IT201900006350A1 - Procedimento per la realizzazione di un sottopiede e/o di una suola con sistema di accoppiamento tra sottopiede e suola - Google Patents

Description

Descrizione di un brevetto per invenzione industriale per il trovato avente titolo:

“PROCEDIMENTO PER LA REALIZZAZIONE DI UN SOTTOPIEDE E/O DI UNA SUOLA CON SISTEMA DI ACCOPPIAMENTO TRA SOTTOPIEDE E SUOLA”

La presente invenzione si riferisce ad un procedimento per la realizzazione di un sottopiede e/o di una suola con sistema di accoppiamento tra sottopiede e suola. Più in particolare, si tratta di un procedimento di comoda implementazione, atto a realizzare un sottopiede e/o una suola con un sistema di accoppiamento tra sottopiede e suola che sia stabile e duraturo.

Come noto, in una calzatura viene solitamente inserito un sottopiede estraibile, accoppiato alla suola all’interno della calzatura mediante del velcro.

Il sistema a velcro è formato da una porzione ad asola ed una porzione ad uncino che vengono fissate rispettivamente al sottopiede e alla suola, o viceversa.

Il fissaggio delle porzioni del sistema a velcro alla suola e al sottopiede avviene spesso per incollaggio, con conseguenti problematiche sorte in fase di utilizzo delle calzature, in particolare nel caso in cui le stesse vengano lavate.

Tale problematica appare ancora più rilevante considerando che, per ogni calzatura, vengono di solito applicate due porzioni ad uncino e due porzioni ad asola tra loro distanziate.

Al fine di evitare un facile distacco delle due porzioni del sistema a velcro dal sottopiede e/o dalla suola, si procede con lo stampaggio della suola o del sottopiede, posizionando in sospeso all’interno dello stampo la porzione ad asola o la porzione ad uncino.

Tale procedimento presenta, però, anch’esso delle problematiche. Infatti, in fase di stampaggio, il materiale fuso utilizzato per realizzare la suola o il sottopiede può indesideratamente introdursi anche sulla faccia di accoppiamento della porzione ad asola o della porzione ad uncino.

In questi casi, un ottimale accoppiamento tra le due porzioni, tra loro complementari, del sistema a velcro non può essere garantito, in quanto una parte, a volte anche estesa, della porzione ad asola o della porzione ad uncino è ricoperta di materiale di stampaggio.

Lo scopo dell’invenzione è quello di ovviare agli inconvenienti sopraccitati ed altri ancora, fornendo un procedimento per la realizzazione di un efficace sistema di accoppiamento tra sottopiede e suola.

Un altro scopo dell’invenzione è quello di offrire un sistema di accoppiamento tra sottopiede e suola il cui procedimento di realizzazione sia facilmente implementabile.

Tali scopi e vantaggi vengono tutti raggiunti, secondo l’invenzione, da un procedimento per la realizzazione di un sottopiede comprendente una porzione ad asola, atta ad essere accoppiata ad una porzione ad uncino di una suola, procedimento effettuato mediante uno stampo nel quale è ricavata una sede avente un primo perimetro.

Il procedimento secondo l’invenzione si caratterizza per il fatto di comprendere le fasi di:

- fissare la porzione ad asola ad una base avente un secondo perimetro leggermente maggiore del primo perimetro della sede; - disporre la base in corrispondenza della sede in modo che la porzione ad asola sia rivolta verso l’interno della sede e che un bordo perimetrale della base sia in battuta con il bordo perimetrale della sede;

- iniettare del materiale plastico nello stampo;

- togliere il sottopiede, una volta solidificato, dallo stampo.

Vantaggiosamente, il procedimento secondo l’invenzione prevede che la porzione ad asola possa essere cucita alla base.

Inoltre, la base può essere realizzata in poliuretano.

Vantaggiosamente la porzione ad asola può avere un terzo perimetro che è più piccolo del secondo perimetro della base.

Inoltre, il procedimento secondo l’invenzione prevede che la porzione ad asola abbia dapprima un perimetro uguale al secondo perimetro della base e che essa venga successivamente tagliata così da ottenere il terzo perimetro.

In particolare, la porzione ad asola può essere perimetralmente tagliata mediante laser.

Ulteriori caratteristiche e particolari dell’invenzione potranno essere meglio compresi dalla descrizione che segue, data a titolo di esempio non limitativo, nonché dall’annessa tavola di disegno in cui:

la fig. 1 è una vista schematica laterale in sezione di uno stampo nel quale viene realizzata una parte del sistema di accoppiamento tra sottopiede e suola, più precisamente un sottopiede;

la fig.2 è una vista schematica dall’alto del semilavorato ottenuto mediante lo stampo di figura 1;

la fig. 3 è una vista schematica laterale in sezione di uno stampo nel quale viene realizzata una parte del sistema di accoppiamento tra sottopiede e suola, più precisamente una suola;

la fig.4 è una vista schematica dall’alto del semilavorato ottenuto mediante lo stampo di figura 3;

la fig. 5 è una vista schematica laterale in sezione di uno stampo nel quale viene realizzata una parte del sistema di accoppiamento tra sottopiede e suola, secondo una variante dell’invenzione;

la fig.6 è una vista schematica dall’alto del semilavorato ottenuto mediante lo stampo di figura 5.

Con riferimento alle figure allegate, in particolare alle figure 1 e 2, con 10 è indicato uno stampo per la realizzazione di un sottopiede 12.

Nello stampo 10 è ricavata una sede le cui pareti laterali 14 sono inclinate così che la stessa sede si allarghi verso l’interno.

Il procedimento secondo l’invenzione prevede che nella sede ricavata nello stampo 10 venga disposto dapprima un elemento di accoppiamento a velcro, formato da una porzione ad uncino 16 e da una porzione ad asola 18.

La porzione ad asola 18 è rivolta verso l’esterno, mentre la porzione ad uncino 16 è sul fondo della sede ricavata nello stampo 10.

Naturalmente la profondità della sede nello stampo 10 è pari allo spessore dell’elemento di accoppiamento a velcro, formato dalla porzione ad uncino 16 e dalla porzione ad asola 18.

L’inclinazione delle pareti laterali 14 fa sì che l’elemento di accoppiamento debba essere incastrato nella sede dello stampo 10, così che lo stesso elemento di accoppiamento possa difficilmente fuoriuscire dalla sede dello stampo 10.

La porzione ad uncino 16 e la porzione ad asola 18 sono tra loro accoppiate in modo sicuro così da formare l’elemento di accoppiamento a velcro, prima di essere posizionate nella sede dello stampo 10.

Inoltre, prima dell’inserimento dello stesso elemento di accoppiamento nella sede dello stampo 10, mediante un taglio 20 la porzione ad uncino 16 viene divisa in due parti, precisamente un primo pezzo 16’ ed un secondo pezzo 16’’.

Il taglio 20 viene realizzato quando la porzione ad uncino 16 e la porzione ad asola 18 sono tra loro accoppiate, così da garantire un perfetto posizionamento della porzione ad uncino 16; viene, così, evitato un più difficile posizionamento del primo pezzo 16’ e del secondo pezzo 16’’ che dovrebbero essere tra loro perfettamente combacianti.

Il taglio 20 è realizzato con il laser così da essere estremamente preciso, in particolare in termini di profondità, al fine di non andare ad intaccare la porzione ad asola 18.

Una volta disposto l’elemento di accoppiamento a velcro, formato dalla porzione ad uncino 16 – suddivisa nei due pezzi 16’, 16’’ - e dalla porzione ad asola 18, all’interno della sede ricavata nello stampo 10, si procede con lo stampaggio del sottopiede 12.

Poiché il materiale di stampaggio viene iniettato nello stampo allo stato fuso, la faccia superiore della porzione ad asola 18 si salda al sottopiede 12 una volta solidificato.

Il sottopiede 12, una volta solidificato, viene successivamente tolto dallo stampo 10 mantenendosi saldo all’elemento di accoppiamento.

Successivamente, si procede con il sollevamento della porzione ad uncino 16 dalla porzione ad asola 18. Tale distacco viene facilmente realizzato grazie al sollevamento del primo pezzo 16’ e del secondo pezzo 16’’ in corrispondenza del loro bordo corrispondente al taglio 20.

Infatti, il bordo perimetrale della porzione ad uncino 16 potrebbe essere sporco di materiale di stampaggio che renderebbe difficoltose le operazioni di separazione della stessa porzione ad uncino 16 dalla porzione ad asola 18.

Si ottiene così un sottopiede 12 con una porzione ad asola 18 atta ad essere accoppiata ad una porzione ad uncino di una suola, così da poter accoppiare in modo rimovibile il sottopiede alla suola.

Una suola viene realizzata in modo analogo a quanto precedentemente descritto, con l’inversione di posizione della porzione ad asola rispetto alla porzione ad uncino.

Come illustrato nelle figure 3 e 4, uno stampo 110 viene utilizzato per la realizzazione di una suola 112.

Nello stampo 110 è ricavata una sede le cui pareti laterali 114 sono inclinate così che la stessa sede si allarghi verso l’interno.

Il procedimento secondo l’invenzione prevede che nella sede ricavata nello stampo 110 venga disposto dapprima un elemento di accoppiamento a velcro, formato da una porzione ad uncino 118 e da una porzione ad asola 116.

La porzione ad uncino 116 è disposta verso l’esterno, mentre la porzione ad asola 118 è sul fondo della sede ricavata nello stampo 110, in modo invertito rispetto a quanto fatto per ottenere il sottopiede 12.

Anche in questo caso, l’inclinazione delle pareti laterali 114 fa sì che l’elemento di accoppiamento debba essere incastrato nella sede dello stampo 110, così che lo stesso elemento di accoppiamento possa difficilmente fuoriuscire dalla sede dello stampo 110.

La porzione ad uncino 118 e la porzione ad asola 116 sono tra loro accoppiate in modo sicuro così da formare l’elemento di accoppiamento a velcro, prima di essere posizionate nella sede dello stampo 110.

Inoltre, prima dell’inserimento dello stesso elemento di accoppiamento nella sede dello stampo 110, mediante un taglio 120 la porzione ad asola 118 viene divisa in due parti, precisamente un primo pezzo 118’ ed un secondo pezzo 118’’.

Il taglio 120 viene realizzato quando la porzione ad asola 118 e la porzione ad uncino 116 sono tra loro accoppiate, così da garantire un perfetto posizionamento della porzione ad asola 118; viene, così, evitato un più difficile posizionamento del primo pezzo 118’ e del secondo pezzo 118’’ che dovrebbero essere tra loro perfettamente combacianti.

Il taglio 120 è realizzato con il laser così da essere estremamente preciso, in particolare in termini di profondità, al fine di non andare ad intaccare la porzione ad uncino 116.

Una volta disposto l’elemento di accoppiamento a velcro, formato dalla porzione ad asola 118 – suddivisa in due pezzi 118’, 118’’ - e dalla porzione ad uncino 116, all’interno della sede ricavata nello stampo 110, si procede con lo stampaggio della suola 112.

Poiché il materiale di stampaggio viene iniettato nello stampo allo stato fuso, la faccia superiore della porzione ad uncino 116 si salda alla suola 112 una volta solidificato.

La suola 112 viene successivamente tolta dallo stampo 110 mantenendosi saldo all’elemento di accoppiamento.

Successivamente, si procede con il sollevamento della porzione ad asola 118 dalla porzione ad uncino 116. Tale distacco viene facilmente realizzato grazie al sollevamento del primo pezzo 118’ e del secondo pezzo 118’’ in corrispondenza del loro bordo corrispondente al taglio 120.

Infatti, il bordo perimetrale della porzione ad asola 118 potrebbe essere sporco di materiale di stampaggio che renderebbe difficoltose le operazioni di separazione della stessa porzione ad asola 118 dalla porzione ad uncino 116.

Si ottiene così una suola 112 con una porzione ad uncino 116 atta ad essere accoppiata ad una porzione ad asola di un sottopiede, come il sottopiede 12 precedentemente illustrato, comprendente la porzione ad asola 18.

Il sottopiede 12 e la suola 112 possono così essere accoppiati tra loro in modo rimovibile. In particolare, la modalità di fissaggio della porzione ad asola 18 al sottopiede 12 e della porzione ad uncino 116 alla suola 112 garantisce uno stabile fissaggio.

In altre parole, il sottopiede 12 e la suola 112 non si staccano involontariamente l’uno dall’altra per un non previsto distacco della porzione ad uncino 116 dalla suola 112 e della porzione ad asola 18 dal sottopiede 12. Naturalmente la porzione ad asola e la porzione ad uncino possono essere fissate al sottopiede e alla suola in modo invertito rispetto a quanto descritto precedentemente.

Secondo una variante dell’invenzione, illustrata nelle figure 5 e 6, uno stampo 210 viene utilizzato per la realizzazione di un sottopiede 212.

Nello stampo 210 è ricavata una sede 213 le cui pareti laterali 214 sono ortogonali alla camera di iniezione.

Il procedimento secondo l’invenzione prevede che nella sede 213 ricavata nello stampo 210 venga disposto dapprima un elemento di accoppiamento ad asola, formato da una base 218 in poliuretano e da una porzione ad asola 216.

In particolare, la porzione ad asola 216 viene dapprima cucita alla base 218 in poliuretano.

Successivamente la porzione ad asola 216 viene tagliata mediante laser, lasciando un piccolo margine tra la porzione ad asola 216 e la base 218. In sostanza, il bordo periferico della porzione ad asola 216 è leggermente più piccolo (e quindi rientrante) rispetto al bordo periferico della base 218.

L’elemento di accoppiamento ad asola così ottenuto viene disposto all’interno dello stampo, in corrispondenza della sede 213 con la porzione ad asola 216 rivolta verso il fondo della stessa sede 213, come da figura 5.

Un materiale plastico 220 viene iniettato nello stampo allo stato fuso e, di conseguenza, la base 218 si salda al materiale plastico 220, una volta solidificato, diventando essi corpo unico.

Il sottopiede 212 viene successivamente tolto dallo stampo 210 con la porzione ad asola 216 totalmente pulita.

Infatti, quando viene iniettato il materiale plastico 220 per l’ottenimento del sottopiede 212, la base 218 in poliuretano funge da guarnizione ed impedisce che il materiale plastico 220 iniettato entri nella sede 213 e rovini la porzione ad asola 216.

Grazie a tale procedura il posizionamento dell’elemento di accoppiamento, sia esso un elemento di accoppiamento ad asola o un elemento di accoppiamento ad uncino, risulta piuttosto semplice, in quanto è sufficiente disporre la base 218 in appoggio sul bordo che definisce la sede 213, con la porzione ad asola 216 (o eventualmente la porzione ad uncino) rivolta verso l’interno della stessa sede 213.

Rispetto ai procedimenti precedentemente descritti, non è quindi necessario applicare alla porzione ad asola 216 un’omologa porzione ad uncino (o viceversa) per poi dover staccare tale porzione ad uncino una volta realizzato il sottopiede (o la suola).

Con procedura analoga a quella appena descritta si può ottenere una suola con un elemento di accoppiamento ad uncino, formato da una base in poliuretano e da una porzione ad uncino.

Tale suola può essere così accoppiata ad un sottopiede 212 come precedentemente descritto.

Naturalmente la porzione ad asola e la porzione ad uncino possono essere fissate al sottopiede e alla suola in modo invertito rispetto a quanto descritto precedentemente.

Un tecnico del settore può prevedere modifiche o varianti che sono da ritenersi comprese nell’ambito di tutela della presente invenzione.

Claims (6)

1. RIVENDICAZIONI 1. Procedimento per la realizzazione di un sottopiede (212) comprendente una porzione ad asola (216), atta ad essere accoppiata ad una porzione ad uncino di una suola, procedimento effettuato mediante uno stampo (210) nel quale è ricavata una sede (216) avente un primo perimetro, caratterizzato dal fatto di comprendere le fasi di: - fissare la porzione ad asola (216) ad una base (218) avente un secondo perimetro leggermente maggiore del primo perimetro della sede (216); - disporre la base (218) in corrispondenza della sede (216) in modo che la porzione ad asola (216) sia rivolta verso l’interno della sede (216) e che un bordo perimetrale della base (218) sia in battuta con il bordo perimetrale della sede (216); - iniettare del materiale plastico nello stampo (210); - togliere il sottopiede (212), una volta solidificato, dallo stampo (210).
2. 2. Procedimento secondo la rivendicazione precedente, in cui la porzione ad asola (216) è cucita alla base (218).
3. 3. Procedimento secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui la base (218) è in poliuretano.
4. 4. Procedimento secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui la porzione ad asola (216) ha un terzo perimetro che è più piccolo del secondo perimetro della base (218).
5. 5. Procedimento secondo la rivendicazione precedente, in cui la porzione ad asola (216) ha dapprima un perimetro uguale al secondo perimetro della base (218) e viene successivamente tagliata così da ottenere il terzo perimetro.
6. 6. Procedimento secondo la rivendicazione precedente, in cui la porzione ad asola (216) viene perimetralmente tagliata mediante laser.