ES2942003T3 - Pinza y guía para material en barra - Google Patents

Abstract

Un aparato de alimentación (1) para alimentar productos semielaborados (2) que tienen una forma alargada a lo largo de una línea de alimentación (4) de una máquina herramienta, que comprende un cuerpo alargado en forma de varilla (6) colocado longitudinalmente a la línea de alimentación (4).), soportada por un primer carro (7) y un cuerpo tubular (8) posicionado sobre la línea de alimentación (4), soportada por un segundo carro (10), siendo dichos primer y segundo carros (7,10) motorizados , móvil hacia adelante y hacia atrás paralelamente a la línea de alimentación (4); y medios de control (11) que coordinan los movimientos de los carros (7, 10), permitiendo así que un producto semiacabado (2) interpuesto entre el cuerpo en forma de varilla (6) y el cuerpo tubular (8) penetre en el cuerpo tubular (8) y ser guiada a lo largo de la misma longitudinalmente a la línea (4) debido a la acción longitudinal ejercida por el cuerpo en forma de varilla (6). (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Pinza y guía para material en barra

Campo técnico

La presente invención se refiere a una unidad de agarre y soporte de barra de acuerdo con el preámbulo de la reivindicación 1. Un ejemplo de tal unidad se conoce a partir del documento IT UB20 161 228 A1.

Tecnología de la técnica anterior

En algunos tipos de máquina herramienta en los que el procesamiento se lleva a cabo directamente sobre barras de material en bruto, el problema de la alimentación de una barra (a veces de unos pocos metros) en la máquina herramienta se aborda y se resuelve utilizando alimentadores de barra especiales que guían y alimentan en las barras de la forma más adecuada para la máquina herramienta que las recibe.

Con ciertos tipos de máquinas herramienta, incluidos los tornos, dichos alimentadores de barras están esencialmente provistos de: (i) un canal de guía horizontal largo adecuado para recibir la longitud total de la barra que se encuentra a lo largo del canal; y (ii) medios especiales de empuje que, en la fase correspondiente controlada por la máquina y en asociación con la apertura y el cierre de los dispositivos de agarre de la barra de la máquina herramienta, hacen que la barra se desplace a lo largo del canal, de manera que se desplace hacia el husillo y hacen que una parte de extremo pase a través del husillo para ser mecanizada específicamente una vez que llegue al espacio de trabajo de la máquina herramienta. Cuando se ha completado el mecanizado, la parte de extremo de la barra, ahora mecanizada, se corta y se separa del material en barra. A continuación, se hace circular de nuevo la longitud restante del material en barra a través del husillo y se repiten cíclicamente todas las operaciones mencionadas anteriormente hasta agotar la longitud útil de la barra.

Dado que estos alimentadores de barras están situados aguas arriba del husillo operativo y dado que todo el cabezal operativo de la máquina herramienta, entre otras cosas, se interpone entre estos alimentadores de barras y el husillo, la barra - apoyada de forma continua en un lado por el canal y sostenida por el husillo en su extremo insertado en el interior de la máquina herramienta - tiene un tramo entre el alimentador de barras y el husillo que, libre de restricciones, es inflexible en su plano axial.

Como resultado, además de que el husillo transmite su propia alta velocidad angular a toda la barra durante su rotación operativa, se desarrolla una excentricidad geométrica, incluso cuando el tramo flexionado tiene una deflexión elástica modesta, entre el eje de rotación y la línea media de la barra elástica deformada, que es el responsable de desencadenar las vibraciones de flexión de la barra. Las vibraciones generadas de esta manera proliferan hacia el alimentador de barras y la máquina herramienta, y también se transmiten a la atmósfera circundante en forma de ruido más o menos fuerte.

Cuanto más delgadas son las barras con respecto a la longitud del tramo, y/o mayores las excentricidades de la masa de la barra y/o la geometría de la barra con respecto al eje de rotación del husillo, más marcado es este inconveniente.

Para contrarrestar este fenómeno, una primera medida adoptada en el estado de la técnica es adaptar la forma de los canales de alimentación de barras a la forma y dimensiones reales de la sección transversal de la barra. Esto tiene como objetivo minimizar los aspectos de tamaño limitando, en la medida de lo posible, la libertad residual de movimiento de la barra con respecto a los canales.

Esta realización incluye ciertos tipos de alimentadores de barras que están provistos de múltiples canales reemplazables dentro de la misma estructura del alimentador de barras.

Sin embargo, tal solución no está exenta de inconvenientes. El primer inconveniente es que significa que la producción en la máquina herramienta se debe detener durante el tiempo necesario para reemplazar material y mecánicamente los canales y los medios de empuje instalados en el alimentador de barras. Los impactos negativos se sienten por la productividad de la máquina herramienta por un lado y por los mayores costes de equipamiento de los alimentadores de barras por el otro, debido a la necesidad de proporcionar gamas de diferentes canales para ser utilizados cada vez de acuerdo con el mecanizado específico que se va a llevar a cabo.

En segundo lugar, esta solución no proporciona ninguna contribución útil cuando la barra tiene una sección transversal no circular, tal como cuando la barra tiene defectos de circularidad o cuando es necesario mecanizar barras con una forma poligonal, por ejemplo: hexagonal, cuadrada o rectangular, con o sin sección transversal sólida o en forma de caja.

En lugar de reemplazar los canales, no es raro, en la práctica de muchos talleres, que el mismo canal se utilice continuamente para grupos de barras de formas diferentes.

Sin embargo, tal medida no siempre resulta ser una solución, ya que cuando existen marcadas diferencias en las dimensiones de las barras, los canales deben ser reemplazados inevitablemente; y cuando esto no ocurre, a menudo es necesario reducir la velocidad de rotación del husillo para limitar la intensidad de las vibraciones, lo que puede conducir a claras pérdidas de producción si se reduce por debajo de los umbrales económicos de velocidad de corte de la máquina herramienta.

Otro inconveniente de los alimentadores de barras en los que las barras se alimentan continuamente mientras están soportadas por un canal, se refiere al sistema de lubricación con el que está equipada la máquina y que es necesario para permitir que la barra, en particular cuando gira sobre el canal, se mueva en unas condiciones de fricción aceptables.

De hecho, en este sentido, los canales están lubricados con una circulación constante de aceite. El aceite introducido en el canal permite que la barra gire dentro del canal debido al movimiento de arrastre impartido por el husillo en condiciones de fricción de fluido, evitando así los efectos de sobrecalentamiento que de otro modo resultarían del calor de fricción producido por el deslizamiento de la superficie de la barra en movimiento contra la superficie estacionaria del canal. Esta presencia constante de aceite rozando el canal conlleva al menos dos inconvenientes más, por un lado en forma de un aumento adicional de los costes de maquinaria debido a la necesidad de dotar a los alimentadores de barras de un sistema de lubricación adecuado, así como costes de explotación ligados a las elevadas cantidades de aceite con las que se debe alimentar la máquina; y por otro lado en forma de la inevitable dispersión de partículas de aceite en los ambientes de trabajo, que, al ser rociadas en el aire ambiente, son inhaladas por el personal que se encuentra en las inmediaciones de las máquinas en funcionamiento.

Antecedentes de la invención

El objetivo principal de la presente invención es superar estos inconvenientes ideando una solución de alimentador de barras que, integrado en una herramienta de forma única e invariable, sea capaz de minimizar las condiciones que desencadenan las vibraciones de las barras que se están mecanizando y que pueda obtener este resultado sea cual sea el perímetro de las barras a mecanizar y/o incluso independientemente de la forma de su sección transversal, la cual también puede ser no circular.

Otro objetivo de la invención es eliminar la necesidad de lubricar las barras durante el mecanizado simplificando la estructura construida de los alimentadores de barras y haciendo que su construcción y funcionamiento sean más económicos.

De acuerdo con la invención, tales resultados se logran mediante una unidad de soporte y agarre, y mediante un alimentador de barras, como está definido en las reivindicaciones adjuntas.

Breve descripción de los dibujos

Las características técnicas y otras ventajas de la invención quedan claras a partir de la siguiente descripción que hace referencia a un ejemplo de realización ilustrado en los dibujos adjuntos, en los que:

- la Figura 1 es una vista general tridimensional de un alimentador de barras según la invención;

- la Figura 2 es una vista general parcial en tres dimensiones del alimentador de barras de la Figura 1, que se muestra con algunas partes retiradas para mostrar mejor otras;

- la Figura 3 es una vista general de una unidad operativa que está montada en el alimentador de barras, mostrada retirada del alimentador de barras;

- la Figura 4 es una vista general axial de la unidad operativa de la Figura 3;

- la Figura 5 es una vista en sección de la unidad operativa de la Figura 3, seccionada a lo largo de un plano axial; - la Figura 6 es una vista en sección de la unidad operativa, seccionada a lo largo de un plano axial ortogonal al plano de sección de la Figura 5.

- la Figura 7 es una vista en sección correspondiente a la de la Figura 5, en la que la unidad operativa se muestra en una posición operativa diferente;

- la Figura 8 es una vista en sección correspondiente a la de la Figura 6, que muestra la disposición operativa de varios componentes de la unidad operativa;

- la Figura 9 es una vista axial similar a la de la Figura 4, que muestra una disposición operativa diferente de varios componentes de la unidad operativa;

- la Figura 10 es una vista en perspectiva de una realización de una unidad según la invención;

- las Figuras 11 y 12 son dos vistas en perspectiva de la invención de la Figura 10, insertadas en un cargador de barras que también forma parte de la invención.

Mejor modo de implementar la invención

Haciendo referencia a las figuras de los dibujos adjuntos, la Figura 1 muestra (1) un alimentador de barras (3) para una máquina herramienta, que no se muestra por ser convencional y asimilable, por ejemplo, a un torno. La máquina herramienta que recibe las barras (3) debe considerarse que está a la derecha de la figura, aguas abajo del alimentador de barras (1) y en alineación con una línea de alimentación (4z) por la que la barra (3) es enviada por el alimentador de barras (1) a la máquina herramienta a mecanizar por ésta.

La Figura 2 muestra que el alimentador de barras (1) comprende una carcasa (20), de desarrollo esencialmente horizontal, que se sustenta sobre una base provista de dos montantes verticales (21). En el interior de la carcasa (20), se puede ver un canal (22) apto para contener la barra (3) ya que se encuentra continuamente sobre ella y para guiarla, de una forma totalmente conocida, horizontal y longitudinalmente respecto a sí misma, a lo largo de la línea de alimentación (4z). La barra (3) se hace desplazar con un movimiento discontinuo y por tramos a lo largo del canal (22), convenientemente contralado de forma remota por la máquina herramienta receptora de la barra (3).

Donde dos paredes verticales (23) cruzan la carcasa (20) (de las cuales solo se muestra una para dar mayor claridad en los dibujos), el alimentador de barras (1) comprende una unidad de soporte y agarre de barras (3) (2) que está alineada con la línea de alimentación (4z) y está fijada a la carcasa (20).

La Figura 3 muestra que la unidad de soporte y agarre (2) incluye dos camisas tubulares (5) de forma cilíndrica que se extienden paralelas a la línea de alimentación (4z), las cuales están provistos de un orificio interno pasante (6) coaxial a la dirección de la propia línea de alimentación (4z). Cada una de las barras (3) que se suceden a lo largo del canal (22) al pasar por la línea de alimentación (4z) es hecha pasar por las dos camisas tubulares (5) y es hecha pasar por el orificio interno (6) coaxialmente al camisas tubulares (5).

La Figura 3 muestra, en particular, que las dos camisas (5) del conjunto de soporte y agarre (2) son idénticas en el exterior, y están conformadas para ser soportadas horizontalmente por las bridas (24), una hacia el interior del alimentador de barras (1) y la otra hacia el exterior, o hacia la máquina herramienta que está siendo alimentada.

Las Figura 5 y Figura 6 muestran que la unidad de soporte y agarre (2) comprende dos miembros de sujeción de barra (3), designados en su conjunto con las referencias (7) y (8), que están unidos a cada una de las dos camisas tubulares (5), respectivamente.

Los miembros de sujeción (7; 8) comprenden, en particular, tres pares de mordazas (7a; 8a; 9a) que se pueden conmutar entre dos posiciones de final de carrera.

En una primera posición, las mordazas (7a; 8a; 9a) están abiertas a su máxima distancia relativa según las direcciones (4x; 4y) transversales a la línea de alimentación (4z) y la barra (3) tiene paso libre longitudinalmente a sí misma a través de las mordazas abiertas (7a; 8a; 9a).

En la segunda posición de final de carrera, por el contrario, dichas mordazas (7a; 8a; 9a) son estrechas y se aprietan contra el exterior de la barra (3).

Los camisas (5) albergan las unidades de abrazadera (11a; 11b; 11c), las cuales, siguiendo un comando adecuado, pueden agarrar la barra (3), que se hace solidaria a ella tanto con respecto a la traslación direccional relativa (4z), y, sobre todo (como se describirá mejor a continuación) con respecto al giro en torno a este sentido (4z) que la barra (3) se ve obligada a asumir debido al movimiento de giro que le imparte el husillo de la máquina herramienta cuando esta última está en funcionamiento, durante el mecanizado de la barra (3). Las Figuras 4, 5 y 6 muestran que, en comparación con las Figuras 7 y 8, dos mordazas (7a, 7b) están situadas preferentemente en dos zonas de agarre de barra (3) diferentes (10a, 10b), que están ubicadas consecutivamente entre sí y a una cierta distancia entre sí a lo largo de la dirección de la línea de alimentación (4z).

Además, dichas dos mordazas (7a; 8a) están dispuestas de tal manera que cambian entre sus posiciones de final de carrera acercándose y alejándose entre sí moviéndose a lo largo de dos direcciones paralelas indicadas con (4x).

La tercera mordaza (7c), a pesar de estar situada sustancialmente en una zona (10c) justo al lado de la zona de agarre (10b) de la segunda mordaza (7b), está dispuesta de manera que realiza su maniobra actuando a lo largo de una tercera dirección (4y) que es transversal y perpendicular a las direcciones (4x y 4z).

La Figura 5 muestra que entre las dos camisas tubulares (5) hay situado un actuador de fluido lineal (14), de cuerpo cilíndrico (25) y eje tubular (15), de igual cilindricidad, con orificio pasante (15c) con su eje longitudinal situado en la línea (4z) por la que avanzan las barras (3). El eje (15) sobresale del cuerpo cilíndrico (25), sobresaliendo bilateralmente a lo largo de la línea de alimentación (4z). El eje (15) está equipado con un pistón (26), alojado en el interior del cuerpo cilíndrico (25), que define cámaras bilaterales para la carga y descarga de un fluido de trabajo, preferentemente aire comprimido. El actuador (15) también se puede activar de forma distinta a la descrita anteriormente, y se puede activar específicamente mecánica y/o eléctricamente.

Dos pares de soportes giratorios (27, 16a, 16b) están montados en las partes sobresalientes opuestas del eje (15) y soportan de forma giratoria dos tambores cilíndricos huecos (29), equipados con orificios pasantes axiales, alrededor del eje (3a) de la barra (3).

Dos soportes de extremo giratorios (16a, 16b), uno para cada tambor (29), están situados distalmente desde el cuerpo cilíndrico (25) y son parte integral de las partes de extremo del eje cilíndrico (15), con la capacidad de empujar en una dirección paralela al eje (15). Dos pares de brazos (13a; 13b) que sostienen, uno contra el otro, tantos pares de mordazas (7a, 8a) están situados en el orificio interno de cada tambor (29) entre: por un lado, un miembro anular (12a, 12b) del tambor (29) que tiene una superficie cónica convergente sobre el eje (3a) de la barra (3); y por otro lado, el soporte de extremo giratorio (19a, 19b) del eje (15).

Como también se puede observar en los dibujos de las Figuras 4 y 9, los brazos (13a, 13b; 13c) tienen forma de placa con su contorno extruido - en su plano - según un diseño en forma de cuña. El contorno en forma de cuña es congruente con el diseño complementario de los miembros (12a, 12b) de los dos tambores cilíndricos (29). En efecto, dichos miembros (12a, 12b) tienen superficies (17a, 17b) que complementan el diseño en forma de cuña, que casan con su contorno en forma de cuña y también convergen con el eje (3a) de la barra (3).

Debido a su forma de placa y debido al acoplamiento con las superficies de los miembros (17a, 17b) con las que entran en contacto, dos brazos (13a, 13b) son tales que se desarrollan a lo largo de sus propios planos según planos paralelos (4z, 4x), mientras que los brazos (13c) se desarrollan según planos propios a lo largo de un plano (4z, 4y) transversal y ortogonal al anterior.

La Figura 5 también muestra que los medios de tope que ceden elásticamente, preferiblemente accionados por muelles cilíndricos (18a, 18b) están interpuestos entre los soportes extremos (16a, 16b) que transmiten el empuje del eje (15) y los brazos (13a, 13b) que los reciben.

Una mirada comparativa a las Figuras 5 y 7 muestra que, en uso, una vez que se activa el actuador (14) que mueve el eje (15), por ejemplo hacia la línea central de la camisa cilíndrica (5) (Figura 7), el soporte de extremo (16a) empuja contra los muelles (18a) y en oposición a la reacción de las superficies anulares (12a, 12b). Esto conduce al deslizamiento de traslación de los brazos con forma de cuña (13a; 13b). Uno de estos componentes deslizantes lleva los brazos (13a; 13b) para acercarse a la línea de alimentación (4z). Simultáneamente a dicha traslación, y por acción del mismo y único actuador (14), las mordazas (13a, 13b) aprietan la superficie exterior de la barra (3) sobre la que se interpone. El apriete se produce en dos zonas de agarre diferentes (10a; 10b) de barra (3).

La Figura 6 muestra que al equipar, por ejemplo, la abrazadera derecha (11 b) con un par de brazos adicionales (13c) en un plano ortogonal al que se encuentran los brazos (13a, 13b) en las Figuras 5 y 7, y por estos brazos adicionales (13c) también unidos al mismo miembro cónico (12b) del tambor derecho (29) en la Figura 8, la misma acción del eje (15) permite apretar un par adicional de mordazas (9a) que operan a lo largo un eje (4y) ortogonal a los primeros ejes mencionados anteriormente (4z y 4x) (compárense las Figuras 6 y 8).

En comparación con la técnica anterior, la unidad de soporte y agarre (2) descrita anteriormente ofrece numerosas ventajas al alimentador de barras (1).

Una primera ventaja de la presencia del conjunto de soporte y agarre (2) de la barra (3) es que, debido a la alta rigidez a la flexión proporcionada localmente a la barra (3), su mera presencia -incluso en las realizaciones simplificadas diseñadas para tener sólo un miembro de sujeción (7; 8) - crea una condición de mayor hiperestaticidad que, al producir una especie de efecto de rotura de sección, reduce la longitud de flexión libre de la barra (3). Esto hace posible cambiar la condición que desencadena las vibraciones de flexión a una mayor velocidad angular del husillo de la máquina herramienta.

Este efecto, que ya de por sí es positivo, se ve considerablemente aumentado dado que, además de reducir la longitud de la sección libre de flexión de la barra (3), el efecto de interbloqueo provocado por la presencia del conjunto de apoyo y agarre (2) también se puede intensificar. De hecho, desde un punto de vista constructivo, manteniendo las zonas de agarre (10a; 10b) lo suficientemente alejadas entre sí a lo largo de la línea de alimentación (4z), es posible influir significativamente en el efecto de interbloqueo modulando su eficacia según las necesidades.

Si añadimos, como efectivamente ocurre en el ejemplo descrito, una tercera mordaza (9a) perpendicular a los dos pares de mordazas (7a, 8a), se puede entender que el efecto de interbloqueo se transforma de bidimensional a tridimensional, de tal forma que se contrarresta la escora de la barra (3) tanto en un plano vertical (4z, 4x) como en un plano horizontal (4z, 4y). Esto es particularmente ventajoso cuando se trata de mitigar aún más el riesgo de que se desencadenen vibraciones de flexión en una barra (3) con excentricidad de masa y/o excentricidad de forma.

Otra ventaja que ofrece la rigidez efectiva provocada por la presencia de la unidad de soporte y agarre (2) es la posibilidad de eliminar también el sistema de lubricación en canales alimentados por las conocidas barras de alimentación. En efecto, modular convenientemente el rigidizador de rotura de sección permite obtener unas condiciones óptimas de unión para soportar la barra mecanizada sin tener que apoyarla de forma continua sobre el canal del alimentador de barras (1); esto elimina la necesidad de contrarrestar el efecto de la fricción mediante el uso de un lubricante.

Otra ventaja, no menos importante, de la invención es que, en cualquier caso, permite que el apriete sea completo y óptimo, en perfecta alineación con el eje de giro del husillo de la máquina herramienta, y sin que se atasquen las barras (3), sea cual sea la posición, forma y dimensiones del canal guía de la barra (3). Esto elimina la necesidad de desmontar y volver a montar canales de diferentes formas y tamaños, o alternativamente elimina la necesidad de soportar todos los inconvenientes causados por el atascamiento producido por una barra demasiado pequeña (3) que es guiada a lo largo de un canal demasiado ancho.

Además, el alimentador de barras (1) según la invención es, de manera ventajosa, capaz de funcionar en condiciones óptimas con barras que no tienen forma circular, tales como barras de múltiples lados, por ejemplo hexagonales o incluso rectangulares, debido también a la contribución de los muelles(18a) presentes.

En efecto, suponiendo, por ejemplo, que se va a mecanizar una barra (3) de sección rectangular, donde dos mordazas que actúan sobre la dimensión mayor de la barra (3) alcanzan la posición de apriete (por ejemplo, las mordazas (13a,13b)), mientras las mordazas (13c) hipotéticamente destinadas a apretar la barra (3) de menor dimensión permanecen abiertas y separadas, la acción de empuje del actuador (15) a través de las mordazas aún abiertas (13c) continúa sin obstáculos. En efecto, cuando las mordazas (13a, 13b) ya están en posición de apriete, los muelles (18a), con su capacidad de deformarse elásticamente, ceden bajo la carga, lo que significa que se puede evitar que dichas mordazas apretadas (13a, 13b) impidan rígidamente que el eje (14) continúe su movimiento, que aún es necesario para completar la acción de apriete de las mordazas (13c) que permanecen abiertas. En otras palabras, los muelles (18a) permiten que las mordazas, que son accionadas en su totalidad por un solo actuador (15), se cierren secuencialmente. Esto se hace evidente, por ejemplo, en la Figura 9, donde se ve que las mordazas (13a, 13b) son apretadas primero, mientras que las mordazas (13c) son apretadas en segundo lugar. Por lo tanto, incluso en presencia de barras con contornos no circulares, las piezas con diferentes secciones transversales siempre se sujetan por completo y en condiciones óptimas. Evidentemente, esto permite que la máquina herramienta funcione a las velocidades operativas más altas incluso para barras delgadas y/o secciones transversales no circulares.

Se pueden llevar a cabo muchas variaciones de la invención sin apartarse del alcance de las siguientes reivindicaciones. Una de estas variaciones se ilustra, solo como ejemplo no limitativo, en las Figuras 10, 11 y 12.

La Figura 10 muestra que una unidad de soporte y agarre (2) de barra (3) - que tiene preferiblemente, pero no se limita a, una sola abrazadera en forma de tubo (11a; 11b; 11c) - está montada en un carro (33) soportado por un par de guías lineales (30) paralelas a la línea de alimentación (4z), siendo móviles en la misma en sus dos sentidos al accionar los correspondientes medios de motorización (31, 32), que incluyen un mecanismo de tornillo y tuerca (31) unido al bastidor del carro (33) y controlado por un motorreductor (32).

También se puede permitir que la barra (3) se mueva a lo largo de la línea de alimentación (4z) integralmente con el carro (33), mediante comandos adecuadamente coordinados en la fase de tiempo entre: (i) la traslación controlada de la unidad (2); (ii) el apriete o aflojamiento temporal de la barra (3) por las mordazas de la abrazadera (o las abrazaderas) (7a; 8a; 9a) por sí mismas o por las de cualquier otra unidad similar (2) que pueda estar presente (tal como en las Figuras 10,11); o (iii) también en relación con el apriete o suelte de la barra (3) por parte del husillo del torno.

De esta forma, la unidad de soporte (2) de la Figura 10 puede tener la doble capacidad de, por un lado: (i) ser ubicable a lo largo de la barra (3) para adoptar la posición definida localmente donde ayuda de manera óptima a unir la barra (3) al influir en sus longitudes de flexión libre que, como se mencionó anteriormente, afectan la vibración de la barra (compárense las Figuras 10 y 11); y, por otro lado: (ii) realizar la tarea de posicionar la barra (3) longitudinalmente con respecto al husillo. En efecto, una vez que ha agarrado la barra (3), la unidad (2), al trasladarse a lo largo de las guías (30), puede determinar la longitud de la parte de la barra (3) que se debe extender en voladizo hacia la sección de mecanizado de la máquina herramienta.

La unidad (2) que se puede mover sobre el carro (33) en las Figuras 10, 11 y 12, sustituyendo así a otras partes de la máquina herramienta dispuestas a tal efecto (por ejemplo, "virola" y "tope", que son bien conocidos por los expertos en la materia), reproduce, con la misma precisión, la misma funcionalidad que estas otras piezas, pero con una velocidad de activación decididamente superior. Esto permite al operador combinar todas las ventajas propias de la unidad (2) según la invención, además de ofrecer la ventaja añadida de poder realizar las operaciones de posicionamiento indispensables que caracterizan el intervalo de tiempo entre el mecanizado de dos secciones de barras (3) consecutivas, con un ahorro considerable en términos de tiempo de ciclo y, por tanto, una importante reducción de los costes de mecanizado.

Claims (14)

REIVINDICACIONES

1. Una unidad de soporte y de agarre de barras (3) que alimenta, en sucesión axial entre sí, una línea de alimentación de máquina herramienta (4z), que comprende:

al menos un conjunto de abrazadera de forma tubular (11a; 11b; 11c), que se extiende paralelamente a la línea de alimentación (4z); siendo el conjunto de abrazadera (11a; 11b; 11c) acoplable a la periferia de una barra (3) que pasa a través de un orificio pasante (6) dentro del conjunto de abrazadera (11a; 11b; 11c), coincidiendo el eje (3a) de la barra (3) con el eje del orificio tubular (6); y

al menos un miembro de sujeción (7; 8) provisto de al menos un par de mordazas (7a;8a;9a) que pueden apretar la barra (3), en al menos una zona de agarre (10a; 10b; 10bc) situada a lo largo de la línea (4z), incluyendo dicho al menos un miembro de sujeción (7; 8) un actuador (14) y al menos un cojinete de extremo (16a; 16b) acoplable con al menos un brazo (13a; 13b; 13c) de dicha al menos una abrazadera (11a; 11b; 11c), siendo dicho miembro de sujeción (7; 8) capaz de hacer dicha al menos una abrazadera (11a; 11b; 11c) y dicha barra (3) mutuamente integrales,

estando dicha unidad de soporte y agarre (2) caracterizada por que dicho actuador (14) incluye un eje tubular (15), atravesado axialmente por dicha barra (3) y que se puede trasladar de forma móvil en ambas direcciones de la línea de eje relativo (3a); estando dicho uno o cada cojinete de extremo (16a; 16b) montado en el eje (15), apoyado contra al menos un brazo (13a; 13b; 13c) de dicha al menos una abrazadera (11a; 11b; 11c).

2. Una unidad de soporte y sujeción de acuerdo con la reivindicación. 1, caracterizada por que dicho al menos un miembro de sujeción (7; 8) está contenido dentro del orificio interno (6) de dicha al menos una abrazadera (11 a;11b;11 c).

3. Una unidad de soporte y sujeción de acuerdo con la reivindicación. 1 o 2, caracterizada por que dicho al menos un miembro de sujeción (7;8) incluye al menos un par de mordazas (7a; 8a; 9a), que tienen superficies de agarre conformadas para tener un perfil que envuelve el exterior de la barra (3) y que se pueden mover en direcciones transversales (4X; 4y) respecto a la línea (4z).

4. Una unidad de soporte y sujeción de acuerdo con la reivindicación. 3, caracterizada por que dicha al menos una abrazadera (11a; 11b; 11c) incluye al menos un miembros anular de cojinete de empuje (12a; 12b) y al menos un brazo en forma de cuña (13a; 13b; 13c), soportando al menos un par de mordazas (7a; 8a; 9a), interpuestas entre dicho al menos un miembro anular (12a;12b) y la barra (3) y acoplados axialmente y en una guía con al menos una superficie (17a; 17b) que complementa el miembro anular (12a; 12b), que converge con el eje (3a) de la barra (3).

5. Una unidad de soporte y sujeción de acuerdo con la reivindicación. 1, caracterizada por que dicho actuador (14) se puede activar utilizando un fluido.

6. Una unidad de soporte y sujeción de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada por que dicho al menos un miembro de sujeción (7; 8) comprende medios de tope que ceden elásticamente (18a; 18b) operados por dicho actuador (14) y en respuesta a la acción de apriete de al menos un par de mordazas (7a; 8a; 9a) de dicho uno o de cada miembros de sujeción (7; 8).

7. Una unidad de soporte y sujeción de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada por que comprende al menos dos de dichas abrazaderas (11a; 11b; 11c) dispuestas consecutivamente a lo largo de la línea de alimentación (4z).

8. Una unidad de acuerdo con la reivindicación 7, caracterizada por que dichas dos abrazaderas (11a; 11b; 11c) se combinan para apretar una barra (3) utilizando al menos dos de dichos brazos (13a; 13b; 13c) que operan a lo largo de un plano (4z, 4x).

9. Una unidad de acuerdo con las reivindicaciones 6 o 7 u 8, caracterizada por que al menos dichos dos brazos (13; 13b; 13c) operan en planos recíprocamente transversales (4z, 4x; 4z, 4y).

10. Una unidad de acuerdo con una de las reivindicaciones 6 a 9, caracterizada por que comprende dichos tres brazos (13a; 13b; 13c) situados a lo largo del exterior de la barra (3) en al menos una zona de agarre (10a; 10b; 10c) de barra (3).

11. Una unidad de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizada por que dicho actuador (14) es exclusivo de dicha al menos una abrazadera (11a; 11b; 11c).

12. Una unidad de soporte y sujeción de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada por que dicho al menos un miembro de sujeción (7; 8) puede ser controlado remotamente.

13. Una unidad de soporte y sujeción de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada por que comprende al menos un carro (33) que soporta al menos una de dichas abrazaderas (11a; 11b; 11c); guías (30) que soportan dicho carro (33); y medios para motorizar (31; 32) dicho uno o cada carro (33) a lo largo de las guías (4z).

14. Un alimentador de barras (3) caracterizado por que comprende al menos una unidad de apoyo y agarre (2) barra (3), tal como está definido en al menos una de las reivindicaciones anteriores.