IT201900007422A1 - Un metodo e relativo macchinario per la realizzazione di un effetto di corrosione su pezzi metallici - Google Patents

Description

Descrizione a corredo della domanda di brevetto per invenzione industriale dal titolo:

UN METODO E RELATIVO MACCHINARIO PER LA REALIZZAZIONE DI

UN EFFETTO DI CORROSIONE SU PEZZI METALLICI

Ambito dell’invenzione

La presente invenzione riguarda il settore tecnico relativo alla lavorazione dei metalli.

In particolare l’invenzione si riferisce ad un innovativo metodo, e relativo impianto, per la realizzazione di un effetto di corrosione su pezzi metallici.

Brevi cenni alla tecnica nota L’acciaio denominato COR-TEN è un acciaio noto dai primi del novecento del tipo basso legato la cui caratteristica è quella di auto-proteggersi dalla corrosione elettro-chimica mediante la formazione di una patina superficiale compatta passivante che è costituita dagli ossidi dei suoi elementi di lega.

L’aspetto invecchiato, costituito dalla patina di ruggine superficiale, oltre ad avere un importante effetto tecnico protettivo ha anche un effetto visivo estetico di grande pregio.

Nell’acciaio COR-TEN normalmente il tempo necessario per la formazione della patina è di circa sei mesi e, per tal motivo, si ricorre spesso all’uso di agenti chimici ulteriori che accelerano tale processo al punto tale da completarlo in soli due ore determinando dunque la formazione di tale patina in tempi ristrettissimi.

Questi trattamenti, di per se ben noti, sono però aggressivi e comportano l’uso di agenti corrosivi e pericolosi come acidi di varia natura che accelerano l’invecchiamento del ferro di base creando cosi una patina di ruggine simile al vero Cor-Ten. Questo processo, che comporta dunque l’uso di acidi, resine e solventi, crea una serie di svantaggi tra cui in primis la pericolosità per la salute e l’incolumità degli operatori, oltre che problemi di smaltimento con costi elevati e rischi di inquinamento dell’ambiente.

Inoltre l’acciaio trattato in accordo a detti trattamenti è soggetto ad un rilascio costante del ferro nell’ambiente circostante, generalmente a causa della pioggia che cadendo sul materiale rilascia particelle di ferro sul terreno.

L’acciaio dunque trattato con questi agenti chimici, volti ad accelerare il processo di formazione della patina, determinano un problema di inquinamento ambientale sia durante la messa in posa del pezzo che per tutta la sua vita.

Inoltre i costi di tali trattamenti sono elevati ed è richiesta una manutenzione continua e periodica.

In aggiunta a quanto detto, per avere l’effetto di patina corrosa è necessario appunto utilizzare l’acciaio COR-TEN, eventualmente trattato per accelerare il processo.

Tuttavia potrebbe essere di interesse o necessario utilizzare metalli diversi dall’acciaio COR-TEN. Al momento non è nota però una tecnologica che consenta l’ottenimento di un effetto patina ossidata che abbia anche si metalli diversi dal COR-TEN e con tali caratteristiche di durata, facilità realizzativa, sicurezza ambientale, ecc.

Sintesi dell’invenzione

È quindi scopo della presente invenzione fornire un metodo, e relativo impianto, che risolva i suddetti inconvenienti tecnici.

In particolare è scopo della presente invenzione fornire un metodo che consenta di realizzare una patina esterna protettiva che richiama l’effetto corrosivo COR TEN su un qualsiasi metallo, preferibilmente effettuabile sullo stesso acciaio COR-TEN, in tempi brevi e senza alcun rischio per la salute degli operatori e per l’ambiente.

Inoltre è scopo della presente invenzione fornire un metodo in cui l’effetto superficiale che richiama, come detto, un effetto di ossidazione superficiale ha anche funzione protettiva, esattamente come nell’acciaio COR-TEN, risultando il metodo al contempo economico, di facile realizzazione e duraturo nel tempo e che dunque non richieda una continua manutenzione.

Questi ed altri scopi sono dunque ottenuti con il presente metodo per realizzare un rivestimento esterno su di un pezzo metallico o una parte di esso, in accordo alla rivendicazione 1.

Tale metodo comprende le seguenti fasi:

- Predisposizione di una prima vernice in polvere di un predeterminato colore e distribuzione di detta vernice in polvere sull’area del pezzo da trattare (ad esempio l’intero pezzo o una parte di esso) in modo tale da creare un primo strato di vernice;

- Prima cottura in forno del pezzo;

- Predisposizione di una seconda vernice in polvere con colorazione diversa dalla colorazione della prima vernice e distribuzione di detta seconda vernice in polvere in modo tale da creare un secondo strato di vernice sovrapposto al primo strato di vernice precedentemente distribuito;

- Spruzzatura, ad una predeterminata pressione, sul detto secondo strato di vernice di un liquido contenente del sale;

- Nuova cottura del pezzo una volta trattato con tale spruzzatura del liquido contenente il sale.

In accordo a tale metodo si ottengono tutti i vantaggi sopra menzionati.

Infatti l’uso di vernici in polvere secondo il metodo indicato consente di creare su qualsiasi metallo una patina esterna protettiva la cui colorazione, effetto al tatto ed aspetto visivo sono totalmente identici ad un effetto di ossidazione superficiale COR-TEN.

Il metodo non richiede l’uso di solventi o sostanze chimiche pericolose e di fatto si articola su fasi di distribuzione di due vernici in polvere, fasi di cottura in forno e distribuzione in pressione di una sostanza liquida a base salina.

Questa viene spruzzata a pressione sul secondo strato di vernice prima della sua cottura e ciò ha l’effetto di creare micro aperture nel secondo strato che creano un effetto di ruvido portando alla luce almeno in parte lo strato sottostante, il tutto creando appunto l’effetto di ossidazione voluto.

Lo strato così ottenuto, dunque, imita perfettamente lo strato di corrosione e, oltretutto, essendo uno strato sovrapposto alla normale superficie del metallo esso assolve a funzione protettiva.

La cottura finale solidifica il tutto, rendendolo duraturo nel tempo.

Preferibilmente, al fine di non alterare il secondo strato che viene distribuito, si attende un raffreddamento del pezzo una volta che questo ha terminato la prima cottura.

Dunque a seguito della prima cottura si raffredda il pezzo sino a portarlo ad una temperatura ambiente o comunque a temperature che non alterano la vernice che verrà distribuita.

Ulteriori vantaggi sono desumibili dalle rivendicazioni dipendenti.

Breve descrizione dei disegni

Ulteriori caratteristiche e i vantaggi del presente metodo e relativo macchinario, secondo l’invenzione, risulteranno più chiaramente con la descrizione che segue di alcune sue forme realizzative, fatta a titolo esemplificativo e non limitativo, con riferimento ai disegni annessi, in cui:

- La figura 1 mostra schematicamente un qualsiasi pezzo metallico, ad esempio una cornice, lavorabile in accordo al presente metodo;

- La figura 2 mostra una pistola elettrostatica comunemente utilizzata per la spruzzatura di vernici in polvere e collegata ad un serbatoio di contenimento di una prima vernice in polvere;

- La figura 3 schematizza il primo strato di vernice che si genera sulla superficie da trattare a seguito di spruzzatura della vernice;

- La figura 4 mostra la fase di trattamento in forno, cioè la cottura ad una predeterminata temperatura generalmente dell’ordine dei 200°C;

- La figura 5 mostra la realizzazione del secondo strato di verniciatura sul primo strato di verniciatura sempre con pistola elettrostatica che spruzza la seconda vernice; a tal proposito la figura schematizza il serbatoio della seconda vernice in polvere collegato alla pistola elettrostatica;

- La figura 6 schematizza il secondo strato 20 sovrapposto a copertura del primo strato 10;

- La figura 7 mostra la fase di spruzzatura a pressione della soluzione liquida a base salina;

- La figura 8 schematizza l’effetto che ha tale spruzzatura sul pezzo;

- La figura 9, infine, è una schematizzazione della macchina per spruzzare la soluzione salina.

Descrizione di alcune forme realizzative preferite La figura 1 mostra dunque una schematizzazione di un pezzo qualsiasi metallico 1, il quale viene trattato in accordo al presente metodo al fine di creare una patina protettiva che crea un effetto di ossidazione superficiale.

La detta patina protettiva, oltre ad offrire un effetto estetico di strato superficiale esterno ossidato, assolve ad una vera e propria protezione superficiale che protegge il pezzo da attacchi di ossidazione, umidità, ecc., aumentandone la durata nel tempo.

Il pezzo in lavorazione metallico può essere qualsiasi, ad esempio una inferriata di finestra, un telaio 1 o qualsiasi altro pezzo e destinato ad un qualsiasi uso, ad esempio edilizio.

Il metodo descritto subito nel seguito può essere effettuato su una area del pezzo o sull’intero pezzo in modo indifferente, purché il pezzo sia metallico, preferibilmente ferro o acciaio, ad esempio lo stesso acciaio COR-TEN.

L’invenzione consiste, sostanzialmente, nell’uso di vernici in polvere che vengono distribuite sull’area da trattare.

La vernice in polvere, come ben noto, viene distribuita con apposite pistole, generalmente pistole elettrostatiche. La vernice spruzzata con tali pistole aderisce alla superficie immediatamente per effetto elettrostatico. Essa non ha dunque tempi di essiccazione come la vernice liquida ed è in forma di micro particelle che vengono sparate ad una certa pressione sulla superficie. Il metodo di verniciatura attraverso le polveri di vernice è ben noto nello stato della tecnica e non oggetto della presente invenzione.

Il metodo, che verrà dettagliato subito nel seguito in modo più approfondito, si può riassumere in una prima fase di distribuzione di un primo strato 10 di vernice sul pezzo o l’area di pezzo da trattare.

E’ poi prevista una fase di cottura in forno ad una predeterminata temperatura per un certo tempo. La cottura stabilizza e consolida definitivamente la vernice data.

Il pezzo cotto viene poi fatto raffreddare sino alla temperatura ambiente, generalmente con raffreddamento in aria calma.

Si procede poi alla spruzzatura di un secondo strato 20 di vernice sul primo precedentemente dato e trattato con cottura.

A differenza delle fasi precedenti, si procede subito dopo a trattare tale secondo strato spruzzandovi sopra un liquido a base salina.

La spruzzatura del liquido salino, per come chiarito nel seguito, deve preferibilmente essere effettuata ad un predeterminato valore di pressione di spruzzatura in combinazione ad una certa distanza tra l’ugello che spruzza e il pezzo da trattare, al fine di ottimizzare l’effetto.

La sostanza salina, quando spruzzata sul secondo strato di vernice, penetra in tale strato creando dei micro – crateri che portano alla luce il primo strato sottostante precedentemente dato e cotto creando dunque un contrasto di colore che crea l’effetto voluto di ossidazione sia visivo che tattile.

Lo strato più esterno, cioè il secondo strato, viene intaccato grazie alla composizione della sostanza liquida che è a base salina.

L’effetto di penetrazione è ottimizzato quando combinato al meglio con valori ottimali di pressione di spruzzatura e/o distanza di spruzzatura.

Ovviamente pressione e distanza possono variare anche sulla base dell’esperienza dell’operatore.

Dato che il secondo strato non ha subito ancora il processo di cottura, si è ritrovato che la spruzzatura di tale liquido salino ha il potere di intaccare il secondo strato creando, per come detto, dei micro-crateri che portano alla luce il primo strato e danno un effetto di ruvido similare alla ruggine metallica vera e propria.

Si procede infine a consolidare tale lavorazione con una cottura in forno finale.

I colori che vengono utilizzati sono dunque quelli a polvere e devono essere con due tonalità contrastanti tra loro, ovvero preferibilmente uno con tonalità chiara e uno con tonalità scura (ad esempio uno bianco e l’altro nero o uno grigio chiaro e l’altro scuro).

L’esperto del ramo potrà poi liberamente selezionare le tonalità chiare e scure che più ritiene idonee, selezionando anche prodotti di marche diverse al fine di trovare l’effetto che preferisce.

Le tonalità chiare e scure di seguito descritte sono dunque un esempio preferito e non limitativo per la presente invenzione.

L’uso della vernice in polvere è importante in quanto è una vernice che consolida subito e che si è sperimentalmente ritrovato essere particolarmente idonea per gli scopi.

Seppur sia stato sperimentato anche l’uso di vernice liquida, la sua consistenza e i lunghi tempi di asciugatura si sono dimostrati non idonei per l’ottenimento dell’effetto tecnico desiderato.

Entrando dunque maggiormente nel dettaglio descrittivo dell’invenzione, è prevista una prima fase di lavorazione in cui, in corrispondenza di una parte del pezzo o dell’intero in cui si vuole creare l’effetto di patina di ossidazione, si spruzza un primo strato di vernice.

La figura 2 mostra dunque una pistola elettrostatica 2, ben nota nello stato della tecnica, collegata al ben noto contenitore della vernice in polvere selezionata e attraverso cui si effettua l’operazione di spruzzatura sul pezzo in lavorazione.

I colori selezionati, per come detto, devono essere diversi tra loro e preferibilmente colori con tonalità opposte tra loro, ancor più preferibilmente un colore chiaro ed un colore scuro.

Nell’esempio di figura 2 il primo strato può ad esempio essere realizzato utilizzando una vernice chiara. Il serbatoio 3 comprenderà dunque una prima vernice color chiaro.

In tal caso, per come chiarito nel seguito, il secondo strato sarà allora realizzato preferibilmente con la vernice scura al fine di creare il contrasto.

In alternativa si può creare il primo strato con vernice scura e allora il secondo strato sarà con vernice chiara.

Esse possono essere spruzzate con pistole ben note nel settore tecnico delle verniciature e non oggetto della presente invenzione, ovvero la pistola elettrostatica di figura 2.

Ovviamente, nel caso in cui l’intero pezzo debba essere trattato ovviamente quanto descritto viene effettuato sull’intero pezzo o, per come detto, solo su una specifica parte di esso.

Effettuata la spruzzatura si procede ad una cottura in forno per consentire la polimerizzazione dello strato di vernice.

La figura 3 mostra una porzione di strato 10 di vernice sul corpo del pezzo 1 in lavorazione.

Preferibilmente il processo di cottura avviene a temperature operative che possono andare in range tra i 180°C e i 210°C, preferibilmente tra i 180°C e i 200C°.

La temperatura ideale è comunque quella di 200°C. La figura 4 mostra dunque un forno 100 dotato di un ingresso 101 ed una uscita 102 e mostra in linea tratteggiata sottile il pezzo posto all’interno per la cottura.

Il tempo di permanenza in forno alle dette temperature può variare tra i 35 e 50 minuti e preferibilmente tra i 40 e i 45 minuti. Un tempo ideale sarebbe di circa 40 minuti.

Successivamente, si estrae il pezzo dal forno al termine della cottura e si procede al suo raffreddamento, in modo tale da portarlo alla temperatura ambiente (generalmente intorno ai 22-24 gradi °C, in funzione della stagione e delle condizioni climatiche dell’area di lavoro). Il raffreddamento può avvenire in aria calma con tempi variabili a seconda delle dimensioni del pezzo.

Ovviamente nulla esclude la possibilità di poter utilizzare sistemi ausiliari di raffreddamento quale aria forzata.

Come da figura 5, a pezzo raffreddato, si procede con la realizzazione di un secondo strato 20 di verniciatura sovrapposto al primo precedentemente realizzato, attraverso la distribuzione della seconda vernice che nell’esempio specifico è scura se il primo strato era chiaro o viceversa.

La figura 5 mostra la pistola elettrostatica collegata al serbatoio della seconda vernice.

La figura 6 mostra i due strati sovrapposti che sono stati realizzati.

A questo punto, però, non si procede a cottura del pezzo e, a differenza della fase precedente, viene invece eseguita una operazione di spruzzatura a pressione di un liquido.

In particolare lo strato esterno 20 creato viene investito da un flusso di liquido nebulizzato che viene spruzzato su di esso. Tale liquido è un prodotto acquoso/salino.

Come schematizzato in figura 7, è prevista una pistola 104 collegata ad un serbatoio 101 di contenimento del liquido in grado di spruzzare il liquido in modo tale che, in uscita dalla pistola 104, il liquido abbia una pressione compresa in un range tra i 4 e 5 bar.

Preferibilmente, per ottimizzare l’effetto tecnico, la distanza dell’ugello di spruzzatura dalla superficie da trattare deve essere compresa tra i 25 e i 30 cm, anche se l’esperienza dell’operatore potrà variare tali parametri di distanza.

Il liquido preparato e poi spruzzato è un liquido a base di sale, preferibilmente una miscela di acqua con sale.

Il sale è preferibilmente un sale meta silicato; ad esempio, sodio meta silicato o potassio meta silicato.

Per quanto riguarda il dosaggio, un dosaggio preferito che si è dimostrato particolarmente funzionale è quello che prevede 50 (g) di sale meta silicato per ogni litro di acqua. Preferibilmente, la soluzione di acqua prevede dunque una percentuale del 5% (p/v) di sodio metasilicato.

La figura 8 schematizza la formazione delle micro aperture G nel secondo strato a seguito della detta spruzzatura a pressione della sostanza liquida a base di sale.

Solo a seguito di tale trattamento si procede nuovamente alla cottura in forno come precedentemente fatto e secondo gli stessi parametri di temperatura e tempo sopra menzionati.

Il pezzo viene poi estratto dal forno e fatto raffreddare.

La lavorazione si può dunque dire conclusa.

La vernice in polvere industriale da applicare è in generale selezionabile da una qualsiasi vernice in polvere industriale.

In una forma di realizzazione particolarmente preferita, ma assolutamente non limitativa dell’invenzione, vengono utilizzate vernici in polvere industriali a base di poliesteri. A solo titolo di esempio non limitativo possono essere utilizzate le vernici in polvere a base di poliesteri prodotte dalla ditta “AkzoNobel” (Akzo Nobel Powder Coatings Ltd). In particolare, sono vantaggiosamente usabili le vernici in polvere della serie commerciale Interpon D1036 Texture, ad esempio, quelle caratterizzate dalle seguenti ben note sigle e specifiche commerciali:

A) Interpon D1036 Sablé (5) – SX334JR D1036 GO ML Marrone Ruggine

B) Interpon D1036 Sablé (5) – SX309I D1036MX ML GO Marrone Ruggine AS C) Interpon D1036 Sablé (5) – SXA05L D1036 ML GOMIC Brown Motead.Bond D) Interpon D1036 Textura – SM319G -20Kg-D1036 Textura 8019HR 5G A) (da qui in avanti, SX334JR) è un rivestimento in polvere a base di poliestere avente peso specifico = 1,2-1,9 g/cm3, formulata senza TGIC (TriGlicidil-IsoCianurato); ha un aspetto sabbiato (sand blasted) e consistenza fine, è dotata di un’ottima resistenza ai graffi, fornisce una eccellente durata e ritenzione del colore ed è conforme a tutti i principali Standard di Finitura Architettonica Europei.

B) (da qui in avanti, SX309I) è un rivestimento in polvere a base di poliestere avente peso specifico = 1,20-1,90 g/cm3 ± 0,03, formulata senza TGIC (TriGlicidil-IsoCianurato); ha un aspetto goffrato opaco, è dotata di un’ottima resistenza ai graffi, fornisce una eccellente durata e ritenzione del colore ed è conforme a tutti i principali Standard di Finitura Architettonica Europei.

C) (da qui in avanti, SXA05L) è un rivestimento in polvere a base di poliestere avente peso specifico = 1,44 g/cm3 ± 0,03, formulata senza TGIC (TriGlicidil-IsoCianurato); ha un aspetto goffrato opaco, è dotata di un’ottima resistenza ai graffi, fornisce una eccellente durata e ritenzione del colore ed è conforme a tutti i principali Standard di Finitura Architettonica Europei.

D) (da qui in avanti, SM319G) è un rivestimento in polvere a base di poliestere avente peso specifico = 1,50 g/cm3 ± 0,03, formulata senza TGIC (TriGlicidil-IsoCianurato); ha un aspetto goffrato opaco, è dotata di un’ottima resistenza ai graffi, fornisce una eccellente durata e ritenzione del colore ed è conforme a tutti i principali Standard di Finitura Architettonica Europei.

Ulteriori caratteristiche tecniche delle suddette vernici in polvere preferite della invenzione, sono facilmente reperibili nelle schede tecniche dei prodotti come fornite dal produttore.

Resta, in ogni caso, inteso che, a seconda della tonalità di colore che si desidera, o che è necessario ottenere, la scelta delle vernici adatte alla specifica necessità può essere effettuata opportunamente selezionando altre vernici in polvere dalla stessa serie (Interpon) o da serie analoghe dallo stesso produttore, così come pure da prodotti analoghi di altri produttori, dotati di tonalità/sfumature di colore differenti. A titolo di esempio, in una forma di realizzazione preferita, una tonalità ruggine (denominata “rusty”, ai fini della presente invenzione) di tonalità chiara (quindi, “rusty chiaro”) viene ottenuta spruzzando in successione (seguendo il procedimento dell’invenzione descritto in precedenza) una prima polvere di vernice SX334JR come primo strato (di base) e, successivamente dopo cottura, una seconda polvere di vernice SXA05L come secondo strato (di finitura).

A sua volta, in un’altra forma di realizzazione preferita, una tonalità ruggine di tonalità più scura (quindi, “rusty scuro”) viene ottenuta spruzzando in successione (seguendo il procedimento dell’invenzione descritto in precedenza) una prima polvere di vernice SX309I come primo strato (di base) e, successivamente, una seconda polvere di vernice SM319G come secondo strato (di finitura).

In ulteriori forme di realizzazione preferite, è anche possibile variare le combinazioni delle precedenti vernici ottenendo tonalità intermedie di chiaro e di scuro per il prodotto rusty finale.

Ad esempio (seguendo il procedimento dell’invenzione descritto in precedenza), è possibile applicare SX334JR come primo strato (di base) e, successivamente, SM319G come secondo strato (di finitura).

Come ulteriore esempio (seguendo il procedimento dell’invenzione descritto in precedenza), è possibile applicare SX309I come primo strato (di base) e, successivamente, SXA05L come secondo strato (di finitura).

Alla luce di quanto sopra esemplificato, il tecnico del settore non avrà particolari difficoltà ad applicare queste ed altre analoghe possibili varianti di combinazioni delle vernici dell’invenzione senza dipartirsi dall’ambito dello scopo della stessa.

Il macchinario per spruzzare la soluzione liquida salina comprende, come schematizzato in figura 7, una pistola di erogazione.

La macchina è cosi composta e strutturata, con riferimento alla schematizzazione di figura 9:

Può essere previsto un qualsiasi serbatoio 110 contenente la soluzione da nebulizzare che viene preparata e utilizzato come ricarica per la macchina. Può dunque essere riposto in zona macchina al fine di facilitare il caricamento del serbatoio della macchina quando necessario.

La figura 9 mostra dunque il serbatoio inox 101 a pressione facente parte della macchina e con regolatore in uscita e in entrata di aria e soluzione da nebulizzare.

Il serbatoio inox viene dunque di volta in volta riempito riversando il liquido preparato dal serbatoio 110 al serbatoio inox 101.

E’ previsto un quadro elettrico 102 con PLC e software che gestisce un’elettrovalvola e l’ugello erogatore in tempo e sequenza di lavoro;

Sono poi previsti normali comandi accensione e spegnimento 103 manuale della pistola/e erogatrici. Il corpo pistola 104 include il tasto di attivazione elettrovalvola, corpo elettrovalvola, prolunga con ugello nebulizzante erogatore. E’ infine previsto il regolatore di pressione in entrata del circuito aria.

La macchina può poggiare su una base di supporto fornita di ruote per una facile movimentazione all’interno dell’area di lavoro.

La pressione in ingresso macchina è generalmente in un range tra gli 8-9 bar max, mentre, per come detto, la pressione di uscita dall’ugello erogatore è di circa 4-5 bar max.

Operativamente, l’operatore che utilizza la pistola in oggetto, premendo il pulsante della medesima pistola, invia impulso al quadro elettrico che a sua volta, tramite il programma inserito nel PLC , invia un segnale di 24 V ad una elettrovalvola erogatrice che nebulizza simultaneamente il prodotto sul manufatto.

L’abilità manuale dell’operatore permette di ottenere, insieme alla prestazione della macchina, il risultato finale sul pezzo in oggetto.

Claims (10)

1. RIVENDICAZIONI 1. Un metodo per realizzare un rivestimento esterno su di un pezzo metallico o una parte di esso, il metodo comprendendo le seguenti fasi: - Predisposizione di una prima vernice in polvere di un predeterminato colore e distribuzione di detta vernice in polvere sull’area del pezzo da trattare in modo tale da creare un primo strato di vernice; - Prima cottura del pezzo; - Predisposizione di una seconda vernice in polvere con colorazione diversa dalla colorazione della prima vernice e, al termine della detta fase di prima cottura, distribuzione di detta seconda vernice in polvere in modo tale da creare un secondo strato di vernice sovrapposto al primo strato di vernice precedentemente distribuito; - Spruzzatura sul detto secondo strato di vernice di un liquido contenente una predeterminata quantità di sale; - Seconda cottura del pezzo.
2. 2. Un metodo, secondo la rivendicazione 1, in cui a seguito della prima cottura è prevista una fase di raffreddamento del pezzo prima di procedere con la distribuzione del secondo strato di vernice.
3. 3. Un metodo, secondo la rivendicazione 1 o 2, in cui detta prima vernice in polvere è un colore chiaro e detta seconda vernice in polvere è un colore scuro oppure, in alternativa, detta prima vernice in polvere è un colore scuro e detta seconda vernice in polvere è un colore chiaro.
4. 4. Un metodo, secondo la rivendicazione 1, in cui detta prima cottura e detta seconda cottura avvengono ad una temperatura compresa tra i 180°C e i 210°C, preferibilmente tra i 180°C e i 200°C.
5. 5. Un metodo, secondo una o più delle precedenti rivendicazioni, in cui detta cottura ha una durata compresa tra i 35min e i 45 min, preferibilmente tra i 14 e i 45 minuti.
6. 6. Un metodo, secondo la rivendicazione 1, in cui la pressione in uscita dall’ugello di spruzzatura del detto liquido contenente sale è compresa in un range tra i 4 e 5 bar.
7. 7. Un metodo, secondo una o più delle precedenti rivendicazioni, in cui nella detta fase di spruzzatura l’ugello è mantenuto ad una distanza dalla superficie da spruzzare compresa tra i 25cme i 30 cm.
8. 8. Un metodo, secondo una o più delle precedenti rivendicazioni, in cui detto liquido contenente sale è una miscela di acqua con sale, preferibilmente sale meta silicato.
9. 9. Un metodo, secondo una o più delle precedenti rivendicazioni, in cui sono previsti 50 (ml) di sale meta silicato per ogni litro di acqua.
10. 10. Un metodo, secondo una qualsiasi delle rivendicazioni precedenti, in cui detta vernice in polvere è una vernice in polvere a base di poliestere.