ITBG20110016A1 - Procedimento realizzativo di pannelli bugnati ad alta spigolosità per porte e mobili, e pannelli bugnati ottenuti. - Google Patents

Description

“Procedimento realizzativo di pannelli bugnati ad alta spigolosità per porte e mobili, e pannelli bugnati ottenuti†.

DESCRIZIONE:

Questa invenzione si riferisce ad un procedimento realizzativo di pannelli bugnati ad alta spigolosità per porte e mobili.

Questa invenzione si riferisce anche a pannelli bugnati realizzati con il sopra citato procedimento.

Come à ̈ noto, i mobili e le porte hanno da sempre costituito un elemento soggetto a grandi variazioni della loro estetica.

Questo fatto riguarda anche la costruzione di tali elementi con le moderne tecniche di produzione industrializzata. A seguito di ciò, si sono pertanto realizzate porte e mobili in un modo che distinguesse la loro componente strutturale da una loro componente estetica.

Si à ̈ cercato cioà ̈ di concepire mobili e porte in un modo che comportasse l’adozione di una estrema variabilità di pannelli pianeggianti, da poter intercambiare su poche strutture unificate e preposte al loro supporto.

A seguito di ciò, à ̈ diventato molto importante poter realizzare industrialmente pannelli idonei ad esprimere forme e superfici che fossero esteticamente sempre più apprezzabili. Con caratteristiche, cioà ̈, che li rendessero sempre più simili alle forme ed alle superfici tipicamente ottenute solo con falegnameria artigianale di alta professionalità.

Questa possibilità trova attualmente dei limiti imposti dai materiali di tali pannelli.

In particolare, si deve trovare un compromesso tra la scarsa deformabilità dei materiali più apprezzati perché duri e lisci, con le apprezzate forme spigolose espressive del pregio connesso ad una estrema precisione di esecuzione che esse pongono in risalto.

In termini pratici si ha, tipicamente, un supporto in materiale ligneo truciolare di basso costo che deve essere accoppiato ad un laminato plastico.

Il supporto truciolare viene lavorato meccanicamente con frese che ne determinano sia la forma dei bordi sia la forma delle superfici estese dotate di rilievi estetici; nel linguaggio tecnico del settore, detti rilievi estetici sono noti come bugne.

Il laminato plastico che deve essere sovrapposto al supporto truciolare può seguire con più facilità le forme a spigolo vivo (note come effetto diamante) quanto più esso ha uno spessore sottile che favorisca la piegatura senza arrotondamenti di raccordo tra i due piani a diedro delle bugne, e quanto più esso à ̈ dotato di scarsa durezza.

Tra i laminati plastici di scarsa durezza sono compresi quelli realizzati in PVC (polivinilcloruro) e quelli realizzati in PET (polietilentereftalato).

Volendo invece adottare spessori meno sottili o più pregiati laminati rigidi e duri, si incontrano notevoli difficoltà esecutive, che sono illustrate nella allegata Fig. 1 .

Da tale figura possiamo rilevare che un laminato duro e rigido A che debba essere incollato su un supporto E dotato di due superfici piane B e C di un diedro con spigolo D, tende a conservare una sua rotondità F.

Detta tendenza fa creare al laminato A forze G, H, le quali tendono a superare le forze di adesione sviluppate da collanti I spalmati sul supporto E; tali forze impediscono pertanto al laminato di conformarsi con la richiesta spigolosità D propria del citato supporto. La summenzionata rotondità F può essere forzata meccanicamente a coniugarsi allo spigolo D; tuttavia, a causa della durezza e scarsa plasticità del laminato A, ciò comporterebbe il prodursi di punti di frattura K.

Da quanto sopra indicato consegue che, la possibilità di realizzare bugne ad elevata spigolosità e con angoli sempre più acuti, deriva dalla possibilità di mantenere a contatto il laminato A delle superfici B e C sulle zone formanti lo spigolo D, e nel contempo di evitare il verificarsi di fratture K.

Scopo della presente invenzione risulta pertanto quello di aumentare la forza di fissaggio dei laminati sui loro supporti.

Altro scopo à ̈ quello di deformare i laminati secondo le spigolosità richieste senza che essi subiscano crepe o altre modifiche superficiali che ne danneggino l’estetica.

Altro scopo à ̈ quello di definire mezzi che consentano di deformare i laminati per farli aderire anche a superfici di supporto comprendenti bugne o conformazioni spigolose di qualsiasi tipo.

Altro scopo à ̈ quello di definire mezzi che attuino le citate deformazioni secondo progressioni di forza e condizioni di temperatura che siano specifiche per ogni tipologia di pannello, al fine di ottimizzare i tempi di esecuzione in funzione dei vari parametri, quali il tipo di rilievi del supporto da implementare stabilmente con il suo specifico laminato.

Altro scopo à ̈ quello di definire mezzi come sopra, con costi contenuti e ragionevolmente commisurati alle esigenze della specifica nicchia di mercato.

Questi ed altri scopi appariranno come raggiunti dalla lettura della descrizione dettagliata seguente illustrante un procedimento realizzativo di pannelli bugnati ad alta spigolosità per porte e mobili avente la particolarità di abbinare un supporto costituito da fibre ad alta densità indicativamente 800 Kg/m<3>, con laminati plastici sia di piccolo spessore (CPL) che di grande spessore (HPL), detto abbinamento derivando da un impiego di colla vinilica applicata a spruzzo sul citato supporto previa accurata spazzolatura e soffiatura violenta per l’asportazione da esso di micro sporcizie derivanti da una realizzazione delle bugne mediante fresatura, per interporsi tra le due parti e subire l’azione di una pressa a membrana, detta azione venendo esercitata con temperatura di 100°C in una prima fase di pre-pressaggio alla pressione di tre bar prodotta per cinque secondi, ed esercitata poi con una seconda fase di pressaggio definita da un rapido aumento della pressione fino a sette bar con un mantenimento di tale pressione per circa sei minuti, la realizzazione di tali fasi essendo affidata all’intervento elettronico di un controllore logico appositamente programmato (PLC).

In riferimento a quanto sopra detto, va specificato quanto segue.

La forza di incollaggio tra due superfici differenti non dipende solo dal potere di vincolo dall’adesivo interposto tra esse, bensì anche dalla resistenza meccanica di tali superfici.

Se il materiale costitutivo di tali superfici non à ̈ sufficientemente tenace, il distacco che può essere creato tra esse à ̈ una sollecitazione esterna che potrebbe avvenire, non a seguito di un cedimento strutturale del collante, bensì a seguito di un distacco di uno strato superficiale del materiale costitutivo delle superfici del sottostante corpo materiale.

La forza di incollaggio tra tali superfici differenti à ̈ dunque quella minima che determina la rottura di distacco. Il fatto che il collante offra una elevatissima presa su una delle due parti diventa cioà ̈ privo di valore se l’altra parte materiale presenta superfici che possano essere strappate dall’adesione del collante su di esse.

Poiché le due parti da incollare, ed in argomento in questa invenzione, sono costituite da un economico supporto legnoso-poroso della struttura del pannello, e da un laminato plastico dotato di resistenza meccanica molto superiore a quello del citato supporto, diventa importante che anche la resistenza meccanica del supporto sia la più elevata possibile, compatibilmente con la esiguità di costi richiesta dal valore commerciale del pannello bugnato da produrre.

Un materiale ritenuto idoneo a conciliare le due esigenze à ̈ quello realizzato con “fibre di legno cellulosa†(ad esempio legno, paglia, bagassa) che abbiano una densità superiore ai 600 Kg/m<3>.

Con tale materiale sono infatti realizzati e commercializzati pannelli con spessori fino a 18mm, usualmente denominati a media densità, o MDF, quando hanno una massa volumica di circa 650 Kg/m<3>; sono inoltre commercialmente disponibili “pannelli di fibre†ad alta densità, o HDF, quando hanno una massa volumica di circa 900 Kg/m<3>, e noti anche come “duri†.

Tali pannelli di fibre MDF oppure FIDF sono idonei a subire operazioni di fresatura atte a conferire ai loro bordi e alle loro superfici qualsiasi rilievo esteticamente utilizzabile su porte e su mobili.

Dopo la lavorazione alla fresa, tali pannelli devono subire delle operazioni di spazzolatura e di soffiatura con aria compressa idonee alla rimozione di ogni micro-sporcizia o polvere da essi. Ciò allo scopo di offrire al collante, ad esempio colla vinilica applicata a spruzzo, un contatto esclusivamente con la solidità integra della superficie del pannello lavorato.

Su tale superficie rivestita di colla viene poi disteso un laminato plastico.

Tale laminato à ̈ del tipo ottenuto pressando diversi strati di carta impregnata con resine fenoliche oppure melamminiche.

Tale laminato à ̈ composto da uno strato esterno, protettivo o di finitura, detto “overlay†, solitamente impregnato con resine melamminiche per il loro elevato pregio estetico, da un foglio con una stampa decorativa o colorato a tinte unite, anch’esso impregnato con resine melamminiche, ed un retro, composto da uno o più strati di carta fenolica, detto Kraft.

Il procedimento di cui all'invenzione consente l’impiego sia di laminati HPL (High Pressure Laminate) prodotti tipicamente con presse piane in fogli aventi spessori non inferiori ai 0,5 mm, sia di laminati CPL (Continuous Pressure Laminate) o laminati prodotti mediante calandratura.

Quest’ultimo tipo di laminati à ̈ generalmente realizzato con pressioni minori ed offre pertanto resistenza meccanica minore rispetto al tipo HPL.

Esso offre tuttavia il vantaggio di essere prodotto in spessori di 0,2 mm, che consentono applicazioni anche su bugnature molto spigolose.

Qualora fossero richiesti laminati con caratteristiche paragonabili a quelle dei laminati HPL, il procedimento di cui all’invenzione consente di utilizzare anche laminati CHPL (Continuous High Pressure Laminate).

Dopo aver disteso il tipo di laminato più adatto alla tipologia di pannello da produrre, si procede alla pressatura di esso sul supporto mediante una pressa a membrana del tipo ad aria (o a liquido) implementata da un controllo elettronico di parametri PLC (Programmable Logic Controller).

La pressatura avviene infatti ad una temperatura di circa 100°C che consente al laminato plastico di distendersi in modo uniforme.

Detta pressatura avviene in due fasi.

Una prima fase avviene con una pressione di tre bar protratta per circa cinque secondi.

Segue una seconda fase che realizza un aumento della pressione fino a sette bar ed il mantenimento della stessa per circa sei minuti.

L’esecuzione di tali procedure deve costituire un equilibrio tra un preciso rammollimento del laminato plastico e la graduale distensione ed adesione di esso alla spigolosità delle bugne o simili, prima che la colla dallo stato liquido passi ad uno stato solido di presa definitiva che, altrimenti, ostacolerebbe l’adesione precisa del laminato sulle sottostanti forme del supporto. La realizzazione di tale equilibrio à ̈ quella che viene vantaggiosamente ottenuta affidando ad un apposito PLC il compito di regolare temperature, tempi e pressioni secondo i valori necessari e affinabili in ragione del laminato impiegato. Ciò à ̈ basilare usando colle viniliche. La loro sospensione acquosa à ̈ infatti particolarmente sensibile alla temperatura in ragione della evaporazione che può determinare, e consente pertanto indurimenti della colla progressivi ma rapidi.

La colla vinilica ha cioà ̈ un processo di indurimento opposto a quello delle tenaci colle poliuretaniche (che richiede la presenza di umidità) e consente pertanto lo sfruttamento ottimale dell’azione pressoria a caldo di presse a membrana a fluido.

L’impiego di una pressa a membrana a fluido consente infatti di esercitare forti pressioni (fino a 20 bar nel caso di liquido, inferiore se il fluido à ̈ gassoso) e di mantenere la membrana ad alta temperatura per lunghi tempi.

Consente inoltre una ottimale distribuzione degli sforzi di pressatura anche su superfici con bugne od altre sporgenze spigolose, riuscendo in tal modo a produrre pannelli laminati con peculiarità vantaggiosamente esclusiva.

Claims (3)

1. RIVENDICAZIONI: 1 ) Procedimento realizzativo di pannelli bugnati ad alta spigolosità, per porte e mobili caratterizzato dal fatto di abbinare un supporto costituito da fibre ad alta densità, indicativamente 800 Kg/m<3>, con laminati plastici sia di piccolo spessore (CPL) che di grande spessore (HPL), detto abbinamento derivando da un impiego di colla vinilica, applicata a spruzzo sul citato supporto previa accurata spazzolatura e soffiatura violenta per l’asportazione da esso di micro sporcizie derivanti da una realizzazione delle bugne mediante fresatura, per interporsi tra le due parti e subire l’azione di una pressa a membrana a fluido, detta azione venendo esercitata in funzione della tipologia del laminato adottato secondo programmi operativi stabiliti mediante PLC.
2. 2) Procedimento come alla rivendicazione precedente, che in riferimento a laminati plastici con spessore di 0,2 mm adotta una temperatura di circa 100°C in una prima fase di pre-pressaggio alla pressione di tre bar protratta per cinque secondi, ed esercitata poi con una seconda fase di pressaggio definita da un rapido aumento della pressione fino a sette bar con un mantenimento di tale pressione per circa sei minuti, la realizzazione di tali fasi essendo affidata all’intervento elettronico di un controllore logico appositamente programmato PLC (Programmable Logic Controller).
3. 3) Pannelli bugnati ottenuti con il procedimento di cui alla rivendicazione precedente.