure 3 e 4 illustrano uno schema, in pianta e con parti asportate per chiarezza, di una variante della macchina di finitura secondo la presente invenzione, in una prima e, rispettivamente, in una seconda configurazione operativa.

Nelle figure 1 e 2, con 1 Ã ̈ indicato nel suo complesso una macchina per la finitura di ingranaggi comprendente un basamento 2 atto ad essere appoggiato su di un piano P orizzontale e presentante una stazione di lavoro L, una stazione di carico-scarico S1 ed una stazione di caricoscarico S2. La macchina 1 Ã ̈ una macchina del tipo ad assi verticali.

La macchina 1 comprende un mandrino portautensile 3, il quale à ̈ montato girevole attorno ad un asse A1, un motore 4 per porre in rotazione il mandrino portautensile 3 ed un utensile di finitura 5. Secondo quanto illustrato, l’utensile di finitura à ̈ una mola 5 e la macchina 1 à ̈ atta ad eseguire una operazione di rettifica. Secondo una forma di attuazione non illustrata l’utensile di finitura 5 à ̈ un creatore.

La mola 5 à ̈ calzata attorno al mandrino portautensile 3 ed à ̈ solidale al mandrino portautensile 3 stesso nella rotazione attorno all’asse A1. La mola 5 à ̈ una mola a vite ed, in uso, à ̈ atta ad ingranarsi con un ingranaggio I da rettificare. La mola 5 presenta un profilo di rettifica 8 per la lavorazione degli ingranaggi I atto ad ottenere determinati profili degli ingranaggi I finiti.

La macchina 1 comprende, inoltre, un trasduttore di posizione angolare 6 (di tipo noto ed illustrato in modo schematico) atto a rilevare istantaneamente la posizione angolare del mandrino portautensile 3 durante la sua rotazione attorno all’asse A1. Ad esempio, il trasduttore di posizione angolare 6 à ̈ un encoder.

La macchina 1 comprende un sistema di azionamento 7 (di tipo noto ed illustrata in modo schematico) su cui à ̈ montato il mandrino portautensile 3. Il sistema di azionamento 7 à ̈ atto ad azionare e posizionare la mola 5 durante i processi di rettifica e di ravvivatura. Il sistema di azionamento 7 trasla la mola 5 dalla stazione di lavoro L ad una stazione di ravvivatura R e viceversa, come verrà spiegato meglio in seguito.

Secondo quanto illustrato nelle figure, la macchina 1 comprende due slitte portapezzo 10 e 11 e due mezzi di guida 12 e, rispettivamente, 13 lineari. La slitta portapezzo 10 Ã ̈ montata scorrevole sul mezzo di guida 12 (di tipo noto ed illustrati in modo schematico) dalla stazione di carico-scarico S1 alla stazione di lavoro L e viceversa. La slitta portapezzo 11 Ã ̈ montata scorrevole sul mezzo di guida 13 (di tipo noti ed illustrati in modo schematico) dalla stazione di carico-scarico S2 alla stazione di lavoro L e viceversa.

La macchina 1 comprende due mandrini portapezzo 14 e 15 ciascuno dei quali à ̈ installato su di una corrispondente slitta portapezzo 10 e, rispettivamente, 11. In particolare, il mandrino portapezzo 14 à ̈ montato sulla slitta portapezzo 10 in modo girevole attorno ad un asse B1 verticale. Analogamente, il mandrino portapezzo 15 à ̈ montato sulla slitta portapezzo 11 in modo girevole attorno ad un asse B2 verticale. La macchina 1 comprende due dispositivi di azionamento (di tipo noto e non illustrati) ciascuno dei quali à ̈ atto a ruotare il mandrino portapezzo 14 e, rispettivamente, il mandrino portapezzo 15. Ad esempio, i dispositivi di azionamento dei mandrini portapezzo 14 e 15 sono dei servomotori elettrici.

In aggiunta, la macchina 1 può comprendere, se necessario per irrigidire l’ingranaggio I in rettifica, due contropunte (di tipo noto e non illustrate) ciascuna delle quali à ̈ installata su una rispettiva slitta portapezzo 10, 11 in corrispondenza di un rispettivo mandrino portapezzo 14, 15.

La macchina 1 comprende un sensore di rotazione 16, che à ̈ atto a rilevare la posizione angolare del mandrino portapezzo 14 durante la rotazione attorno all’asse B1. La macchina 1 comprende un sensore di rotazione 17, che à ̈ atto a rilevare la posizione angolare del rispettivo mandrino portapezzo 15 durante la rotazione attorno all’asse B2. I sensori di rotazione 16 e 17 sono dei trasduttori di posizione angolari. In particolare i sensori di rotazione 16 e 17 sono degli encoder.

La macchina 1 comprende, inoltre, un sensore di centratura 18 associato al mandrino portapezzo 14.

Analogamente, la macchina 1 comprende un sensore di centratura 19 associato al mandrino portapezzo 15.

Una volta calzato e bloccato un ingranaggio I1, I2 sul mandrino portapezzo 14, 15 il sensore di centratura 18, 19 à ̈ atto a rilevare i fianchi dell’ingranaggio I1, I2 in modo da determinare la posizione angolare dell’ingranaggio I1, I2 attorno al mandrino portapezzo 14, 15.

Secondo quanto illustrato nelle figure 1 e 2, ciascun sensore di centratura 18, 19 à ̈ montato sulla rispettiva slitta portapezzo 10, 11. In altre parole, il sensore di centratura 18, 19 à ̈ montato sulla slitta portapezzo 10, 11 ed à ̈ mobile con essa dalla stazione di carico-scarico S1, S2 alla stazione di lavoro L.

Secondo una variante, non illustrata, il sensore di centratura 18, 19 Ã ̈ installato fisso in corrispondenza della stazione di carico-scarico S1, S2.

La macchina 1 comprende un’unità di controllo 23 collegata, in modo noto ed illustrato schematicamente, con il trasduttore di posizione angolare 6, il sistema di azionamento 7, ciascun mezzo di guida 12 e 13, i sensori di rotazione 16 e 17, ed i sensori di centratura 18 e 19.

L’unità di controllo 23 à ̈ atta a sincronizzare ciascun ingranaggio I1, I2 con la mola 5 al di fuori della stazioni di lavoro o durante la corsa dalla stazione di caricoscarico S1, S2 alla stazione di lavoro L, in modo che entrando nella stazione di lavoro L l’ingranaggio I1, I2 si ingrani con la mola 5 senza collisioni.

La macchina 1 comprende, inoltre, un sistema di profilatura 26 della mola 5 comprendente un braccio 27 montato sulla slitta portapezzo 10. Il braccio 27 à ̈ montato oscillante, in corrispondenza di una prima estremità, attorno ad un asse C1 perpendicolare al piano di appoggio P da una posizione di riposo (illustrata nella figura 1) ad una posizione di lavoro (illustrata nella figura 2) e viceversa.

Inoltre il sistema di profilatura 26 comprende un mandrino di profilatura 28, il quale à ̈ montato girevole attorno ad un asse C2 trasversale all’asse C1, ed un rullo profilatore 29, il quale à ̈ calzato su detto mandrino di profilatura 28. Infine, il sistema di profilatura 26 comprende mezzi di azionamento del braccio 27 (di tipo noto e non illustrati).

Secondo quanto illustrato nella figura 2, quando il braccio 27 Ã ̈ nella posizione di lavoro, il rullo profilatore 29 Ã ̈ disposto in corrispondenza della stazione di ravvivatura R a contatto con la mola 5. Il rullo profilatore 29 Ã ̈ atto a ravvivare il profilo di rettifica 8, in modo da poter riutilizzare la mola 5 ancora per un ulteriore ciclo di lavorazione.

La macchina 1 comprende, inoltre, un braccio robotico 32 (di tipo noto ed illustrato in modo schematico), il quale à ̈ atto a caricare-scaricare gli ingranaggi I in corrispondenza delle stazioni di carico-scarico S1 ed S2. Il braccio robotico 32 à ̈ atto a scambiare gli ingranaggi I da una piattaforma esterna alla macchina 1 e viceversa.

Si osserva che, il mezzo di guida 12 trasla la slitta portapezzo 10 in modo che l’asse B1 del mandrino portapezzo 14 scorra lungo una traiettoria T1 lineare. Analogamente, il mezzo di guida 13 la slitta portapezzo 11 in modo che l’asse B2 del mandrino portapezzo 15 scorra lungo una traiettoria T2 lineare.

Secondo quanto illustrato nelle figure 1 e 2, le traiettorie T1 e T2 sono incidenti in corrispondenza della stazione di lavoro L.

Secondo una variante, non illustrata, la macchina di finitura presenta tre o più stazioni di carico-scarico, in cui le traiettorie delle slitte portapezzo sono incidenti tra loro. Ad esempio, le stazioni di carico-scarico sono disposte a raggiera attorno alla stazione di lavoro.

Nelle figure 3 e 4 à ̈ illustrata una variante della macchina 1 illustrata nelle figure 1 e 2, si osserva che nelle figure 3 e 4 per i componenti comuni viene mantenuta la stessa numerazione nell’ordine delle centinaia.

La macchina 101 comprende una guida 120 comune su cui sono montati in modo scorrevole sia il mezzo di guida 112 della slitta portapezzo 110 sia il mezzo di guida 113 della slitta portapezzo 111. La guida 120 à ̈ rettilinea e si estende lungo una traiettoria T3 parallela all’asse A1 del mandrino 103.

Nella macchina 101 le stazioni di carico-scarico sono disposte in corrispondenza delle estremità della guida 120.

Nella figura 4 Ã ̈ illustrato il rullo profilatore 129 mentre ingrana con la mola 105 in corrispondenza della stazione di ravvivatura R.

Secondo quanto illustrato nelle figure 3 e 4, ciascun sensore di centratura 118, 119 Ã ̈ installato fisso in corrispondenza della rispettiva stazione di carico-scarico S1, S2.

Secondo una variante non illustrata, ciascun sensore di centratura à ̈ montato sulla rispettiva slitta portapezzo ed à ̈ mobile con esso dalla stazione di carico-scarico S1, S2 alla stazione di lavoro L e viceversa.

Di seguito viene descritta la macchina 1 illustrata nelle figure 1 e 2 durante il procedimento di finitura. In uso, ad attivazione del processo di finitura ciascuna slitta portapezzo 14, 15 viene disposta in corrispondenza della rispettiva stazione di carico-scarico S1, S2.

La mola 5 viene posta in rotazione attorno al proprio asse A1 longitudinale.

Un ingranaggio I1 viene calzato e fissato sul mandrino portapezzo 14.

Il sensore di centratura 18 rileva la posizione angolare dell’ingranaggio I1 rispetto al mandrino portapezzo 14. In particolare, l’ingranaggio I1 viene calzato sul mandrino portapezzo 14 mediante il braccio robotico 32.

Successivamente, la slitta portapezzo 14 esegue una corsa di andata e viene traslata dalla stazione di caricoscarico S1 alla stazione di lavoro L mediante il mezzo di guida 12. Durante la corsa di andata l’ingranaggio I1 viene ruotato mediante il mandrino portapezzo 14.

Durante la corsa di andata, l’unità di controllo 23 regola la rotazione della mola 5 e dell’ingranaggio I1 sulla base dei dati scambiati con: il trasduttore di posizione angolare 6, il sistema di azionamento 7, il mezzo di guida 12, il sensore di rotazione 16 ed il sensore di centratura 18. In particolare, l’unità di controllo 23 sincronizza la rotazione della mola 5 con la rotazione dell’ingranaggio I1 in modo tale che l’ingranaggio I1 non appena entri nella stazione di lavoro L ingrani con la mola 5 senza collisioni.

Quindi, l’ingranaggio I1 viene rettificato dalla mola 5 (in modo noto e non illustrato).

Terminata l’operazione di rettifica dell’ingranaggio I1, la slitta portapezzo 10 esegue una corsa di ritorno e viene traslata dal mezzo di guida 12 dalla stazione di lavoro L alla stazione di carico-scarico S1.

Durante la corsa di andata e/o la fase di rettifica e/o la corsa di ritorno dell’ingranaggio I1, un ingranaggio I2 viene calzato e fissato sul mandrino portapezzo 15. In particolare, l’ingranaggio I2 viene calzato sul mandrino portapezzo 15 mediante il braccio robotico 32.

Il sensore di centratura 19 rileva la posizione angolare dell’ingranaggio I2 sul mandrino portapezzo 15. Quindi, la slitta portapezzo 15 esegue una corsa di andata e viene traslata mediante il mezzo di guida 13 dalla stazione di carico-scarico S2 alla stazione di lavoro L.

Grazie all’architettura descritta i movimenti delle slitte portapezzo 10 e 11 possono essere compiuti simultaneamente, in particolare mentre la slitta 10 passa dalla stazione di lavoro L alla stazione di carico S1, la slitta 11 passa dalla stazione di carico S2 alla stazione di lavoro L.

Durante questa traslazione l’ingranaggio I2 viene ruotato mediante il mandrino portapezzo 15. L’unità di controllo 23 regola la rotazione della mola 5 e dell’ingranaggio I2 sulla base dei dati scambiati con: il trasduttore di posizione angolare 6, il sistema di azionamento 7, il mezzo di guida 13, il sensore di rotazione 17 ed il sensore di centratura 19. In particolare, l’unità di controllo 23 sincronizza la rotazione della mola 5 con la rotazione dell’ingranaggio I2 in modo tale che l’ingranaggio I2 non appena entri nella stazione di lavoro L ingrani con la mola 5 senza collisioni.

La mola 5 rimane in corrispondenza della stazione di lavoro L durante il cambio dell’ingranaggio I1 con l’ingranaggio I2. In altre parole, la mola 5 rimane in corrispondenza della stazione di lavoro L durante la sostituzione degli ingranaggi I da rettificare.

Preferibilmente, l’ingranaggio I2 viene introdotto nella stazione di lavoro L non appena l’ingranaggio I1 viene allontanato dalla mola 5 al termine della rettifica.

Quindi, l’ingranaggio I2 viene rettificato dalla mola 5.

Terminata l’operazione di rettifica dell’ingranaggio I2, la slitta portapezzo 15 esegue una corsa di ritorno e viene traslata dalla stazione di lavoro L alla stazione di carico-scarico S2.

Le fasi sopra descritte vengono ripetute ciclicamente. Pertanto, durante la corsa di andata e/o la fase di rettifica e/o la corsa di ritorno dell’ingranaggio I2 un ulteriore ingranaggio (non illustrato) viene calzato sul mandrino portapezzo 14 e si eseguono nuovamente tutte le fasi già descritte precedentemente (non riportate per brevità) per l’ingranaggio I1. In linea di massima le fasi sopra descritte vengono ripetute fino a quando il profilo di rettifica della mola 5 à ̈ ancora in grado di garantire la corretta rettifica degli ingranaggi I.

Quando la mola 5 presenta un profilo di rettifica 8 non più idoneo alla corretta lavorazione degli ingranaggi I, la slitta portapezzo 10 viene disposta in corrispondenza della stazione di lavoro L mentre la mola 5 viene disposta nella stazione di ravvivatura R per mezzo del sistema di azionamento 7. Il braccio 27 del sistema di profilatura 26 viene disposto nella posizione di lavoro in modo tale che il rullo profilatore 29 sia a contatto con il profilo di rettifica 8 della mola 5. Viene quindi eseguita una operazione di profilatura (di tipo noto e non illustrata), per rinnovare il profilo di rettifica 8 della mola 5 e permettere la lavorazione di ulteriori ingranaggi I sempre con la mola 5.

Terminata l’operazione di profilatura, la mola 5 viene riportata nella stazione di lavoro L e riprendono le fasi di rettifica precedentemente descritte.

La macchina 101 illustrata nelle figure 3 e 4 esegue le stesse fasi di rettifica illustrate precedentemente e che non vengono riportate per brevità. Si osserva che nella macchina 101 il sistema di profilatura 126 à ̈ montato sulla slitta portapezzo 110 ma le operazioni di profilatura della mola 105 rimangono sostanzialmente invariate rispetto a quelle descritte precedentemente, salvo il disporre la slitta portapezzo 110 in corrispondenza della stazione di lavoro L al posto della slitta portapezzo 111.

Sulla base di quanto indicato precedentemente, gli ingranaggi I durante la corsa di andata e di ritorno eseguono delle traiettorie lineari e la mola 5 rimane posizionata in corrispondenza della stazione di lavoro L durante la fase di cambio degli ingranaggi. Pertanto, i tempi di asservimento si riducono notevolmente poiché non à ̈ più necessario spostare la mola tra un cambio di ingranaggio e l’altro.

Inoltre, avendo due slitte portapezzo azionate separatamente, à ̈ possibile operare su un mandrino portapezzo fermo nella stazione di carico-scarico mentre l’altro mandrino portapezzo esegue la corsa di andata e/o di ritorno. Ciò non à ̈ possibile in una macchina di finitura di tipo noto in cui la tavola portapezzo à ̈ unica per tutti i mandrini, i quali di conseguenza vengono azionati contemporaneamente.

Pertanto, i tempi di alimentazione degli ingranaggi dalle stazioni di carico-scarico alla stazione di lavorazione vengono ridotti notevolmente.

Inoltre, la presenza di una pluralità di stazioni di carico-scarico permette di eseguire le operazioni di carico-scarico degli ingranaggi in tempo mascherato, riducendo notevolmente i tempi di asservimento.

Infine, la sincronizzazione tra ciascun ingranaggio e la mola durante il trasferimento dalla stazione di caricoscarico alla stazione di lavoro permette di ingranare automaticamente, in corrispondenza della stazione di lavoro, l’ingranaggio e la mola senza collisioni. In questo modo, viene eliminato il tempo necessario per le operazioni di registrazione ed ingranamento tra mola ed ingranaggio che attualmente avvengono sulle macchine di finitura di tipo noto in corrispondenza della stazione di lavoro L.

Da quanto sopra esposto discende quindi che la macchina ed il metodo per la finitura di ingranaggi del tipo sopra descritto permette di ridurre notevolmente i tempi di asservimento, con un conseguente risparmio sui costi di produzione.

Claims (11)

1. RIVENDICAZIONI 1. Macchina per la finitura, in particolare per la rettifica, di ingranaggi (I; I1; I2) comprendente un utensile di finitura (5; 105), in particolare una mola, atto ad ingranare, in uso, un ingranaggio(I; I1; I2) da finire; in cui l’utensile di finitura (5; 105) à ̈ montato girevole attorno ad un asse (A1) longitudinale ed à ̈ atto ad essere disposto in corrispondenza di una stazione di lavoro (L); la macchina essendo caratterizzata dal fatto di comprendere una pluralità di slitte portapezzo (10, 11; 110, 111), una pluralità di mandrini portapezzo (14, 15; 114, 115), ciascuno dei quali à ̈ montato su di una rispettiva slitta portapezzo (10, 11; 110, 111) ed una pluralità di stazioni di carico-scarico (S1, S2); ciascun mandrino portapezzo (14; 15; 114; 115) à ̈ atto a supportare un ingranaggio (I; I1; I2) ed à ̈ girevole attorno ad un rispettivo asse (B1; B2); ciascuna slitta portapezzo (10; 11; 110; 111) essendo montata scorrevole su un rispettivo mezzo di guida (12, 13; 120) lineare da una rispettiva stazione di carico-scarico (S1; S2) alla stazione di lavoro (L) e viceversa.
2. 2. Macchina secondo la rivendicazione 1 e comprendente un’unità di controllo (23; 123) atta a sincronizzare la rotazione di ciascun ingranaggio (I; I1; I2) con la rotazione dell’utensile di finitura (5; 105) al di fuori della stazione di lavoro (L).
3. 3. Macchina secondo la rivendicazione 2, in cui l’unità di controllo (23; 123) comprende un trasduttore di posizione angolare (6; 106) per determinare la posizione angolare dell’utensile di finitura(5; 105), una pluralità di sensori di rotazione (16, 17; 116, 117), ciascuno dei quali à ̈ installato in corrispondenza di un rispettivo mandrino portapezzo (14, 15; 114, 115), ed una pluralità di sensori di centratura (18, 19; 118, 119), ciascuno dei quali à ̈ associato ad una rispettiva slitta portapezzo (10, 11; 110, 111) ed à ̈ atto, in uso, a rilevare i fianchi di ciascun ingranaggio (I; I1; I2) calzato su un rispettivo mandrino portapezzo (14, 15; 114, 115); ciascun ingranaggio (I; I1; I2) essendo fissato, in uso, in una determinata posizione angolare sul mandrino portapezzo (14, 15; 114, 115).
4. 4. Macchina secondo la rivendicazione 3, in cui ciascun sensore di centratura (118; 119) Ã ̈ installato fisso in corrispondenza della rispettiva stazione di caricoscarico (S1; S2).
5. 5. Macchina secondo al rivendicazione 3, in cui ciascun sensore di centratura (18; 19) à ̈ montato su di una rispettiva slitta portapezzo (10; 11) ed à ̈ mobile con essa.
6. 6. Macchina secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui le slitte portapezzo (10, 11) scorrono lungo traiettorie (T1, T2) incidenti tra loro in corrispondenza della stazione di lavoro (L).
7. 7. Macchina secondo una delle rivendicazioni da 1 a 5, in cui le slitte portapezzo (110, 111) scorrono lungo una traiettoria (T3) comune, le stazioni di carico-scarico (S1, S2) essendo disposte in corrispondenza delle estremità di detta traiettoria (T3) comune.
8. 8. Macchina secondo una delle rivendicazioni precedenti e comprendente un sistema di profilatura (26; 126) dell’utensile di finitura (5; 105), il quale comprende, a sua a volta, un rullo profilatore (29; 129); il sistema di profilatura (26; 126) dell’utensile di finitura (5; 105) essendo installato su di una delle slitte portapezzo (10; 11; 110; 111).
9. 9. Metodo per la finitura, in particolare per la rettifica, di ingranaggi (I; I1; I2) in una macchina comprendente una pluralità di slitte portapezzo (10, 11; 110, 111) e presentante una stazione di lavoro (L) ed una pluralità di stazioni di carico-scarico (S1, S2); il metodo comprendendo le fasi di: - disporre ciascuna slitta portapezzo (10; 11; 110; 111) in corrispondenza della rispettiva stazione di caricoscarico (S1, S2); - calzare un primo ingranaggio (I1) su di un primo mandrino portapezzo (14; 114) montato girevole su di una prima slitta portapezzo (10; 110); - traslare la prima slitta portapezzo (10; 110) dalla prima stazione di carico-scarico (S1) alla stazione di lavoro (L) per eseguire una corsa di andata; - finire il primo ingranaggio (I1) in corrispondenza della stazione di lavoro (L) mediante un utensile di finitura (5; 105), in particolare una mola, rotante attorno ad un proprio asse (A1) longitudinale; - traslare la prima slitta portapezzo (10; 110) dalla stazione di lavoro (L) alla prima stazione di caricoscarico (S1) per eseguire una corsa di ritorno; - durante le fasi di traslare e/o finire il primo ingranaggio (I1), calzare un secondo ingranaggio (I2) su di un secondo mandrino portapezzo (15; 115) montato girevole su di una seconda slitta portapezzo (11; 111) in corrispondenza di una seconda stazione di carico-scarico (S2) e traslare la seconda slitta portapezzo (11; 111) dalla seconda stazione di carico-scarico (S2) alla stazione di lavoro (L) per eseguire una corsa di andata ed in modo da introdurre il secondo ingranaggio (I2) nella stazione di lavoro (L) dopo che il primo ingranaggio (I1) à ̈ uscito dalla stazione di lavoro (L) stessa; - finire il secondo ingranaggio (I2) in corrispondenza della stazione di lavoro (L) mediante l’utensile di finitura (5; 105); - traslare la seconda slitta portapezzo (11; 111) dalla stazione di lavoro (L) alla seconda stazione di carico-scarico (S2) per eseguire una corsa di ritorno.
10. 10. Metodo secondo la rivendicazione 9 e comprendente le fasi di: - ruotare l’utensile di finitura (5; 105) attorno al proprio asse (A1) longitudinale; - durante la corsa di andata di ciascuna slitta portapezzo (10; 11; 110; 111), ruotare ciascun mandrino portapezzo (14; 15; 114; 115); e - sincronizzare la rotazione dell’utensile di finitura (5; 105), di ciascun mandrino portapezzo (14; 15; 114; 115) e della rispettiva slitta portapezzo (10; 11; 110; 111) in modo che il rispettivo ingranaggio (I; I1; I2) in corrispondenza della stazione di lavoro (L) ingrani con l’utensile di finitura (5; 105) senza collisioni.
11. 11. Metodo secondo la rivendicazione 9 o 10, in cui gli ingranaggi (I; I1; I2) sono alimentati e/o scaricati in corrispondenza della stazione di carico-scarico (S1, S2) mediante un braccio robotico (32).