IT201900007845A1 - Macchina lavatrice per contenitori, in particolare per prodotti del settore farmaceutico - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

dell'invenzione industriale dal titolo:

"Macchina lavatrice per contenitori, in particolare per prodotti del settore farmaceutico."

SETTORE DELLA TECNICA

La presente invenzione è relativa ad una macchina lavatrice per contenitori, ovvero flaconi, bottigliette, boccette, fiale, carpule ecc. di vari formati, in particolare per prodotti del settore farmaceutico.

La presente invenzione trova vantaggiosa applicazione nella pulizia di flaconi per prodotti del settore farmaceutico, cui la trattazione che segue farà esplicito riferimento senza per questo perdere di generalità.

ARTE ANTERIORE

Nel settore delle macchine riempitrici di flaconi per prodotti del settore farmaceutico è noto disporre una macchina lavatrice per flaconi a monte della stazione di riempimento di una macchina riempitrice di flaconi per pulire ciascun contenitore prima di riempirlo con una quantità predeterminata di prodotto del settore farmaceutico, in forma liquida o in polvere.

Una nota macchina lavatrice per contenitori per prodotti del settore farmaceutico comprende: un convogliatore di ingresso lineare per avanzare una pluralità di flaconi lungo un tratto di un percorso di lavorazione; un trasportatore a coclea disposto immediatamente a valle del convogliatore di alimentazione lineare per ricevere i flaconi provenienti dal convogliatore di ingresso lineare ed avanzare i flaconi stessi lungo un altro tratto del percorso di lavorazione; una unità di pulizia disposta a valle del trasportatore a coclea ed atta a pulire i flaconi mentre avanzano lungo un convogliatore di pulizia portato dall’unità di pulizia stessa; un ulteriore trasportatore a coclea disposto a valle dell’unità di pulizia per ricevere i flaconi puliti in uscita dall’unità di pulizia ed avanzare i flaconi stessi verso un convogliatore di uscita, attraverso il quale i flaconi puliti saranno indirizzati verso un’ulteriore stazione della macchina riempitrice di flaconi, tipicamente verso la stazione di pesatura o verso la stazione di riempimento. Una nota macchina lavatrice comprende inoltre un convogliatore di alimentazione disposto immediatamente a monte dell’unità di pulizia per alimentare i flaconi verso l’unità di pulizia ed un convogliatore di prelievo disposto all’uscita dell’unità di pulizia per ricevere i flaconi in uscita dall’unità di pulizia stessa.

Il convogliatore di pulizia porta a sbalzo una pluralità di dispositivi di presa (tipicamente pinze o forcelle), i quali sono predisposti per prendere i flaconi, afferrandoli in corrispondenza del collo, ruotarli in modo che l’apertura di erogazione di ciascun flacone risulti orientata verso il basso, movimentarli ruotati (ovvero “sottosopra” con il fondo rivolto verso l’alto e con il collo terminante nell’apertura di erogazione orientato verso il basso) lungo una pluralità di stazioni di pulizia, per poi ruotarli nuovamente (ovvero riportarli con il fondo rivolto verso il basso e con il collo terminante nell’apertura di erogazione orientato verso l’alto) prima di convogliarli in uscita dall’unità di pulizia. Una nota unità di pulizia comprende, inoltre, una pluralità di condotti di erogazione orientati verticalmente che sono collegati ad un sistema di alimentazione di un fluido operativo (che può essere ad esempio acqua demineralizzata, acqua purificata, acqua riciclata, acqua addizionata a silicone, aria secca, aria ionizzata) e terminano con un ugello erogatore dal quale fuoriesce, quando necessario, il fluido operativo più o meno in pressione. Attraverso un’unità di pulizia così fatta ciascun flacone viene avanzato dai dispositivi di presa con l’apertura di erogazione orientata verso il basso, e viene arrestato sopra ad un condotto di erogazione disposto in una posizione di trasporto o posizione di riposo (in cui il condotto di erogazione è distanziato dal flacone per non ostacolare il movimento del flacone stesso lungo il convogliatore di pulizia). Una volta che il flacone è stato arrestato sopra il condotto di erogazione, il condotto di erogazione stesso viene sollevato dalla posizione di trasporto o posizione di riposo ad una posizione rialzata o posizione di lavoro, in cui la parte superiore (terminale) del condotto di erogazione provvista dell’ugello erogatore si trova dentro al flacone. A questo punto, il sistema di alimentazione pompa in pressione un fluido operativo (che può essere ad esempio acqua demineralizzata, acqua purificata, acqua riciclata, acqua addizionata a silicone, aria secca, aria ionizzata) verso il condotto di erogazione per fare fuoriuscire (spruzzare) il fluido operativo dall’ugello erogatore direttamente dentro al flacone per un tempo sufficiente a completare la fase di pulizia. Al termine della fase di pulizia, il condotto di erogazione viene abbassato per uscire dal flacone e disporsi nuovamente nella posizione di trasporto o posizione di riposo, il flacone appena trattato viene allora avanzato verso l’uscita dell’unità di pulizia o verso un altro condotto di erogazione per iniziare una nuova fase del ciclo di pulizia.

In particolare, durante un ciclo di pulizia ciascun flacone, avanzando lungo il convogliatore di pulizia, viene sottoposto all’azione di più fluidi operativi, i vari condotti di erogazione sono, infatti, tipicamente predisposti per erogare almeno due fluidi operativi diversi, ad esempio un liquido pulente (tipicamente acqua, eventualmente demineralizzata, e/o purificata e/o riciclata e/o acqua addizionata a silicone) per lavare i flaconi, ed aria secca (tipicamente riscaldata) per asciugare i flaconi. Il sistema di alimentazione predisposto per alimentare i condotti di erogazione comprende, infatti, una pluralità di collettori di alimentazione, ciascuno dedicato ad alimentare un particolare fluido operativo, e ciascuno collegato ad uno o più condotti di erogazione per immettere il fluido operativo stesso nel condotto di erogazione.

La macchina lavatrice sopra descritta presenta alcuni inconvenienti.

In primo luogo una macchina lavatrice così realizzata consente di eseguire un solo ciclo di pulizia che si ripete sempre uguale poiché i vari condotti di erogazione sono collegati, ciascuno, ad un particolare collettore di alimentazione. Pertanto qualora, per qualsiasi ragione (ad esempio al variare del cliente e/o del materiale con cui sono realizzati i flaconi e/o del tipo di prodotto da inserire all’interno) si desideri modificare il ciclo di pulizia dei flaconi (ovvero si desideri modificare la successione con cui i diversi fluidi operativi agiscono su ciascun flacone), è necessario utilizzare una diversa macchina lavatrice, in cui i condotti di erogazioni che si susseguono lungo il convogliatore di pulizia (e quindi lungo i quali in successione viene avanzato ciascun flacone) sono collegati ai collettori alimentazione del sistema di alimentazioni in modo da realizzare il ciclo di pulizia desiderato.

Un altro problema riscontrato della macchina lavatrice sopra descritta è legato al fatto che i dispositivi di presa portati dal convogliatore di pulizia sono progettati per prendere i flaconi afferrandoli da una sezione di presa precisa generalmente posta in prossimità di un’apertura di erogazione del flacone stesso (tipicamente in corrispondenza del collo del flacone). Infatti, considerando che ciascun flacone arriva in corrispondenza di un corrispondente dispositivo di presa avanzando sul convogliatore di ingresso (ovvero poggiato in posizione eretta sul convogliatore di ingresso) al variare del formato del flacone varierà anche la quota verticale della sezione di presa per cui sarà necessario variare conseguentemente la quota verticale del dispositivo di presa per assicurare una corretta presa del flacone stesso. Pertanto ad oggi al variare del formato dei contenitori in ingresso alla macchina lavatrice è necessario regolare la posizione dispositivi di presa e/o sostituire i dispositivi di presa stessi e/o sostituire, o quanto meno regolare, i mezzi di collegamento con cui i dispositivi di presa sono vincolati al convogliatore di pulizia. Tali operazioni sono molto laboriose, richiedono operai esperti e non possono essere eseguite mentre la macchina lavatrice è montata, pertanto impongono fermi macchina (almeno per il tempo necessario a compire le summenzionate operazioni di sostituzione e/o di regolazione) con evidenti svantaggi in termini di costi e tempi di produzione.

Un ulteriore problema delle note macchine lavatrici come quella su proposta è legato al fatto che affinché la macchina lavatrice funzioni al meglio, ovvero alla massima efficienza, è necessario che ogni passo della spira del trasportatore a coclea riceva un flacone; tuttavia al variare del formato (ovvero della forma e della dimensione) dei flaconi varia l’entità della spinta con cui i flaconi arrivano al trasportatore a coclea stesso, per cui per certi formati di flaconi potrebbe verificarsi un caricamento non ottimale del trasportatore a coclea (ovvero alcuni passi della spira del trasportatore a coclea potrebbero rimanere inutilizzati). Per cercare di porre rimedio a tale problema alcune macchine lavatrici sono predisposte per variare la velocità di avanzamento del convogliatore di ingresso disposto a monte del trasportatore a coclea al variare del formato dei flaconi in ingresso alla macchina lavatrice stessa. Tuttavia l’aumento della velocità di avanzamento del convogliatore di ingresso posto a monte del trasportatore a coclea determina anche un notevole slittamento dei flaconi sul convogliatore di ingresso stesso. Lo slittamento dei flaconi sul convogliatore di ingresso determina un aumento dell’usura del convogliatore di alimentazione con conseguente riduzione della vita utile del convogliatore di alimentazione stesso ed inoltre potrebbe determinare un avanzamento non regolare dei flaconi, che nel peggiore dei casi renderebbe la soluzione inefficace.

DESCRIZIONE DELLA INVENZIONE

Scopo della presente invenzione è fornire una macchina lavatrice per prodotti del settore farmaceutico, la quale macchina lavatrice sia esente da almeno parte degli inconvenienti sopra esposti e sia, nel contempo, di facile ed economica realizzazione.

In accordo con la presente invenzione viene fornita una macchina lavatrice per contenitori, in particolare per prodotti del settore farmaceutico, secondo quanto rivendicato nelle rivendicazioni allegate.

Le rivendicazioni descrivono forme di realizzazione della presente invenzione formando parte integrante della presente descrizione.

BREVE DESCRIZIONE DEI DISEGNI

La presente invenzione verrà ora descritta con riferimento ai disegni annessi, che ne illustrano alcuni esempi di attuazione non limitativi, in cui:

• la figura 1 è una vista schematica di un flacone per prodotti del settore farmaceutico; • la figura 2 è una vista in pianta e schematica di una macchina lavatrice di flaconi del tipo di quello illustrato nella figura 1;

• le figura 3 e 4 sono viste laterali, schematiche ed in scala ingrandita di un convogliatore di alimentazione e di un trasportatore a coclea della macchina lavatrice di figura 2, rispettivamente, in una prima ed in una seconda configurazione operativa; • la figura 5 è una vista schematica, in prospettiva e con parti asportate per chiarezza di un convogliatore di pulizia della macchina lavatrice della figura 2;

• la figura 6 è una vista in pianta del convogliatore di pulizia della figura 5;

• la figura 7 è una vista schematica ed in scala ingrandita di una parte del convogliatore di pulizia della figura 5;

• la figura 8 è una vista schematica ed in sezione verticale del convogliatore di pulizia della figura 5;

• la figura 9 è una vista in scala ingrandita di una parte della sezione verticale della figura 8; e

• le figure da 10 a 13 sono viste schematiche ed in pianta del convogliatore di pulizia della figura 5 e di un corrispondente sistema di alimentazione di fluidi operativi, rispettivamente in una configurazione non operativa ed in tre diverse configurazioni operative.

FORME DI ATTUAZIONE PREFERITE DELL’INVENZIONE

Nella figura 1, con il numero 1 è indicato nel suo complesso un flacone (bottiglietta, boccetta, fiala, carpula, siringa o contenitore di vari formati) ad esempio monouso (ovvero usa e getta che quindi viene utilizzata una sola volta e viene poi rimpiazzata) di tipo noto per contenere un prodotto 2 del settore farmaceutico (tipicamente liquido o in polvere). Il flacone 1 è chiuso mediante un tappo 3, eventualmente rivestito da un rivestimento 4 plastico che deve essere rimosso per potere togliere il tappo 3, ed è provvisto di (almeno) una etichetta 5 che è incollata ad una superficie esterna del flacone 1.

Nella figura 2, con il numero 6 è indicata nel suo complesso una macchina lavatrice atta a pulire (lavare, soffiare) ciascun flacone 1 prima che tale flacone 1 venga riempito con una quantità predeterminata di prodotto 2 in una stazione di riempimento di una macchina riempitrice di flaconi 1. In particolare, all’interno della macchina 6 lavatrice i flaconi 1 vengono avanzati lungo un percorso di lavorazione mediante una successione di convogliatori descritti in seguito.

La macchina 6 lavatrice illustrata in figura 2 comprende un convogliatore 7 di ingresso che è atto ad avanzare una successione di flaconi 1 lungo un tratto A lineare del percorso di lavorazione verso un trasportatore 8 a coclea, il quale è disposto a monte di una unità 9 di pulizia ed è atto ad avanzare la successione di flaconi 1 lungo un ulteriore tratto B lineare del percorso di lavorazione, sostanzialmente perpendicolare al tratto A, verso l’unità 9 di pulizia, passando attraverso un convogliatore 10 di alimentazione a stella interposto tra il trasportatore 8 a coclea e l’unità 9 di pulizia. La macchina 6 lavatrice comprende ulteriormente un trasportatore 11 a coclea atto a ricevere i flaconi 1 puliti che dall’unità 9 di pulizia vengono convogliati verso l’esterno tramite un convogliatore 12 di prelievo a stella disposto immediatamente a valle dell’unità 9 di pulizia per guidare i flaconi 1 dall’unità 9 di pulizia verso il trasportatore 11 a coclea, il quale è atto ad avanzare i flaconi 1 lungo un ulteriore tratto C lineare del percorso di lavorazione che termina in corrispondenza di un convogliatore 13 di uscita, attraverso il quale i flaconi 1 avanzando lungo il tratto D lineare del percorso di lavorazione, sostanzialmente perpendicolare al tratto C, fuoriescono dalla macchina 6 lavatrice. Il convogliatore 7 di ingresso ed il convogliatore 13 di uscita possono indifferentemente essere lineari oppure rotativi e nelle figure allegate sono convogliatori lineari.

L’unità 9 di pulizia comprende a sua volta un convogliatore 14 di pulizia che avanza i flaconi 1 lungo un ulteriore tratto E circolare del percorso di lavorazione, lungo il quale ciascun flacone 1 viene sottoposto ad un ciclo di pulizia.

Il convogliatore 14 di pulizia illustrato nelle figure da 5 a 9 è un convogliatore rotativo che ruota attorno ad un asse Z di rotazione verticale e che porta a sbalzo una pluralità di dispositivi 15 di presa (tipicamente pinze o forcelle). In dettaglio, i dispositivi 15 di presa sono montati girevoli su una pluralità di travi 16 reticolari e sono movimentabili in avanzamento dal convogliatore 14 di pulizia stesso lungo il tratto E del percorso di lavorazione; in particolare, nella forma di attuazione illustrata nelle figure allegate, ciascuna trave 16 supporta un gruppo di sei dispositivi 15 di presa tra loro affiancati; di conseguenza, la rotazione di ciascuna trave 16 determina la contemporanea rotazione di tutti e sei i dispositivi 15 di presa portati dalla trave 16 stessa. Ciascun dispositivo 15 di presa è atto a prendere un flacone 1 in ingresso al convogliatore 14 di pulizia afferrandolo da una sezione di presa posta in prossimità di un’apertura di erogazione dei flaconi 1 stessi (tipicamente in corrispondenza del collo dei flaconi 1), ruotare il flacone 1 di 180° fino a porlo con l’apertura di erogazione disposta verso il basso, ed avanzare il flacone 1 ruotato (ovvero “sottosopra” con il fondo rivolto verso l’alto e con il collo terminante nell’apertura di erogazione orientato verso il basso) attraverso successive stazioni di pulizia per poi ruotare nuovamente il flacone 1 prima di condurlo in uscita dall’unità 9 di pulizia. In altre parole, i flaconi 1 entrano nel convogliatore 14 di pulizia orientati verso l’alto (ovvero con l’apertura di erogazione rivolta verso l’alto), vengono ribaltati (ovvero disposti con l’apertura di erogazione rivolta verso il basso) mediante una rotazione di 180°, ed infine vengono ribaltati nuovamente (ovvero nuovamente disposti con l’apertura di erogazione rivolta verso l’alto) prima di uscire dal convogliatore 14 di pulizia.

L’unità 9 di pulizia illustrata nelle figure da 5 a 9 comprende, inoltre, una pluralità di condotti 17 di erogazione portati da un supporto 18 circolare che è disposto in posizione fissa (ovvero non ruota), è coassiale all’asse Z di rotazione del convogliatore 15 di pulizia ed è disposto al di sotto del convogliatore 15 di pulizia. Il supporto 18 circolare porta a sbalzo una pluralità di mensole 19 (le quali nella forma di realizzazione illustrata sono solidali tra loro in quanto realizzate in corpo unico) sulle quali sono disposti i condotti 17 di erogazione, ciascuno dei quali è atto ad erogare un fluido operativo (non illustrato) all’intero di un flacone 1, quando il flacone 1 è con l’apertura di erogazione orientata verso il basso al di sopra del corrispondente condotto 17 di erogazione.

Secondo quanto illustrato nelle figure da 10 a 13, l’unità 9 di pulizia ulteriormente comprende una pluralità di collettori 20a, 20b, 20c di alimentazione, nel caso di specie tre collettori 20a, 20b, 20c di alimentazione, ciascuno atto ad alimentare un diverso fluido operativo (che può essere acqua demineralizzata, purificata, riciclata, acqua addizionata a silicone, acqua addizionata ad agenti sterilizzanti, aria secca, o aria ionizzata, in funzione delle operazioni che il fluido operativo deve svolgere) e ciascuno collegabile ad almeno un condotto 17 di erogazione.

In accordo con una preferita forma di realizzazione della presente invenzione, i condotti 17 di erogazione sono raggruppati in una pluralità di gruppi 21 di erogazione che sono tra loro indipendenti e separati e sono disposti in successione uno di seguito all’altro lungo il percorso di lavorazione. Ciascuno gruppo 21 di erogazione è costituito da quattro condotti 17 di erogazione ed è dotato di un unico distributore 22 collegabile a ciascuno dei collettori 20a, 20b, 20c di alimentazione per ricevere un fluido operativo e distribuirlo ai condotti 17 di erogazione del gruppo 21 di erogazione stesso (nel caso di specie ai quattro condotti 17 di erogazione di ciascun gruppo 21 di erogazione); in altre parole, ciascun gruppo 21 di erogazione è potenzialmente collegabile a tutti i collettori 20a, 20b, 20c di alimentazione e viene effettivamente collegato ad un singolo collettore 20a o 20b o 20c di alimentazione alla volta.

Ulteriormente, ciascun collettore 20a, 20b, 20c di alimentazione presenta una pluralità di uscite 23 che possono essere utilizzate da un distributore 22 (ovvero collegate ad un distributore 22), o inutilizzate (ovvero scollegate da tutti i distributori 22 e quindi da tutti i gruppi 21 di erogazione) e tipicamente chiuse mediante un rispettivo tappo avvitato (non illustrato) e/o mediante una valvola che è integrata nel collettore 20a o 20b o 20c di alimentazione e può essere azionata manualmente o elettricamente.

In particolare il collegamento tra le uscite 23 dei collettori 20a, 20b, 20c di alimentazione ed i distributori 22 dei vari gruppi 21 di erogazione avviene per mezzo di una pluralità di tubazioni 24 flessibili, ciascuna predisposta per collegare una sola uscita 23 di un collettore 20a o 20b o 20c di alimentazione ad un ingresso 25 di un distributore 22 di un solo gruppo 21 di erogazione, indipendentemente dai restanti gruppi 21 di erogazione, così che aggiungendo una nuova tubazione 24, o spostando una tubazione 24 esistente, sia possibile collegare selettivamente gli ingressi 25 dei vari distributori 22 a rispettivi collettori 20 di alimentazione. In questo modo collegando a piacimento gli ingressi 25 dei vari distributori 22 con le uscite 23 dei vari collettori 20a, 20b, 20c di alimentazione sarà possibile modificare a piacimento il ciclo di pulizia a cui viene sottoposto ogni flacone 1 che avanza lungo il convogliatore 14 di pulizia attraverso i vari gruppi 21 di erogazione (ovvero attraverso almeno un condotto 17 di erogazione di ciascuno dei gruppi 21 di erogazione). Un esempio della estrema flessibilità del sistema è illustrato nelle figure 11, 12 e 13, dal cui confronto è evidente che semplicemente modificando la configurazione (ovvero il numero e/o la disposizione) delle tubazioni 24 è possibile modificare il numero e la disposizione dei gruppi 21 di erogazione che alimentano un certo fluido operativo variando di conseguenza il ciclo di pulizia a cui viene sottoposto ogni flacone 1. Ad esempio supponendo di alimentare acqua al collettore 20a di alimentazione ed aria secca al collettore 20b di alimentazione, nella forma di attuazione illustrata nella figura 11 vi sono sei gruppi 21 di erogazione consecutivi che erogano acqua seguiti da quattro gruppi 21 di erogazione (non tutti consecutivi) che erogano aria secca, mentre forma di attuazione illustrata nella figura 12 vi sono cinque gruppi 21 di erogazione consecutivi che erogano acqua seguiti da due gruppi 21 di erogazione consecutivi che erogano aria secca. Invece supponendo di alimentare acqua addizionata con additivi sterilizzanti al collettore 20a di alimentazione, acqua pura al collettore 20b di alimentazione ed aria secca al collettore 20c di alimentazione, nella forma di attuazione illustrata nella figura 13 vi è un solo gruppo 21 di erogazione che eroga acqua pura, seguiti da tre gruppi 21 di erogazione consecutivi che erogano acqua addizionata con additivi sterilizzanti, seguiti da due gruppi 21 di erogazione consecutivi che erogano acqua pura, ed infine seguiti da cinque gruppi 21 di erogazione consecutivi che erogano aria secca.

Con particolare riferimento alla figura 7, i condotti 17 di erogazione di ciascun gruppo 21 di erogazione sono montanti sul corrispondente distributore 22, in modo da essere orientati con l’apertura di erogazione rivolta verso l’alto (ovvero in modo da erogare il fluido operativo verso l’alto) e comprendono tubi 26 filettati che fuoriescono dal distributore 22 e sui quali sono avvitati i corrispondenti condotti 17 di erogazione provvisti di rispettivi ugelli 27 erogatori.

Inoltre, per consentire l’esecuzione del ciclo di pulizia, il supporto 18 circolare che porta le mensole 19 e quindi i vari gruppi 21 di pulizia è mobile in avvicinamento o in allontanamento rispetto al convogliatore 14 di pulizia lungo una direzione verticale (parallela all’asse Z di rotazione del convogliatore 14 di pulizia) sotto l’azione di un attuatore (schematicamente illustrato nella figura 7) tra una posizione operativa, in cui ciascun condotto 17 di erogazione si trova parzialmente all’interno di un corrispondente flacone 1 portato con l’apertura di erogazione rivolta verso il basso da un dispositivo 15 di presa, ed una posizione di trasporto in cui ciascun condotto 17 di erogazione si trova completamente all’esterno rispetto ai flaconi 1 portati dal convogliatore 14 di pulizia per non intralciare i flaconi 1 durante il loro avanzamento da una stazione di pulizia alla successiva (ovvero da un gruppo 21 di erogazione che eroga un certo fluido operativo ad un altro gruppo 21 di erogazione che eroga un fluido operativo che può essere diverso dal precedente).

In dettaglio, durante un ciclo di pulizia, ciascun flacone 1 viene avanzato dal convogliatore 14 di pulizia con l’apertura di erogazione orientata verso il basso. e viene arrestato dal convogliatore 14 di pulizia in corrispondenza di una stazione di pulizia e sopra ad un condotto 17 di erogazione di un gruppo 21 di erogazione disposto in una posizione abbassata o posizione di riposo in cui il condotto 17 di erogazione è distanziato dal flacone 1 per non ostacolare il movimento del flacone 1 stesso. Una volta che ciascun flacone 1 è sopra ad un condotto 17 di erogazione, il supporto 18 circolare sotto l’azione del dispositivo attuatore viene sollevato dalla posizione di trasporto o posizione abbassata verso una posizione operativa o rialzata in cui la parte superiore (terminale) di ciascun condotto 17 di erogazione provvista dell’ugello 27 erogatore si trova dentro al flacone 1. A questo punto, ciascun collettore 20a, 20b, 20c di alimentazione eroga, preferibilmente tramite una pompa di erogazione (non illustrata), il fluido operativo attraverso le tubazioni 24 a ciascun distributore 22 collegato ad una delle uscite 23 del collettore 20a, 20b, 20c di alimentazione stesso, il quale distributore 22 distribuirà il fluido operativo ai vari condotti 17 di erogazione di ciascun gruppo 21 di erogazione per fare fuoriuscire (spruzzare) il fluido operativo dagli ugelli 27 erogatori direttamente dentro i rispettivi flaconi 1 per un tempo sufficiente a completare la fase di pulizia. Al termine di ogni fase di pulizia i gruppi 21 di erogazione vengono abbassati per far uscire ciascun condotto 17 di erogazione dal corrispondente flacone 1 e disporsi nuovamente nella posizione di trasporto o posizione di riposo. Si precisa che durante la fase di pulizia sia i flaconi 1 che i condotti 17 di erogazione sono in movimento lungo il percorso di lavorazione: i flaconi 1 sono portati dai dispositivi 15 di presa (che sono a loro volta portati dal convogliatore 14 di pulizia) mentre i condotti 17 di erogazione sono portati in rotazione dalle mensole 19 che ruotano coassiali all’asse Z di rotazione del convogliatore 14 di pulizia.

In dettaglio, durante la fase di pulizia i condotti di erogazione 17 sono nella posizione operativa all’interno dei flaconi 1 e ruotano in verso concorde al convogliatore 14 di pulizia. Terminata la fase di pulizia, i condotti 17 di erogazione sono portati nella posizione di riposo e ruotano in un verso discorde al verso di rotazione del convogliatore 14 di pulizia. Pertanto, tale movimento alternato dei condotti 17 di erogazione consente di eseguire l’interno ciclo di pulizia senza soste dei flaconi 1.

In accordo con una forma di realizzazione alternativa, i flaconi 1 potrebbero essere avanzati a passo in corrispondenza delle varie stazioni di pulizia; in tal caso, ciascun flacone 1 appena trattato viene quindi avanzato verso una nuova stazione di pulizia (ovvero verso un altro gruppo 21 di erogazione che eroga un certo fluido operativo che può essere diverso dal precedente) fino a completare il ciclo di pulizia (ovvero fino a che ciascun flacone 1 non sia stato avanzato in corrispondenza un condotto 17 di erogazione di ciascun gruppo 21 di erogazione attivo).

In sostanza, ai fini della pulizia dei flaconi 1, questi ultimi ed i condotti 17 di erogazione sono movimentati reciprocamente affinché gli ugelli 27 erogatori dei condotti 17 di erogazione si trovino all’interno dei rispettivi flaconi 1 durante le varie fasi di pulizia così che il fluido operativo investa direttamente ed in maniera ottimale le pareti interne dei flaconi 1 stessi.

Secondo una possibile forma di attuazione, il fluido operativo viene fatto uscire del condotto 17 di erogazione durante una singola erogazione senza soluzione di continuità (ovvero durante la singola erogazione il flusso del fluido operativo non viene mai interrotto). Secondo una diversa forma di attuazione, il fluido operativo viene fatto uscire dal condotto 17 di erogazione durante due (o più) erogazioni successive tra le quali è prevista una pausa (ovvero una assenza di alimentazione del fluido operativo).

Preferibilmente, il passo di avanzamento del convogliatore 14 di pulizia durante la sua rotazione intorno all’asse Z è tale da garantire che un numero di flaconi 1 pari al numero dei condotti 17 di erogazione che costituiscono ciascun gruppo 21 di erogazione venga spostato ad ogni passo di avanzamento (ovvero ad ogni passo di rotazione intorno all’asse Z di rotazione) da una stazione di pulizia alla stazione di pulizia successiva, quindi da una posizione in corrispondenza di un gruppo 21 di erogazione al successivo gruppo 21 di erogazione.

Nella forma di attuazione illustrata nelle figure allegate, l’unità 9 di pulizia comprende undici gruppi 21 di erogazione, ciascuno comprendente quattro condotti 17 di erogazione; per cui ogni flacone 1 durante un ciclo di pulizia è sottoposto ad un massimo di undici fasi di pulizia, che possono essere diverse tra loro, poiché ciascuno di tali gruppi 21 di erogazione può essere selettivamente ed indipendentemente dagli altri collegato ad uno qualsiasi dei vari collettori 20a, 20b, 20c di alimentazione.

Secondo quanto illustrato nelle figure da 10 a 13, l’unità 9 di pulizia comprende tre diversi collettori 20a, 20b e 20c di alimentazione che sono disposti all’interno del supporto 18 circolare; ciascun collettore 20a, 20b o 20c di alimentazione è provvisto di dodici uscite 23 per poter essere collegabile a tutti gli undici gruppi 21 di erogazione, ovvero un singolo collettore 20a, 20b o 20c di alimentazione potrebbe venire collegato a tutti gli undici gruppi 21 di erogazione (in effetti è presente una dodicesima uscita 23 che è in eccesso essendoci solo undici gruppi 21 di erogazione e che è di riserva). Ciascun collettore 20a, 20b o 20c di alimentazione è collegato ad un rispettivo sistema 29a o 29b o 29c di alimentazione di fluido operativo, che può ad esempio prevedere un serbatoio (non illustrato) che contiene un fluido operativo e che è collegato, eventualmente tramite una pompa, al rispettivo collettore 20a o 20b o 20c di alimentazione. Il fluido operativo può essere ad esempio acqua demineralizzata, acqua purificata, acqua riciclata, acqua addizionata a silicone, aria secca, o aria ionizzata.

Come detto in precedenza, le figure da 11 a 13 mostrano alcune delle diverse configurazioni che può assumere l’unità 9 di pulizia dell’invenzione a cui corrispondono altrettanti diversi cicli di pulizia. In particolare nelle figura 11 e 12, il collettore 20a di alimentazione è collegato ai distributori 22 di gruppi 21 di erogazione disposti nella parte iniziale del tratto E del percorso di lavorazione e potrebbe, ad esempio, alimentare un liquido pulente (tipicamente acqua), il collettore 20b di alimentazione che è collegato a distributori 22 di gruppi 21 di erogazione disposti nella parte finale del tratto E del percorso di lavorazione potrebbe alimentare aria secca (preferibilmente riscaldata) così da eseguire una fase di asciugatura successiva alla fase di lavaggio; mentre il collettore 20c risulta inutilizzato. Nella figura 13, invece, anche alcune delle uscite 23 del collettore 20c di alimentazione vengono utilizzate: in dettaglio, nella figura 13 i distributori 22 di un gruppo 21 di erogazione disposto nella parte iniziale del tratto E del percorso di lavorazione è collegato al collettore 20b di alimentazione, i distributori 22 di tre gruppi 21 di erogazione consecutivi sono collegati al collettore 20a di alimentazione ed i distributori 22 dei restanti gruppi 21 di erogazione disposti nella parte finale del tratto E del percorso di lavorazione sono collegati in parte al collettore 20b di alimentazione e la restante parte al collettore 20c di alimentazione, per cui tale configurazione potrebbe rappresentare ad esempio un ciclo di pulizia che prevede tre distinte fasi di lavaggio seguite da una fase di asciugatura, nel caso in cui i collettori 20a e 20b siano predisposti per alimentare fluidi pulenti, ad esempio acqua e aria ionizzata, ed il collettore 20c sia predisposto per alimentare aria secca (preferibilmente calda).

In accordo con una forma di realizzazione non illustrata i gruppi 21 di erogazione non utilizzati potrebbero essere provvisti di tappi (non illustrati) montati sul tubo 26 filettato del distributore 22 di ciascuno dei condotti 17 di erogazione del gruppo 21 di erogazione stesso così da impedire fuoriuscite indesiderate di fluido operativo nel caso di errori di collegamento ed, allo stesso tempo, proteggere i condotti 17 di erogazione ed evitare che questi subiscano danni o ostruzioni durante il loro non utilizzo ad esempio a causa di agenti esterni quali poveri, scarti di produzione ecc.

In alternativa o in combinazione, potrebbero essere previste delle valvole, preferibilmente elettriche, azionabili per impedire il flusso verso i gruppi 21 di erogazione non utilizzati, tali valvole potrebbero ad esempio essere disposte in ingresso a ciascun distributore 22. Resta inteso che all’aumentare del numero di collettori 20a, 20b, 20c di alimentazione aumenta il numero di diversi fluidi operativi che si possono utilizzare e quindi aumenta il numero di possibili cicli di pulizia che si possono eseguire con la macchina 6 di lavaggio semplicemente disponendo in modo diverso le tubazioni 24 e quindi modificando i collegamenti tra i distributori 22 e le uscite 23 dei vari collettori 20a, 20b, 20c di alimentazione.

Resta altresì inteso che ciascun gruppo 21 di erogazione potrebbe essere costituito da un numero qualsiasi di condotti 17 di erogazione, in particolare all’aumentare del numero di condotti 17 di erogazione che costituisce un singolo gruppo 21 di erogazione diminuirà il numero di distributori da collegare ai vari collettori 20a, 20b, 20c di alimentazione e conseguentemente diminuirà il numero di uscite 23 di ciascun collettore 20a, 20b, 20c di alimentazione semplificando l’unità 9 di lavaggio, ma allo stesso tempo riducendo il numero di diverse fasi di pulizia a cui potrà essere sottoposto ogni singolo flacone 1 lungo un ciclo di pulizia. Al contrario al diminuire del numero di condotti 17 di erogazione che costituiscono ogni singolo gruppo 21 di erogazione aumenterà la libertà con cui si può variare il ciclo di pulizia, ovvero aumenteranno le possibili fasi di pulizia cui potrà essere sottoposto ogni singolo flacone 1 in avanzamento lungo il convogliatore 14 di pulizia. L’unità 9 di pulizia può inoltre comprendere una vasca di raccolta (non illustrata) che raccoglie l’acqua a seguito della pulizia ed è disposta in posizione fissa al di sotto dei gruppo 21 di erogazione.

Nel caso in cui uno dei collettori 20a, 20b e 20c di alimentazione sia predisposto per alimentare aria ionizzata, può essere prevista anche una sorgente di aspirazione (situazione non illustrata) per aspirare l’aria ionizzata in modo che non si disperda nell’ambiente circostante.

Resta inteso che il convogliatore 14 di alimentazione potrebbe supportare al posto dei dispositivi 15 di presa qualsiasi altra sede (non illustrata) atta ad alloggiare un contenitore 1 ed ad avanzare il contenitore 1 stesso opportunamente orientato lungo il tratto E del percorso di lavorazione (ovvero lungo la successione di condotti 17 di erogazione). In accordo con una preferita forma di realizzazione della presente invenzione illustrata nelle figure 8 e 9, il convogliatore 14 di pulizia è montato su un telaio 30 della macchina 6 lavatrice in modo da risultare mobile lungo una direzione di regolazione verticale, che preferibilmente è coassiale con l’asse Z di rotazione del convogliatore 14 di pulizia. A tal proposito, la macchina 6 lavatrice comprende mezzi 31 di regolazione atti a spostare il convogliatore 14 di pulizia lungo la direzione di regolazione per variare una quota verticale dei dispositivi 15 di presa rispetto al convogliatore 10 di alimentazione che avanza i flaconi 1 verso i dispositivi 15 di presa stessi. In particolare, i mezzi 31 di regolazione sono predisposti per variare una quota verticale del convogliatore 14 di pulizia in modo che la quota verticale dei dispositivi 15 di presa coincida con una quota verticale della sezione di presa dei flaconi 1 in ingresso al convogliatore 14 di pulizia; come detto in precedenza la sezione di presa di un flacone 1 è tipicamente disposta in prossimità dell’apertura del flaconi 1, preferibilmente in corrispondenza del collo del flacone 1 stesso. In questo modo sarà possibile, azionando opportunamente i mezzi 31 di regolazione, alzare o abbassare il convogliatore 14 di pulizia in funzione del formato dei flaconi 1 in ingresso alla macchina 6 lavatrice così da assicurare che ciascun dispositivo 15 di presa afferri la sezione di presa di un corrispondente flacone 1 mentre tale flacone 1 si muove lungo il convogliatore 10 di alimentazione posto a monte del convogliatore 14 di pulizia.

In accordo con quanto illustrato nelle figure 2 e 8, i flaconi 1 arrivano in ingresso al convogliatore 14 di pulizia portati dal convogliatore 10 di alimentazione interposto tra il trasportatore 8 a coclea e l’unità 9 di pulizia; nella forma di attuazione illustrata nella figura allegate, il convogliatore 10 di alimentazione è un convogliatore rotante a stella, mentre secondo altre forme di attuazione non illustrate, il convogliatore 10 di alimentazione potrebbe essere sostituito da qualsiasi altro convogliatore lineare o rotante che avanza i flaconi 1 in posizione eretta verso il convogliatore 14 di pulizia.

Nelle figure 8 e 9, il tamburo 28 del convogliatore 14 di pulizia è montato su un albero 32 che è girevole intorno all’asse Z di rotazione ed è altresì scorrevole assialmente lungo l’asse Z di rotazione così da consentire di abbassare o alzare il convogliatore 14 di pulizia azionando opportunamente i mezzi 31 di regolazione.

Con particolare riferimento alla figura 9, i mezzi 31 di regolazione comprendono una asta 33 di supporto verticale (nel caso di specie una vite) che supporta l’albero 32 con interposizione di un cuscinetto 34 obliquo a sfera ed è collegata ad un dispositivo 35 attuatore atto ad azionare in movimento l’asta 33 lungo l’asse Z di rotazione.

In accordo con la forma di realizzazione illustrata nelle figure 8 e 9, il dispositivo 35 attuatore comprende una chiocciola 36 internamente filettata ed accoppiata all’asta 33 e ad un motore elettrico (schematicamente illustrato nella figura 8) atto a portare in rotazione la chiocciola 36 in modo che la rotazione della chiocciola 36 determini l’avvitamento dell’asta 33 e di conseguenza una movimentazione dell’albero 32, e quindi dell’intero convogliatore 14 di pulizia, lungo l’asse Z di rotazione.

Ulteriori cuscinetti 37 sono inoltre disposti tra l’albero 32 ed il telaio 30 della macchina 6 lavatrice sopra al cuscinetto 34 obliquo a sfera e sono conformati sia per permettere una rotazione dell’albero 32 attorno all’asse Z di rotazione, sia per permettere uno scorrimento dell’albero 32 lungo l’asse Z di rotazione.

I mezzi 31 di regolazione sono preferibilmente collegati ad unità 38 di controllo (illustrata schematicamente nella figura 2) configurata per determinare il formato dei flaconi 1 in ingresso alla macchina 6 lavatrice e quindi per variare di conseguenza la quota verticale dei dispositivi 15 di presa così da assicurare che ciascun dispositivo 15 di presa afferri la sezione di presa di un corrispondente flacone 1. A tale scopo, l’unità 38 di controllo comprende almeno una memoria atta a contenere una programmazione che associa a ciascun formato dei contenitori 1 una corrispondente quota verticale dei dispositivi 15 di presa. Per cui una volta inserito il dato circa il formato dei contenitori 1, l’unità 38 di controllo sulla base della programmazione contenuta nella memoria attiverà i mezzi 31 di regolazione per garantire una corretta presa dei contenitori 1 da parte dei dispositivi 15 di presa.

In particolare, il formato dei contenitori 1 può essere inserito manualmente dagli addetti ai lavori prima di iniziare ad utilizzare la macchina 6 lavatrice utilizzando una interfaccia utente (non illustrata) che è collegata all’unità 38 di controllo. In alternativa o in combinazione all’interfaccia utente, la macchina 6 lavatrice può comprendere mezzi di rilevazione (ad esempio sensori ottici) in grado di scansionare i contenitori 1 in avanzamento lungo il percorso di lavorazione e di inviare i corrispondenti dati all’unità 38 di controllo, che confrontando i dati con quelli contenuti nella memoria potrà individuare il formato dei contenitori 1 e di conseguenza, sempre sulla base dei dati contenuti nella programmazione, azionare i mezzi 31 di regolazione.

Resta inteso che il dispositivo 35 attuatore sopra descritto e rappresentato nelle figure 8 e 9 potrebbe essere sostituito con un qualsiasi altro dispositivo attuatore con la stessa funzione. Ad esempio l’asta 33 potrebbe essere collegata direttamente ad un attuatore lineare azionabile per far sollevare o abbassare l’asta 33 e quindi per variare la quota verticale dei dispositivi 15 di presa.

In accordo con una ulteriore preferita forma di realizzazione e con riferimento alle figure 3 e 4, la macchina 6 lavatrice comprende ulteriori mezzi 39 di regolazione atti a regolare l’inclinazione del convogliatore 7 di ingresso rispetto all’orizzontale, e quindi la pressione con cui i flaconi 1 arrivano al trasportatore 8 a coclea, per garantire che ciascun passo della spira del trasportatore 8 a coclea riceva un flacone 1 proveniente dal convogliatore 7 di ingresso, al fine di ottimizzare l’efficienza della macchina 6 lavatrice in termini di velocità e regolarità di avanzamento dei flaconi 1.

In accordo con tale forma di realizzazione illustrata nelle figure 3 e 4, il convogliatore 7 di ingresso è portato da un telaio 40 di supporto che è montato girevole attorno ad un asse Y di rotazione orizzontale in modo che, quando opportunamente azionato dai mezzi 39 di regolazione, possa ruotare intorno all’asse Y variando conseguentemente l’inclinazione del convogliatore 7 di ingresso rispetto all’orizzontale.

In accordo con quanto illustrato alle figure 3 e 4, i mezzi 39 di regolazione sono predisposti per agire sul telaio 40 di supporto in modo da variare la quota verticale di una estremità 41 di ingresso del convogliatore 7 di ingresso e mantenere costante la quota verticale di un’estremità 42 di uscita del convogliatore 7 di ingresso, poiché in corrispondenza dell’estremità 42 di uscita il convogliatore 7 di ingresso è accoppiato al trasportatore 8 a coclea per cui tale sezione non può essere spostata per non perdere il contatto con il trasportatore 8 a coclea; in altre parole l’estremità 42 di uscita del convogliatore 7 di ingresso rappresenta il punto fisso intorno a cui può ruotare il telaio 40 di supporto e quindi il convogliatore 7 di ingresso.

In accordo con quanto illustrato alle figure 3 e 4, i mezzi 39 di regolazione comprendono un attuatore 43 lineare (ad esempio un cilindro pneumatico o idraulico) che è collegato all’estremità del telaio 40 di supporto opposta al trasportatore 8 a coclea ed è atto a sollevare o abbassare tale estremità.

Preferibilmente l’asse Y di rotazione intorno a cui ruota il telaio 40 di supporto al fine di variare l’inclinazione del convogliatore 7 di ingresso è parallelo, ed ancora più preferibilmente coassiale, al trasportatore 8 a coclea.

L’unità 38 di controllo della macchina 6 lavatrice è configurata per determinare un formato dei contenitori 1 in ingresso alla macchina 6 lavatrice e quindi per variare di conseguenza l’inclinazione del convogliatore 7 di ingresso rispetto alla orizzontale così da assicurare che ciascun passo della spira del trasportatore 8 a coclea riceva un contenitore 1 proveniente dal convogliatore 7 di ingresso.

L’unità 38 di controllo comprende almeno una memoria atta a contenere una programmazione che associa a ciascun formato dei contenitori 1 una corrispondente inclinazione del convogliatore 7 di ingresso rispetto alla orizzontale. Per cui una volta inserito il dato circa il formato dei contenitori 1, l’unità 38 di controllo sulla base della programmazione contenuta nella memoria attiverà i mezzi 39 di regolazione per garantire che i contenitori 1 arrivino al trasportatore 8 a coclea con una pressione tale da assicurare che ciascun passo della spira del convogliatore 8 a coclea sia occupato da un contenitore 1.

In particolare, il formato dei contenitori 1 può essere inserito manualmente dagli addetti ai lavori prima di iniziare ad utilizzare la macchina 6 lavatrice utilizzando una interfaccia utente (non illustrata) che è collegata all’unità 38 di controllo. In alternativa o in combinazione all’interfaccia utente, la macchina 6 lavatrice può comprendere mezzi di rilevazione analoghi a quelli già descritti, che possono coincidere con quelli già descritti, e che sono predisposti per rilevare il formato dei contenitori 1 in avanzamento lungo il percorso di lavorazione e di inviare i corrispondenti dati all’unità 38 di controllo, che confrontando i dati con quelli contenuti nella memoria potrà individuare il formato del contenitore 1 e di conseguenza sempre sulla base del formato dei contenitori 1 stessi azionerà i mezzi 39 di regolazione.

Resta inteso che il dispositivo 41 attuatore potrebbe essere sostituito con un qualsiasi altro dispositivo attuatore con la stessa funzione.

Le forme di attuazione qui descritte si possono combinare tra loro senza uscire dall'ambito di protezione della presente invenzione.

La macchina 6 lavatrice sopra descritta presenta numerosi vantaggi.

In primo luogo, la macchina 6 lavatrice, grazie alla suddivisione dei condotti 17 di erogazione in gruppi 21 erogazione distinti ed indipendenti tra loro ciascuno dotato di un proprio distributore 22 e ciascuno collegabile ad uno qualsiasi dei collettori 20a, 20b, 20c di alimentazione, consente di variare in modo semplice e rapido il ciclo di pulizia eseguito della macchina 6 lavatrice semplicemente spostando le tubazioni 24 atte a collegare ciascun distributore 22 ad un’uscita 23 di un collettore 20a, 20b, 20c di alimentazione e/o aggiungendo delle nuove tubazioni 24 per collegare dei distributori 22 precedentemente scollegati. Pertanto, la macchina 6 lavatrice così ottenuta è estremamente flessibile ed è in grado di eseguire diversi cicli di pulizia, senza dover realizzare una macchina 6 lavatrice apposita per ogni possibile ciclo di pulizia. Inoltre, una macchina 6 lavatrice così fatta dà la possibilità di variare il ciclo di pulizia anche durante la vita utile della macchina 6 lavatrice stessa, semplicemente modificando i vari collegamenti tra le uscite 23 di ciascun collettore 20a, 20b, 20c di alimentazione ed i distributori 22, spostando e/o aggiungendo delle tubazioni 24.

Inoltre, la macchina 6 lavatrice sopra descritta grazie alla presenza dei mezzi 31 di regolazione atti a variare la quota verticale del convogliatore 14 di pulizia e quindi dei dispositivi 15 di presa in funzione del formato dei contenitori 1, assicura che ciascun contenitore 1 sia afferrato da un corrispondente dispositivo 15 di presa in maniera corretta (ovvero in corrispondenza della sezione di presa). In altre parole, la macchina 6 lavatrice così realizzata può essere in maniera semplice e rapida adattata a contenitori 1 di qualsiasi formato, regolando la quota verticale del convogliatore 14 di pulizia in funzione della quota verticale della sezione di presa dei contenitori 1 in ingresso alla macchina 6 lavatrice.

Ulteriormente, la macchina 6 lavatrice, grazie alla presenza dei mezzi 39 di regolazione atti a regolare l’inclinazione del convogliatore 7 di ingresso, garantisce che ciascun passo della spira del trasportatore 8 a coclea riceva un contenitore 1 proveniente dal convogliatore 7 di ingresso, migliorando in questo modo le prestazioni della macchina 6 lavatrice in termini di velocità di avanzamento, e quindi di produttività della macchina 6 lavatrice stessa.

Infine la macchina 6 lavatrice sopra descritta è di realizzazione semplice ed economica, in quanto rispetto ad una analoga macchina 6 lavatrice nota richiede solo l’aggiunta di mezzi 31 e/o 39 di regolazione ed un diverso raggruppamento dei condotti 17 di erogazione.

Claims (12)

1. RIVENDICAZIONI 1) Macchina (6) lavatrice per contenitori (1), in particolare del settore farmaceutico, comprendente: un convogliatore (7) di ingresso atto ad avanzare una pluralità di contenitori (1) lungo un primo tratto (A) di un percorso di lavorazione; un trasportatore (8) a coclea che è atto ad avanzare i contenitori (1) lungo un secondo tratto (B) del percorso di lavorazione ed è disposto immediatamente a valle del convogliatore (7) di ingresso in modo da ricevere i contenitori (1) provenienti direttamente dal convogliatore (7) di ingresso; ed una unità (9) di pulizia che è disposta lungo un terzo tratto (E) del percorso di lavorazione a valle del trasportatore (8) a coclea ed è atta ad eseguire il lavaggio di ciascun contenitore (1); la macchina lavatrice è caratterizzata dal fatto che: il convogliatore (7) di ingresso è montato mobile per variare l’inclinazione del primo tratto (A) del percorso di lavorazione rispetto alla orizzontale; e sono previsti mezzi (39) di regolazione atti a regolare l’inclinazione del primo tratto (A) del percorso di lavorazione rispetto alla orizzontale.
2. 2) Macchina (6) lavatrice secondo la rivendicazione 1, in cui il primo tratto (A) del percorso di lavorazione definito dal convogliatore (7) di ingresso è perpendicolare al secondo tratto (B) del percorso di lavorazione definito dal trasportatore (8) a coclea.
3. 3) Macchina (6) lavatrice secondo la rivendicazioni 1 o 2, in cui: il convogliatore (7) di ingresso comprende una estremità (41) di ingresso ed una estremità (42) di uscita; il trasportatore (8) a coclea comprende una estremità (44) di ingresso direttamente accoppiata alla estremità (42) di uscita del convogliatore (7) di ingresso ed una estremità di uscita; i mezzi (39) di regolazione sono predisposti per mantenere costante una quota verticale dell’estremità (42) di uscita del convogliatore (7) di ingresso e per variare una quota verticale dell’estremità (41) di ingresso del convogliatore (7) di ingresso.
4. 4) Macchina (6) lavatrice secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 1 a 3, in cui il convogliatore (7) di ingresso comprende un telaio (40) di supporto che porta il convogliatore (7) di ingresso ed è incernierato per ruotare attorno ad un asse (Y) di rotazione.
5. 5) Macchina (6) lavatrice secondo la rivendicazione 4, in cui l’asse (Y) di rotazione è parallelo al trasportatore (8) a coclea.
6. 6) Macchina (6) lavatrice secondo la rivendicazione 4 o 5, in cui l’asse (Y) di rotazione è parallelo e coassiale al trasportatore (8) a coclea.
7. 7) Macchina (6) lavatrice secondo una qualsiasi delle rivendicazioni da 4 a 6, in cui i mezzi (39) di regolazione comprendono un attuatore (43) lineare che è collegato ad una estremità del telaio (40) di supporto opposta al trasportatore (8) a coclea ed è atto a sollevare o abbassare tale estremità del telaio (40) di supporto.
8. 8) Macchina (6) lavatrice secondo una delle rivendicazioni da 1 a 7 e comprendente una unità (38) di controllo configurata per determinare un formato dei contenitori (1) e per variare l’inclinazione del primo tratto (A) del percorso di lavorazione rispetto alla orizzontale in funzione del formato dei contenitori (1), così da assicurare che ciascun passo della spira del trasportatore (8) a coclea riceva un solo contenitore (1) proveniente dal convogliatore (7) di ingresso.
9. 9) Macchina (6) lavatrice secondo la rivendicazione 8, in cui l’unità (38) di controllo comprende una memoria atta a contenere una programmazione che associa a ciascun formato dei contenitori (1) una corrispondente inclinazione del primo tratto (A) del percorso di lavorazione rispetto alla orizzontale.
10. 10) Macchina (6) lavatrice secondo la rivendicazione 8 o 9 e comprendente una interfaccia utente che è collegata all’unità (38) di controllo per selezionare manualmente il formato dei contenitori (1).
11. 11) Macchina (6) lavatrice secondo la rivendicazione 8 o 9 e comprendente mezzi di rilevazione che sono atti a rilevare il formato dei contenitori (1) in ingresso alla macchina (6) lavatrice, sono disposti lungo il percorso di lavorazione, e sono collegati all’unità (38) di controllo.
12. 12) Metodo di controllo di una macchina (6) lavatrice per contenitori (1), in particolare del settore farmaceutico, comprendente: un convogliatore (7) di ingresso atto ad avanzare una pluralità di contenitori (1) lungo un primo tratto (A) di un percorso di lavorazione; un trasportatore (8) a coclea che è atto ad avanzare i contenitori (1) lungo un secondo tratto (B) del percorso di lavorazione ed è disposto immediatamente a valle del convogliatore (7) di ingresso in modo da ricevere i contenitori (1) provenienti direttamente dal convogliatore (7) di ingresso; ed una unità (9) di pulizia che è disposta lungo un terzo tratto (E) del percorso di lavorazione a valle del trasportatore (8) a coclea ed è atta ad eseguire il lavaggio di ciascun contenitore; il metodo di controllo comprende la fase di rilevare il formato dei contenitori (1); il metodo di controllo è caratterizzato dal fatto di comprendere l’ulteriore fase di regolare l’inclinazione del primo tratto (A) del percorso di lavorazione rispetto alla orizzontale in funzione del formato dei contenitori (1).