IT201800010950A1 - Gruppo di supporto e presa di barre semilavorate per alimentare una macchina utensile - Google Patents

Description

DESCRIZIONE

annessa a domanda di brevetto per INVENZIONE INDUSTRIALE avente per titolo

GRUPPO DI SUPPORTO E PRESA DI BARRE SEMILAVORATE

PER ALIMENTARE UNA MACCHINA UTENSILE

Il presente trovato concerne un gruppo di supporto e presa di barre semilavorate per alimentazione di una macchina utensile ed un caricatore di barre che impiega un tale gruppo.

In alcuni tipi di macchine utensili in cui la lavorazione viene eseguita direttamente su una barra di materiale semilavorato, il problema di alimentare la macchina utensile con una barra (lunga talvolta anche alcuni metri) è affrontato e risolto mediante caricatori specializzati che provvedono ad orientare nello spazio ed alimentare le barre nel modo più appropriato per la macchina utensile destinataria.

Nell'ambito di alcuni tipi di macchine utensili, tra le quali sono ricompresi ad esempio i torni, siffatti caricatori, prevedono essenzialmente la dotazione: di (i) un lungo canale di guida, orizzontale, idoneo ad accogliere la barra nella sua massima lunghezza ed in giacitura lungo il canale; e di (ii) speciali mezzi spintori che - in opportuna fase comandata dalla macchina utensile e correlata con l'apertura e la chiusura dei dispositivi di presa della barra che sono propri della macchina utensile - fanno traslare a tratti la barra lungo il canale in modo da farla avanzare verso il mandrino e farne transitare, attraverso lo stesso, un tratto terminale che, una volta pervenuto nello spazio di lavoro della macchina utensile, viene sottoposto alla specifica lavorazione. Quando la lavorazione sia completata, il tratto terminale della barra, lavorato, viene troncato e separato dal resto della barra. La lunghezza residua di barra semilavorata viene poi fatta avanzare di nuovo attraverso il mandrino e tutte le operazioni sopra citate vengono ripetute ciclicamente fino all'esaurimento della lunghezza utilizzabile della barra.

Poiché siffatti caricatori sono collocati a monte del mandrino operatore e poiché tra essi ed il mandrino si interpone fisicamente – tra l’altro - l'intera testa operatrice della macchina utensile, la barra - che da un lato è supportata con continuità dal canale e che in corrispondenza della sua estremità sopraggiunta all'interno della macchina utensile è trattenuta dal mandrino - presenta, tra caricatore e mandrino, una propria campata intermedia che, essendo libera da vincoli, è capace di inflettersi secondo un proprio piano assiale. Per effetto di ciò, in aggiunta con il fatto che il mandrino durante la propria rotazione di lavoro trasmette all'intera barra la propria elevata velocità angolare, si si genera, anche in presenza di una modesta freccia elastica della campata inflessa, una eccentricità geometrica tra l'asse di rotazione e la linea media della deformata elastica, la quale si rende responsabile dell'innesco di vibrazioni flessionali della barra. Le vibrazioni così generate si propagano al caricatore e alla macchina utensile, e si trasmettono anche all'ambiente circostante sotto forma di rumore più o meno intenso. L'inconveniente è tanto più accentuato quanto più snelle sono le barre in rapporto alla lunghezza della campata e/o quanto più elevate sono le eccentricità delle masse della barra e/o della geometria della barra rispetto all'asse di rotazione del mandrino.

Per contrastare questo fenomeno un primo accorgimento adottato nella tecnica nota consiste nell'adeguare la forma dei canali dei caricatori alla forma e alle dimensioni effettive della sezione trasversale delle barre. Ciò allo scopo di minimizzarne i giochi dimensionali limitando per quanto possibile le libertà residue di spostamento relativo della barra rispetto ai canali.

In tale concetto realizzativo rientrano alcuni tipi di caricatori che presentano dotazioni plurime di canali sostituibili nell'ambito di una medesima struttura di caricatore.

Una soluzione siffatta, tuttavia, non è esente da inconvenienti. Infatti, in primo luogo implica l'inconveniente di richiedere l'interruzione della produzione della macchina utensile per tutto il tempo necessario per la materiale sostituzione meccanica dei canali e dei mezzi spintori che corrispondentemente equipaggiano il caricatore. Le negative conseguenze, da un lato si riflettono sulla produttività della macchina utensile e da un altro lato sui maggiori costi di attrezzamento dei caricatori determinati dalla necessità di tenere in dotazione gamme di canali diversi da adottare ogni volta in relazione con la specifica lavorazione da eseguirsi.

In secondo luogo, tale soluzione non dà alcun contributo utile quando le barre semilavorate abbiano sezioni diverse dalla sezione circolare, come accade ad esempio quando la barra semilavorata presenti difetti di circolarità, o si abbia necessità di lavorare barre a geometria poligonale, ad esempio: esagonale, quadrata o rettangolare, con o senza sezione piena o scatolare.

Nella pratica di molte officine poi, piuttosto che sostituire i canali, non è infrequente mantenere in uso continuato uno stesso canale per gruppi dimensionali di barre poco dissimili tra loro.

Un tale accorgimento tuttavia non sempre si rivela risolutore perché quando le differenze dimensionali delle barre sono accentuate la sostituzione dei canali è inevitabile; e quando ciò non accade, per contenere l'intensità delle vibrazioni spesso si è costretti a ridurre la velocità di rotazione del mandrino, dal che conseguono evidenti diseconomie di produzione se questa deve essere ridotta fino al di sotto della soglia delle velocità economiche di taglio della macchina utensile. Ulteriore inconveniente dei caricatori in cui le barre sono alimentate in appoggio continuo sul canale è rappresentato anche dal sistema di lubrificazione che equipaggia la macchina e che si rende necessario per consentire alla barra, soprattutto quando portata in rotazione sul canale, di essere condotta in movimento in condizioni di attrito accettabili.

A tale proposito, infatti i canali sono lubrificati con una circolazione continua di olio. L'olio immesso nel canale consente alla barra di ruotare all'interno del canale, per effetto del moto di trascinamento impressole dal mandrino, in condizioni di attrito fluido evitando gli effetti del surriscaldamento che altrimenti conseguirebbero dal calore di attrito prodotto dallo strisciamento tra la superficie in movimento della barra e la superficie, stazionaria, del canale.

Questa presenza continua di olio che lambisce il canale implica almeno due ulteriori inconvenienti rappresentati da un lato, da un ulteriore accrescimento dei costi di impianto imputabili alla necessità di dotare i caricatori di un idoneo sistema di lubrificazione, nonché dei costi di esercizio legati alle elevate quantità di olio da tenere in dotazione alla macchina; e da un altro lato, dalla inevitabile dispersione negli ambienti di lavoro di particelle di olio che nebulizzando nell'aria ambiente vengono inalate dal personale circostante alle macchine in lavorazione.

Primario scopo del presente trovato è quello di ovviare a tali inconvenienti escogitando una soluzione di caricatore che con un unico, invariabile, attrezzamento sia in grado di minimizzare le condizioni che sono all'origine dell'innesco delle vibrazioni delle barre in lavorazione e che sia in grado di ottenere tale risultato qualunque sia il grado di snellezza delle barre in lavorazione e/od anche indipendentemente dalla forma della loro sezione trasversale che può essere anche non circolare.

Ulteriore scopo del trovato è quello di rendere non necessaria la lubrificazione delle barre durante la lavorazione semplificando la struttura costruttiva dei caricatori e rendendone più economici la loro costruzione ed il loro esercizio.

In accordo con il trovato tali risultati sono ottenuti mediante un gruppo di supporto e presa, nonché di un caricatore, come definiti nelle allegate rivendicazioni. Caratteristiche tecniche e vantaggi ulteriori del trovato saranno evidenti nel seguito della descrizione di una sua forma di realizzazione, indicativa e non limitativa, fatta con riferimento alle figure degli allegati disegni in cui: - la figura 1 è una rappresentazione tridimensionale d'insieme di un caricatore conforme al trovato;

- la figura 2 è una rappresentazione tridimensionale d'insieme, parziale, del caricatore di figura 1 rappresentato con alcune parti asportate per meglio mostrarne delle altre;

- la figura 3 è una rappresentazione di un gruppo operatore che equipaggia il caricatore e che è mostrato in vista d'insieme, estratto dal caricatore;

- la figura 4 è una rappresentazione del gruppo operatore di figura 3 mostrato in vista assiale d'insieme;

- la figura 5 è una sezione del gruppo operatore di figura 3, sezionato secondo un piano assiale;

- la figura 6 è una sezione del gruppo operatore, sezionato secondo un piano assiale, ortogonale al piano di sezione di figura 5;

- la figura 7 è una sezione corrispondente a quella di figura 5 in cui il gruppo operatore è rappresentato in una sua diversa condizione operativa;

- la figura 8 è una sezione corrispondente a quella di figura 6 in cui è evidenziato l'assetto operativo di alcuni componenti del gruppo operatore.

- la figura 9 è una vista assiale come quella di figura 4, nella quale è evidenziato un diverso assetto operativo di alcuni componenti del gruppo operatore;

- la figura 10 è una vista prospettica di una variante realizzativa di un gruppo conforme al trovato;

- le figure 11 e 12 sono due viste prospettiche d’insieme del trovato di Figura 10 inserito in un caricatore anch’esso facente parte del trovato.

Con riferimento alle figure degli uniti disegni, in Figura 1 con (1) è individuato un caricatore di barre (3) per una macchina utensile non rappresentata, in quanto convenzionale ed assimilabile ad esempio ad un tornio. La macchina utensile destinataria delle barre (3) è da pensarsi posta a destra della figura, a valle del caricatore (1) ed in allineamento con una linea (4z) di alimentazione lungo la quale delle barre (3) semilavorate sono inviate dal caricatore (1) alla macchina utensile per essere sottoposte a successive lavorazioni da parte di questa.

In Figura 2 si osserva che il caricatore (1) comprende una carcassa (20), avente sviluppo essenzialmente orizzontale, la quale è supportata da un basamento provvisto di due montanti (21) verticali. All'interno della carcassa (20) è visibile un canale (22) atto a contenere la barra (3) in giacitura continua lungo lo stesso e a guidarla, in modo completamente noto, longitudinalmente a sé stessa, in orizzontale, lungo la linea (4z) di alimentazione. Lungo il canale (22), la barra (3)è fatta traslare con moto discontinuo a tratti, su idoneo comando remoto proveniente dalla macchina utensile destinataria della barra (3).

In corrispondenza ed in attraversamento di due pareti (23) verticali della carcassa (20) (una sola delle quali è mostrata per maggiore chiarezza dei disegni) il caricatore (1) comprende un gruppo (2) di supporto e presa delle barre (3) il quale è allineato sulla linea (4z) di alimentazione ed ancorato alla carcassa (20).

In Figura 3 si nota che il gruppo (2) di supporto e presa include due gusci (5) tubolari aventi forma cilindrica, allungata parallelamente alla linea (4z) di alimentazione, i quali sono dotati di una cavità (6) interna, passante, coassiale con la direzione della linea (4z) di alimentazione medesima. Ciascuna delle barre (3) che si susseguono lungo il canale (22), percorrendo la linea (4z) di alimentazione, è costretta a transitare attraverso i due gusci (5) tubolari e a percorrerne la cavità (6) interna in direzione coassiale con i gusci (5) tubolari. In Figura 3 si nota in particolare che i due gusci (5) del gruppo (2) di supporto e presa sono esternamente identici, e conformati in modo tale da essere sostenuti a sbalzo orizzontale dalle flange (24), l'uno verso l'interno del caricatore (1) l'altro vero l'esterno, ovvero verso la macchina utensile asservita.

In Figura 5 e in Figura 6 si rileva che il gruppo (2) di supporto e presa comprende due organi di ammorsamento delle barre (3), indicati globalmente con numeri di riferimento (7) e (8), che sono associati rispettivamente a ciascuno dei due gusci (5) tubolari.

Gli organi (7;8) di ammorsamento comprendono, in particolare, tre coppie di ganasce (7a;8a;9a) che sono commutabili tra due loro stati estremi.

In un primo di detti stati le ganasce (7a;8a;9a) sono allargate alla loro massima distanza relativa secondo le direzioni (4x;4y) trasversali alla linea (4z) di alimentazione e la barra (3) ha libero transito in direzione longitudinale a sé stessa attraverso le ganasce (7a;8a;9a) allargate.

Nel secondo stato estremo, dette ganasce (7a;8a;9a) sono viceversa strette e serrate al contorno della barra (3). All’interno degu gusci (5) alloggiano dei gruppi pinza (11a;11b;11c)che – dietro idoneo comando - sono in grado di afferrarsi alla barra (3) divenendo ad essa solidali sia nei confronti della traslazione relativa nella direzione (4z), sia, e soprattutto (per quanto sarà meglio evidenziato nel seguito) nei confronti della rotazione intorno a tale direzione (4z) che la barra (3) è costretta ad assumere per effetto del moto di rotazione ad essa impartito dal mandrino della macchina utensile quando la stessa è operativa, in lavorazione sulla barra (3).

Dall'osservazione delle Figure 4, 5 e 6 comparata con quella delle Figure 7 e 8 si nota che, preferibilmente, due ganasce (7a,7b) sono localizzate in corrispondenza di due distinte zone (10a,10b) di presa della barra (3) dislocate consecutivamente tra loro e ad una certa distanza reciproca lungo la direzione della linea (4z) di alimentazione.

Dette due ganasce (7a;8a) sono orientate, inoltre, in modo da commutare tra i propri stati estremi avvicinandosi ed allontanandosi tra loro evolvendo lungo due direzioni parallele indicate con (4x).

La terza ganascia (7c) pur essendo localizzata sostanzialmente in una zona (10c) strettamente attigua alla zona (10b) di presa della seconda ganascia (7b) è orientata in modo tale da eseguire la propria commutazione operando lungo una terza direzione (4y) che è trasversale e perpendicolare alle direzioni (4x e 4z).

In Figura 5 si nota che tra i due gusci (5) tubolari è allocato un attuatore (14) lineare a fluido avente un corpo (25) cilindrico ed uno stelo (15) parimenti cilindrico, a forma tubolare, avente cavità (15c) passante con asse longitudinale ubicato sulla linea (4z) di avanzamento delle barre (3). Lo stelo (15) sporge dal corpo (25) cilindrico aggettandone bilateralmente lungo la linea (4z) di alimentazione. Lo stelo (15) è corredato di uno stantuffo (26), alloggiato all'interno del corpo (25) cilindrico, che delimita bilaterali camere di carico e scarico di un fluido operatore, preferibilmente costituito da aria in pressione. L’attuatore (15) può essere attuato anche in forme diverse da quella sopra descritta, potendo trovare concreta attuazione anche in forma meccanica e/o elettrica.

Sugli opposti tratti aggettanti dello stelo (15) sono montate due coppie di supporti (27,16a,16b) volventi che sostengono girevolmente intorno all'asse (3a) della barra (3) due tamburi (29) cilindrici, cavi, dotati di cavità assialmente passante.

Due supporti (16a,16b) volventi di estremità, uno per ciascun tamburo (29), sono posti in posizioni distali dal corpo (25) cilindrico e sono solidali ai tratti di estremità dello stelo (15) cilindrico con capacità di spinta in direzione parallela all’asse dello stelo (15). Nella cavità interna di ciascun tamburo (29), in posizione intermedia: da un lato, ad una parete (12a,12b) anulare del tamburo (29) avente superficie conica convergente sull'asse (3a) della barra (3); e da un altro lato, al supporto (19a,19b) volvente di estremità dello stelo (15), sono collocate due coppie di branche (13a;13b) che sorreggono in reciproco contraffaccio altrettante coppie di ganasce (7a,8a).

Come può rilevarsi anche dai contributi grafici delle Figure 4 e 9 le branche (13a,13b;13c) hanno conformazione piastriforme con contorno profilato - nel proprio piano di giacitura - secondo un disegno cuneiforme. Il contorno cuneiforme è congruente con un complementare disegno posseduto dalle pareti (12a,12b) dei due tamburi (29) cilindrici. Dette pareti (12a,12b), infatti, presentano superfici (17a,17b) complementari al disegno cuneiforme le quali si coniugano al contorno cuneiforme di questo e convergono anch’esse sull'asse (3a) della barra (3).

Per effetto della loro conformazione piastriforme e per effetto dell'accoppiamento con le superfici (17a,17b) delle pareti contro le quali riscontrano, due branche (13a,13b) sono tali da evolvere nei propri piani di giacitura secondo piani paralleli (4z,4x), mentre le branche (13c) evolvono nel proprio piani di giacitura secondo un piano (4z,4y) trasversale ed ortogonale ai precedenti.

Ancora dalla Figura 5 si rileva che, tra i supporti (16a,16b) di estremità che trasmettono la spinta dello stelo (15) e le branche (13a,13b) che la ricevono, sono interposti dei mezzi di riscontro cedevoli elasticamente, attuati preferibilmente da molle (18a,18b) cilindriche. In uso, dalla osservazione comparata delle Figure 5 e 7 si rileva che a seguito dell'azionamento dell'attuatore (14) che porta lo stelo (15) a traslare, ad esempio verso la mezzeria del guscio (5) cilindrico (Figura 7), il supporto (16a) di estremità spinge a spallamento contro le molle (18a) ed in opposizione alla reazione offerta dalle superfici anulari (12a,12b). Ciò determina lo scorrimento traslatorio delle branche (13a;13b) cuneiformi. Una componente di tale scorrimento porta le branche (13a;13b) ad avvicinarsi alla linea (4z) di alimentazione. Contestualmente a tale traslazione, e per azione del medesimo ed unico attuatore (14), si determina il corrispondente serraggio delle ganasce (13a,13b) sulla superficie di contorno della barra (3) ad esse interposta. Il serraggio avviene in corrispondenza di due distinte zone (10a;10b) di presa della barra (3).

Dalla Figura 6 si rileva che avendo equipaggiato, ad esempio la pinza (11b) di destra con una coppia di ulteriori branche (13c) giacenti in un piano ortogonale a quello di giacitura delle branche (13a,13b) delle Figure 5 e 7 ed avendo associate anche queste ulteriori branche (13c) alla stessa parete conica (12b) del tamburo (29) di destra della Figura 8, si ottiene che una stessa azione dello stelo (15) permette di serrare anche tale ulteriore coppia di ganasce (9a) che operano lungo una direzione (4y) ortogonale alle succitate prime direzioni (4z, e 4x) (Figure 6 e 8 in comparazione).

Il gruppo (2) di supporto e presa sopra descritto conferisce al caricatore (1) numerosi vantaggi rispetto alla tecnica nota.

Un primo vantaggio conseguente alla presenza del gruppo (2) di supporto e presa della barra (3) è rappresentato dal fatto che già la sua sola presenza - anche in ipotesi sotto forma di una variante realizzativa semplificata che preveda solamente un unico organo (7;8) di serraggio -crea per effetto dell'elevato irrigidimento flessionale apportato localmente alla barra (3) una condizione di iperstaticità aggiuntiva che, producendo una sorta di effetto rompitratta riduce la lunghezza di inflessione libera della barra (3). Ciò permette di spostare la condizione di innesco delle vibrazioni flessionali in corrispondenza di una più alta velocità angolare del mandrino della macchina utensile.

Tale effetto, già di per sé positivo, viene notevolmente accresciuto in conseguenza del fatto che oltre a ridurre la lunghezza della tratta di inflessione libera della barra (3), è possibile anche intensificare l'effetto di incastro determinato dalla presenza del gruppo (2) di supporto e presa. Infatti - costruttivamente parlando – tenendo abbastanza lontane l'una dall'altra le dislocazioni delle zone di presa (10a;10b) lungo la linea (4z) di alimentazione è possibile influire significativamente sull’effetto di incastro modulandone l’efficacia secondo necessità.

Se poi si aggiunge, come in effetti si vede nell'esempio in descrizione, anche la presenza di una terza ganascia (9a) ortogonale alle due coppie di ganasce (7a, 8a) si comprende che l'effetto di incastro, da bidimensionale, diviene tridimensionale, ovvero tale da contrastare non solo lo sbandamento della barra (3) in un piano (4z,4x) verticale, ma anche in un piano (4z,4y) orizzontale. Il che si rivela particolarmente vantaggioso per allontanare ancor più il pericolo di innesco delle vibrazioni flessionali in una barra (3) che presenti eccentricità di massa e/o eccentricità di forma.

Un ulteriore vantaggio permesso dall'efficacia dell'irrigidimento determinato dalla presenza del gruppo (2) di supporto e presa è determinato anche dalla possibilità di eliminare addirittura il sistema di lubrificazione dei canali previsto dai caricatori noti. Infatti, mediante una conveniente modulazione progettuale dell'entità dell'irrigidimento rompitratta è possibile ottenere le condizioni di vincolo più adatte per supportare la barra in lavorazione senza necessità di farla appoggiare in continuo sul canale del caricatore (1); il che rende non più necessario contrastare l'effetto d'attrito con l'impiego di un fluido lubrificante.

Altro, non meno importante, vantaggio del trovato è quello di consentire in ogni caso il serraggio totale, ottimale, in perfetto allineamento con l’asse di rotazione del mandrino della macchina utensile, e senza gioco delle barre (3) qualunque siano la forma e le dimensioni del canale di guida delle barre (3). Il che rende non più necessario dover procedere allo smontaggio e al rimontaggio di canali di diversa geometria, o in alternativa dover sopportare tutti gli inconvenienti dovuti al gioco che si realizza quando una barra (3) troppo piccola viene guidata lungo un canale troppo largo.

In aggiunta a ciò, il caricatore (1) secondo il trovato è vantaggiosamente in grado di operare in condizioni ottimali anche con barre di forma non circolare, ad esempio polilatera, ad esempio esagonale o addirittura rettangolare per effetto anche del contributo offerto dalla presenza delle molle (18a).

Infatti, ipotizzando ad esempio di voler lavorare una barra (3) a sezione rettangolare, quando accade che due ganasce operanti sulla dimensione maggiore della barra (3) pervengono al serraggio (ad esempio le ganasce (13a,13b)) mentre le ganasce (13c) in ipotesi destinate ad operare sulla dimensione inferiore della barra (3) sono ancora aperte e distaccate, la prosecuzione dell'azione di spinta dell'attuatore (15) a beneficio delle ganasce (13c) ancora aperte continua ad avvenire senza ostacolo. Infatti, laddove le ganasce (13a,13b) sono già serrate, le molle (18a) con la propria capacità di deformazione elastica cedono sotto carico consentendo di evitare che dette ganasce (13a,13b) serrate possano rigidamente inibire il proseguimento del movimento dello stelo (14) che si rende invece ancora necessario per poter portare a compimento il serraggio delle ganasce (13c) ancora aperte. In altre parole, le molle (18a) consentono una chiusura sequenziale delle ganasce che sono nella loro totalità azionate da un unico attuatore (15). Ciò è reso evidente ad esempio dalla Figura 9, laddove si può osservare che le ganasce (13a,13b) sono pervenute a serraggio per prime, mentre le ganasce (13c) lo sono per seconde.

Quindi anche in presenza di barre aventi contorno non circolare il serraggio delle diverse parti della sezione avviene sempre in condizioni ottimali ed in modo totale. Il che evidentemente permette di operare alle più alte velocità operative della macchina utensile anche per barre snelle e/o di sezione non circolare.

Il trovato è suscettibile di numerose varianti rientranti nell’ambito delle rivendicazioni che seguono.

Una di tali varianti è illustrata a titolo meramente indicativo e non limitativo nelle Figure 10,11 e 12.

In Figura 10 si nota che un gruppo (2) di supporto e presa di barre (3) - avente preferibilmente, ma non limitativamente, un’unica pinza (11a;11b;11c) di forma tubolare - è montato su un carro (33) supportato da una coppia di guide (30) lineari, parallele alla linea (4z) di alimentazione, essendo ivi traslabile nei due versi della stessa su attivazione di relativi mezzi di motorizzazione (31,32) che includono un meccanismo (31) vite-madrevite associato alla carcassa del carro (33) e comandato da un motoriduttore (32).

Mediante comandi opportunamente coordinati in fase temporale tra: (i) la traslazione comandata del gruppo (2); (ii) il serraggio temporaneamente attivo o disattivo della barra (3) ad opera delle ganasce della pinza (o delle pinze)(7a;8a;9a) proprie o di quelle di altri gruppi (2) consimili eventualmente presenti (come ad esempio nelle Figure 10,11); ovvero (iii) in relazione anche con il serraggio attivo o disattivo della barra (3) da parte del mandrino del tornio; è possibile fare in modo che la barra (3) abbia anche l’ulteriore possibilità di traslare lungo la linea (4z) di alimentazione solidalmente al carro (33).

In tal modo è possibile quindi che il gruppo (2) di supporto di Figura 10 abbia la doppia capacità, da un lato : (i) di essere dislocato lungo la barra (3) per assumere una posizione localmente definita, laddove partecipa alla ottimale configurazione di vincoli della barra (3) influenzandone così le lunghezze libere di inflessione che, come detto, condizionano il regime vibrazionale della barra (Figure 10,11 in comparazione); e da un altro lato: (ii) di essere in grado di svolgere esso stesso il compito del posizionamento longitudinale della barra (3), rispetto al mandrino. Infatti, una volta afferratosi alla barra (3), il gruppo (2) traslando lungo le guide (30) è in grado di determinare la lunghezza del tratto di barra (3) che dovrà aggettare a sbalzo all’interno del volume di lavoro della macchina utensile.

Il gruppo (2) traslabile su carro (33) delle Figure 10,11 e 12, sostituendosi, ad altri organi della macchina utensile a ciò preposti (ad esempio, “puntalino” e “battuta”, ben noti al tecnico del settore), riproduce le funzionalità di questi con identica precisione, ma con velocità di attuazione decisamente superiore.

Il che permette all’operatore di unire a tutti i vantaggi che sono propri del gruppo (2) secondo il trovato, anche l’ulteriore vantaggio di essere in grado di compiere le indispensabili operazioni di posizionamento che caratterizzano il transitorio temporale intercorrente tra le lavorazioni di due tratti successivi di barra (3), con un notevole risparmio del tempo di ciclo e, quindi, con una significativa riduzione dei costi di lavorazione.

Claims (16)

1. RIVENDICAZIONI 1. Gruppo di supporto e presa di barre (3) semilavorate, alimentanti in successione assiale tra loro una linea (4z) di alimentazione di una macchina utensile, caratterizzato dal fatto di comprendere: almeno una pinza (11a;11b;11c) avente forma tubolare, allungata parallelamente alla linea (4z), la quale è associabile, ad una barra (3) che ne attraversa una cavità (6)interna passante, perifericamente nonché coassialmente con una linea d'asse (3a); ed almeno un organo (7;8) di ammorsamento provvisto di almeno una coppia di ganasce (7a;8a;9a) che sono serrabili alla barra (3), in corrispondenza di almeno una zona (10a;10b;10bc) di presa dislocata lungo la linea (4z), detto organo (7;8) essendo atto a rendere detta almeno una pinza (11a;11b;11c) e detta barra (3) reciprocamente solidali.
2. 2. Gruppo di supporto e presa, secondo la rivendicazione 1, caratterizzato dal fatto che detto almeno un organo di (7;8) di ammorsamento è contenuto nella cavità (6) interna di detta almeno una pinza (11a;11b;11c).
3. 3. Gruppo di supporto e presa, secondo la rivendicazione 1 o 2, caratterizzato dal fatto che detto almeno un organo (7;8) di ammorsamento include almeno una coppia di ganasce (7a;8a;9a) le quali hanno superfici di presa conformate con profilo avvolgente per il contorno della barra (3), e sono mobili lungo direzioni (4x;4y) trasversali alla linea (4z).
4. 4. Gruppo di supporto e presa, secondo la rivendicazione 3, caratterizzato dal fatto che detta almeno una pinza (11a;11b;11c) include almeno una parete (12a;12b) anulare reggispinta ed almeno una branca (13a;13b;13c) cuneiforme, di supporto di almeno una coppia di ganasce (7a;8a;9a), la quale è interposta tra detta almeno una parete (12a;12b) anulare e la barra (3) ed è accoppiata a riscontro assiale ed in guida con almeno una complementare superficie (17a;17b) della parete (12a;12b) anulare, la quale converge sull'asse (3a) della barra (3).
5. 5. Gruppo di supporto e presa, secondo una delle rivendicazioni da 1 a 4, caratterizzato dal fatto che detto almeno un organo (7;8) di ammorsamento include un attuatore (14) ed almeno un supporto (16a;16b) reggispinta associabile ad almeno una branca (13a;13b;13c) di detta almeno una pinza (11a;11b;11c).
6. 6. Gruppo secondo la rivendicazione 5, caratterizzato dal fatto che detto attuatore (14) include uno stelo (15) tubolare, attraversato assialmente da detta barra (3), il quale è traslabile in spostamento lungo i due versi della relativa linea d'asse (3a); detto uno o ciascun supporto (16a;16b) reggispinta essendo montato sullo stelo (15),a spallamento contro almeno una branca (13a;13b;13c) di detta almeno una pinza (11a;11b;11c).
7. 7. Gruppo di supporto e presa, secondo la rivendicazione 4 o 5 o 6, caratterizzato dal fatto che detto attuatore (14) è attivabile per mezzo di un fluido.
8. 8. Gruppo di supporto e presa, secondo una delle precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto che detto almeno un organo (7;8) di ammorsamento comprende mezzi di riscontro (18a;18b) elasticamente cedevoli operanti sotto l'azione di detto attuatore (14) e a riscontro del serraggio di almeno una coppia di ganasce (7a;8a;9a) di detto uno o ciascun organo (7;8) di ammorsamento.
9. 9. Gruppo di supporto e presa, secondo una delle rivendicazioni da 3 a 8, caratterizzato dal fatto di comprendere almeno due dette pinze (11a;11b;11c) che sono disposte in successione tra loro lungo la linea (4z) di alimentazione.
10. 10. Gruppo, secondo la rivendicazione 9, caratterizzato dal fatto che dette due pinze (11a;11b;11c) serrano una barra (3), in combinazione tra loro, mediante almeno due dette branche (13a;13b;13c) operanti lungo un piano (4z,4x).
11. 11. Gruppo, secondo le rivendicazioni 8 o 9 o 10, caratterizzato dal fatto che almeno due dette branche (13;13b;13c) operano su piani (4z,4x;4z,4y) reciprocamente traversali.
12. 12. Gruppo, secondo una delle rivendicazioni da 8 a 11, caratterizzato dal fatto di comprendere tre dette branche (13a;13b;13c) che sono dislocate lungo il contorno della barra (3) in corrispondenza di almeno una zona (10a;10b;10c) di presa della barra (3).
13. 13. Gruppo, secondo la rivendicazione 5 e una qualsiasi delle rivendicazioni da 8 a 12, caratterizzato dal fatto che detto attuatore (14) è unico per dette almeno una pinza (11a;11b;11c).
14. 14. Gruppo di supporto e presa, secondo una delle precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto che detto almeno un organo (7;8) di ammorsamento è comandabile da remoto.
15. 15. Gruppo di supporto e presa, secondo una delle precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto di comprendere almeno un carro (33) che supporta almeno una detta pinza (11a;11b;11c); guide (4z) che supportano detto carro (33); e mezzi (31;32) di motorizzazione di detto uno o ciascun carro (33) sulle guide (4z).
16. 16. Caricatore di barre (3) caratterizzato dal fatto di comprendere almeno un gruppo (2) di supporto e presa di barre (3) come definito in almeno una delle precedenti rivendicazioni.