ITBO20120221A1 - Metodo per posizionare un utensile di una macchina utensile nel campo visivo di un sistema di visione e relativa macchina utensile - Google Patents

Metodo per posizionare un utensile di una macchina utensile nel campo visivo di un sistema di visione e relativa macchina utensile Download PDF

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ITBO20120221A1
ITBO20120221A1 IT000221A ITBO20120221A ITBO20120221A1 IT BO20120221 A1 ITBO20120221 A1 IT BO20120221A1 IT 000221 A IT000221 A IT 000221A IT BO20120221 A ITBO20120221 A IT BO20120221A IT BO20120221 A1 ITBO20120221 A1 IT BO20120221A1
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IT
Italy
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spindle
tool
movement
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along
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IT000221A
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Roberto Bruni
Stefano Passini
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Marposs Spa
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Description

“METODO PER POSIZIONARE UN UTENSILE DI UNA MACCHINA UTENSILE NEL CAMPO VISIVO DI UN SISTEMA DI VISIONE E RELATIVA MACCHINA UTENSILEâ€
SETTORE DELLA TECNICA
La presente invenzione à ̈ relativa a un metodo per posizionare un utensile montato su un mandrino di una macchina utensile a controllo numerico nel campo visivo di un sistema di visione per la misurazione dell’utensile.
L’invenzione riguarda anche una macchina utensile che implementa tale metodo.
In particolare, la presente invenzione trova vantaggiosa, ma non esclusiva, applicazione in una fase di posizionamento dell’utensile che precede una procedura di misurazione automatica dell’utensile eseguita mediante il sistema di visione, cui la descrizione che segue farà esplicito riferimento senza per questo perdere in generalità.
ARTE ANTERIORE
Come à ̈ noto, una macchina utensile a controllo numerico comprende la macchina utensile vera e propria, la quale à ̈ dotata di un mandrino che monta e fa ruotare un utensile per la lavorazione di oggetti, ed una unità di controllo elettronica per controllare in modo preciso gli spostamenti del mandrino lungo tre o più assi di movimento e la velocità di rotazione dell’utensile.
L’utensile di una macchina utensile deve poter essere misurato, anche quando à ̈ in rotazione, per determinare le sue effettive dimensioni una volta che viene montato sul mandrino oppure per determinarne l’usura dopo un certo numero di ore di lavoro. A tale scopo, le macchine utensili vengono equipaggiate con un sistema di misura automatico che permette di misurare le dimensioni dell’utensile anche quando esso à ̈ in rotazione.
Un sistema di misura automatico di tipo noto comprende una sorgente laser accoppiata ad un ricevitore ottico in grado di rilevare quando il raggio laser emesso dalla sorgente viene intercettato da un oggetto. La misura di una dimensione, per esempio la lunghezza, dell’utensile viene fatta prima portando il mandrino ad una posizione di riferimento e poi muovendo il mandrino verso il raggio laser secondo una direzione trasversale al raggio laser, quest’ultimo trovandosi ad una distanza nota dalla posizione di riferimento. Quando la punta dell’utensile intercetta una determinata porzione della sezione trasversale del raggio laser, la unità di controllo registra la nuova posizione del mandrino rispetto alla posizione di riferimento. La dimensione dell’utensile à ̈ valutata in base alla differenza tra la distanza nota e la nuova posizione registrata.
Il sistema di misura basato sulla intercettazione di un raggio laser ha lo svantaggio di avere una precisione di misura che à ̈ fortemente variabile con il variare delle dimensioni, rispetto al diametro del raggio laser, e della forma della punta dell’utensile. Inoltre, tale tipo di sistema di misura confonde lo sporco (es. gocce di olio) eventualmente presente sulla punta dell’utensile per una forma irregolare della punta stessa.
E’ noto anche un sistema di misura automatico che comprende un sistema di visione, ossia una sorgente di un fascio luminoso non concentrato e una telecamera CCD per acquisire immagini del profilo d’ombra di oggetti interposti tra la sorgente di luce e la telecamera. Tale sistema di misura consente di superare gli svantaggi del sistema di misura basato su raggi laser, à ̈ cioà ̈ fornisce una precisione di misura uniforme e consente di distinguere lo sporco presente sulla punta dell’utensile. La misura à ̈ effettuata quando l’utensile, rotante intorno al proprio asse, à ̈ posizionato all’interno del campo visivo. Per garantire il corretto posizionamento dell’utensile, il mandrino rotante à ̈ fatto avanzare ad esempio a passi e viene controllata ad ogni passo la posizione della punta in tempo reale direttamente dalle immagini acquisite.
Tuttavia, il tempo di acquisizione di immagini del sistema di visione à ̈ relativamente lungo, in quanto à ̈ sostanzialmente limitato dalla velocità di refresh della telecamera, e costringe ad adottare una velocità di avanzamento o, in generale, movimentazione dell’utensile molto bassa, altrimenti il sistema di visione potrebbe non essere in grado di inquadrare correttamente l’utensile. Ciò limita fortemente il tempo minimo necessario per effettuare la misura dell’utensile. Inoltre, ove si voglia posizionare l’utensile con particolare precisione in corrispondenza di una specifica zona del campo visivo, i tempi si allungano in quanto à ̈ necessaria una velocità di avanzamento ulteriormente ridotta o, in alternativa, un procedimento iterativo di affinamento della posizione.
DESCRIZIONE DELLA INVENZIONE
Scopo della presente invenzione à ̈ di fornire un metodo per il posizionamento rapido di un utensile di una macchina utensile a controllo numerico nel campo visivo di un sistema di visione, il quale metodo sia esente dagli inconvenienti sopra descritti e, nello stesso tempo, sia di facile ed economica realizzazione.
Scopo dell’invenzione à ̈ anche realizzare una macchina utensile capace di attuare tale metodo di posizionamento.
In accordo con la presente invenzione vengono forniti un metodo per posizionare un utensile montato su un mandrino di una macchina utensile a controllo numerico nel campo visivo di un sistema di visione per la misurazione dell’utensile ed una macchina utensile a controllo numerico, secondo quanto definito nelle rivendicazioni allegate.
BREVE DESCRIZIONE DEI DISEGNI
La presente invenzione verrà ora descritta con riferimento ai disegni annessi, che ne illustrano un esempio di attuazione non limitativo, in cui: - la figura 1 illustra una macchina utensile a controllo numerico che implementa il metodo per posizionare l’utensile montato sul mandrino, il quale metodo à ̈ fornito con la presente invenzione; e
- le figure da 2 a 5 illustrano, schematicamente, il mandrino della macchina utensile della figura 1 in quattro diversi momenti di esecuzione del metodo di posizionamento della presente invenzione.
FORME DI ATTUAZIONE PREFERITE DELL’INVENZIONE
Nella figura 1, con 1 à ̈ genericamente indicata, nel suo complesso, una macchina utensile a controllo numerico, la quale comprende un mandrino 2, sul quale à ̈ montato un utensile 3, una prima unità di controllo elettronica 4, la quale realizza il controllo numerico della macchina utensile 1, ossia à ̈ atta a controllare la velocità di rotazione del mandrino 2 e i movimenti del mandrino 2 lungo almeno un asse di movimentazione, tipicamente lungo i tre assi cartesiani X, Y e Z tramite appositi attuatori, di per sé noti e quindi non illustrati.
Mentre l’avvio dei movimenti del mandrino 2 lungo gli assi di movimentazione viene sempre attuato mediante un programma di istruzioni di macchina, l’arresto può essere comandato da una unità esterna attraverso un particolare ingresso 5 della unità di controllo 4 detto comunemente “ingresso di skip†. La unità di controllo 4 à ̈ inoltre configurata per registrare la posizione del mandrino 2 lungo gli assi di movimentazione, per esempio alla ricezione del segnale all’ingresso 5. La unità di controllo 4 comprende inoltre un’interfaccia di comunicazione 6, per esempio una porta di rete ethernet.
La macchina utensile 1 à ̈ equipaggiata con un sistema di visione 7 adatto ad effettuare misure delle dimensioni dell’utensile 3 mentre la macchina utensile 1 mantiene in rotazione il mandrino 2 attorno ad un proprio asse di rotazione 2a. In particolare, il sistema di visione 7 comprende una sorgente di luce 8 ed un sensore di immagine, tipicamente una telecamera 9 posta di fronte alla, e ad una certa distanza dalla, sorgente di luce 8 per acquisire immagini del profilo d’ombra dell’utensile 3 quando quest’ultimo viene posizionato tra la sorgente di luce 8 e la telecamera 9 mediante il movimento del mandrino 2 lungo gli assi di movimentazione. La sorgente di luce 8 produce un fascio di luce non concentrato e la telecamera 9 à ̈ per esempio una telecamera digitale CCD.
La telecamera 9 presenta un campo visivo 20 che definisce un’area di misura per l’utensile 3. Infatti, l’utensile 3 viene misurato posizionando l’utensile 3 in rotazione nel campo visivo della telecamera 9, acquisendo immagini del campo visivo e calcolando le dimensioni dell’utensile 3 dalle immagini acquisite.
Secondo la presente invenzione, il sistema di visione 7 comprende una unità di controllo elettronica 10 collegata con la unità di controllo 4 per inviare comandi a, e scambiare dati con la unità di controllo 4. Nello schema di figura 1 l’unità di controllo 10 à ̈ mostrata fisicamente integrata nel supporto di sorgente di luce 8 e telecamera 9, ma può essere realizzata come elemento fisicamente separato. In particolare, la unità di controllo 10 comprende una uscita 11 collegabile con l’ingresso 5 della unità di controllo 4 ed una porta di comunicazione 12 collegabile all’interfaccia 6 della unità di controllo 4. Le unità di controllo 4 e 10 sono configurate per implementare un metodo di posizionamento dell’utensile 3 nel campo visivo del sistema di visione 7, il quale metodo viene fornito con la presente invenzione e viene descritto qui di seguito con riferimento alle figure da 2 a 4.
La figura 2 illustra, in maniera schematica, il mandrino 2 in una posizione di partenza, o di “zero†, tale per cui l’utensile 3, che à ̈ montato sul mandrino 2, risulti completamente fuori dal campo visivo 20 della telecamera 9 (non illustrata). Il campo visivo 20 ha, ad esempio, un primo lato di lunghezza compresa tra 0.3 e 0.5 mm ed un secondo lato di lunghezza compresa tra 0.2 e 0.4 mm. L’utensile 3 schematicamente illustrato a titolo di esempio nella figura 2 e successive, definisce un proprio asse longitudinale 3a. Il mandrino 2 serra l’utensile 3 in maniera tale che l’asse 3a si venga a trovare sostanzialmente sovrapposto all’asse di rotazione 2a. Durante il posizionamento dell’utensile 3 nel campo visivo 20 e le successive operazioni di misurazione dell’utensile 3, il mandrino 2 viene mantenuto in rotazione intorno all’asse 2a.
Secondo la presente invenzione, viene definita, nel campo visivo 20, una posizione obiettivo per una determinata zona dell’utensile 3, in particolare una punta 13. La posizione obiettivo à ̈ indicata come una quota verticale Zobj ed à ̈ tipicamente centrata nel campo visivo 20 rispetto all’asse Z, perché la parte centrale del campo visivo 20 à ̈ quella che, tipicamente, garantisce migliori prestazioni.
In una fase preliminare, l’unità di controllo 4, mentre mantiene in rotazione il mandrino 2, comanda uno spostamento preliminare del mandrino 2 stesso lungo l’asse Z a partire dalla posizione di “zero†e verso il sistema di visione 7, spostamento di entità che dipende da una dimensione stimata L dell’utensile sulla base di operazioni di calibrazione in precedenza effettuate, e che mira a collocare la punta 13 dell’utensile 3 all’interno del campo visivo 20. La dimensione dell’utensile 3 lungo l’asse Z viene in precedenza stimata e memorizzata nella unità di controllo 4 della macchina utensile. Tale stima può essere fatta manualmente da un operatore e memorizzata in una apposita tabella dell’unità di controllo 4. Al termine di questa fase preliminare, il mandrino 2 si viene a trovare in una posizione di riferimento Z0 lungo l’asse di movimentazione verticale Z, e si può verificare una di queste tre circostanze: la punta 13 dell’utensile 3 può trovarsi all’interno del campo visivo 20, oppure trovarsi al di sotto (con riferimento alla disposizione mostrata nelle figure), dopo avere attraversato tale campo visivo 20, oppure trovarsi al di sopra, in una configurazione corrispondente a quella della figura 3, caso che si verifica quando la dimensione L à ̈ sovrastimata. Una immagine preliminare IM0 del campo visivo 20 à ̈ acquisita tramite il sistema di visione 7 in corrispondenza della posizione di riferimento Z0 del mandrino 2, e segnala quale delle tre circostanze si verifica.
Ipotizzando che nella posizione di riferimento Z0 del mandrino 2 si verifichi la condizione schematizzata in figura 3, nella quale l’utensile 3 à ̈ completamente fuori dal campo visivo - condizione verificata e segnalata dall’unità di controllo 10 che acquisisce l’immagine preliminare IM0 - l’unità di controllo 4, continuando a mantenere in rotazione il mandrino 2, comanda un primo movimento continuo del mandrino 2 stesso lungo l’asse Z, a partire dalla posizione di riferimento Z0, in un primo verso che muove la punta 13 dell’utensile 3 verso la posizione obiettivo Zobj, mentre il sistema di visione 7 acquisisce immagini del campo visivo 20. Nell’esempio della figura 3, il movimento continuo del mandrino 2 à ̈ verticale verso il basso.
Il primo movimento del mandrino 2 lungo l’asse Z viene arrestato non appena il sistema di visione 7 rileva, sulla base di una delle immagini acquisite, che la punta 13 dell’utensile 3 à ̈ entrata nel campo visivo 20. Tale evento à ̈ illustrato dalla figura 4. In particolare, la unità di controllo 10 elabora le immagini acquisite una dopo l’altra dalla telecamera 9 per cercare una immagine acquisita, indicata qui di seguito con IM1, in cui à ̈ visibile il profilo d’ombra di almeno una parte dell’utensile 3. In altre parole, il sistema di visione 7 lavora con un approccio cosiddetto “fuori/dentro†dell’utensile 3.
Non appena individua l’immagine IM1 (mentre il mandrino sta avanzando lungo l’asse Z, come indicato da una freccia in figura 4), la unità di controllo 10 fornisce un comando di arresto all’uscita 11 per ordinare all’unità di controllo 4, attraverso l’ingresso 5, di arrestare il movimento del mandrino 2, in particolare per arrestarne l’avanzamento. Una volta ricevuto il comando di arresto, la unità di controllo 4 avvia la procedura di arresto dell’avanzamento del mandrino 2, e registra una corrispondente posizione istantanea Z1 del mandrino 2 in corrispondenza del comando di arresto. In particolare, la posizione istantanea Z1 registrata à ̈ la posizione in cui si trova il mandrino 2 rotante, nell’istante in cui l’unità di controllo 4 ordina di fermare il movimento del mandrino 2 lungo l’asse Z ovvero, come detto in precedenza, avvia la procedura di arresto.
A questo punto, la unità di controllo 10 misura, sulla base della immagine IM1, una prima distanza POS tra la posizione della punta 13 e la posizione obiettivo Zobj. L’unità di controllo 4 richiede e ottiene dall’unità 10 – attraverso il collegamento comprendente l’interfaccia 6 e la porta 12 di comunicazione - il valore di tale distanza POS, e calcola una prima posizione finale Z2 (fig. 5) per il mandrino 2 come somma algebrica della posizione istantanea Z1 del mandrino 2 con la distanza POS. La distanza POS viene considerata con segno positivo se la punta 13 non ha superato la posizione obiettivo Zobj o con segno negativo se la punta 13 ha superato la posizione obiettivo Zobj.
Dopo l’arresto effettivo dell’avanzamento del mandrino 2 lungo la direzione Z, in corrispondenza della quale la punta 13 dell’utensile 3 può essere all’interno del campo visivo 20 oppure averlo attraversato ed essere passata oltre, l’unità di controllo 4 comanda il movimento del mandrino 2 lungo l’asse Z per portare il mandrino 2 direttamente in tale prima posizione finale Z2. Lo spostamento compiuto dal mandrino 2, e quindi dalla punta 13, rispetto alla posizione istantanea Z1 à ̈ dunque pari alla distanza POS e pertanto la punta 13 à ̈ portata sostanzialmente nella posizione obiettivo Zobj, come illustrato nella figura 5.
La reale posizione della punta 13 quando il mandrino 2 si à ̈ effettivamente arrestato lungo l’asse Z non à ̈ quella visualizzata dalla immagine IM1, per i seguenti motivi:
- tra l’istante di acquisizione dell’immagine IM1 e l’istante di registrazione della posizione istantanea Z1 corrispondente all’avvio della procedura di arresto del mandrino 2 trascorre un periodo di tempo ΔT1, che dipende dai ritardi dell’elettronica del sistema di visione 7 e delle unità di controllo 4 e 10, e quindi à ̈ affetto da una certa variabilità, e che non à ̈ trascurabile rispetto al tempo di percorrenza della punta 13 nel campo visivo 20; e
- il mandrino 2 subisce una decelerazione lungo l’asse Z in un periodo di tempo ΔT2, che va dall’istante in cui l’unità di controllo 4 ordina al mandrino 2 di fermare il suo avanzamento all’istante in cui l’avanzamento del mandrino 2 stesso si ferma effettivamente, e che à ̈ affetto da una certa variabilità in quanto la velocità di avanzamento del mandrino 2 lungo l’asse Z durante il periodo di tempo ΔT1 non à ̈ necessariamente costate.
Secondo una preferita forma di attuazione della presente invenzione, il metodo prevede una fase di “posizionamento fine†nella quale il sistema di visione 7 acquisisce una prima ulteriore immagine IM2 del campo visivo 20 quando la posizione del mandrino 2, sempre in rotazione, à ̈ ferma nella prima posizione finale Z2. In particolare, l’unità di controllo 4 chiede ed ottiene dall’unità di controllo 10 – attraverso il collegamento comprendente l’interfaccia 6 e la porta 12 di comunicazione – il valore di una seconda distanza POS2 tra la punta 13 dell’utensile 3 e la posizione obiettivo Zobj lungo l’asse Z, ottenuta sulla base dell’immagine IM2. L’unità di controllo 4 calcola una seconda posizione finale per il mandrino 2 come somma algebrica della prima posizione finale Z2 con detta seconda distanza POS2, e comanda il movimento del mandrino 2 lungo l’asse Z per portare il mandrino 2 direttamente nella seconda posizione finale. In questo modo, viene corretto l’errore di posizionamento finale dovuto ai periodi di tempo ΔT1 e ΔT2.
Come accennato in precedenza, nella fase preliminare sopra descritta, ovvero al termine dello spostamento del mandrino 2 lungo l’asse Z, in corrispondenza della posizione di riferimento Z0 di figura 2, la punta 13 dell’utensile 3 si può venire a trovare al di sotto (con riferimento alla disposizione mostrata nelle figure) del campo visivo 20, a causa della sottostima della dimensione L dell’utensile 3 lungo l’asse Z. Anche in tal caso, segnalato dall’unità di controllo 10 che acquisisce l’immagine preliminare IM0 da cui si verifica che una porzione dell’utensile diversa dalla punta 13 si trova nel campo visivo 20, un metodo di posizionamento secondo la presente invenzione prevede che l’unità di controllo 4, mantenendo in rotazione il mandrino 2, comandi un primo movimento continuo del mandrino 2 stesso lungo l’asse Z, a partire dalla posizione di riferimento Z0 e nel verso che muove la punta 13 dell’utensile 3 verso la posizione obiettivo Zobj, in questo caso un movimento in un secondo verso opposto al primo, ovvero “verso l’alto†con riferimento alla disposizione delle figure, con movimento “dentro/fuori†. Anche in questo caso il primo movimento del mandrino 2 lungo l’asse Z viene arrestato non appena il sistema di visione 7 rileva, sulla base di una delle immagini acquisite, che la punta 13 dell’utensile 3 à ̈ entrata nel campo visivo 20, e i passi successivi sono gli stessi già descritti con riferimento all’approccio “fuori/dentro†.
Quando nella fase preliminare sopra descritta, ovvero al termine dello spostamento del mandrino 2 lungo l’asse Z, in corrispondenza della posizione di riferimento Z0 di figura 2, la punta 13 dell’utensile 3 si viene a trovare all’interno del campo visivo 20 (stima sostanzialmente corretta della dimensione L dell’utensile 3 lungo l’asse Z), le fasi di comando del primo movimento del mandrino 2 e rilevamento – nel corso di tale movimento - di immagini del campo visivo e successive elaborazioni e comandi non sono necessarie, e viene effettuato solo un ciclo di “posizionamento fine†quale quello in precedenza descritto.
Se la velocità di movimento del mandrino 2 lungo l’asse Z à ̈ eccessivamente elevata può succedere che la punta 13 dell’utensile 3 non sia visibile nell’immagine IM1 perché la punta 13 ha oltrepassato il campo visivo 20. In questo caso il ciclo di posizionamento viene arrestato in base ad una procedura di sicurezza comandata dall’unità di controllo 4, in seguito alla quale il mandrino 2 à ̈ ad esempio riportato in corrispondenza della posizione di riferimento Z0, e il ciclo di posizionamento à ̈ riavviato.
Una volta effettuato il posizionamento dell’utensile 3 con un metodo secondo l’invenzione, come fin qui descritto, l’utensile 3 à ̈ sottoposto a cicli di controllo dimensionali e/o di forma mediante il sistema di visione 7, cicli di per sé noti e qui non trattati.
Da quanto sopra descritto risulta chiaro che il metodo di posizionamento dell’invenzione à ̈ applicabile anche con movimenti dell’utensile 3 lungo l’asse X o l’asse Y. In tali casi, la posizione obiettivo à ̈ costituita da quote orizzontali rispetto ai rispettivi assi X e Y.
Inoltre, il metodo di posizionamento dell’invenzione può essere utilizzato per posizionare, nel campo visivo 20 del sistema di visione 7, anche utensili rotanti di forma irregolare e/o di dimensioni decisamente superiori a quelle del campo visivo 20, con il loro asse di rotazione al di fuori dal campo visivo 20. In questi casi, il metodo di posizionamento ha lo scopo di muovere il mandrino 2 in modo tale da portare una determinata zona o punto di bordo dell’utensile a coincidere con la posizione obiettivo del campo visivo 20.
Il principale vantaggio del metodo di posizionamento di un utensile sopra descritto à ̈ una elevata velocità di posizionamento, in quanto à ̈ necessario soltanto elaborare poche immagini dell’utensile, e nel contempo permette di ottenere una grande precisione di posizionamento, in quanto la posizione finale del mandrino viene corretta in funzione di scostamenti tra la punta dell’utensile fermo e la posizione obiettivo del campo visivo calcolati direttamente dalle immagini elaborate. Inoltre, non à ̈ necessario conoscere a priori le dimensioni dell’utensile in macchina.
Variazioni rispetto a quanto fin qui descritto ed illustrato a puro titolo di esempio sono possibili, ad esempio in relazione alle funzioni delle unità di controllo 4 e 10, che possono essere conglobate in una sola unità o possono scambiarsi alcuni ruoli. Ad esempio, può essere l’unità di controllo 10 del sistema di visione 7 a chiedere e ricevere dall’unità di controllo 4 informazioni sulle posizioni del mandrino (Z0, Z1, Z2) ed elaborarle con i valori delle distanze POS, POS2.

Claims (10)

  1. RIVENDICAZIONI 1. Metodo per posizionare un utensile montato su un mandrino di una macchina utensile a controllo numerico nel campo visivo di un sistema di visione per la misurazione dell’utensile; il metodo comprendendo i seguenti passi: - definire, in detto campo visivo (20), una posizione obiettivo (Zobj) per una determinata zona (13) dell’utensile (3); - comandare un primo movimento del mandrino (2) lungo almeno un proprio asse di movimentazione (Z) a partire da una posizione di riferimento (Z0) e in modo tale da muovere detta determinata zona (13) dell’utensile (3) verso detta posizione obiettivo (Zobj), mentre il sistema di visione (7) acquisisce immagini del campo visivo (20); - comandare l’arresto del primo movimento del mandrino (2) lungo l’asse di movimentazione (Z) non appena il sistema di visione (7) rileva, sulla base di una immagine acquisita (IM1), che detta determinata zona (13) dell’utensile (3) à ̈ entrata in detto campo visivo (20); - acquisire una posizione istantanea (Z1) del mandrino (2) in corrispondenza del comando di arresto; - misurare, sulla base di detta immagine acquisita (IM1) in cui à ̈ visibile detta determinata zona (13) dell’utensile (3), una prima distanza (POS) tra detta determinata zona (13) dell’utensile (3) e la posizione obiettivo (Zobj) lungo l’asse di movimentazione (Z); - calcolare una prima posizione finale (Z2) per il mandrino (2) come somma algebrica di detta posizione istantanea (Z1) del mandrino (21) e detta prima distanza (POS); e - muovere il mandrino (2) lungo l’asse di movimentazione (Z) per portare il mandrino (2) nella prima posizione finale (Z2).
  2. 2. Metodo secondo la rivendicazione 1, e comprendente inoltre i seguenti passi: - acquisire, tramite detto sistema di visione (7), una prima ulteriore immagine (IM2) del campo visivo (20) quando il mandrino (2) à ̈ fermo in detta prima posizione finale (Z2); - misurare, sulla base di detta prima ulteriore immagine (IM2), una seconda distanza (POS2) tra detta determinata zona (13) dell’utensile (3) e la posizione obiettivo (Zobj) lungo l’asse di movimentazione (Z); - calcolare una seconda posizione finale per il mandrino (2) come somma algebrica della prima posizione finale e detta seconda distanza (POS2); e - muovere il mandrino (2) lungo l’asse di movimentazione (Z) per portare il mandrino (2) in detta seconda posizione finale.
  3. 3. Metodo secondo la rivendicazione 1 o la rivendicazione 2, e comprendente inoltre una fase preliminare con i seguenti passi: - stimare una dimensione di detto utensile (3) lungo detto asse di movimentazione (Z); - attuare uno spostamento preliminare del mandrino (2) lungo l’asse di movimentazione (Z) verso il sistema di visione (7), di entità che dipende dalla dimensione stimata dell’utensile (3); - acquisire, tramite detto sistema di visione (7), una immagine preliminare (IM0) del campo visivo (20) quando il mandrino (2) à ̈ fermo dopo detto spostamento preliminare in corrispondenza di detta posizione di riferimento (Z0); - verificare, sulla base di detta immagine preliminare (IM0), se detta determinata zona (13) dell’utensile (3) si trova in detto campo visivo (20); e - procedere con il passo di comandare un primo movimento del mandrino (2) solo se la verifica del passo precedente ha esito negativo.
  4. 4. Metodo secondo la rivendicazione 3, in cui si procede con il passo di comandare il primo movimento del mandrino (2) in un primo verso se, sulla base di detta immagine preliminare (IM0), si verifica che l’utensile (3) à ̈ completamente fuori da detto campo visivo (20).
  5. 5. Metodo secondo la rivendicazione 3, in cui si procede con il passo di comandare il primo movimento del mandrino (2) in un secondo verso se, sulla base di detta immagine preliminare (IM0), si verifica che una porzione dell’utensile (3) diversa da detta determinata zona (13) si trova in detto campo visivo (20).
  6. 6. Metodo secondo una delle rivendicazioni da 1 a 5, in cui detta macchina utensile (1) comprende una prima unità di controllo elettronica (4) e detto sistema di visione (7) comprende una seconda unità di controllo elettronica (10) collegata per comunicare con la prima unità di controllo (4); il movimento e l’arresto di detto mandrino (2) lungo detto asse di movimentazione (Z) essendo controllati dalla prima unità di controllo (4); la registrazione di detta posizione istantanea (Z1) essendo effettuata dalla prima unità di controllo (4); la misurazione di detta prima distanza (POS) essendo eseguita dalla seconda unità di controllo (10).
  7. 7. Metodo secondo la rivendicazione 6, in cui il calcolo di detta prima posizione finale (Z2) à ̈ eseguito dalla prima unità di controllo (4).
  8. 8. Metodo secondo una delle rivendicazioni da 1 a 7, in cui detto sistema di visione (7) comprende una sorgente di luce (8) ed un sensore di immagini (9) posto di fronte e ad una certa distanza dalla sorgente di luce (8) per acquisire immagini del profilo d’ombra dell’utensile (3) quando quest’ultimo à ̈ posizionato tra la sorgente di luce (8) e il sensore di immagini (9).
  9. 9. Metodo secondo una delle rivendicazioni da 1 a 8, in cui il mandrino (2) Ã ̈ mosso lungo almeno un proprio asse di movimentazione (Z) mentre viene mantenuto in rotazione attorno ad un asse di rotazione (2a).
  10. 10. Macchina utensile a controllo numerico comprendente un mandrino (2), sul quale à ̈ montato un utensile (3), una prima unità di controllo elettronica (4), la quale à ̈ atta a controllare la velocità di rotazione del mandrino (2) e i movimenti del mandrino (2) lungo almeno un asse di movimentazione (Z) ed a registrare la posizione del mandrino (2) lungo detto asse di movimentazione (Z), ed un sistema di visione (7) per misurare l’utensile (3) in rotazione; la macchina utensile (3) essendo caratterizzata dal fatto che il sistema di visione (7) comprende una seconda unità di controllo elettronica (10) collegata per comunicare con la prima unità di controllo (4) e per il fatto che le due unità di controllo (4, 10) sono configurate per implementare il metodo secondo una delle rivendicazioni da 1 a 9.
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