IT9021864A1

IT9021864A1 - Corpi formati in materiale polimerico con migliorate caratteristiche superficiali e processo per il loro ottenimento.

Info

Publication number: IT9021864A1
Application number: IT021864A
Authority: IT
Inventors: Fabio Garbassi; Marco Morra; Ernesto Occhiello
Original assignee: Donegani Guido Ist
Priority date: 1990-10-24
Filing date: 1990-10-24
Publication date: 1992-04-24
Also published as: ATE136046T1; EP0482615A1; CA2054035A1; DE69118305T2; ES2085397T3; EP0482615B1; JPH04266935A; IT1243864B; DE69118305D1; US5322737A; IT9021864A0

Description

Descrizione dell'invenzione industriale

L'invenzione riguarda corpi formati come manufatti, semilavorati (film, foglie, lastre, ecc.) in materiale polimerico caratterizzati da proprietà superficiali migliorate nel loro complesso e il relativo processo di preparazione.

I prodotti ottenuti trovano ampia applicazione nel campo degli imballaggi, in quanto permettono l'ottenimento di materiali polimerici stampabili senza l'applicazione di sotto-fondi e con una buona adesione, associatamente a buone caratteristiche anti-statiche elettriche, di bagnabilità, stampabilità e resistenza all'annebbiamento (assenza di condensa).

In particolare, i prodotti ottenuti conformemente al presente trovato, possono essere applicati con speciale vantaggio nella produzione di teli per serre agricole, per componenti ottici, contenitori antistatici per componenti elettronici, ecc.

E' noto che un numeroso gruppo di proprietà tecnologiche applicative relative al polimeri dipende dalle loro caratteristiche superficiali, più specificamente dalla loro idrofilicità, che condiziona altre caratteristiche come la stampabilità, l'adesione, l'anti-staticità, ecc. Trattasi di caratteristiche eterogenee che pongono seri problemi tecnologici per il loro ottenimento contemporaneo in un unico manufatto o semi-lavorato. In generale, a secondo dello scopo finale applicativo, e, pertanto, a secondo delle caratteristiche prevalenti che si intendono conferire al manufatto, vengono adottate particolari soluzioni tecnologiche. I prodotti ottenuti, di conseguenza, difficilmente rispondono complessivamente a tutte le caratteristiche che teoricamente si richiedono al manufatto per il suo particolare impiego, ma sono generalmente carenti in una o l'altra delle proprietà sopra indicate quali, in particolare, bagnabilità, stampabilità, adesione, antistaticità, resistenza all'annebbiamento.

Sono noti nell'arte numerosi metodi per migliorare singolarmente le suddette proprietà. Questi metodi possono essere divisi in trattamenti superficiali chimici o fisici e di additivazione.

I primi possono consistere innanzitutto nell'aggressione chimica della superficie con soluzioni che, in dipendenza dal tipo di polimero, possono essere acide, basiche e/o ossidanti. Questo tipo di trattamento richiede però l'uso di liquidi aggressivi, potenzialmente pericolosi e/o tossici per l'ambiente di lavoro, e vi è inoltre la necessità di smaltire tali liquidi, una volta esauritone l’uso.

Sempre nella categoria dei trattamenti superficiali ricadono gli aggraffaggi per via chimica, come descritti ad esempio nel brevetto US 4,728,694. Gli svantaggi sono in questo caso la lentezza della procedura e l'uso di composti chimici, spesso potenzialmente pericolosi, tossici per l'ambiente di lavoro e difficili da smaltire.

Un altro trattamento superficiale di tipo chimico, sfruttato ai fini di una migliore verniciabilità, consiste nell'applicazione di un sottofondo ( primer"). Si tratta di una sostanza che dà origine ad uno strato intermedio tra polimero e vernice (o adesivo) che ne ottimizza l'Interazione. Lo svantaggio principale è costituito dalla necessità di applicare uno strato molto sottile e di spessore predeterminato; inoltre si richiede di frequente l'uso di solventi tossici.

Tra i trattamenti superficiali per via fisica, i metodi più frequentemente descritti sono la fiammatura, la scarica corona ed il trattamento con plasma a bassa pressione. Nel primi due casi gli svantaggi sono soprattutto legati alla difficoltà di ottenere un trattamento uniforme su manufatti di forma complessa; nel caso del trattamenti con scarica corona e con plasma a bassa pressioni si osservano una limitata efficacia ed un rapido decadimento dell 'effetto nel tempo.

L'altro tipo di procedura per ottenere la idrofilizzazione delle superfici polimeriche consiste nell'additivazione del polimero con opportuni composti chimici polari con attitudine a migrare alla superficie. Gli svantaggi derivano dalla problematicità del dosaggio dell'additivo. Una dose errata o una distribuzione disomogenea possono indurre la non efficacia dell'additivo oppure la perdita dell'efficacia nel tempo. Vi possono poi essere problemi di tossicità nell'ambiente di lavoro, legati alla formazione di fumi in fase di estrusione e stampaggio del polimero additivato.

Va inoltre sottolineato che i metodi prima descritti sono tipicamente parziali, ossia tendono a risolvere solo qualcuno dei problemi dipendenti dalla scarsa tensione superficiale (bagnabilità) dei polimeri. Tipicamente, i trattamenti di fiammatura, scarica corona e plasma possono essere applicati per miglioramenti di bagnabiltà, stampabilità ed adesione ma sono sostanzialmente inefficaci riguardo al miglioramento dell'antistaticità e della resistenza all'annebbiamento. Per converso l'additivazione pud essere utilizzata per miglioramenti di antistaticità e resistenza all'annebbiamento ma è tipicamente inefficace nel miglioramento dell'adesione e della stampabilità.

In conclusione, la tecnica nota, allo stato delle attuali conoscenze della Richiedente, non appare in grado di provvedere un metodo per la produzione di manufatti che siano forniti di un ventaglio sufficientemente ampio di caratteristiche soddisfacenti e in grado pertanto di trovare diretta applicazione in una ampia fascia di impieghi.

Scopo pertanto della presente invenzione è quello di provvedere corpi formati in materiale polimerico (manufatti e semi-lavorati) le cui superfici non solo non presentino gli svantaggi prima descritti, ma abbiano anche contemporaneamente significativi miglioramenti in bagnabilità, stampabilità, adesione, antistaticità e resistenza all'annebbiamento.

Un ulteriore scopo è costituito dal processo per ottenere i suddetti manufatti o corpi formati aventi migliorate caratteristiche superficiali.

Questi, ed altri scopi, che potranno apparire più chiaramente al tecnico del ramo dalla seguente descrizione, vengono raggiunti, secondo la presente invenzione, da corpi formati, costituiti da materiale polimerico, aventi migliorate caratteristiche superficiali, rivestiti superficialmente su almeno una faccia o superficie con almeno uno strato di poiiidrossietiacrilato.

Lo strato di poliidrossietilmetacrilato può essere applicato sul corpo formato mediante qualsiasi tipo di polimerizzazione, per esempio in soluzione, sospensione, emulsione o in massa, o ancora in fase gassosa con attivazione fotochimica o infine mediante polimerizzazione con fasci elettronici, dell'idrossietilacrilato; preferibilmente mediante polimerizzazione indotta da plasma.

La presente invenzione permette di ottenere corpi formati, e specialmente film, foglie e lastre di materiali polimerici, eventualmente anche trasparenti, aventi migliorate caratteristiche di bagnabilità, stampabilità, adesione, antistaticità e resistenza all'annebbiamento. Tale risultato viene ottenuto mediante un processo di rivestimento superficiale del corpo già preformato e che consente di aumentare l'idrofilicità delle superfici di materiali polimerici. Adatti materiali polimerici che possono essere impiegati sono: poliolefine, polistireni, polimetacrilati, policarbonati, i poliesteri e poliammidi, le relative miscele, ecc.

Vengono in tale modo ottenuti corpi formati (manufatti, semi-lavorati) forniti contemporaneamente delle buone caratteristiche superficiali sopra indicate che risultano vincolate all'applicazione dello strato di poliidrossietilacrilato, la cui azione è selettiva.

Infatti, si è trovato che detti risultati non sono ottenibili con l'applicazione di un equivalente strato dell'analogo derivato idrossimetilmetacrilato, come in seguito dimostrato.

L'applicazione dello strato di poliidrossietilacrilato, come sopra detto, viene realizzata mediante polimerizzazione preferibilmente indotta da plasma. Vengono applicati strati normalmente di spessore compreso tra 1 e 100 nm, preferibilmente compreso tra 5 e 60 nm di poliidrossietilacrilato.

Una forma di realizzazione particolarmente vantaggiosa, ma non limitante dell'invenzione, consiste nell'introdurre un articolo o corpo formato, per esempio una lastra o un film, in una camera a vuoto in cui siano stati introdotti vapori di idrossietilacrilato con pressione compresa tra 0.1 Pa e 500 Pa, più preferibilmente tra 0.1 e 10 Pa.

Viene quindi eccitata una scarica plasma, della durata compresa tra 0.01 e 10 secondi preferibilmente tra 0.1 e 5 secondi. La permanenza complessiva del corpo di materiale polimerico in presenza dei vapori di idrossietilacrilato è compresa tra 0.1 e 20 secondi, più preferibilmente tra 1 e 10 secondi.

La polimerizzazione indotta da plasma è una tecnica sostanzialmente convenzionale, diffusamente descritta in letteratura, assieme alle apparecchiature necessarie, per esempio in H. Yasuda “Plasma Polymerization" (Academic Press, Orlando, 1985) o in "Thin Film Processes", curato da J. L. Vossen e W. Kern (Academic Press, New York, 1978, pp. 361-400).

Come sopra detto, il processo secondo l'invenzione può essere applicato con particolare vantaggio, a poliolefine, poliesteri, poliammidi, policarbonati, polimeri e copolimeri dello stirene. La scarica può essere eccitata mediante corrente continua o alternata o altresì mediante radiofrequenze o microonde, ecc.

Il trovato assicura diversi vantaggi che si possono così riassumere:

(a) ottenimento di materiali polimerici, specialmente di imballaggio, che consentano la stampa senza sotto-fondi e con una buona adesione;

(b) eliminazione degli inconvenienti collegati all'accumulo di elettricità statica e alla condensa di gocce minuscole di acqua sulla superficie del materiale;

(c) una più semplice e unitaria gestione di questo tipo di imballaggi, senza esigenze di differenziazione di trattamento del corpo formato a secondo delle caratteristiche applicative finali previste.

E' da osservare infine che i più ridotti tempi di permanenza, possibili con l'impiego dell'idrossietilacrilato nella polimerizzazione indotta da plasma, dell'ordine di 1-10 secondi o meno permette capacità produttive notevolmente più alte con i relativi evidenti vantaggi economici .

Vengono qui di seguito riportati alcuni esempi illustrativi, che non limitano la portata dell 'invenzione.

L'esempio 7 viene dato a titolo di confronto per dimostrare la criticità dell'idrossietilacrilato rispetto all'idrossietilmetacrilato.

ESEMPIO 1 E' stato utilizzato un reattore, convenzionale per la polimerizzazione indotta da plasma, di alluminio di forma cilindrica, avente diametro interno di circa 40 cm ed un'altezza di circa 30 cm e avente all'interno un elettrodo. La formazione del vuoto nel reattore era assicurata da un dispositivo di pompaggio in grado di raggiungere pressioni dell'ordine di 0.01 Pa. L'idrossietilacrilato è stato introdotto nel reattore mediante una linea che portava ad un recipiente, la cui temperatura veniva regolata in modo da ottimizzare la velocità di evaporazione.

Mentre il resto della camera era mantenuto a massa, all'elettrodo soprastante il campione veniva applicata una radiofrequenza, a cui è dovuta l'eccitazione del plasma. E' stato utilizzato un generatore MTN 500 (prodotto da Advanced Energy, Fort Collins - Colorado - USA), in grado di erogare tra 0 e 500 W a 13.56 MHz,.

Prova di bagnabilità e composizione chimica dello strato

Nel reattore sono stati introdotti i materiali esposti in Tabella 1 e vi è stato depositato uno strato di poliidrossietilacrilato. Le condizioni operative sono riportate anch'esse in Tabella 1.

In Tabella 2 vengono riportati gli spessori depositati e gli angoli di contatto ottenuti sul film trattati.

La velocità di deposizione è stata misurata mediante una microbilancia al quarzo (Intellemetrics, Clydebank, UK), utilizzando una densità del polimero pari a 1.

Gli angoli di contatto di avanzamento (A.A.) e recessione (R.A.) dell'acqua sono stati misurati utilizzando un misuratore di angoli di contatto Ramè-Hart (Mountain Lakes, NO, USA) e vengono riportati in gradi . E' stato seguito il metodo della goccia sessile, secondo le procedure descritte in S. Wu "Polymer Interface and Adhesion", edito da marcel Dekker, New York 1982.

Nella Tabella 2 vengono riportati i valori degli angoli di contatto misurati sul substrato tal quale (prima) e rivestito (dopo).

TABELLA 1

Materiali utilizzati:

LDPE (film spessi 30 μm, di polietilene a bassa densità prò dotto da ANIC Italia con il marchio FERTENE EF 52100) HDPE (lastra spessa 2.5 mm, di polietilene ad alta densità prodotto da HIMONT Italia con il marchio MOPLEN RO); PP (lastra spessa 2.5 mm di polipropilene, prodotto da

HIMONT Italia con il marchio MOPLEN CP 179);

PS (lastra spessa 2 mm di polistirene, prodotto da

MONTEDIPE Italia con il marchio EDISTIR 1670);

PET (film spesso 12 μm di polietilene tereftalato, prodotto da ICI U.K. con il marchio MELINEX 800); oppure (lastra spessa 2.5 mm di polietilene tereftalato, prodotto da MONTEFIBRE Italia con il marchio VIVIPACK); PC (lastra spessa 2 mm di policarbonato, prodotto da BAYER

AG, Germania, con il marchio MAKROLON 2800);

GRANLAR (lastra spessa 3 mm, polimero liquido cristallino termotropico a base di poliestere, prodotto da GRANMONT, Ohio, USA).

Condizioni operative:

Radiofrequenza : 13.56 MHz

Potenza : 100 W

Pressione : 0.5 Pa

Tempo di trattamento secondi

Tempo di permanenza secondi

TABELLA 2

E' stata poi utilizzata la spettroscopia XPS (X-ray Photoelectron Spectroscopy), per valutare la corrispondenza chimica dello strato depositato con quella del poliidrossietilacrilato. Una descrizione del metodo XPS è contenuta nel testo "Practical Surface Analysis", di M. Seah e D. Briggs (edito da Wiley; New York 1983; pagine da 359 a 396). Dai dati in Tabella 3 risulta un'ottima corrispondenza tra la composizione teorica e quella misurata. Per ulteriore controllo lo strato depositato è stato derivatizzato mediante reazione con anidride trifluoroacetica, che reagisce quantitativamente con i terminali ossidrilici, come descritto nell'articolo di S. Lazare et al., J. Phys. Chem., 90, 2124 (1986). Dai dati esposti in Tabella 3 risulta nuovamente una corrispondenza, nell'ambito dell'errore sperimentale, con il risultato teorico.

TABELLA 3

Velocità di deposizione costante = 11 nm/s

ESEMPIO 2

Nel reattore dell'Esempio 1 sono state introdotte lastre di HDPE ed è stato valutato l'effetto dei parametri plasma, in particolare potenza e pressione, mantenendo per il resto i valori operativi riportati in Tabella 1. In Tabella 4 sono riportati i valori di velocità di deposizione e angoli di contatto dell'acqua (in gradi). Questi sono stati ottenuti mediante i metodi descritti nell'esempio precedente. E' stato osservato un molto limitato effetto sia di potenza della radiofrequenza, sia della pressione dell'idrossietilacrilato.

TABELLA 4

Sui campioni trattati è stato poi controllato l'andamento della bagnabilità in funzione del tempo di invecchiamento, i risultati sono esposti in Tabella 5. Come si nota, non si ha aumento degli angoli di contatto dell'acqua anche dopo tre mesi dal trattamento, confermando il vantaggio del metodo proposto dal punto di vista dell'invecchiamento.

TABELLA 5

ESEMPIO 3 (Stampabilità)

Nel reattore dell'Esempio 1 sono stati introdotti film di LDPE e PET ed è stato valutato l'effetto della deposizione di poliidrossietilacrilato sulla stampabilità. E' stata poi valutata l'inchiostrabilità dei film trattati prima e dopo il trattamento. L'inchiostratura è stata effettuata utilizzando un inchiostro a base di nitrocellulosa avente il marchio TERKEM della ITALFILM Italia, mediante pennellatura ed essiccazione all'aria. L'efficacia dell'adesione dell'inchiostro è stata valutata mediante una prova di strappo secondo la norma ASTM D3359 (scotch tape test).

In Tabella 6 vengono riportati i risultati dei vari esperimenti. La scala di valutazione va da 0 (nessuna adesione) a 5 (adesione perfetta). In tutti i campioni apprettati si riscontrano decisivi miglioramenti in adesione e non sono stati verificati effetti di invecchiamento.

TABELLA 6

ESEMPIO 4 (Adesione)

Nel reattore dell'Esempio 1 sono state introdotte lastre di HOPE, PP e PET ed è stato valutato l'effetto della deposizione di poliidrossietilacrilato sulle proprietà di adesione. L'adesività è stata determinata con una prova di resistenza a trazione "pull strength", ottenuta avendo fatto aderire alla superficie polimerica un punzone in alluminio mediante un adesivo epossidico. Il complesso misuratore sperimentale utilizzato è denominato Sebastian II ed è prodotto dalla Quad Group, Spokane, Wa, USA, che ha fornito anche i punzoni in alluminio rivestiti di una resina epossidica in grado di sopportare sforzi di trazione fino a 700 kg/cm . I risolati relativi sono riportati in Tabella 7.

Dai dati si rileva innanzitutto un sostanziale miglioramento delle proprietà di adesione con il trattamento. Queste risultano inoltre poco sensibili allo spessore dello strato applicato. Molto importante è il fatto che l'invecchiamento non induce alcuna significativa riduzione nella forza di adesione.

TABELLA 7

ESEMPIO 5 (Antistaticità)

Nel reattore dell'Esempio 1 sono state introdotte lastre di HDPE, PP, PET, PC e GRANLAR ed è stato valutato l'effetto della deposizione di poliidrossietilacrilato sull'antistaticità. Le valutazioni di antistaticità sono state effettuate come segue. Lastre di polimero tal quale e trattato sono state triboelettrificate con panno di lana in modo riproducibile e posizionate a distanza fissa (1 cm) da una sonda elettrostatica mod. 2503, interfacciata ad un elettrometro mod. 610C entrambi prodotti da Keithley - Cleveland - Ohio - USA. Viene riportata la differenza di potenziale rilevata dall'elettrometro, che corrisponde al caricamento ingenerato dalla triboelettrificazione. L'umidità ambientale è stata mantenuta ad un valore costante (35%).

I risultati sono riportati in Tabella 8. In tutti i casi si osserva che, mentre il campione non trattato si carica fortemente per triboelettrificazione, i campioni trattati non mostrano alcuna tendenza al caricamento, anche dopo invecchiamento prolungato.

TABELLA 8

ESEMPIO 6 (Annebbiamento)

Nel reattore dell'Esempio 1 sono stati introdotti film di LDPE e lastre di PC ed è stato valutato l'effetto della deposizione di poiiidrossietilacri1ato sulla resistenza all'annebbiamento. Quest'ultima è stata valutata come segue. Il materiale polimerico (lastra o film supportato mediante un telaietto) è stato posto ad un'altezza di 20 cm da un cristallizzatore in cui veniva fatta bollire dell'acqua. L'angolo tra la normale al piano d'appoggio e il polimero era di circa 60°.

Il materiale polimerico è stato illuminato mediante una lampada. Sull'altro lato è stata posta una fibra ottica, che portava la radiazione luminosa trasmessa ad un analizzatore di spettro multicanale. E' stata raccolta la radiazione tra 254 e 840 nm e lo spettro è stato trasmesso ad un computer che ha provveduto all'integrazione del segnale, cioè al conteggio dei fotoni trasmessi.

Le misure della quantità di luce trasmessa sono state compiute quando giungeva a forte ebollizione e la quantità di vapore presente era tale da investire omogeneamente la superficie polimerica. Per ogni sessione di misura sono stati registrati 5 spettri, con un tempo di esposizione di 1 secondo (s), alla distanza di 30 s l'uno dall'altro. Il risultato della misura è stato espresso come media del numero di fotoni trasmessi nei 5 spettri registrati e rapportato alla quantità di fotoni trasmessi in assenza di vapore acqueo.

I risultati ottenuti sono riportati in Tabella 9. In seguito al trattamento si nota una molto maggiore trasmissione della quantità di luce trasmessa rispetto alla presenza di vapore. Tale fenomeno risulta anche indipendente dall'invecchiamento.

TABELLA 9

ESEMPIO 7 (comparativo)

Nel reattore anzidescritto sono state introdotte lastre di HDPE, PP, PET e PC ed è stato valutato l'effetto della deposizione di poliidrossietilmetacrilato su bagnabilità, antistaticità e resistenza all'annebbiamento.

Utilizzando le procedure descritte nell'esempio 1 ed i parametri in Tabella 1 è stata riscontrata la deposizione di poliidrossietilmetacrilato con velocità di deposizione pari a 3 nm/s, alquanto inferiore quindi a quelle riportate in Tabella 4. E' poi stato verificato che la composizione chimica dello strato depositato, come osservato mediante XPS, è anche in questo caso consistente con quella calcolabile stechiometricamente. Gli angoli di contatto di avanzamento e recessione dell'acqua, misurati come descritto nell'esempio 1, risultano dopo deposizione di 40 nm di poliidrossietilmetacrilato pari a 68° e 13°, rispettivamente. Come risulta evidente dal paragone coi dati in Tabella 2 la ridotta differenza chimica dello strato conseguente all'introduzione di un metile risulta in un notevole incremento dell'angolo di avanzamento.

Sorprendentemente è poi stato osservato che anche altre proprietà dipendenti dall'idrofilicità della superficie risultano drasticamente modificate dalla sostituzione di poliidrossietilacrilato con poliidrossietilmetacrilato. In Tabella 10 sono riportati valori di antistaticità e resistenza all'annebbiamento conseguenti alla deposizione di uno strato di poliidrossietilmetacrilato, senza successivo invecchiamento. Le procedure di misura sono quelle riportate negli esempi 5-6.

Come risulta evidente dal paragone con i dati in Tabella 8 e 9, la deposizione di strati di poliidrossietilmetacrilato non conduce al sorprendenti miglioramenti in antistaticità e resistenza all'annebbiamento misurati nel caso del poliidrossietilacrilato. I valori risultano infatti solo marginalmente migliori di quelli rilevati per i polimeri non trattati.

TABELLA 10

Claims

RIVENDICAZIONI Corpi formati, costituiti da materiali polimerici e aventi migliorate caratteristiche superficiali, rivestiti superficialmente su almeno una faccia con almeno uno strato di poliidrossietilacrilato.
Corpi formati secondo la rivendicazione 1 , caratterizzati dal fatto che il materiale polimerico è scelto tra poliolefine, polistireni e suoi copolimeri , polimetacrilati , policarbonati , poliesteri , poliammidi e loro miscele.
Corpi formati secondo la rivendicazione 1 o 2, caratterizzati dal fatto che lo strato applicato di poliidrossietilacrilato ha uno spessore compreso tra 1 e 100 nm.
Corpi formati secondo la rivendicazione 3, caratterizzati dal fatto che lo strato applicato di poliidrossietilacrilato ha uno spessore compreso tra 5 e 60 nm.
Corpi formati secondo le rivendicazioni precedenti, caratterizzati dal fatto che detto strato di poliidrossietilacrilato viene applicato mediante polimerizzazione indotta da plasma.
6. Processo per la preparazione del corpi formati di cui alle rivendicazioni precedenti, caratterizzato dal fatto che su un corpo di materiale polimerico formato viene applicato almeno uno strato di poliidrossietilacrilato mediante polimerizzazione del idrossietilacrilato.
7. Processo secondo la rivendicazione 6, caratterizzato dal fatto che lo strato di poliidrossietilacrilato viene applicato mediante polimerizzazione del idrossietilacrilato indotta da plasma.
8. Processo secondo la rivendicazione 7, caratterizzato dal fatto che la polimerizzazione indotta da plasma del idrossietilacrilato viene condotta sul corpo formato in presenza di vapori di idrossietilacrilato, a pressione compresa tra 0,1 e 500 Pa, sotto l 'azione di una scarica plasma della durata compresa tra 0,01 e 10 secondi, con tempi di permanenza ai vapori del corpo formato polimerico compresi tra 0,1 e 20 secondi.
9. Processo secondo la rivendicazione 8, caratterizzato dal fatto che la pressione dei vapori di idrossietilacrilato è compresa tra 0,1 e 10 Pa, la durata della scarica plasma è compresa tra 0,1 e 5 secondi, e i tempi di permanenza ai vapori del corpo formato sono compresi tra 1 e 10 secondi.
10. Processo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 7 a 9. caratterizzato dal fatto che la scarica plasma viene realizzata con una tecnica scelta tra quelle a corrente continua o alternata, a radiofrequenze e microonde.