ITBO20070508A1 - Metodo ed apparato di alimentazione di semilavorati tubolari di carta a velo ad una stazione di taglio di rotoli. - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

annessa a domanda di brevetto per INVENZIONE INDUSTRIALE dal titolo:

METODO ED APPARATO DI ALIMENTAZIONE DI SEMILA-VORATI TUBOLARI DI CARTA A VELO AD UNA STAZIONE DI TAGLIO DI ROTOLI.

La presente invenzione concerne un impianto perfezionato perla produzione di rotoli di carta velo, per uso igienico e/o per usi casalinghi o di consumo generale.

La produzione di carta velo in rotoli prevede la preparazione dei rotoli nei formati in uso nel commercio mediante specifici impianti che, all’Interno di idonee stazioni di taglio, effettuano la troncatura, a passi, di lunghi semilavorati di carta in rotoli.

Tali semilavorati hanno un diametro pari ai diametro del rotolo di formato commerciale e sono ottenuti mediante avvolgimento intorno ad un’anima tubolare di cartone, di una striscia continua di carta a velo che viene svolta da una bobina di alimentazione di più grandi dimensioni, che può avere ad esempio un diametro dell’ordine di ca. 2500 mm ed una lunghezze dell’ordine di ca. 2700 mm.

I sopra citati semilavorati tubolari di grande lunghezza - correntemente denominati nella terminologia del settore anche con il termine di “logs’’ -sono prodotti in macchine che dal nome stesso delle sopra descritte operazioni di svolgimento e riavvolgimento sono denominate appunto ribobinatrici. Tra la ribobinatrice e la stazione di taglio, gli impianti dì produzione prevedono la presenza di un magazzino mobile dotato di catenarie con vaschette. II magazzino, mano a mano che i semilavorati tubolari fuoriescono dalla ribobinatrice, prende in carico su di sé i vari “logs” alloggiandoli, ognuno, in una delle proprie vaschette e li trasferisce poi ad una stazione di preparazione immediatamente preposta alla alimentazione della stazione di taglio. Nella stazione di preparazione, il magazzino rovescia in successione i vari logs mediante l’ordinato e sistematico capovolgimento delle vaschette causato dall'intercettazione del loro percorso di avanzamento da parte di un elemento ribaltatore, opportunamente posizionato sul percorso delle catenarie.

Nella stazione di preparazione della stazione di taglio, i logs sono fatti avanzare parallelamente a sé stessi e sono raggruppati a formare dei gruppi di alcune unità in cui i semilavorati sono disposti in posizioni affiancate così da formare uno strato orizzontale costituito ad esempio da quattro unità. I semilavorati di ciascuno strato sono poi fatti avanzare, a passo, e questa volta longitudinalmente al proprio asse, in modo da pervenire tutti insieme e contemporaneamente verso un utensile di taglio conformato a disco rotante, che trasla alternativamente lungo un piano di evoluzione verticale e che interseca lo strato di rotoli generando, ad ogni propria corsa utile, tanti spezzoni tubolari quanti sono i semilavorati dello strato.

G!i spezzoni così ottenuti presentano, in definitiva, diametro e lunghezza corrispondenti ai formati commerciali e sono pronti per essere avviati verso macchine di imballaggio che nel processo di produzione sono poste più a valle della stazione di taglio.

La pratica costruttiva di siffatte stazioni di taglio ha portato a formulare criteri di buona tecnica progettuale secondo I quali, tenendo conto di tutte le variabili in gioco, tali impianti sembrano rispondere ad ottimali requisiti di carattere economico e funzionale quando di massima utilizzano lame a disco rotante aventi diametro massimo di ca. 1000/1200 mm, e quando, ad ogni corsa di taglio, effettuino la troncatura a spezzoni di strati di semilavorati tubolari costituiti da quattro / cinque iogs affiancati.

I criteri di sintesi progettuale sopra richiamati racchiudono in pochi elementi fondamentali concetti ben più complessi, riferibili a condizioni di compromesso ottimale ricercate attraverso l’esperienza pratica tra numerose variabili spesso in contrasto tra loro.

Tra queste, ad esempio, il diametro dei rotoli commerciali, le velocità economiche di taglio, le ampiezze delle corse utili e passive di traslazione dell’utensile a disco, la durata dell’affilatura degli utensili, i tempi di sosta della taglierina per la riaffilatura degli stessi, le riduzioni progressive di diametro del disco conseguenti alle varie affilature , le caratteristiche dei materiali costitutivi dell’utensile, ecc.

Partendo dal presupposto che tali impianti sono poi asserviti alla alimentazione di linee di imballaggio e confezionamento dei rotoli, nei vari raggruppamenti riferibili ai diversi formati delle confezioni commerciali (dal rotolo singolo fino alle grande confezioni per collettività), si è però constatato che, a fronte dei criteri economici summenzionati, gli impianti di troncatura dei logs presentano capacità produttive piuttosto sottodimensionate rispetto alle potenzialità produttive che sarebbero esplicabili invece dalle moderne linee di imballaggio poste più a valle.

D’altra parte, è anche vero che una modifica degli impianti tradizionali che comportasse un aumento del numero dei logs affiancati e componenti di un singolo strato comporterebbe anche un aumento dei diametri dei dischi di taglio e quindi un corrispondente aumento dei loro stessi costi.

Ma l’aumento del diametro del disco di taglio comporterebbe anche un inevitabile aumento delle corse di traslazione del disco e conseguentemente anche l’allungamento del tempo di ciclo di ciascun taglio, oltre che una perdita di efficienza economica conseguente all'accrescimento delle ampiezze delle corse passive del moto alternativo del disco.

Quindi, nel tentativo di accrescere il numero di rotoli prodotti con l’aumento dei rotoli dello strato, si potrebbe paradossalmente dover constatare un ulteriore aumento dei tempi di ciclo e quindi una ulteriore diminuzione della velocità di linea.

Scopo del presente trovato è pertanto quello di riuscire a soddisfare la sempre più pressante domanda di velocità di produzione di rotoli da parte delle macchine di imballaggio con un impianto di produzione dei rotoli concepito però in modo tale da riuscire ad operare sempre secondo i criteri economici più consolidati.

In accordo con tale scopo, l’idea alla base dell’invenzione consiste nell’alimentare la stazione di taglio in modo da formare pile di almeno due strati di semilavorati tubolari, sovrapposti tra loro in direzione radiale all’utensile a disco, ed in cui ciascuno strato contiene un numero di rotoli in generale diverso dallo strato precedente, e comunque tale che il contorno della figura geometrica di inviluppo di tutti i rotoli della pila non ecceda il contorno del segmento circolare di lama a disco che ha corda massima e che corrisponde allo strato di rotoli di maggior numero della pila.

Rispetto alla tecnica nota, il trovato consente, a parità di diametro della lama a disco e a parità di ampiezza della corsa di taglio, di accrescere considerevolmente i volumi produttivi e di farlo in misura tale non solo da soddisfare le massime velocità operative esprimibili dalle macchine di imballaggio, ma addirittura di poter alimentare più macchine in parallelo. Il che consente, ad esempio, di poter configurare impianti di imballaggio anche secondo combinazioni di formato commerciale diverse e di volta in volta assai variabili. L’invenzione, in accordo con i suddetti scopi, ha caratteristiche tecniche che sono chiaramente deducibili dal contenuto delle rivendicazioni sotto riportate, in particolare dalle rivendicazioni 1 o 8 o 13 e, inoltre, da una qualsiasi rivendicazione da esse direttamente o indirettamente dipendente.

I vantaggi della presente invenzione risulteranno, inoltre, maggiormente evidenti dalla descrizione dettagliata che segue, la quale è fatta con riferimento ai disegni allegati che rappresentano forme di realizzazione puramente esemplificative e non limitative della stessa invenzione, in cui:

- la figura 1 è una rappresentazione schematica di una prima parte dì un impianto complesso di produzione di rotoli;

- la figura 2 è una rappresentazione assai schematizzata di una seconda parte deirimpianto di figura 1 ;

- le figure 3a, 3b, 3c illustrano relative tre varianti di possibili configurazioni dei semilavorati nella stazione di taglio dell’impianto, tutte in viste frontali schematiche;

- la figura 4 è una rappresentazione semplificata ed esemplificativa di una delle numerose possibili varianti dì mezzi di alimentazione di semilavorati tubolari verso la stazione di taglio.

Nella figura 1 degli uniti disegni, con 1 è genericamente individuato un impianto per produrre rotoli 7r di carta a velo per uso igienico o domestico. L’impianto 1 , essenzialmente, comprende una linea di produzione suddivisa e schematizzata per maggior chiarezza descrittiva in una successione di quattro sezioni fondamentali, reciprocamente consecutive, indicate con lettere A, B, C, D ed E.

Una prima sezione A della linea 1 prevede una macchina 2 ribobinatrice che riceve in ingresso una bobina 3 di carta a velo di grandi dimensioni e che contiene una striscia 4 continua di carta che la macchina 2 svolge dalla bobina 3 e che riawolge ripetutamente intorno ad un’anima 5 tubolare ricavandone in tal modo un semilavorato 6 tubolare avente lunghezza identica a quella della bobina 3, ma diametro molto minore, ovvero diametro corrispondente al diametro dei rotoli 7r di carta a velo nei formati attualmente disponibili in commercio.

I semilavorati 6 tubolari sopra riferiti sono definiti nel gergo del settore anche con il termine inglese “logs”.

A valle della macchina 2 ribobinatrice, l'impianto 1 prevede una seconda sezione, indicata globalmente con B, in cui i semilavorati 6 tubolari avanzando parallelamente a sé stessi pervengono, in ingresso, in un magazzino mobile, globalmente indicato con 7m.

11 magazzino 7m che è rappresentato in forma assai schematizzata in quanto, in questo esempio è di costruzione nota e del tutto convenzionale, prevede una catenaria 8 motorizzata e provvista di una successione di culle 9 concepite e strutturate in modo da poter alloggiare individualmente i semilavorati 6 tubolari che fuoriescono dalia prima sezione A dell’impianto 1. A valle della catenaria 8, la seconda sezione B dell’impianto 1 prevede dei mezzi 10 di alimentazione, i quali sono congegnati per alimentare opportunamente i semilavorati 6 tubolari ad una stazione 11 di taglio collocata in una successiva sezione C dell’impianto 1.

I mezzi 10 di alimentazione sono congegnati in modo tale da addurre i semilavorati 6 alla stazione 11 di taglio, da raggrupparli sotto forma di strati 12 orizzontali di un predeterminato numero di semilavorati 6 tubolari affiancati tra loro e da disporre detti strati 12 su pile 14 ad asse 13b verticale. In altre parole, come descritto meglio in seguito nella trattazione, le pile 14 sono definite in modo da ottenere una fase di taglio dell'interna pila 14 formata, da parte di un utensile 13, in una singola corsa operativa di taglio. La stazione 11 di taglio comprende, appunto, un utensile 13 di taglio rappresentato da un disco di grande diametro, rotante intorno al proprio asse 13a di simmetria e traslabile alternativamente lungo la direzione 13b verticale, ed in un piano parallelo all’asse delle pile 14 di semilavorati 6 stratificati. La stazione 11 di taglio prevede, inoltre, un sistema di spintori 15, i quali agendo sulle anime 5 della pila 14 ed in sincrono tra loro sono tali da far avanzare orizzontalmente e simultaneamente a passo tutti i semilavorati 6 della pila 14 in modo da far loro attraversare il piano di evoluzione dell’utensile 13 a disco.

L’avanzamento a passo dei semilavorati 6 avviene per lunghezze corrispondenti alle lunghezze assiali dei rotoli 7r di formato commerciale.

Poiché tale movimento di avanzamento a passi è coordinato in fase con il movimento di salita e di discesa della lama 13 a disco, ad ogni discesa della lama 13 dai semilavorati 6 della pila 14 sono tagliati tanti spezzoni corrispondenti ai rotoli 7r commerciali di carta quanti sono i semilavorati 6 della pila 14 medesima.

A valle della sezione 11 di taglio, con D viene indicata una ulteriore sezione deirimpianto 1 che viene percorsa dai rotoli 7r per raggiungere una stazione di smistamento indicata con 16 (visibile in figura 2) da cui si dipartono poi uno o più flussi 17 di rotoli 7r che vanno ad alimentare altrettante macchine 18 di imballaggio disposte più a valle e schematicamente rappresentate da generici blocchi.

Nelle figure 3a, 3b, 3c si nota che nella stazione 11 di taglio la stratificazione dei semilavorati 6, in pile 14, può essere ottenuta secondo schemi di raggruppamento diversi.

Nella figura 3a è rappresentato un raggruppamento a due strati 12 di semilavorati 6 tubolari costituiti da quattro semilavorati 6 tubolari superiori della pila 14 e da due semilavorati 6 tubolari inferiori.

Tutti i semilavorati 6 sono alloggiati in rispettive sedi 19 di contenimento individuale congegnate in modo da consentire l’avanzamento assiale dei semilavorati 6 tubolari verso il piano di evoluzione della lama 13 e l’attraversamento delle sedi 19 da parte della lama 13 medesima durante le fasi di troncatura dei semilavorati 6, onde ricavare gli spezzoni generatori dei rotoli 7r di carta nei formati commerciali.

Nelle figure 3b e 3c sono rappresentati due ulteriori esempi, meramente indicativi, di possibili raggruppamenti di semilavorati 6 tubolari, alternativi alla rappresentazione della figura 3a.

In questi casi, similmente a quanto rappresentato anche nella stessa parte figura 3a, si prevede un decentramento delle anime 5 nel passaggio da uno strato 12 all’altro dei semilavorati 6 di una medesima pila 14.

Gli schemi rappresentati nelle figure 3a, 3b, 3c sono solo indicativi e non esaustivi di possibili raggruppamenti di semilavorati 6 tubolari.

Tutti gli schemi sono comunque accomunati dal fatto di prevedere un numero di semilavorati 6 che varia da uno strato 12 all’altro e che decresce procedendo sostanzialmente lungo una direzione 13b radiale, centrifuga, con riferimento al disco 3.

Inoltre, come è chiaramente visibile nelle figure 3a, 3b, 3c, le varie configurazioni sono accomunate tra loro anche dal fatto che il contorno 20 della figura geometrica di inviluppo di tutti i semilavorati 6 di una medesima pila 14 non eccede mai il contorno del segmento FGH circolare di lama 13 a disco che ha corda massima sostanzialmente corrispondente allo strato di semilavorati 6 più numeroso della pila 14.

Quanto al decentramento dei semilavorati 6 degli strati 12 sovrapposti, è da evidenziare che esso consente di contenere al minimo la lunghezza della corsa utile dell’utensile 13 a disco.

Per effetto delle particolarità sopra evidenziate risulta chiaro a questo punto che ad ogni corsa utile della lama 13, a parità con la tecnica nota di ogni altra condizione, il presente trovato consente di troncare tanti rotoli 7r di carta quanti sono i semilavorati 6 complessivamente afferenti ad una generi ca pila 14.

Una configurazione di un impianto 1 , sfruttando il trovato in oggetto, può essere, pertanto, in grado non solo di alimentare, nell'unità di tempo, quantità di rotoli 7r adeguate alle più alte velocità operative delle macchine 18 di imballaggio, ma anche di servire contemporaneamente più di una macchina 18, come mostrato in figura 2.

Inoltre, se si osservano nuovamente gli schemi di figure 3a, 3b, 3c è immediatamente deducibile anche che le macchine 18 possono essere pensate per fornire formati commerciali diversi: i rotoli 7r di uno strato della pila 14 possono essere inviati infatti ad una delle macchine 18, ad esempio per essere Imballati collettivamente in una confezione di due rotoli, o loro multipli; mentre i rotoli 7r dell’altro strato 12 possono essere inviati ad una macchina 18 preposta alla formatura di confezioni di quattro rotoli o di loro multipli.

E’ altresì del tutto evidente che le combinazioni possibili di rotoli 7r sono ancor più numerose di quelle esemplificate potendo essere anche multiple dei rotoli 7r di ciascuno dei due strati 12 o combinazione di numeri diversi tra i rotoli 7r dell’uno e dell’altro strato 12.

A prescindere quindi dalle varie entità numeriche delle confezioni adottate, si nota che l’impianto 1 acquisisce per effetto della stratificazione dei rotoli 7r caratteristiche di versatilità produttiva notevolmente superiori a quelle rinvenibili nella tecnica nota attuale.

In figura 4 è rappresentata una delle numerose possibili forme di attuazione dei mezzi 10 di alimentazione dei semilavorati 6 alla stazione 11 di taglio. I mezzi 10 di alimentazione possono comprendere infatti un trasportatore 21 a nastro 28, chiuso ad anello intorno ad una coppia di pulegge 22 e 23 di cui una motorizzata, strutturato in modo da presentare dei mezzi 24 per variare la lunghezza utile del ramo di trasporto del nastro 28 e per variarla in maniera selettiva in funzione sia dello strato 12 della pila 14 di cui trattasi, sia della posizione che il semilavorato 6 deve assumere in corrispondenza di detto strato 12.

Ai fini della massima versatilità di configurazione, il trasportatore 21 può essere eventualmente provvisto anche di una testa 25 traslabile su comando di idonei mezzi attuatori (non illustrati).

Quanto alla forma di realizzazione dei mezzi 24 per variare la lunghezza utile del ramo di trasporto, la figura 4 mostra che i medesimi possono essere attuati mediante la traslazione guidata di una delle pulegge 22 ed il contemporaneo recupero della lunghezza eccedente del nastro 28 da parte di una terza puleggia 30, azionata da un attuatore 31 lineare.

A titolo esemplificativo di alcune diverse configurazioni assumibili dai nastro 28, due di esse sono rappresentate nei disegni: una in linea continua, l’altra in linea discontinua a tratti.

il trasportatore 21 come sopra descritto consente dunque di poter formare le pile 14 della stazione 11 di taglio procedendo ad esempio al riempimento di relative sedi 19 con i semilavorati 6 tubolari a partire dallo strato 12 superiore della pila 14 e procedendo poi verso lo strato 12 inferiore sottostante. La variabilità della configurazione dei nastro 28 consente ovviamente di adattarsi agevolmente al diverso livello dello strato di pila 14 di volta in volta interessato.

Per quanto concerne le modalità di carico e scarico del trasportatore 21, sullo stesso possono pensarsi presenti delle culle 26 ribaltabili che possono essere intercettate da idonei mezzi posizionati sul percorso del nastro 28, così da capovolgersi al momento opportuno e da scaricare il semilavorato 6 trasportato direttamente nella stazione 11 di taglio.

La forma di realizzazione dei mezzi 10 di alimentazione non è evidentemente unica.

Numerose sono le varianti che possono essere attuate per effettuare in particolare la stratificazione dei semilavorati 6 nelle pile 14.

T ra queste varianti è da ricomprendersi anche la possibilità di interporre tra il nastro 28 e gli strati 12 della pila, anche un semplice scivolo S che possa essere variabilmente e selettivamente indirizzato ed inclinato in modo da scaricare i semilavorati 6 nelle sedi 19 relative allo strato 12 superiore della pila 14 o viceversa in corrispondenza delle sedi 19 relative allo strato 12 inferiore (come illustrato schematicamente nella figura 1 in linea discontinua).

Un'altra soluzione, qui non pienamente illustrata, potrebbe essere quella di prevedere uno scivolo fisso e di movimentare selettivamente, in traslazione nei due sensi, i gruppi di culle 19 (vedi freccia F19 di figura 4) in modo da formare gli strati 12 e, quindi, le pile 14.

II metodo e l'apparato così strutturato, quindi, raggiunge pienamente gli scopi prefissati grazie alla possibilità di aumentare la produttività di generazione dei rotoli a parità di diametro della lama a disco e a parità di ampiezza della corsa di taglio.

L'accrescimento considerevole dei volumi produttivi non solo soddisfa le massime velocità operative esprimibili dalle macchine di imballaggio, ma addirittura permette di poter alimentare più macchine in parallelo.

Ciò potrebbe, quindi, consentire la configurazione di impianti di imballaggio anche secondo combinazioni di formato commerciale diverse e di volta in volta assai variabili.

L’invenzione così concepita è suscettibile di evidente applicazione industriale; può essere altresì oggetto di numerose modifiche e varianti tutte rientranti nell'ambito del concetto inventivo; tutti i dettagli possono essere sostituiti, inoltre, da elementi tecnicamente equivalenti.

Claims (14)

1. RIVENDICAZIONI 1. Metodo di alimentazione di semilavorati (6) tubolari di carta velo avvolta in striscia continua intorno ad un’anima (5), in cui detti semilavorati (6) sono inviati ad una stazione (11) di taglio provvista di un utensile (13) conformato a disco per tagliare detti semilavorati (6) in spezzoni (7r), in rotolo, successivi, caratterizzato dal fatto di comprendere almeno le fasi di alimentare detti semilavorati (6) in modo da formare pile (14) di almeno due strati (12) di detti semilavorati (6) tubolari affiancati, nelle quali detti strati (12) sono sovrapposti l’un l’altro in opportuna direzione (13a) rispetto a detto utensile (13) e così da ottenere una fase di taglio dell'intera detta pila (14), da parte di detto utensile (13), in una singola corsa operativa di taglio.
2. 2. Metodo secondo la rivendicazione 1 , caratterizzato dal fatto che detta fase di alimentazione di detti semilavorati (6) prevede una definizione di una detta pila (14) Inviluppabile in un contorno (20) di una figura geometrica contenuta in un segmento (F, G, H) circolare di detto utensile (13) a disco che ha corda massima corrispondente allo strato di detti semilavorati (6) di maggior numero di detta pila (14).
3. 3. Metodo secondo la rivendicazione 1 , caratterizzato dal fatto che detta fase di alimentazione di detti semilavorati (6) definisce pile (14) in cui ciascuno detto strato (12) contiene un numero di detti semilavorati (6) diverso dallo strato (12) precedente.
4. 4. Metodo secondo la rivendicazione 1 , caratterizzato dal fatto che detta pila (14) si sviluppa mediante sovrapposizione di detti strati (12), crescente in direzione (13b) centrifuga rispetto al centro (13a) di detto utensile (13) a disco.
5. 5. Metodo secondo la rivendicazione 1 o 4, caratterizzato dal fatto che detta pila (14) si sviluppa lungo una direzione (13b) verticale.
6. 6. Metodo secondo la rivendicazione 5, caratterizzato dal fatto che detta pila (14) si sviluppa mediante conveniente sottoposizione di un detto strato (12) all’altro di detti semilavorati (6) tubolari.
7. 7. Metodo secondo una qualunque delle precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto che lo strato (12) di maggior numero di detti semilavorati (6) tubolari è formato da almeno quattro detti semilavorati (6) affiancati i’uno all’altro.
8. 8. Metodo secondo una qualunque delle precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto di comprendere due detti strati (12) di detti semilavorati (6) tubolari sottoposti l’uno all’altro, in cui un detto strato (12) è formato da quattro detti semilavorati (6) tubolari affiancati, l’altro detto strato (12) essendo formato da almeno un detto semilavorato (6) tubolare.
9. 9. Metodo secondo una delle precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto che detti semilavorati (6) tubolari affiancati di un detto strato (12) della pila (14) sono disposti in posizione decentrata rispetto ai semilavorati (6) tubolari dello strato (12) adiacente.
10. 10. Apparato di alimentazione di una stazione (11) di taglio in spezzoni (7) di semilavorati (6) tubolari, in cui detta stazione (11) è provvista di un utensile (13) a disco ed in cui detti semilavorati (6) tubolari sono alimentati in modo atto a formare strati (12) di semilavorati (6) affiancati, detti strati (12) essendo fatti successivamente avanzare, in direzione ad essi longitudinale verso detto utensile (13) per essere troncati in successivi spezzoni (7r), caratterizzato dai fatto di comprendere mezzi (10) di alimentazione atti a ricevere detti semilavorati (6) in successione e a disporli selettivamente in una pila (14) di detta stazione (11) di taglio e a monte di detto utensile (13).
11. 11. Apparato secondo la rivendicazione 10, caratterizzato dal fatto che detta stazione (11) di alimentazione comprende strati (12) di sedi (19) per il posizionamento singolo di detti semilavorati (6) tubolari in condizioni reciprocamente affiancate.
12. 12. Apparato secondo la rivendicazione 10 o 11 , caratterizzato dal fatto che detti mezzi (10) di alimentazione comprendono un trasportatore (21 ) a configurazione variabile operativamente interposto tra un magazzino (7m) di alimentazione di detti semilavorati (6) avanzanti parallelamente a sè stessi e detta stazione (11) di taglio.
13. 13. Apparato secondo la rivendicazione 12, caratterizzato dal fatto che detti mezzi (10) di alimentazione includono un trasportatore (21 ) a nastro (28) continuo provvisto di sedi (26) per accogliere individualmente un detto semilavorato (6) tubolare da inviare alla stazione (11) di taglio di detto apparato.
14. 14. Apparato secondo una delle rivendicazioni da 10 a 13, caratterizzato dal fatto che detti mezzi (10) di alimentazione includono scivoli atti a ricevere detti semilavorati (6) tubolari e a convogliarli in detta stazione (11) di taglio al di sotto di uno strato (12) di semilavorati (6) predisposti su detta pila (14).