JP4452431B2 - 歯車加工機械 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
この発明は、荒歯切り加工済みの被加工歯車からなるワークをホブ等のカッターにより仕上げ加工することができるホブ盤等の歯車加工機械に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
一般に、この種の歯車加工機械であるホブ盤においては、ワークの仕上げ加工時に、ホブの切り歯とワークの歯溝とを噛合させるのに先立って、それらの回転方向の位相を検出し、それらの位相ずれを修正するために、ホブとワークとの回転位相を補正する必要があった。
【0003】
このような歯車加工機械におけるワークの回転位相の検出方法としては、例えば特許第3129923号公報に開示されるような構成のものが従来から知られている。この従来の検出方法では、図17に示すように、まず非接触型のセンサ51をホブ52とワーク53との間の創成中心L1上において、ワーク53の1つの歯溝53aに対向配置する。
【0004】
この状態で、ワーク53を低速にて時計方向に所定角度(約1歯分)だけ回転させ、特定の検出円ラインL2上における歯溝53aの片側歯面との交差点p1をセンサ51により検出して、その座標値(回転角度)θ1を読み取る。続いて、ワーク53を低速にて反時計方向に所定角度だけ回転させ、検出円ラインL2上における歯溝53aの反対側歯面との交差点p2をセンサ51により検出して、その座標値(回転角度)θ2を読み取る。
【0005】
その後、θ1>θ2である場合、θ1−θ2=Cθの演算式により、創成中心L1に対する歯溝53aの中心位置のずれ量、すなわち補正回転角Cθを求める。そして、この補正回転角Cθだけホブ52とワーク53とを補正回転させて、それらの回転位相を一致させるようにしている。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】
ところが、この従来の歯車加工機械においては、ワーク53の回転方向を反転させて、歯溝53aの両側歯面の位置検出を行うようにしているため、検出作業が面倒で手間がかかるという問題があった。
【0007】
また、この従来の歯車加工機械では、ワーク53の全周に亘って歯溝53aを検出することなく、一部の歯溝53aの座標値を読み取るようにしているため、位置検出を高精度で正確に行うことができないという問題があった。
【0008】
このような精度上の問題に対処するため、例えばワーク53の1箇所の歯溝53aで検出を行った後、ワーク53を180度回転させて、最初の検出箇所と反対側の箇所の歯溝53aで検出を行うようにする方法も考えられる。しかしながら、このように複数箇所で検出を行った場合には、検出作業が一層繁雑になって時間がかかるという新たな問題が生じた。
【0009】
さらに、この従来の歯車加工機械では、ワーク53を時計方向と反時計方向とに反転させて検出を行っているため、ワーク53の回転伝達系に負担がかかって、機械の加工精度あるいは耐久性の低下を招くという問題があった。
【0010】
この発明は、このような従来の技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その目的は、機械の回転伝達系に負担をかけることなく、ワークの歯を容易かつ正確に検出することができて、その検出結果に基づいてワークとカッターとの回転位相合わせを適正に行うことができる歯車加工機械を提供することにある。
【0011】
【課題を解決するための手段】
上記の目的を達成するために、請求項1に記載の発明は、荒歯切り加工済みの被加工歯車からなるワークをカッターにより仕上げ加工する歯車加工機械において、前記カッターの切り歯とワークの歯溝との噛合に先立って、カッターの切削基準位置を入力設定するための設定手段と、前記カッターの切り歯とワークの歯溝との噛合に先立って、ワークを一方向に連続回転させた状態で、ワークの歯を検出する検出手段と、その検出手段からの検出データに基づいて、ワークの歯の位置を判別する判別手段と、その判別手段の判別結果に基づいてワークとカッターとの少なくともいずれか一方の回転位相を補正して、それらの回転位相を一致させる補正手段とを設け、前記判別手段は、前記検出データのうちの立ち上がり時点におけるワークの座標を読み込むとともに、最初に読み込まれた1つ目の座標を除いた2つ目と3つ目の座標から基準値を設定し、該基準値と、前記検出データのうちのワークのエッジ部データとからワークの歯の位置データを求め、該位置データ及び前記切削基準位置に基づいて、カッターとワークとの回転位相が一致するか否かを判別することを特徴とするものである。
【0012】
従って、この請求項1に記載の発明によれば、ワークを一方向に連続回転させた状態で、センサによりワークの歯を全周に亘って容易かつ正確に検出することができる。よって、その検出結果に基づいて、ワークとカッターとの回転位相合わせを適正に行うことができる。また、ワークの回転方向を反転させることなく、ワークを一方向に連続回転させて検出を行うため、機械の回転伝達系に負担がかかって、加工精度の低下を招くおそれを防止することができる。
また、カッターの切り歯の位置を検出することなく、その切削基準位置を予め入力設定しておくことにより、ワークとカッターとの回転位相合わせを容易かつ迅速に行うことができる。
【0013】
請求項2に記載の発明は、請求項1に記載の発明において、前記ワークの外径を検出する外径検出手段と、その外径検出手段の検出結果が規定値から外れた場合にそれを報知する報知手段とを設けたことを特徴とするものである。
【0014】
従って、この請求項2に記載の発明によれば、誤って外径の異なった被加工歯車からなるワークがセットされた場合に、それを検出して速やかに報知することができる。
【0015】
請求項3に記載の発明は、請求項1または請求項2に記載の発明において、前記ワークの歯数を検出する歯数検出手段と、その歯数検出手段の検出結果が規定値から外れた場合にそれを報知する報知手段とを設けたことを特徴とするものである。
【0016】
従って、この請求項3に記載の発明によれば、誤って歯数の異なった被加工歯車からなるワークがセットされた場合に、それを検出して速やかに報知することができる。
【0017】
請求項4に記載の発明は、請求項1〜請求項3のうちのいずれか一項に記載の発明において、前記ワークのリードを検出するリード検出手段と、そのリード検出手段の検出結果が規定値から外れた場合にそれを報知する報知手段とを設けたことを特徴とするものである。
【0018】
従って、この請求項4に記載の発明によれば、誤ってリードの異なった被加工歯車からなるワークがセットされた場合に、それを検出して速やかに報知することができる。
【0019】
請求項5に記載の発明は、請求項1〜請求項4のうちのいずれか一項に記載の発明において、前記ワークと請求項1〜請求項4のうちのいずれか一項に記載の検出手段との間の隙間を調整するための調整手段を設けたことを特徴とするものである。
【0020】
従って、この請求項5に記載の発明によれば、検出手段をワークに対する適正検出位置に調整して配置することができて、検出精度を高めることができる。
【0022】
【発明の実施の形態】
(第1実施形態)
以下に、この発明の第1実施形態を、図1〜図11に基づいて説明する。
【0023】
図1及び図2に示すように、この歯車加工機械(この実施形態ではホブ盤)においては、ベッド21の一側上部にコラム22がX方向へ移動可能に支持され、X方向移動用モータ23により移動される。コラム22の側面にはサドル24がZ方向へ移動可能に支持され、Z方向移動用モータ25により移動される。サドル24にはホブヘッド26が角度変更可能に配設され、図示しない角度変更機構により角度変更される。ホブヘッド26上にはカッターとしてのホブ27を装着するためのホブ軸28が回転可能に支持され、ホブ回転用モータ29により回転される。
【0024】
前記ベッド21の他側上部にはワークテーブル30が回転可能に配設され、ワーク回転用モータ31により回転される。ワークテーブル30上にはワーク保持治具32が配設され、その上端にはコレットチャック等のワークチャック部32aが設けられている。ベッド21の他側上部には支柱33が立設され、その側面にはサポートセンタ34aを備えたサポートアーム34がZ方向へ移動可能に配設されている。そして、荒歯切り加工済みの被加工歯車からなるワーク35が下端においてワーク保持治具32のワークチャック部32aに着脱可能に装着されるとともに、上端においてサポートセンタ34aに支持されるようになっている。
【0025】
この状態で、ワーク35の歯を仕上げ加工する場合には、コラム22がX方向移動用モータ23によりワーク35側に接近移動されて、ホブ27の切り歯27aとワーク35の歯溝35aとが噛合される。そして、ワーク35がワーク回転用モータ31により回転されるとともに、ホブ27がホブ回転用モータ29により回転されながら、Z方向移動用モータ25によりワーク35の軸線方向または軸線に対する所定角度方向に送り移動される。これにより、歯車創成法にてワーク35の歯に仕上げ加工が施されるようになっている。
【0026】
次に、前記ワーク35の仕上げ加工の際に、ホブ27の切り歯27aとワーク35の歯溝35aとの噛合に先立って、ホブ27とワーク35との回転位相を補正する構成について説明する。
【0027】
図2及び図3に示すように、前記ホブヘッド26には非接触型のセンサ36が図示しないガイド構成を介してほぼY方向へ移動可能に支持されている。ホブヘッド26にはセンサ移動用シリンダ37が配設され、そのピストンロッドがセンサ36に前記センサ36が支持されている。そして、このシリンダ37の切り換え動作により、センサ36が図2及び図3に鎖線及び実線で示すように、ホブ27とワーク35との間の創成中心L1上の検出位置P1と、そこから離間した退避位置P2とに移動配置されるようになっている。
【0028】
また、この実施形態においては、前記X方向移動用モータ23により、ワーク35とセンサ36との間の隙間を調整するための調整手段が構成されている。そして、センサ36が検出位置P1に移動された状態で、X方向移動用モータ23にてコラム22がワーク35側に移動されることにより、ワーク35とセンサ36との間の隙間が調整されて、センサ36が適正検出位置に配置されるようになっている。
【0029】
さらに、この実施形態においては、前記センサ36により、ワーク35の歯を検出する検出手段、ワーク35の外径を検出する外径検出手段、ワーク35の歯数を検出する歯数検出手段、及びワーク35のリードを検出するリード検出手段が兼用して構成されている。そして、センサ36が適正検出位置に調整配置された状態で、ワーク回転用モータ31によりワーク35が一方向に連続回転されながら、センサ36にてワーク35の歯、外径、歯数及びリードの検出が行われるようになっている。
【0030】
次に、前記センサ36からの検出データに基づいて、ワーク35とホブ27との回転位相合わせを行うための回路構成について説明する。図4に示すように、制御装置38には回転位相合わせを含む歯車加工機械全体の動作を制御するためのプログラムのデータが格納されている。制御装置38にはメモリ39が接続され、このメモリ39にはワーク35の歯の位置検出データ、ホブ27の切削基準位置、ワーク35の外径、歯数及びリードの入力データ等を記憶するための領域が設けられている。前記ホブ27の切削基準位置とは、ホブ27上のあらかじめ定められた所定のひとつの切り歯27aがワーク35に対して創成中心位置に配置されたときにおけるホブ27の位置を指し、この所定のひとつの切り歯27aを基準歯とする。
【0031】
前記制御装置38には、前記位相検出用のセンサ36、ワーク35の回転角度を検出する回転角度センサ40、ワーク35の回転位置を検出する位置検出スイッチ41及び設定手段としての入力キー42が接続されている。そして、制御装置38は判別手段及び補正手段を構成し、センサ36からワーク35の歯の検出データを入力したとき、その検出データに基づいてワーク35の歯の位相、すなわちピッチ及び位置を判別する。これとともに、その判別結果に基づいて、ワーク35とホブ27との少なくともいずれか一方の回転位相を補正して、それらの回転位相を一致させる。また、制御装置38は、入力キー42からホブ27の切り歯27aの位置データや、ワーク35の外径、歯数及びリード等の諸データを入力したとき、切り歯27aの位置データに基づいて切削基準位置を演算した後、その切削基準位置データ及びワーク35の諸データをメモリ39の所定領域に記憶させる。
【0032】
前記制御装置38には、センサ移動用シリンダ37の切換バルブ43、前記ホブ回転用モータ29、ワーク回転用モータ31、X方向移動用モータ23、Z方向移動用モータ25、及び報知手段としてのアラーム44が接続されている。そして、制御装置38は、前記センサ36の検出時及びワーク35とホブ27との回転位相合わせ時等に、切換バルブ43及び各モータ29,32,23,25に対して駆動信号を出力する。また、制御装置38は、センサ36からワーク35の外径、歯数及びリードの検出データを入力したとき、その検出データをメモリ39に設定記憶された規定値と比較する。そして、検出データが規定値から外れた場合に、アラーム44を動作させてそれを報知するとともに、歯車加工機械全体の動作を停止させる。
【0033】
次に、前記のように構成された歯車加工機械の動作を説明する。
さて、この歯車加工機械において、荒歯切り加工済みの被加工歯車からなるワーク35をワーク保持治具32上に装着した状態で、ホブ27により仕上げ加工を行う場合には、図5に示すように、まずホブ27の切り歯27aの位置設定が行われる(ステップS1)。続いて、ワーク回転用モータ31及びホブ回転用モータ29により、ワーク35及びホブ27が同期回転されるとともに(ステップS2)、センサ移動用シリンダ37により、センサ36が退避位置P2から検出位置P1に移動される(ステップS3)。
【0034】
この状態で、センサ36からの検出データに基づいて、ワーク35の外径チェック(ステップS4)、ワーク35とセンサ36との間の隙間設定(ステップS5)、及びワーク35の歯数チェック(ステップS6)が順に行われる。続いて、ワーク35とホブ27との回転位相合わせ(ステップS7)、及びワーク35のリードチェック(ステップS8)が行われる。
【0035】
このように、回転位相合わせ等の動作が終了すると、センサ移動用シリンダ37により、センサ36が検出位置P1から退避位置P2に移動される(ステップS9)。その後、ワーク回転用モータ31及びホブ回転用モータ29が加工回転数にセット変更され(ステップS10)、この状態でワーク35及びホブ27の同期回転により、ワーク35の歯が歯車創成法にて仕上げ加工される(ステップS11)。
【0036】
次いで、1つのワーク35に対する加工が終了したかが否かが判別され(ステップS12)、1つのワーク35の加工が終了すると、所定数のワーク35に対する加工作業全体が終了したか否かが判別される(ステップS13)。そして、加工作業全体が終了していない場合には、ワーク保持治具32に対するワーク35の脱着交換が行われ(ステップS14)、その後に前記ステップS2に戻って、ステップS2〜S13の動作が繰り返し実行される。
【0037】
次に、前記ステップS1及びS4〜8のサブルーチンにおける動作をさらに詳細に説明する。
まず、カッター切り歯の位置設定のサブルーチンにおいては、図6に示すように、ホブ27がホブ軸28に装着されているか否かが判別される(ステップS15)。この判別は、図示しないセンサの検出に基づいて行われる。そして、ホブ27の装着が確認された後、入力キー42からホブ27の切り歯27aの位置データや、ワーク35の外径、歯数及びリード等の諸データが手動入力される(ステップS16)。すると、切り歯27aの位置データに基づいて切削基準位置が演算され(ステップS17)、その切削基準位置データがワーク35に関する諸データとともに、メモリ39の所定領域に記憶される(ステップS18)。
【0038】
また、ワーク35の外径チェックのサブルーチンにおいては、図7に示すように、X方向移動用モータ23によりコラム22がワーク35側に早送り速度にて移動されて、検出位置P1のセンサ36がワーク35から5mm隔てた位置までステップフィードされる(ステップS19)。その後、センサ36の移動速度が遅送り速度に切り換えられ(ステップS20)、この送り状態にてセンサ36がオンされたか否かが判別される(ステップS21)。
【0039】
そして、センサ36がオンされたとき、センサ36とワーク35との間の隙間が所定値(この実施形態では1.5mm)以上あるか否かが判別される(ステップS22)。なお、このセンサ36とワーク35との間の隙間は、センサ36の移動開始点からワーク35までの距離と、センサ36の移動開始点からオン時点までの移動量との差に基づいて求められる。この判別において、ワーク35の外径寸法が所定寸法よりも小さくて、隙間が1.5mm以上ある場合には、アラームが動作されてその状態が報知されるとともに(ステップS23)、機械の動作が停止される(ステップS24)。
【0040】
一方、前記ステップS22の判別において、隙間が1.5mm以上ない場合には、その隙間が0.1mm以下であるか否かが判別される(ステップS25)。そして、ワーク35の外径寸法が所定寸法よりも大きくて、隙間が0.1mm以下である場合には、アラームが動作されてその状態が報知されるとともに(ステップS23)、機械の動作が停止される(ステップS24)。従って、ワーク保持治具32に誤って外径寸法の異なったワーク35が装着されていることを容易にチェックすることができる。
【0041】
さらに、ワーク35とセンサ36との間の隙間設定のサブルーチンにおいては、図8及び図9に示すように、センサ36によりワーク35の歯のエッジ部データが読み込まれる(ステップS26)。そして、このエッジ部データのオン・オフのピッチ間隔d1,d2が等しいか否かが判別され(ステップS27)、ピッチ間隔d1,d2が等しくない場合には、X方向移動用モータ23によりセンサ36が移動されて、ワーク35とセンサ36との間の隙間が調整される(ステップS28)。これにより、センサ36がワーク35に対して適正検出位置に配置される。
【0042】
なお、前記データのオン・オフのピッチ間隔d1,d2を等しくするということは、検出時間を最短にして、その検出を能率よく行うためである。すなわち、制御装置38がパルスの立ち上がりまたは立ち下がりを検出できる時間間隔は決まっている。このため、データのオン・オフのピッチ間隔d1,d2が異なると、そのピッチ間隔d1,d2の短い方に検出可能な時間間隔を合わせる必要があり、ピッチ間隔d1,d2の長い方は検出可能な時間間隔より長くなる。このため、データのオン・オフのピッチ間隔d1,d2が異なると、結果としてトータルの検出時間が長くなる。
【0043】
続いて、ワーク35の歯数チェックのサブルーチンにおいては、図10に示すように、まずセンサ36からのエッジ部データのオン・オフのピッチ間隔d1,d2が等しいか否かが判別される(ステップS29)。そして、ピッチ間隔d1,d2が等しくない場合には、前記と同様にセンサ36が移動されて、ワーク35とセンサ36との間の隙間が調整される(ステップS30)。
【0044】
その後、センサ36からワーク35の一周分の歯の検出データが取得され(ステップS31)、その検出データに基づく歯数がメモリ39に記憶された規定歯数と一致するか否かが判別される(ステップS32)。そして、歯数が一致しない場合には、アラームが動作されてその状態が報知されるとともに(ステップS33)、機械の動作が停止される(ステップS34)。従って、ワーク保持治具32に誤って歯数の異なったワーク35が装着されていることを容易にチェックすることができる。
【0045】
また、ワーク35とホブ27との回転位相合わせのサブルーチンにおいては、図11に示すように、まずセンサ36からのエッジ部データのオン・オフのピッチ間隔d1,d2が等しいか否かが判別される(ステップS35)。そして、ピッチ間隔d1,d2が等しくない場合には、前記と同様にセンサ36が移動されて、ワーク35とセンサ36との間の隙間が調整される(ステップS36)。
【0046】
その後、図11及び図12に示すように、センサ36から検出されるデータのうちで、立ち上がりデータのみを取得するモードが設定される(ステップS37)。この設定状態で、立上がり時点におけるワーク35の座標、すなわち回転開始位置からのワーク35の回転角度が読み込まれて、そのデータがメモリ39に記憶される(ステップS38)。そして、最初に読み込まれた1つ目のデータは不安定なため消去され(ステップS39)、2つ目と3つ目のデータに対応する座標の平均値が求められて(ステップS40)、その平均値が基準値として設定される(ステップS41)。
【0047】
続いて、立ち上がりデータのみを取得するモードの設定が解除される(ステップS42)。この状態で、センサ36からワーク35の歯のエッジ部データが取得され(ステップS43)、そのエッジ部データと前記基準値とに基づいて、ワーク35の歯溝35aの位置が求められる(ステップS44)。そして、この歯溝35aの位置データと前記メモリ39に記憶されたホブ27の切削基準位置データとに基づいて、ワーク35とホブ27との回転位相が一致するか否かが判別される(ステップS45)。回転位相が一致しない場合には、ワーク回転用モータ31とホブ回転用モータ29との少なくともいずれか一方の回転速度が変更されることにより、ワーク35とホブ27との回転位相が一致するように補正される(ステップS46)。回転位相が一致した場合には、ワーク35とホブ27との回転速度が加工に適した速度となる。
【0048】
次に、ワーク35のリードチェックのサブルーチンにおいては、前記のようにワーク35の軸線方向の所定検出位置において、センサ36によりワーク35の歯の検出データが取得された後、図13に示すように、Z方向移動用モータ25により、センサ36がワーク35の軸線方向に移動される(ステップS47)。これにより、センサ36がワーク35に対して軸線方向の異なった検出位置に配置される。この状態で、センサ36によりワーク35の歯の検出データが取得され(ステップS48)、その検出データと先に取得された検出データとの差が演算される(ステップS49)。
【0049】
そして、この検出データの差、すなわちワーク35のリードのずれ量の有無あるいはずれ量の値がメモリ39に記憶された規定リード値の許容範囲内にあるか否かが判別される(ステップS50)。許容範囲内にない場合には、アラームが動作されてその状態が報知されるとともに(ステップS51)、機械の動作が停止される(ステップS52)。よって、ワーク保持治具32に誤ってリードの異なったワーク35が装着されていることを容易にチェックすることができる。なお、リードのチェックは、正規のリードのずれ量を制御装置38において演算してその演算値との比較によって行ってもよい。
【0050】
従って、この実施形態によれば、以下のような効果を得ることができる。
(1) この歯車加工機械においては、荒歯切り加工済みの被加工歯車からなるワーク35がホブ27により仕上げ加工される際に、ホブ27の切り歯27aとワーク35の歯溝35aとの噛合に先立って、ワーク35が一方向に連続回転されながら、センサ36によりワーク35の歯が検出される。また、そのセンサ36からの検出データに基づいて、制御装置38によりワーク35の歯のピッチ及び位置が判別される。そして、その判別結果に基づいて、制御装置38によりワーク35とホブ27との回転位相が一致するように、それらの少なくともいずれか一方の回転位相が補正されるようになっている。
【0051】
このため、ワーク35を一方向に連続回転させた状態で、センサ36によりワーク35の歯を全周に亘って容易かつ正確に検出することができる。よって、その検出結果に基づいて、ワーク35とホブ27との回転位相合わせを適正に行うことができる。また、ワーク35の回転方向を反転させることなく、ワーク35を一方向に連続回転させて検出を行うため、機械の回転伝達系に負担がかかることがなく、加工精度や耐久性の低下を招くおそれを防止することができる。
【0052】
(2) この歯車加工機械においては、前記ワーク35の歯の検出に際して、センサ36によりワーク35の外径が検出され、その検出結果が規定値から外れた場合に、アラーム44によりその状態が報知されるとともに、機械が停止されるようになっている。このため、誤って外径の異なった被加工歯車からなるワーク35がセットされた場合に、その状態を速やかに察知することができるとともに、そのワーク35に誤って加工が施されるおそれを確実に防止することができる。
【0053】
(3) この歯車加工機械においては、前記ワーク35の歯の検出に際して、センサ36によりワーク35の歯数が検出され、その検出結果が規定値から外れた場合に、アラーム44によりその状態が報知されるとともに、機械が停止されるようになっている。このため、誤って歯数の異なった被加工歯車からなるワーク35がセットされた場合に、その状態を速やかに察知することができるとともに、そのワーク35に誤って加工が施されるおそれを確実に防止することができる。
【0054】
(4) この歯車加工機械においては、前記ワーク35の歯の検出に際して、センサ36によりワーク35のリードが検出され、その検出結果が規定値から外れた場合に、アラーム44によりその状態が報知されるとともに、機械が停止されるようになっている。このため、誤ってリードの異なった被加工歯車からなるワーク35がセットされた場合に、その状態を速やかに察知することができるとともに、そのワーク35に誤って加工が施されるおそれを確実に防止することができる。
【0055】
(5) この歯車加工機械においては、前記ワーク35の歯の検出に際して、X方向移動用モータ23によりセンサ36がワーク35に向かって移動されながら、制御装置38の制御に基づいて、ワーク35とセンサ36との間の隙間が調整されるようになっている。このため、センサ36をワーク35に対する適正検出位置に調整配置することができて、検出精度を高めることができる。
【0056】
(6) この歯車加工機械においては、前記ホブ27の切り歯27aとワーク35の歯溝35aとの噛合に先立って、入力キー42からの入力データに基づいてホブ27の切削基準位置が設定されるようになっている。このため、ホブ27の切り歯27aの位置を検出することなく、その切削基準位置を予め入力設定しておくことかができて、ワーク35とホブ27との回転位相合わせを容易かつ迅速に行うことができる。
【0057】
(第2実施形態)
次に、この発明の第2実施形態を、前記第1実施形態と異なる部分を中心に説明する。
【0058】
さて、この第2実施形態においては、図14及び図15に示すように、前記第1実施形態と同様の非接触型のセンサ36のほかに、接触型のセンサ47が装備されている。そして、ワーク35が一方向に連続回転されながら、非接触型センサ36によりワーク35の歯が検出された後、ワーク35が所定角度(1歯分以内)だけ往復回転されて、接触型センサ47によりワーク35の歯溝35aが検出されるようになっている。
【0059】
すなわち、この実施形態の歯車加工機械においては、図15に示すように、まずワーク35及びホブ27が同期回転される(ステップS53)。この状態で、非接触型センサ36が退避位置P2から検出位置P1に移動されて(ステップS54)、その非接触型センサ36によりワーク35の歯の位置データが取得される(ステップS55)。そして、その後、非接触型センサ36が検出位置P1から退避位置P2に移動されるとともに、ワーク35及びホブ27の回転が停止される(ステップS56)。なお、ここで、非接触型センサ36の退避位置P2から検出位置P1への移動速度は、非接触型センサ36がひとつの歯を検出してから、次の歯が接近するまでの間に歯溝35a内に突入しない程度の速度である。また、非接触型センサ36がワーク35の外周(歯先面の位置)から所定距離隔てた位置(例えば、0.1mm)まで近接しても、歯を検出しない場合は、非接触型センサ36の移動が停止され、アラームが発せられる。
【0060】
次いで、接触型センサ47が退避位置から歯溝内の検出位置に移動される(ステップS57)。この状態で、ワーク35が所定角度(1歯分以内)だけ時計方向及び反時計方向に往復回転されて(ステップS58)、歯面が接触型センサ47の検出子47aに接触することより、ワーク35の歯溝35aの位置データが取得される(ステップS59)。そして、両センサ36,47で取得したデータに基づいて、ワーク35の回転位相すなわちピッチ及び位置が判別され(ステップS60)、その判別結果とホブ27の切削基準位置データとに基づいて、ワーク35とホブ27との回転位相が補正される(ステップS61)。よって、図14に示すように、荒歯切り加工においてワーク35の歯先にバリ48が発生している場合でも、両センサ36,47の検出データに基づいて、ワーク35の回転位相を正確に判別することができる。
【0061】
従って、この第2実施形態によれば、前記第1実施形態における(1)〜(6)に記載の効果に加えて、以下のような効果を得ることができる。
(7) この実施形態の歯車加工機械においては、非接触型のセンサ36に続いて接触型のセンサ47とによりワーク35の歯を検出するようになっている。このため、ワーク35の歯先にバリ48が発生している場合、非接触型のセンサ36により回転位相を大まかに検出して、その後、接触型のセンサ47により歯面を検出する。そして、接触型センサ47からの検出データに基づいて、ワーク35の回転位相を正確に判別することができて、ワーク35とホブ27との回転位相合わせを適正に行うことができる。
【0062】
(第3実施形態)
次に、この発明の第3実施形態を、前記第1実施形態と異なる部分を中心に説明する。
【0063】
さて、この第3実施形態においては、図16に示すように、ワーク49に第1歯車部49aと第2歯車部49bとを、それらの歯が所定の位置関係をもって形成している。ここでは、第1歯車部49aと第2歯車部49bとが半ピッチ分ずれた状態で形成する場合に適用されている。すなわち、第1歯車部49aの荒歯切り加工後の仕上げ加工に際して、前記第1実施形態と同様に、センサ36により第1歯車部49aの歯が検出され、その検出データに基づいて第1歯車部49aの回転位相が判別される。そして、この第1歯車部49aの回転位相の判別結果がメモリ39に記憶されるとともに、その判別結果に基づいてワーク35とホブ27との回転位相合わせが行われるようになっている。
【0064】
さらに、前記第1歯車部49aの仕上げ加工後に第2歯車部49bを荒歯切り加工する場合、メモリ39から第1歯車部49aの回転位相データが読み出される。そして、この第1歯車部49aの回転位相データに基づいて、第2歯車部49bの荒歯切り加工が半ピッチ分ずれた状態で行われるようになっている。
【0065】
従って、この第3実施形態によれば、前記第1実施形態における(1)〜(6)に記載の効果に加えて、以下のような効果を得ることができる。
(8) この実施形態の歯車加工機械においては、ワーク49に2つの歯車部49a,49bを、それらの歯が所定の位置関係を有するように形成する場合、一方の歯車部49aの仕上げ加工時に求められた回転位相に基づいて、他方の歯車部49bの荒歯切り加工が行われるようになっている。このため、ワーク49に2つの歯車部49a,49bをそれらが所定の位置関係を有するように正確に形成することができる。特に、歯車加工機械の同一のワークテーブル30上において、第1歯車部49aの仕上げ加工に続いて、第2歯車部49bを荒歯切り加工する場合に、回転位相データを有効に用いることができる。
【0066】
(変更例)
なお、この実施形態は、次のように変更して具体化することも可能である。
・ 前記各実施形態において、センサ36を支柱33側に、ワーク35に対し所定間隔をおいて近接する検出位置と、そこから離間した退避位置との間で移動可能に配設すること。
【0067】
・ 前記各実施形態において、ワーク35の外径、歯数及びリードを検出するセンサを、ワーク35の歯を検出するセンサ36と兼用することなく、別に設けること。
【0068】
・ 前記各実施形態において、ホブ27の切削基準位置をデータの入力により設定することなく、センサによるホブ27の切り歯の検出に基づいて判別するように構成すること。
【0069】
・ この発明をホブ盤以外の歯車加工機械に具体化すること。
【0070】
【発明の効果】
以上、実施形態で例示したように、この発明は、機械の回転伝達系に負担をかけることなく、ワークの歯を容易かつ正確に検出することができて、その検出結果に基づいてワークとカッターとの回転位相合わせを適正に行うことができるという優れた効果を発揮する。
【図面の簡単な説明】
【図1】 第1実施形態の歯車加工機械を示す正面図。
【図2】 図1の歯車加工機械の駆動構成を示す概略平面図。
【図3】 図1の歯車加工機械の位相検出構成を拡大して示す要部平面図。
【図4】 図1の歯車加工機械の位相合わせ関係の回路構成を示すブロック図。
【図5】 図1の歯車加工機械の位相合わせを含む動作を示すフローチャート。
【図6】 ホブ切り歯位置設定のサブルーチンを示すフローチャート。
【図7】 外径チェックのサブルーチンを示すフローチャート。
【図8】 隙間設定のサブルーチンを示すフローチャート。
【図9】 図8の隙間設定の動作を説明する説明図。
【図10】 歯数チェックのサブルーチンを示すフローチャート。
【図11】 位相合わせのサブルーチンを示すフローチャート。
【図12】 図11の位相合わせの動作を説明する説明図。
【図13】 リードチェックのサブルーチンを示すフローチャート。
【図14】 第2実施形態の歯車加工機械の位相検出構成を示す要部平面図。
【図15】 図14の歯車加工機械の位相合わせ動作を示すフローチャート。
【図16】 第3実施形態の歯車加工機械の位相検出構成を示す説明図。
【図17】 従来の歯車加工機械の位相合わせ動作を示す説明図。
【符号の説明】
23…調整手段としてのX方向移動用モータ、25…Z方向移動用モータ、27…カッターとしてのホブ、27a…切り歯、29…カッター回転用モータ、31…ワーク回転用モータ、35…ワーク、35a…歯溝、36…ワークの歯の検出手段、外径検出手段、歯数検出手段及びリード検出手段を兼用して構成する非接触型のセンサ、38…判別手段及び補正手段を構成する制御装置、39…メモリ、42…設定手段としての入力キー、44…報知手段としてのアラーム、47…接触型のセンサ、49…ワーク。
Claims (5)
- 荒歯切り加工済みの被加工歯車からなるワークをカッターにより仕上げ加工する歯車加工機械において、
前記カッターの切り歯とワークの歯溝との噛合に先立って、カッターの切削基準位置を入力設定するための設定手段と、
前記カッターの切り歯とワークの歯溝との噛合に先立って、ワークを一方向に連続回転させた状態で、ワークの歯を検出する検出手段と、
その検出手段からの検出データに基づいて、ワークの歯の位置を判別する判別手段と、
その判別手段の判別結果に基づいてワークとカッターとの少なくともいずれか一方の回転位相を補正して、それらの回転位相を一致させる補正手段とを設け、
前記判別手段は、前記検出データのうちの立ち上がり時点におけるワークの座標を読み込むとともに、最初に読み込まれた1つ目の座標を除いた2つ目と3つ目の座標から基準値を設定し、該基準値と、前記検出データのうちのワークのエッジ部データとからワークの歯の位置データを求め、該位置データ及び前記切削基準位置に基づいて、カッターとワークとの回転位相が一致するか否かを判別することを特徴とする歯車加工機械。 - 前記ワークの外径を検出する外径検出手段と、その外径検出手段の検出結果が規定値から外れた場合にそれを報知する報知手段とを設けたことを特徴とする請求項1に記載の歯車加工機械。
- 前記ワークの歯数を検出する歯数検出手段と、その歯数検出手段の検出結果が規定値から外れた場合にそれを報知する報知手段とを設けたことを特徴とする請求項1または請求項2に記載の歯車加工機械。
- 前記ワークのリードを検出するリード検出手段と、そのリード検出手段の検出結果が規定値から外れた場合にそれを報知する報知手段とを設けたことを特徴とする請求項1〜請求項3のうちのいずれか一項に記載の歯車加工機械。
- 前記ワークと請求項1〜請求項4のうちのいずれか一項に記載の検出手段との間の隙間を調整するための調整手段を設けたことを特徴とする請求項1〜請求項4のうちのいずれか一項に記載の歯車加工機械。
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