FR3070130A1 - Catalyseur pour produire des aromatiques legers avec des aromatiques lourds, procede de preparation du catalyseur et son utilisation - Google Patents

Catalyseur pour produire des aromatiques legers avec des aromatiques lourds, procede de preparation du catalyseur et son utilisation Download PDF

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Abstract

La présente invention concerne un catalyseur destiné à produire des aromatiques légers avec des aromatiques lourds, le procédé de préparation du catalyseur et son utilisation. Le catalyseur comprend un support, un composant (1) et un composant (2), le composant (1) comprenant un élément métallique ou plusieurs éléments métalliques choisis dans le groupe constitué de Pt, Pd, Ir et Rh, et le composant (2) comprenant un élément métallique ou plusieurs éléments métalliques choisis dans le groupe constitué du groupe IA, du groupe IIA, du groupe IIIA, du groupe IVA, du groupe IB, du groupe IIB, du groupe IIIB, du groupe IVB, du groupe VB, du groupe VIB, du groupe VIIB, du groupe La et du groupe VIII autre que Pt, Pd, Ir et Rh. Le catalyseur peut être utilisé pour produire des aromatiques légers avec des aromatiques lourds, ce par quoi il est possible d'améliorer la sélectivité dans l'hydrogénation des aromatiques lourds et le rendement en aromatiques légers.

Description

CATALYSEUR POUR PRODUIRE DES AROMATIQUES LÉGERS AVEC DES AROMATIQUES LOURDS, PROCÉDÉ DE PRÉPARATION DU CATALYSEUR ET SON UTILISATION
RÉFÉRENCE CROISÉE AUX DEMANDES APPARENTÉES
La présente demande revendique les priorités des demandes de brevet chinoises déposées le 18 août 2017,
1. CN201710709584.3, intitulée « Catalyseur pour convertir des aromatiques polycycliques en aromatiques légers » ;
2. CN201710709585.8, intitulée « Catalyseur haute efficacité pour aromatiques lourds » ;
3. CN201710709601.3, intitulée « Catalyseur pour produire des aromatiques légers avec des aromatiques polycycliques par saturation par hydrogénation » ;
4. CN201710709602.8, intitulée « Catalyseur pour convertir des aromatiques lourds en aromatiques légers » ;
5. CN201710709603.2, intitulée «Catalyseur d’aromatiques légers pour accroître la production » ;
6. CN201710709605.1, intitulée « Catalyseur pour produire des aromatiques monocycliques avec des aromatiques polycycliques par hydrogénation sélective » ;
7. CN201710709607.0, intitulée « Catalyseur pour convertir des aromatiques polycycliques en aromatiques légers » ;
8. CN201710709612.1, intitulée « Catalyseur sélectif de composés polycycliques » ;
9. CN201710709613.6, intitulée « Catalyseur sélectif d’aromatiques polycycliques » ;
10. CN201710709621.0, intitulée «Catalyseur sélectif haute efficacité d’aromatiques polycycliques » ; et
11. CN201710709622.5, intitulée « Catalyseur sélectif d’aromatiques polycycliques », dont l’intégralité est incorporée dans la présente à titre de référence.
DOMAINE DE L’INVENTION
La présente invention concerne un catalyseur pour produire des aromatiques légers avec des aromatiques lourds, un procédé pour préparer le catalyseur et son utilisation.
CONTEXTE DE L’INVENTION
Les aromatiques polycycliques font référence aux composants aromatiques possédant des structures bicycliques et polycycliques, et existent en grande quantité dans les processus de craquage catalytique et de production du goudron éthylénique et du paraxylène (PX). Par exemple, la production annuelle de gasoil léger de craquage catalytique a dépassé 10 millions de tonnes, dont la plupart est utilisée comme composant de mélange diesel. En raison d’une augmentation continue de la demande en PX en Chine ces dernières années, le PX connaît une pénurie. La production à grande échelle de complexes aromatiques et la diversification des matières premières deviennent deux points cruciaux pour résoudre ce problème. Par conséquent, il est très important de produire des aromatiques légers en utilisant des aromatiques polycycliques qui sont des sous-produits d’usines de complexes aromatiques et de rechercher la production d’aromatiques légers avec des aromatiques polycycliques qui sont des sous-produits du dispositif de raffinage du pétrole. Du point de vue du processus réactionnel, l’une des étapes clés pour réaliser la conversion des aromatiques polycycliques en aromatiques monocycliques consiste à réaliser Γhydrogénation sélective des aromatiques polycycliques afin de produire des aromatiques monocycliques par hydrogénation partielle des aromatiques polycycliques. Dans un système où coexistent des aromatiques monocycliques et des aromatiques polycycliques, un processus important consiste à réaliser l’hydrogénation sélective des aromatiques afin d’améliorer le rendement des aromatiques monocycliques. Durant la production d’aromatiques monocycliques, la saturation par hydrogénation des aromatiques monocycliques tels que le benzène et le toluène est contrôlée. Les métaux Pt, Pd et les métaux non précieux Mo, Ni seraient utilisés dans la saturation par hydrogénation des aromatiques polycycliques.
CN104117386A décrit un catalyseur utilisé pour l’ouverture de cycle par hydrogénation des aromatiques polycycliques. Le catalyseur comprend 5% à 100% de composants de tamis moléculaire Bêta et 0,1 % à 3 % de métal précieux choisi parmi Pt, Ir et Pd chargé à l’intérieur.
CN102688770A décrit un catalyseur d’aromatiques. Le catalyseur comprend de la zéolite mésoporeuse et un métal précieux, et l’activité d’hydrodésaromatisation ainsi que la résistance au soufre du catalyseur peuvent être améliorées.
CN103666553 décrit un procédé pour l’hydroconversion des aromatiques polycycliques.
Tout d’abord, les aromatiques polycycliques sont au moins partiellement saturés dans une zone de réaction d’hydrogénation pour obtenir un taux de conversion d’aromatiques polycycliques de 40 % ou plus et un rendement d’aromatiques monocycliques de 4 à 80 %. Puis, après réaction dans une zone de réaction par hydrocraquage, il est possible d’obtenir un taux de conversion 10 d’aromatiques polycycliques de 85 % ou plus et un rendement relatif d’aromatiques monocycliques de 4 à 30 %. De cette manière, il est possible de réduire la consommation d’hydrogène durant la conversion des aromatiques polycycliques.
RÉSUMÉ DE L’INVENTION
La présente description a pour but de résoudre le problème technique posé par la faible sélectivité dans l’hydrogénation des aromatiques lourds et par le faible rendement des aromatiques légers dans le procédé de production d’aromatiques légers avec des aromatiques lourds dans l’art antérieur.
Selon un premier aspect, la présente description concerne un catalyseur pour produire des aromatiques légers avec des aromatiques lourds et le catalyseur comprend un support, un composant (1) et un composant (2), le composant (1) comprenant un élément métallique ou plusieurs éléments métalliques 25 choisis dans un groupe constitué de Pt, Pd, Ir et Rh, et le composant (2) comprenant un élément métallique ou plusieurs éléments métalliques choisis dans un groupe constitué du groupe IA, du groupe IIA, du groupe 1IIA, du groupe IVA, du groupe IB, du groupe IIB, du groupe IIIB, du groupe IVB, du groupe VB, du groupe VIB, du groupe VI1B, du groupe La et du groupe VIII autres que Pt, Pd, Ir et. Rh.
Selon la présente description, l’élément métallique du composant (1) peut exister dans le catalyseur sous forme élémentaire et/ou sous forme composée comme un oxyde.
Selon la présente description, l’élément métallique du composant (2) peut exister dans le catalyseur sous forme élémentaire et/ou sous forme composée comme un oxyde.
Selon un mode de réalisation du catalyseur, le catalyseur présente une température de désorption de l’hydrogène supérieure à 350 °C, de préférence supérieure à 360 °C, de manière davantage préférée supérieure à 370 °C, de manière encore davantage préférée supérieure à 380 °C, et de manière encore davantage préférée supérieure à 390 °C et de manière préférée entre toutes supérieure à 400 °C.
Selon un mode de réalisation du catalyseur, le composant (2) est distribué sur la surface du support.
Selon un mode de réalisation du catalyseur, le composant (1) est partiellement ou totalement distribué sur la surface du composant (2). De préférence, le composant (1) existe sous forme élémentaire et le composant (2) existe sous forme d’oxyde.
Selon un mode de réalisation du catalyseur, le composant (1) comprend Pt et Pd, de préférence un rapport pondéral Pt/Pd qui se situe dans la plage de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,1 à 8)/l, de manière davantage préférée de (0,1 à 5)/l. La combinaison Pt/Pd a un effet synergique sur l’amélioration de l’activité d’hydrogénation sélective des composés polycycliques.
Selon un mode de réalisation du catalyseur, le composant (2) comprend un élément métallique ou plusieurs éléments métalliques choisis dans un groupe constitué de Re, Mo, W, Mn, Zn, Cu, Cd, Ag, Ni, Co, Fe, Li, K, Mg, Ca, Sr, La, Ce, Pr, Ga, Ge, Sn, Ti, V, Zr, Nb, Y et Se.
Selon un mode de réalisation du catalyseur, le composant (2) comprend des éléments métalliques choisis parmi i) à viii) :
i) , au moins deux éléments parmi Mo, W, Mn et Re ;
ii) , au moins deux éléments parmi Zn, Cu, Ag et Cd ;
iii) , au moins deux éléments parmi Co, Ni et Fe ;
iv) , au moins deux éléments parmi K, Li, Mg, Ca et Sr ;
v) , au moins deux éléments parmi La, Ce et Pr ;
vi) , au moins deux éléments parmi Ga, Ge et Sn ;
vii) , au moins deux éléments parmi Zr, Nb, V et Ti ; et viii) , Y et Sc.
Selon un mode de réalisation préféré du catalyseur, le composant (2) comprend un ou plusieurs éléments choisis dans un groupe constitué d’une combinaison W/Mo, d’une combinaison Mn/Mo, d’une combinaison Re/Mo, d’une combinaison Cu/Zn, d’une combinaison Ag/Zn, d’une combinaison Cd/Zn, d’une combinaison Co/Ni, d’une combinaison Fe/Co, d’une combinaison Fe/Ni, d’une combinaison K/Li, d’une combinaison K/Sr, d’une combinaison K/Mg, d’une combinaison Mg/Sr, d’une combinaison La/Ce, d’une combinaison La/Pr, d’une combinaison Ce/Pr, d’une combinaison Ga/Ge, d’une combinaison Ga/Sn, d’une combinaison Ge/Sn, d’une combinaison Zr/Nb, d’une combinaison Zr/V, d’une combinaison Zr/Ti, d’une combinaison Nb/V, d’une combinaison V/Ti et d’une combinaison Y/Sc.
Selon un mode de réalisation du catalyseur, dans la combinaison W/Mo, le rapport pondéral W/Mo se situe dans la plage de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/l. Dans ce mode de réalisation, la combinaison W/Mo possède un effet synergique sur l’amélioration de l’activité d’hydrogénation sélective des composés polycycliques.
Selon un mode de réalisation du catalyseur, dans la combinaison Mn/Mo, le rapport pondéral Mn/Mo se situe dans la plage de (0,1 à 1())/1, de préférence de (0,2 à 5)/l. Dans ce mode de réalisation, la combinaison Mn/Mo possède un effet synergique sur l’amélioration de l’activité d’hydrogénation sélective des composés polycycliques.
Selon un mode de réalisation du catalyseur, dans la combinaison Re/Mo, le rapport pondéral Re/Mo se situe dans la plage de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/l. Dans ce mode de réalisation, la combinaison Re/Mo possède un effet synergique sur l’amélioration de l’activité d’hydrogénation sélective des composés polycycliques.
Selon un mode de réalisation du catalyseur, dans la combinaison Cu/Zn, le rapport pondéral Cu/Zn se situe dans la plage de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/l. Dans ce mode de réalisation, la combinaison Cu/Zn possède un effet synergique sur l’amélioration de l’activité d’hydrogénation sélective des composés polycycliques.
Selon un mode de réalisation du catalyseur, dans la combinaison Ag/Zn, le rapport pondéral
Ag/Zn se situe dans la plage de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/L Dans ce mode de réalisation, la combinaison Ag/Zn possède un effet synergique sur l’amélioration de l’activité d’hydrogénation sélective des composés polycycliques.
Selon un mode de réalisation du catalyseur, dans la combinaison Cd/Zn, le rapport pondéral Cd/Zn se situe dans la plage de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/l. Dans ce mode de réalisation, la combinaison Cd/Zn possède un effet synergique sur Famélioration de l’activité d’hydrogénation sélective des composés polycycliques.
Selon un mode de réalisation du catalyseur, dans la combinaison Co/Ni, le rapport pondéral Co/Ni se situe dans la plage de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/l. Dans ce mode de réalisation, la combinaison Co/Ni possède un effet synergique sur Famélioration de l’activité d’hydrogénation sélective des composés polycycliques.
Selon un mode de réalisation du catalyseur, dans la combinaison Fe/Co, le rapport pondéral Fe/Co se situe dans la plage de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/1. Dans ce mode de réalisation, la combinaison Fe/Co possède un effet synergique sur Famélioration de l’activité d’hydrogénation sélective des composés polycycliques.
Selon un mode de réalisation du catalyseur, dans la combinaison Fe/Ni, le rapport pondéral Fe/Ni se situe dans la plage de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/l. Dans ce mode de réalisation, la combinaison Fe/Ni possède un effet synergique sur l’amélioration de l’activité d’hydrogénation sélective des composés polycycliques.
Selon un mode de réalisation du catalyseur, dans la combinaison K/Li, le rapport pondéral K/Li se situe dans la plage de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/l. Dans ce mode de réalisation, la combinaison K/Li possède un effet synergique sur l’amélioration de l’activité d’hydrogénation sélective des composés polycycliques.
Selon un mode de réalisation du catalyseur, dans la combinaison K/Sr, le rapport pondéral K/Sr se situe dans la plage de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/l. Dans ce mode de réalisation, la combinaison K/Sr possède un effet synergique sur l’amélioration de l’activité d’hydrogénation sélective des composés polycycliques.
Selon un. mode de réalisation du catalyseur, dans la combinaison K/Mg, le rapport pondéral K/Mg se situe dans la plage de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/l. Dans ce mode de réalisation, la combinaison K/Mg possède un effet synergique sur l’amélioration de l’activité d’hydrogénation sélective des composés polycycliques.
Selon un mode de réalisation du catalyseur, dans la combinaison Mg/Sr, le rapport pondéral Mg/Sr se situe dans la plage de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/l. Dans ce mode de réalisation, la combinaison Mg/Sr possède un effet synergique sur l’amélioration de l’activité d’hydrogénation sélective des composés polycycliques.
Selon un mode de réalisation du catalyseur, dans la combinaison La/Ce, le rapport pondéral La/Ce se situe dans la plage de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/l. Dans ce mode de réalisation, la combinaison La/Ce possède un effet synergique sur l’amélioration de l’activité d’hydrogénation sélective des composés polycycliques.
Selon un mode de réalisation du catalyseur, dans la combinaison La/Pr, le rapport pondéral La/Pr se situe dans la plage de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/l. Dans ce mode de réalisation, la combinaison La/Pr possède un effet synergique sur l’amélioration de l’activité d’hydrogénation sélective des composés polycycliques.
Selon un mode de réalisation du catalyseur, dans la combinaison Ce/Pr, le rapport pondéral Ce/Pr se situe dans la plage de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/l. Dans ce mode de réalisation, la combinaison Ce/Pr possède un effet synergique sur l’amélioration de l’activité d’hydrogénation sélective des composés polycycliques.
Selon un mode de réalisation du catalyseur, dans la combinaison Ga/Ge, le rapport pondéral Ga/Ge se situe dans la plage de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/l. Dans ce mode de réalisation, la combinaison Ga/Ge possède un effet synergique sur l’amélioration de l’activité d’hydrogénation sélective des composés polycycliques.
Selon un mode de réalisation du catalyseur, dans la combinaison Ga/Sn, le rapport pondéral Ga/Sn se situe dans la plage de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/l. Dans ce mode de réalisation, la combinaison Ga/Sn possède un effet synergique sur l’amélioration de l’activité d’hydrogénation sélective des composés polycycliques.
Selon un mode de réalisation du catalyseur, dans la combinaison Ge/Sn, le rapport pondéral Ge/Sn se situe dans la plage de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/l. Dans ce mode de réalisation, la combinaison Ge/Sn possède un effet synergique sur l’amélioration de l’activité d’hydrogénation sélective des composés polycycliques.
Selon un mode de réalisation du catalyseur, dans la combinaison Zr/Nb, le rapport pondéral Zr/Nb se situe dans la plage de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/l. Dans ce mode de réalisation, la combinaison Zr/Nb possède un effet synergique sur l’amélioration de l’activité d’hydrogénation sélective des composés polycycliques.
Selon un mode de réalisation du catalyseur, dans la combinaison Zr/V, le rapport pondéral Zr/V se situe dans la plage de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/l. Dans ce mode de réalisation, la combinaison 7.xJ\T possède un effet synergique sur l’amélioration de l’activité d’hydrogénation sélective des composés polycycliques.
Selon un mode de réalisation du catalyseur, dans la combinaison Zr/Ti, le rapport pondéral Zr/Ti se situe dans la plage de (0,1 à 1())/1, de préférence de (0,2 à 5)/l. Dans ce mode de réalisation, la combinaison Zr/Ti possède un effet synergique sur l’amélioration de l’activité d’hydrogénation sélective des composés polycycliques.
Selon un mode de réalisation du catalyseur, dans la combinaison Nb/V, le rapport pondéral Nb/V se situe dans la plage de (0,1 à 1())/1, de préférence de (0,2 à 5)/l. Dans ce mode de réalisation, la combinaison Nb/Vpossède un effet synergique sur famélloration de l'activité d’hydrogénation sélective des composés polycycliques.
Selon un mode de réalisation du catalyseur, dans la combinaison V/Ti, le rapport pondéral V/Ti se situe dans la plage de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/l. Dans ce mode de réalisation, la combinaison V/Ti possède un effet synergique sur l’amélioration de l’activité d’hydrogénation sélective des composés polycycliques.
Selon un mode de réalisation du catalyseur, dans la combinaison Y/Sc, le rapport pondéral Y/Sc se situe dans la plage de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/l. Dans ce mode de réalisation, la combinaison Y/Sc possède un effet synergique sur l’amélioration de l’activité d’hydrogénation sélective des composés polycycliques.
Selon un mode de réalisation du catalyseur, le composant (1) représente 0,01 à 5,0 % en poids, de préférence 0,02 à 3,0 % en poids du catalyseur et le composant (2) représente 0,01 à 15 % en poids, de préférence 0,05 à 8,0 % en poids du catalyseur.
Selon un mode de réalisation du catalyseur, le rapport pondéral composant (1),''composant (2) se situe dans la plage de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/l.
Selon un mode de réalisation du catalyseur, le support est un support poreux non acide ou faiblement acide, le support comprenant de préférence au moins un élément choisi dans le groupe constitué de l’alumine, de Ialumine-silice amorphe, du kaolin et de l’aluminosilicate.
Selon un mode de réalisation du catalyseur, le support est un support, modifié par un additif type acide L (c’est-à-dire un acide de Lewis), l’additif de type acide L comprenant de préférence au moins l’un des composés contenant du chlorure et des composés contenant du fluor.
Selon un mode de réalisation du catalyseur, l’additif de type acide L comprend des composés contenant du chlorure et des composés contenant du fluor, le rapport pondéral composés contenant du chlorure/composés contenant du fluor se situant de préférence dans la plage de (0,1 à 10)/1.
Selon un mode de réalisation du catalyseur, les composés contenant du chlorure comprennent au moins un élément choisi dans le groupe constitué d'AlClj, CuCl·,. FeCI,;. SnCLj. TiCL/. et SbCIs, et les composés contenant du fluor comprennent au moins un élément choisi dans le groupe constitué de BF3, NbFj, SbFj, TaFj et AsFs.
Selon un mode de réalisation du catalyseur, l’additif de type acide L comprend AICI3 et NbF5.
Selon un mode de réalisation du catalyseur, l’additif de type acide L représente 0,01 à 20 % en poids, de préférence 0,05 à 15 % en poids, de manière davantage préférée 0,1 à 10 % en poids du catalyseur.
Selon la présente description, sur la base de l’effet mutuel des métaux du composant (1) et du composant (2), la caractéristique électronique du métal du composant (1) peut être efficacement ajustée afin d’ajuster la résistance d’adsorption du métal du composant (1) aux aromatiques et d’améliorer l’activité d’hydrogénation sélective des aromatiques lourds. Lorsque le catalyseur est utilisé pour le traitement des matériaux contenant des aromatiques monocycliques et des aromatiques polycycliques, il a comme avantages un taux élevé d’hydrogénation sélective des aromatiques polycycliques et une faible perte en aromatiques monocycliques.
Selon un deuxième aspect, la présente description concerne un procédé pour préparer ledit catalyseur et le procédé comprend à l’étape A), le chargement d’un sel contenant le composant (2) sur un support et la réalisation d’un séchage et d’une calcination pour obtenir un précurseur de catalyseur, et à l’étape B), le chargement d’un sel contenant le composant (1) sur le précurseur de catalyseur préparé à l’étape A) et la réalisation d’un séchage et d’une calcination. La teneur en composant (1) distribué à la surface du composant (2) peut être améliorée par ce procédé.
Dans le mode de réalisation ci-dessus, à l’étape A) et à l’étape B), la température de calcination va de 400 °C à 600 °C.
Dans le mode de réalisation ci-dessus, à l’étape A), le sel contenant le composant (2) est dissous dans de l’eau ou dans un solvant organique, et est chargé dans le support par précipitation, liaison physique ou immersion.
Dans le mode de réalisation ci-dessus, à l’étape B), le sel contenant le composant (1) est dissous dans de l’eau ou dans un solvant organique, et est chargé sur le précurseur de catalyseur par précipitation, liaison physique ou immersion.
Dans le mode de réalisation ci-dessus, ie solvant organique utilisé à l’étape A) et à l’étape B) est indépendamment choisi dans un groupe constitué des alcools, des cétones et des hydrocarbures, par exemple l’éthanol, l’acétone, le cyclohexane, le n-heptane et le toluène.
Selon un troisième aspect, la présente description concerne en outre un procédé pour produire des aromatiques légers avec des aromatiques lourds, comprenant le fait de soumettre des matières premières contenant des aromatiques lourds à une réaction d’hydrogénation en présence du catalyseur fourni par le premier aspect de la présente description.
Selon un mode de réalisation du procédé, la température réactionnelle de la réaction 5 d’hydrogénation se situe dans la plage de 100 à 500 °C, de préférence de 200 à 400 °C.
Selon un mode de réalisation du procédé, la pression de la réaction d’hydrogénation se situe dans la plage de 0,5 à 8,0 MPa, de préférence de 1,0 à 7,0 MPa.
Selon un mode de réalisation du procédé, le rapport molaire hydrogène/aromatiques lourds se situe dans la plage de 1 à 10.
Selon un mode de réalisation du procédé, la vitesse pondérale d’alimentation se situe dans la plage de 0,5 à 20 h’1, de préférence de 3 à 15 h'1.
Selon un mode de réalisation du procédé, les aromatiques lourds sont des aromatiques polycycliques, les aromatiques polycycliques comprenant de préférence au moins un élément choisi dans un groupe parmi le naphtalène, l’anthracène, le phénanthrène et leurs homologues.
BRÈVE DESCRIPTION DES DESSINS
La figure 1 montre le diagramme H2-TPD du catalyseur Pt/AEOa préparé à l’exemple comparatif IA, le catalyseur Pt à 2MO/AI2O3 préparé à l’exemple IA et le catalyseur Pt à SMo/ALO.î préparé à l'exemple 2Α. Comme Findique la figure 1. avec l'introduction du Mo. la 25 température de désorption de l’hydrogène augmente et la zone de pic de désorption de l’hydrogène diminue, ce qui indique que le Mo peut améliorer la résistance d’adsorption de l’hydrogène du Pt et réduire la quantité d’adsorption de l’hydrogène. De cette manière, il est possible de réduire l’activité de l’hydrogénation des aromatiques monocycliques et d’améliorer la sélectivité dans l’hydrogénation des aromatiques polycycliques.
DESCRIPTION DÉTAILLÉE DES MODES DE RÉALISATION
La présente invention sera illustrée en détail par la suite en faisant référence à des exemples spécifiques, mais la présente description ne se limite pas aux exemples suivants.
La température de désorption de l’hydrogène a été mesurée dans les conditions suivantes. Un catalyseur a été préalablement réduit à 450 °C et sous hydrogène à pression normale, puis refroidi à 50 °C. Ensuite, le catalyseur préalablement réduit a effectué une absorption de 5 l’hydrogène à pression normale jusqu’à équilibre. De l’hélium (He) y a été ajouté en tant que gaz de purge à pression normale, et sa température a été montée à 600 °C (avec une vitesse de o montée en température de 8 C/min). Le gaz de purge a été détecté par un catharomètre, et la température correspondant à la valeur maximale du signal de conductivité thermique a été la température de désorption de l’hydrogène.
Exemple IA
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de molybdate d’ammonium d’un volume égal au volume poreux du support (c’est-à-dire une imprégnation à 15 volume équivalent), puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur Al ayant une teneur en Mo de 2 % (en poids). Le catalyseur Al a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique d’un volume égal au volume poreux du support afin d’obtenir un catalyseur B1 ayant une teneur en Pt de 0,2 % (en poids).
Exemple 2A
Le support à billes d’alurnine (20 g) a été imprégné d’une solution de molybdate d’ammonium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à -----------------120 !’C et calciné pendant 4 heures à 550 ’JC pour oblenir un cataljseur Λ2 ayant une teneur on 25 Mo de 5 % (en poids). Le catalyseur A2 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique d’un volume égal au volume poreux du support afin d’obtenir un catalyseur B2 ayant une teneur en Pt de 0,2 % (en poids).
Exemple 3 A
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de molybdate d’ammonium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A3 ayant une teneur en Mo de 2 % (en poids). Le catalyseur A3 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique d’un volume égal au volume poreux du support afin d’obtenir un catalyseur B3 ayant une teneur en Pt de 0,5 % (en poids).
Exemple 4A
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de molybdate d’ammonium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A4 ayant une teneur en Mo de 2 % (en poids). Le catalyseur A4 a été imprégné d’une solution d’acide de chloropalladium d’un volume égal au volume poreux du support afin d’obtenir un catalyseur B4 ayant une teneur en Pd de 0,2 % (en poids).
Exemple 5A
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de molybdate d’ammonium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A5 ayant une teneur en Mo de 2 % (en poids). Le catalyseur A5 a été imprégné d’une solution d’acide chloroiridique d’un volume égal au volume poreux du support afin d’obtenir un catalyseur B5 ayant une teneur en Ir de 0,2 % (en poids).
Exemple 6A
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de tungstate d’ammonium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A6 ayant une teneur en W de 2 % (en poids). Le catalyseur A6 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique d’un volume égal au volume poreux du support afin d’obtenir un catalyseur B6 ayant une teneur en Pt de 0,2 % (en poids).
Exemple 7 A
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de dichlorure de manganèse d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 15 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A7 ayant une teneur en
Mn de 2 % (en poids). Le catalyseur A7 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique d’un volume égal au volume poreux du support afin d’obtenir un catalyseur B7 ayant une teneur en Pt de 0,2 % (en poids).
Exemple 8A
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution d’acide perrhénique d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 5'50 '’C pour obtenir un catalyseur A8 ayant une teneur en Re de 2 % (en 25 poids). Le catalyseur A8 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique d’un volume égal au volume poreux du support afin d’obtenir un catalyseur B8 ayant une teneur en Pt de 0,2 % (en poids).
Exemple 9A
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de molybdate d’ammonium et de tungstate d’ammonium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A9 ayant une teneur en Mo de 1 % (en poids) et une teneur en W de 1 % (en poids). Le catalyseur A9 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique et d’une solution de chlorure de palladium d’un volume égal au volume poreux du support afin d’obtenir un catalyseur B9 ayant une teneur en Pt de 0,1 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,1 % (en poids).
Exemple 10A
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de molybdate d’ammonium et d’une solution de chlorure de manganèse d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A10 ayant une teneur en Mo de 1 % (en poids) et une teneur en Mn de 1 % (en poids). Le catalyseur ΑΙ0 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique et d’une solution de chlorure de palladium d’un volume égal au volume poreux du support afin d’obtenir un catalyseur B10 ayant une teneur en Pt de 0,1 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,1 % (en poids).
Exemple 11A
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de molybdate d’ammonium et d’une solution d’acide perrhénique d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur Al 1 ayant une teneur en Mo de 1 % (en poids) et une teneur en Re de 1 % (en poids). Le catalyseur Ail a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique et d’une solution de chlorure de palladium d’un volume égal au volume poreux du support afin d’obtenir un catalyseur B11 ayant une teneur en Pt de 0,1 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,1 % (en poids).
Exemple 12A
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de tungstate d’ammonium et d’une solution d’acide perrhénique d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur Al2 ayant une teneur en W de 1 % (en poids) et une teneur en Re de 1 % (en poids). Le catalyseur A12 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique et d’une solution de chlorure de palladium d’un volume égal au volume poreux du support afin d’obtenir un catalyseur B12 ayant une teneur en Pt de 0,1 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,1 % (en poids).
Exemple 13A
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de tungstate d’ammonium et d’une solution de molybdate d’ammonium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur Al3 ayant une teneur en W de 1 % (en poids) et une teneur en Mo de 1 % (en poids). Le catalyseur Al3 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique et d’une solution de trichlorure d’iridium d’un volume égal au volume poreux du support afin d’obtenir un catalyseur B13 ayant une teneur en Pt de 0,1 % (en poids) et une teneur en Ir de 0,1 % (en poids).
Exemple 14A
Le support à billes d’alumine-silice amorphe (20 g) a été imprégné d’une solution de tungstate d’ammonium et d’une solution de molybdate d’ammonium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A14 ayant une teneur en W de 1 % (en poids) et une teneur en Mo de 1 % (en poids). Le catalyseur A14 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique et d’une solution de chlorure de palladium d’un volume égal au volume poreux du support afin d’obtenir un catalyseur B14 ayant une teneur en Pt de 0,1 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,1 % (en poids).
Exemple 15A
Le support formé de tamis moléculaire Y à haute teneur en silicium et d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de tungstate d’ammonium et d’une solution de molybdate d’ammonium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un. catalyseur Al5 ayant une teneur en W de 1 % (en poids) et une teneur en Mo de 1 % (en poids). Le catalyseur Al 5 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique et d’une solution de chlorure de palladium d’un volume égal au volume poreux du support afin d’obtenir un catalyseur B15 ayant une teneur en Pt de 0,1 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,1 % (en poids).
Exemple 16A
Le support formé d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de tungstate d’ammonium et d’une solution de molybdate d’ammonium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur Al6 ayant une teneur en Mo de 0,5 % (en poids) et une teneur en W de 1,5 % (en poids). Le catalyseur Al6 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique et d’une solution de chlorure de palladium d’un volume égal au volume poreux du support afin d’obtenir un. catalyseur B16 ayant une teneur en Pt de 0,1 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,1 % (en poids).
Exemple 17A
Le support formé d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de tungstate d’ammonium et d’une solution de molybdate d’ammonium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur Al7 ayant une teneur en Mo de 1,5 % (en poids) et une teneur en W de 0,5 % (en poids). Le catalyseur Al7 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique et d’une solution de chlorure de palladium d’un volume égal au volume poreux du support afin d’obtenir un catalyseur B17 ayant une teneur en Pt de 0,1 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,1 % (en poids).
Exemple 18Λ
Le support formé d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de tungstate d’ammonium et d’une solution de molybdate d’ammonium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur Al8 ayant une teneur en Mo de 1 % (en poids) et une teneur en W de 1 % (en poids). Le catalyseur Al8 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique et d’une solution de chlorure de palladium d’un volume égal au volume poreux du support afin d’obtenir un catalyseur B18 ayant une teneur en Pt de 0,03 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,17 % (en poids).
Exemple 19A
Le support formé d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de tungstate d’ammonium et d’une solution de molybdate d’ammonium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur Al9 ayant une teneur en Mo de 1 % (en poids) et une teneur en W de 1 % (en poids). Le catalyseur Al 9 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique et d’une solution de chlorure de palladium d’un volume égal au volume poreux du support afin d’obtenir un catalyseur B19 ayant une teneur en Pt de 0,17 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,03 % (en poids).
Exemple 20A
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique, d’une solution de chlorure de palladium, d’une solution de molybdate d’ammonium et d’une solution de tungstate d’ammonium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur B20 ayant une teneur en Pt de 0,1 % (en poids), une teneur en Pd de 0,1 % (en poids), une teneur en Mo de 1 % (en poids) et une teneur en W de 1 % (en poids).
Exemple 21A
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une certaine quantité de solution d^ATCFf ët'a été càlané pendant 3 heures à 500 °C pour obtenir de l’alumine I modifiée ayant une teneur en AICI3 de 5 % (en poids). L’alumine I modifiée a été imprégnée d’une solution de molybdate d’ammonium et d’une solution de tungstate d’ammonium d’un volume égal au volume poreux de l’alumine I modifiée, puis séchée pendant 4 heures à 120 °C et calcinée pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A21 ayant une teneur en Mo de 1 % (en poids) et une teneur en W de 1 % (en poids). Le catalyseur A21 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique et d’une solution de chlorure de palladium d’un volume égal au volume poreux du support afin d’obtenir un catalyseur B21 ayant une teneur en Pt de 0,1 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,1 % (en poids).
Exemple 22A
Le support à billes d’alumine (20 g) a été chargé avec une certaine quantité de solution de NbF5 et a été calciné pendant 3 heures à 500 °C pour obtenir de l’alumine II modifiée ayant une teneur en NbF5 de 5 % (en poids). L’alumine II modifiée a été imprégnée d’une solution de 5 molybdate d’ammonium et d’une solution de tungstate d’ammonium d’un volume égal au volume poreux de l’alumine II modifiée, puis séchée pendant 4 heures à 120 °C et calcinée pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A22 ayant une teneur en Mo de 1 % (en poids) et une teneur en W de 1 % (en poids). Le catalyseur A22 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique et d’une solution de chlorure de palladium d’un volume égal au volume 10 poreux du support afin d’obtenir un catalyseur B22 ayant une teneur en Pt de 0,1 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,1 % (en poids).
Exemple 23 A
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une certaine quantité de solution d’AICh et de solution de NbF5 puis a été calciné pendant 3 heures à 500 °C pour obtenir de l’alumine III modifiée ayant une teneur en AICI3 de 2 % (en poids) et une teneur en NbF5 de 3 % (en poids). L’alumine III modifiée a été imprégnée d’une solution de molybdate d’ammonium et d’une solution de tungstate d’ammonium d’un volume égal au volume poreux de l’alumine III modifiée, puis séchée pendant 4 heures à 120 °C et calcinée pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A23 ayant une teneur en Mo de 1 % (en poids) et une teneur en W de 1 % (en poids). Le catalyseur A23 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique et d’une solution de chlorure de palladium d’un volume égal au volume poreux du support afin d’obtenir un catalyseur B23 ayant une teneur en Pt de 0,1 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,1 % (en poids).
Exemple 24A
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de molybdate d’ammonium et d’une solution de tungstate d’ammonium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à. 550 °C pour obtenir un catalyseur A24 ayant une teneur en Mo de 1 % (en poids) et une teneur en W de 1 % (en poids). Le catalyseur A24 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique et d’une solution de chlorure de palladium d’un volume égal au volume poreux du support afin d’obtenir un catalyseur B24 ayant une teneur en Pt de 0,1 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,1 % (en poids). Le catalyseur B24 a été imprégné d’une certaine quantité de solution d’AICh et de solution de NbFj puis a été calciné pendant 3 heures à 500 °C pour obtenir un catalyseur B24a ayant une teneur en AICI3 de 2 % (en poids) et une teneur en NbF5 de 3 % (en poids).
Exemple 25A
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique et d’une solution de chlorure de palladium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 500 °C pour obtenir un catalyseur A25 ayant une teneur en Pt de 0,1 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,1 % (en poids). Le catalyseur A25 a été imprégné d’une solution de molybdate d’ammonium et d’une solution de tungstate d’ammonium afin d’obtenir un catalyseur B25 ayant une teneur en Mo de 1 % (en poids) et une teneur en W de 1 % (en poids).
Exemple comparatif 1A
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B26 ayant une teneur en Pt de 0,2 % (en poids).
Exemple comparatif 2 A
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique et d’une solution de chlorure de palladium d’un, volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B27 ayant une teneur en Pt de 0,1 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,1 % (en poids).
Exemple comparatif 3 A
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de molybdate d’ammonium et d’une solution de tungstate d’ammonium d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B28 ayant une teneur en Mo de 1 % (en poids) et une teneur en W de 1 % (en poids).
Les catalyseurs préparés aux exemples IA à 25A et aux exemples comparatifs 1A à 3A sont évalués par le procédé suivant. Le catalyseur (5 g) a été placé dans un réacteur et on y a injecté de l’hydrogène. La réaction de réduction s’est déroulée pendant 3 heures à 450 °C, puis on a fait baisser sa température à 350 °C. De l’hydrogène et des substances contenant du toluène et du naphtalène ont été introduits et mis en contact avec le catalyseur, puis l’activité réactionnelle a été mesurée. Conditions réactionnelles : la vitesse pondérale totale était de 10 lï! ; la température réactionnelle était de 350 °C ; la pression réactionnelle était de 3,0 MPa ; et le rapport moléculaire hydrogène/hydrocarbure était de 3,0. Dans les matières premières, le rapport toluène/naphtalène=95/5 (en poids). Les performances réactionnelles sont indiquées dans le tableau 1, dans lequel R2/R1 représente le rapport hydrogénation du naphtalène/hydrogénation du toluène et reflète la sélectivité dans l’hydrogénation de chaque catalyseur pour les aromatiques polycycliques.
Tableau 1
Exemples Composant (2)/teneur (% en poids) Composant (l)/teneur (% en poids) Température de désorption de l’hydrogène (°C) Rapport d’hydrogénation du toluène (RI) (% en poids) Rapport d’hydrogénation du naphtalène (R2) (% en poids) R2/R1
IA Mo/2,0 Pt/0,2 375 1,9 53,7 28,3
2A Mo/5,0 Pt/0,2 390 1,2 49,9 41,6
3A Mo/2,0 Pt/0,5 361 3,9 59,9 15,4
4A Mo/2,0 Pd/0,2 382 1,1 51,8 47,1
5A Mo/2,0 Ir/0,2 380 1,1 48,5 44,1
6A W/2,0 Pt/0,2 371 2,5 55,7 22,3
7A Mn/2,0 Pt/0,2 373 2,0 53,9 27,0
8A Re/2,0 Pt/0,2 361 2.9 54,1 18,7
9A Mo/l,0-W/l,0 Pt/0,l-Pd/0,l 405 1,1 62,1 56,5
10A Μο/Ι,Ο-Μη/Ι,Ο Pt/O,l-Pd/O,l 377 1,5 57,8 38,5
HA Mo/l,0-Re/l,0 Pt/0,l-Pd/0,l 375 1,9 59,2 31,2
12A W/l-Re/1,0 Pt/O,l-Pd/O,l 369 2,1 61,8 29,4
13A Mo/L0-W/l,0 Pt/O,l-Ir/O,l 383 1,2 55,9 46,6
14A Mo/l,0-W/l,0 Pt/0,l-Pd/0,l 381 1,5 61,8 41,2
15A Mo/l,0-W/l,0 Pt/0,l-Pd/0,l 378 2,8 63,1 22,5
16A Mo/0,5-W/1,5 Pt/O,l-Pd/O,l 395 1,2 62,9 52,4
17A Mo/1,5-W/0,5 Pt/0,l-Pd/0,1 403 L0 58,3 58,3
18A Mo/l,0-W/l,0 Pv0,03-Pd/0,17 401 0,9 52,2 58,0
19A Mo/l,0-W/l,0 Pt/0,17-Pd/0,03 377 2,1 63,2 30,1
20A Mo/l,0-W/l,0 Pt/O,l-Pd/O,l 385 1,5 60,9 40,6
21A Mo/l,0-W/l,0 Pt/O,l-Pd/O,l 391 1,2 66,3 55,3
22A Mo/l,0-W/l,0 Pt/0,l-Pd/0,l 389 1,2 65,7 54,8
23A Mo/i,0-W/l,0 Pt/O,l-Pd/O,l 398 1,1 68,9 62,6
24A Mo/l,0-W/l,0 Pt/0,l-Pd/0,l 401 1,1 64,0 58,2
25A Mo/L0-W/l,0 PV0J-Pd/0,l 365 3,5 55,0 15,7
Exemple comparatif IA • Pt/0,2 350 33,6 59,3 1,8
Exemple comparatif 2A Pt/0,l-Pd/0,l 360 7,3 58,9 8,1
Exemple comparatif 3A Mo/l,0-W/l,0 330 0,8 8,9 11,1
Exemple IB
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de nitrate de zinc d’un 5 volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur Al ayant une teneur en Zn de 5 % (en poids). Le catalyseur Al a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur Bl ayant une teneur en Pt de 0,3 % (en poids).
Exemple 2B
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de nitrate de cuivre d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A2 ayant une teneur en Cu de 5 % (en poids). Le catalyseur A2 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B2 ayant une teneur en Pt de 0,3 % (en poids).
Exemple 3 B
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de nitrate de zinc d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A3 ayant une teneur en Zn de 2 % (en poids). Le catalyseur A3 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B3 ayant une teneur en Pt de 0,3 % (en poids).
Exemple 4B
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de nitrate de zinc d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A4 ayant une teneur en Zn de 5 % (en poids). Le catalyseur A4 a été imprégné d’une solution d’acide de chloropalladium d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B4 ayant une teneur en Pd de 0,3 % (en poids).
Exemple 5B
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de nitrate de zinc d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A5 ayant une teneur en Zn de 5 % (en poids). Le catalyseur A5 a été imprégné d’une solution d’acide chloroiridique d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B5 ayant une teneur en Ir de 0,3 % (en poids).
Exemple 6B
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de nitrate d’argent d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A6 ayant une teneur en Ag de 5 % (en poids). Le catalyseur A6 a été imprégné d’une solution éthanolique d’acide chloroplatinique d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B6 ayant une teneur en Pt de 0,3 % (en poids).
Exemple 7B
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de nitrate de cadmium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A7 ayant une teneur en Cd de 5 % (en poids). Le catalyseur A7 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B7 ayant une teneur en Pt de 0,3 % (en poids).
Exemple 8B
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de nitrate de zinc et d’une solution de nitrate de cuivre d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A8 ayant une teneur en Zn de 2 % (en poids) et une teneur en Cu de 3 % (en poids). Le catalyseur
A8 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B8 ayant une teneur en Pt de 0,3 % (en poids).
Exemple 9 B
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de nitrate de zinc et d’une solution de nitrate de cuivre d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A9 ayant une teneur en Zn de 2 % (en poids) et une teneur en Cu de 3 % (en poids). Le catalyseur A9 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique et d’une solution de chlorure de palladium d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B9 ayant une teneur· en Pt de 0,1 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,2 % (en poids).
Exemple 10B
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de nitrate de zinc et d’une solution de nitrate de cuivre d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A10 ayant une teneur en Zn de 2 % (en poids) et une teneur en Cu de 3 % (en poids). Le catalyseur A10 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique et d’une solution d’acide chloroiridique d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B10 ayant une teneur en Pt de 0,1 % (en poids) et une tenew en Ir de 0,2 % (en poids).
Exemple H B
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de nitrate de zinc et d’une solution de nitrate de cuivre d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant. 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur Al 1 ayant une teneur en Zn de 2 % (en poids) et une teneur en Cu de 3 % (en poids). Le catalyseur Ail a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique et d’une solution de chlorure de palladium d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B11 ayant une teneur en Pt de 0,05 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,25 % (en poids).
Exemple 12B
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de nitrate de zinc et d’une solution de nitrate de cuivre d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A12 5 ayant une teneur en Zn de 2 % (en poids) et une teneur en Cu de 3 % (en poids). Le catalyseur A12 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique et d’une solution de chlorure de palladium d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B12 ayant une teneur en Pt de 0,2 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,1 % (en poids).
Exemple 13B
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de nitrate de zinc et d’une solution de nitrate d’argent d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A13 15 ayant une teneur en Zn de 2 % (en poids) et une teneur en Ag de 3 % (en poids). Le catalyseur Al3 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique et d’une solution de chlorure de palladium d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B13 ayant une teneur en Pt de 0,05 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,25 % (en poids).
Exemple 14B
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de nitrate de zinc et. d’une solution de nitrate de cadmium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à Γ2Ό °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A14 25 ayant une teneur en Zn de 2 % (en poids) et une teneur en Cd de 3 % (en poids). Le catalyseur A14 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique et d’une solution de chlorure de palladium d’un volume égal au volume poreux du support, pour obtenir un catalyseur B14 ayant une teneur en Pt de 0,05 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,25 % (en poids).
Exemple 15B
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de nitrate de cuivre et d’une solution de nitrate de cadmium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur Al5 ayant une teneur en Cu de 2 % (en poids) et une teneur en Cd de 3 % (en poids). Le catalyseur Al5 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique et d’une solution de chlorure de palladium d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B15 ayant une teneur en Pt de 0,05 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,25 % (en poids).
Exemple 16B
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de nitrate de cuivre et d’une solution de nitrate d’argent d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A16 ayant une teneur en Cu de 2 % (en poids) et une teneur en Ag de 3 % (en poids). Le catalyseur A16 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique et d’une solution de chlorure de palladium d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B16 ayant une teneur en Pt de 0,05 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,25 % (en poids).
Exemple 17B
Le support à billes d’alumine-silice amorphe (20 gj a été imprégné d’une solution de nitrate de zinc et d’une solution de nitrate de cuivre d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A17 ayant une teneur en Zn de 2 % (en poids) et une teneur en Cu de 3 % (en poids). Le catalyseur Al 7 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique et d’une solution de chlorure de palladium d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B17 ayant une teneur en Pt de 0,05 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,25 % (en poids).
Exemple 18B
Le support en mordénite désaluminée (Si/Al=::100) et alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de nitrate de zinc et d’une solution de nitrate de cuivre d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 C'C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur Al 8 ayant une teneur en Zn de 2 % (en poids) et une teneur en Cu de 3 % (en poids). Le catalyseur Al8 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique et d’une solution de chlorure de palladium d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B18 ayant une teneur en Pt de 0,05 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,25 % (en poids).
Exemple comparatif 1B
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B19 ayant une teneur en Pt de 0,3 % (en poids).
Exemple comparatif 2B
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique et d’une solution de chlorure de palladium d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B20 ayant une teneur en Pt de 0,05 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,25 % (en poids).
Exemple comparatif 3 B
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de nitrate de zinc et d’une solution de nitrate de cuivre d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur B21 ayant une teneur en Zn de 2 % (en poids) et une teneur en Cu de 3 % (en poids).
Les catalyseurs préparés aux exemples IB à 18B et aux exemples comparatifs IB à 3B sont évalués par le procédé suivant. Le catalyseur (5 g) a été placé dans un réacteur et on y a injecté de l’hydrogène, La réaction, de réduction s’est déroulée pendant 3 heures à 450 °C, puis on a fait baisser sa température à 350 °C. De l’hydrogène et des substances contenant du toluène et du naphtalène ont été introduits et. rnis en contact avec le catalyseur, puis l’activité réactionnelle a été mesurée. Conditions réactionnelles : la vitesse pondérale totale était de 10 h’1 ; la température 5 réactionnelle était de 350 °C ; la pression réactionnelle était de 3,0 MPa ; et le rapport moléculaire hydrogène/hydrocarbure était de 3,0. Dans les matières premières, le rapport toluène/naphtalène=90/10 (en. poids). Les performances réactionnelles sont indiquées dans le tableau 2.
Tableau 2
Exemples Composant (2)/teneur (% en poids) Composant (l)/teneur (% en poids) Température de désorption de l’hydrogène (°C) Rapport d’hydrogénation du toluène (RI) (% en poids) Rapport d’hydrogénation du naphtaiène (R2) (% en poids) R2/R1
IB Zn/5,0 Pt/0,3 370 2,5 55,7 22,3
2B Cu/5,0 Pt/0,3 375 1,8 53,6 29,8
3B Zn/2,0 Pt/0,3 366 3,9 58,9 15,1
4B Zn/5,0 Pd/0,3 376 1,7 51,7 30,4
5B Zn/5,0 Ir/0,3 375 1,6 50,4 31,5
6B Ag/5,0 Pt/0,3 368 2,1 53,9 25,7
7B Cd/5,0 Pt/0,3 374 1,5 46,1 30,7
8B Zn/2,0-Cu/3,0 Pt/0,3 376 1,6 57,5 35,9
9B Zn/2,0-Cu/3,0 Pt/0,l-Pd/0,2 375 1,6 66,3 41,4
10B Zn/2,0-Cu/3,0 Pt/0,l-Ir/0,2 373 L5 59,3 39,5
HB Zr:/2.0-Ctt/3,0 Pt/0.05-Pd/0,25 381 4,2 65.7 54,8 ·
12B Zn/2,0-Cu/3,0 Pt/0,2-Pd/0,l 377 1,6 63,3 39,6
13B Zn/2,0-Ag/3,0 Pt/0,05-Pd/0,25 388 1,2 62,5 52,1
I4B Zn/2,0-Cd/3,0 Pt/0,05-Pd/0,25 381 1,3 61,9 47,6
15B Cfo2,0-Cd/3,0 Pt/0,05-Pd/0,25 376 1,5 64,8 43,2
16B Cu/2,0-Ag/3,0 Pt/0,05-Pd/0,25 376 1,4 60,6 43,3
17B Zn/2,0-Cu/3,0 Pt/0,05-Pd/0,25 379 1,3 66,1 50,8
18B Zn/2,0-Cu/3,0 Pt/0,05-Pd/0,25 371 1,9 66,8 35,2
Exemple comparatif IB / Pt/0,3 350 38,6 53,3 L4
Exemple comparatif 2B / Pt/0,05-Pd/0,25 358 10,3 56,8 5,5
Exemple Zn/2,0-Cu/3,0 / 316 0,7 5,2 7,4
Figure FR3070130A1_D0001
Exemple IC
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de nitrate de nickel d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur Al ayant une teneur en Ni de 2 % (en poids). Le catalyseur Al a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B1 ayant une teneur en Pt de 0,2 % (en poids).
Exemple 2C
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de nitrate de nickel d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A2 ayant une teneur en Ni de 5 % (en poids). Le catalyseur A2 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B2 ayant une teneur en Pt de 0,2 % (en poids).
Exemple 3C
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de nitrate de nickel d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A3 ayant une teneur en Ni de 2 % (en poids). Le catalyseur A3 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B3 ayant une teneur en Pt de 0,5 % (en poids).
Exemple 4C
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de nitrate de nickel d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A4 ayant une teneur en Ni de 2 % (en poids). Le catalyseur A4 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B4 ayant une teneur en Pd de 0,2 % (en poids).
Exemple 5C
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de nitrate de nickel d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A5 ayant une teneur en Ni de 2 % (en poids). Le catalyseur A5 a été imprégné d’une solution d’acide chloroiridique d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B5 ayant une teneur en Ir de 0,2 % (en poids).
Exemple 6C
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de nitrate de nickel d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A6 ayant une teneur en Ni de 2 % (en poids). Le catalyseur A6 a été imprégné d'une solution de trichlorure de rhodium d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B6 ayant une teneur en Rh de 0,2 % (en poids).
Exemple 7C
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de nitrate ferrique d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A7 ayant une teneur en Fe de 2 % (en poids). Le catalyseur A7 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B7 ayant une teneur en Pt de 0,2 % (en poids).
Exemple 8C
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de nitrate de cobalt d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A8 ayant une teneur en Co de 2 % (en poids). Le catalyseur A8 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B8 ayant une teneur en Pt de 0,2 % (en poids).
Exemple 9C
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de nitrate de nickel et d’une solution de nitrate ferrique d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A9 ayant une teneur en Ni de 1 % (en poids) et une teneur en Fe de 1 % (en poids). Le catalyseur A9 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique et d’une solution de chlorure de palladium d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B9 ayant une teneur en Pt de 0,05 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,15 % (en poids).
Exemple 10C
Eë tamis moléculaire Bêta (20 g) a été imprégné d’une solution de nitrate ferrique et d’une solution de nitrate de cobalt d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A10 ayant une teneur en Fe de 1 % (en poids) et une teneur en Co de 1 % (en poids). Le catalyseur A10 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique et d’une solution de chlorure de palladium d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B10 ayant une teneur en Pt de 0,05 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,15 % (en poids).
Exemple 11C
Le tamis moléculaire Bêta (20 g) a été imprégné d’une solution de nitrate de nickel et d’une solution de nitrate de cobalt d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur Al 1 ayant une teneur en Ni de 1 % (en poids) et une teneur en Co de 1 % (en poids). Le catalyseur Ail a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique et d’une solution de chlorure de palladium d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B11 ayant une teneur en Pt de 0,05 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,15 % (en poids).
Exemple 12C
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de nitrate de nickel et d’une solution de nitrate ferrique d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A12 ayant une teneur en Ni de 1 % (en poids) et une teneur en Fe de 1 % (en poids). Le catalyseur Al 2 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique et d’une solution de trichlorure d’iridium d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B12 ayant une teneur en Pt de 0,05 % (en poids) et une teneur en Ir de 0,15 % (en poids).
Exemple 13C
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de nitrate de nickel et d’une solution de nitrate ferrique d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A13 ayant une teneur en Ni de 1 % (en poids) et une teneur en Fe de 1 % (en poids). Le catalyseur AÎ3 a: étérlnÇfëgnS^ünë^ôIüfion d’acide chloroplatinique et d’une solution de chlorure de rhodium d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B13 ayant une teneur en Pt de 0,05 % (en poids) et une teneur en Rh de 0,15 % (en poids).
Exemple 14C
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de nitrate de nickel et d’une solution de nitrate ferrique d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A14 ayant une teneur en Ni de 1 % (en poids) et une teneur en Fe de 1 % (en poids). Le catalyseur A14 a été imprégné d’une solution de chlorure de palladium et d’une solution de trichlorure d’iridium d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B14 ayant une teneur en Pd de 0,05 % (en poids) et une teneur en Ir de 0,15 % (en poids).
Exemple 15C
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de nitrate de nickel et d’une solution de nitrate ferrique d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur xA15 ayant une teneur en Ni de 1 % (en poids) et une teneur en Fe de 1 % (en poids). Le catalyseur A15 a été imprégné d’une solution de chlorure de rhodium et d’une solution de trichlorure d’iridium d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B15 ayant une teneur en Rh de 0,05 % (en poids) et une teneur en Ir de 0,15 % (en poids).
Exemple 16C
Le support à billes d’alumine-silice amorphe (20 g) a été imprégné d’une solution de nitrate de nickel cl d’une solution de nitrate ferrique d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °(? et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur Al 6 ayant une teneur en Ni de 1 % (en poids) et une teneur en Fe de 1 % (en poids). Le catalyseur Al6 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique et d’une solution de chlorure de palladium d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B16 ayant une teneur en Pt de 0,05 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,15 % (en poids).
Exemple 17C
Le support formé de tamis moléculaire Bêta et d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de nitrate de nickel et d’une solution de nitrate ferrique d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur Al7 ayant une teneur en Ni de 1 % (en poids) et une teneur en Fe de 1 % (en poids). Le catalyseur Al7 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique et d’une solution de chlorure de palladium d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B17 ayant une teneur en Pt de 0,05 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,15 % (en poids).
Exemple 18C
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de nitrate de nickel et d’une solution de nitrate ferrique d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur Al 8 ayant une teneur en Ni de 1 % (en. poids) et une teneur en Fe de 1 % (en poids). Le catalyseur Al8 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique et d’une solution de chlorure de palladium d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B18 ayant une teneur en Pt de 0,03 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,17 % (en poids).
Exemple comparatif IC
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B19 ayant une teneur en Pt de 0,2 % (en poids).
Exemple comparatif 2C
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique et d’une solution de chlorure de palladium d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B20 ayant une teneur en Pt de 0,05 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,15 % (en poids).
Exemple comparatif 3C
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de nitrate de nickel et d’une solution de nitrate ferrique d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur B21 ayant une teneur en Ni de 1 % (en poids) et une teneur en Fe de 1 % (en poids).
Les catalyseurs préparés aux exemples IC à 18C et aux exemples comparatifs IC à 3C sont évalués par le procédé suivant. Le catalyseur (5 g) a été placé dans un réacteur et on y a injecté de l’hydrogène. La réaction de réduction s’est déroulée pendant 3 heures à 450 °C, puis on a fait baisser sa température à 350 °C. De l’hydrogène et des substances contenant du toluène et du naphtalène ont été introduits et mis en contact avec le catalyseur, puis l’activité réactionnelle a été mesurée. Conditions réactionnelles : la vitesse pondérale totale était de 10 h4 ; la température réactionnelle était de 350 °C ; la pression réactionnelle était de 3,0 MPa ; et le rapport moléculaire hydrogène/hydrocarbure était de 3,0. Dans les matières premières, le rapport toluène/naphtalène=90/10 (en poids). Les performances réactionnelles sont indiquées dans le tableau 3, dans lequel R2/R1 représente un rapport hydrogénation du naphtalène,''hydrogénation du toluène et reflète la sélectivité dans l’hydrogénation de chaque catalyseur pour les aromatiques polycycliques.
Tableau 3
Rannort---------------------------------------
Exemples Composant (2)/teneur (% en poids) Composant ( i )/teneur (% en poids) Température de désorption de l’hydrogène (°C) Rapport d’hydrogén ation du toluène (RI) (% en poids) d’hydrogénation du naphtalène (R2) (% en poids) R2/R1
IC Ni/2,0 Pt/0,2 369 2,6 52,7 20,3
2C Ni/5,0 Pt/0,2 387 LI 49,9 45,4
3C Ni/2,0 Pt/0,5 361 3,8 60,9 16,0
4C Ni/2,0 Pd/0,2 382 1 7 Λ 5—· 50,8 42,3
5C Ni/2,0 Ir/0,2 385 1,1 50,5 45,9
6C Ni/2,0 Rh/0,2 378 1,4 53,5 38,2
7C Fe/2,0 Pt/0,2 375 1,5 53,9 35,9
8C Co/2,0 Pt/0,2 373 1,4 54,1 38,6
9C Fe/1,0-Ni/l,0 Pt/0,05-Pd/0,15 386 1,2 65,1 54,2
10C Fe/l,0-Co/l50 Pi/0,05-Pd/0,15 382 1,3 56,9 43,8
ne Ni/l,0-Co/l,0 Pt/0,05-Pd/0,15 381 1,3 55,8 42,9
12C Fe/1,0-Ni/l ,0 | Pt/0,05-Ir/0,15 385 1,1 55,2 50,2
13C Fe/l,0-Ni/l,0 Pt/0,05-Rh/0,15 382 56,1 46,8
14C Fe/l-Ni/1,0 Pd/0,05-Ir/0,15 380 1,3 54,9 42,2
15C Fe/l-Ni/1,0 Rh/0,05-Ir/0,15 383 1,2 56,8 47,3
16C Fe/1,0-Ni/l ,0 Pt/0,05-Pd/0,15 381 1,3 63,9 49,1
17C Fe/1,0-Ni/l ,0 Pt/0,05-Pd/0,15 376 L6 64,5 40,3
18C Fe/1,0-Ni/l ,0 | Pt/0,03-Pd/0,17 382 U 58,6 53,2
Exemple comparatif IC / Pt/0,2 350 30,6 57,3 1,9
Exemple comparatif 2C Pt/0,05-Pd/0,15 362 9,1 51,8 5,7
Exemple comparatif 3C Fe/1,0-Ni/l,0 293 0,8 4,7 5,9
Exemple 1D
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de chlorure de magnésium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur Al ayant une teneur en Mg de 3 % (en poids). Le catalyseur Al a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B1 ayant une teneur en Pt de 0,15 % (en poids).
Exemple 2D
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de nitrate de magnésium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A2 ayant une teneur en Mg de 5 % (en poids). Le catalyseur A2 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B2 ayant une teneur en Pt de 0,15 % (en poids).
Exemple 3D
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de chlorure de magnésium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A3 ayant une teneur en Mg de 3 % (en poids). Le catalyseur A3 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B3 ayant une teneur en Pt de 0,3 % (en poids).
Exemple 4D
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de chlorure de magnésium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A4 ayant une teneur en Mg de 3 % (en poids). Le catalyseur A4 a été imprégné d’une solution d’acide de chloropalladiurn d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B4 ayant une teneur en Pd de 0,15 % (en poids).
Exemple 5D
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de chlorure de magnésium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A5 ayant une teneur en Mg de 3 % (en poids). Le catalyseur A5 a été imprégné d’une solution d’acide chloroiridique d'un volume égal aü volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B5 ayant une teneur en Ir de 0,15 % (en poids).
Exemple 6D
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solation de nitrate de strontium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A6 ayant une teneur en Sr de 3 % (en poids). Le catalyseur A6 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B6 ayant une teneur en Pt de 0,15 % (en poids).
Exemple 7D
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de nitrate de calcium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A7 ayant une teneur en Ca de 3 % (en poids). Le catalyseur A7 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B7 ayant une teneur en Pt de 0,15 % (en poids).
Exemple 8D
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de chlorure de potassium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné 15 pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A8 ayant une teneur en K de 3 % (en poids). Le catalyseur A8 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B 8 ayant une teneur en Pt de 0,15 % (en poids).
Exemple 9D
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de chlorure de lithium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 CC et calciné pendant 4 heures à 550 CC pour obtenir un catalyseur A9 ayant une teneur en Li de 3 % (en 25 poids). Le catalyseur A9 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B9 ayant une teneur en Pt. de 0,15 % (en poids).
Exemple 10D
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de chlorure de potassium et d’une solution de nitrate de strontium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A10 ayant une teneur en K de 1 % (en poids) et une teneur en Sr de 2 % (en poids). Le catalyseur A10 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique et d’une solution d’acide chloroiridique d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B10 ayant une teneur en Pt de 0,05 % (en poids) et une teneur en Ir de 0,1 % (en poids).
Exemple 11D
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de chlorure de potassium, et d’une solution de chlorure de lithium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur Ail ayant une teneur en K. de 1 % (en poids) et une teneur en Lî de 2 % (en poids). Le catalyseur Ail a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique et d’une solution d’acide chloroiridique d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B11 ayant une teneur en Pt de 0,05 % (en poids) et une teneur en Ir de 0,1 % (en poids).
Exemple 12D
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de chlorure de potassium et d’une solution de nitrate de magnésium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur Al2 ayant une teneur en K. de 1 % (en poids) et une teneur en Mg de 2 % (en poids). Le catalyseur Al2 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique et d’une solution d’acide chloroiridique d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B12 ayant une teneur en Pt de 0,05 % (en poids) et une teneur en Ir de 0,1 % (en poids).
Exemple I3D
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de chlorure de magnésium et d’une solution de nitrate de strontium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 C'C pour obtenir un catalyseur A13 ayant une teneur en Mg de 1 % (en poids) et une teneur en Sr de 2 % (en poids). Le catalyseur Al3 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique et d’une solution d’acide de chloropalladium d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B13 ayant une teneur en Pt de 0,05 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,1 % (en poids).
Exemple 14D
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de chlorure de magnésium et d’une solution de nitrate de strontium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur Al4 ayant une teneur en Mg de 1 % (en poids) et une teneur en Sr de 2 % (en poids). Le catalyseur Ad 4 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique et d’une 10 solution d’acide chloroiridique d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B14 ayant une teneur en Pt de 0,05 % (en poids) et une teneur en Ir de 0,1 % (en poids).
Exemple 15D
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de chlorure de magnésium et d’une solution de nitrate de strontium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir 20 un catalyseur A15 ayant une teneur en Mg de 1 % (en poids) et une teneur en Sr de 2 % (en poids). Le catalyseur Al5 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique et d’une solution d’acide chloroiridique d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B15 ayant une teneur en Pt de 0,03 % (en poids) et une teneur en Ir de 0,12 % (en poids).
Exemple 16D
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de chlorure de magnésium et d’une solution de nitrate de strontium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur Al 6 ayant une teneur en Mg de 1 % (en poids) et une teneur en Sr de 2 % (en poids). Le catalyseur Al 6 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique et d’une solution d’acide chloroiridique d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B16 ayant une teneur en Pt de 0,1 % (en poids) et une teneur en Ir de 0,05 % (en poids).
Exemple 17D
Le support à billes d’alumine-silice amorphe (20 g) a été imprégné d’une solution de chlorure de magnésium et d’une solution de nitrate de strontium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur Al 7 ayant une teneur en Mg de 1 % (en poids) et une teneur en Sr de 2% (en poids). Le catalyseur Al7 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique et d’une solution d’acide chloroiridique d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B17 ayant une teneur en Pt de 0,05 % (en poids) et une teneur en Ir de 0,1 % (en poids).
Exemple 18D
Le support formé en mordénite désaluminée et alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de chlorure de magnésium et d’une solution de nitrate de strontium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur Al 8 ayant une teneur en Mg de 1 % (en poids) et une teneur en Sr de 2% (en poids). Le catalyseur Al8 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique et d’une solution chloroiridique d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B18 ayant une teneur en Pt de 0,05 % (en poids) et une teneur en Ir de 0,1 % (en poids).
Exemple comparatif 1D
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B19 ayant une teneur en Pt de 0,15 % (en poids).
Exemple comparatif 2D
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique et d’une solution d’acide chloroiridique d’un volume égal au volume poreux du support, pour obtenir un catalyseur B20 ayant une teneur en Pt de 0,03 % (en poids) et une teneur en Ir de 0,12 % (en poids).
Exemple comparatif 3D
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de chlorure de magnésium et d’une solution de nitrate de strontium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur B21 ayant une teneur en Mg de 1 % (en poids) et une teneur en Sr de 2 % (en poids).
Les catalyseurs préparés aux exemples 1D à 18D et aux exemples comparatifs 1D à 31) sont évalués par le procédé suivant. Le catalyseur (5 g) a été placé dans un réacteur et on y a injecté de l’hydrogène. La réaction de réduction s’est déroulée pendant 3 heures à 450 °C, puis on a fait baisser sa température à 350 °C. De l’hydrogène et des substances contenant du toluène et du naphtalène ont été introduits et mis en contact avec le catalyseur, puis l’activité réactionnelle a été mesurée. Conditions réactionnelles : la vitesse pondérale totale était de 10 h1 : la température réactionnelle était de 350 °C ; la pression réactionnelle était de 3,0 MPa ; et. le rapport moléculaire hydrogène/hydrocarbure était de 3,0. Dans les matières premières, le rapport toluène/naphtalène=90/10 (en poids). Les performances réactionnelles sont indiquées dans le tableau 4.
Tableau 4
Exemples Composant (2)/teneur (% en poids) Composant (l)/teneur (% en poids) Température de désorption de l’hydrogène (°C) Rapport d’hydrogénation du toluène (RI ) (% en poids) Rapport d'hydrogénation du naphtalène (R2) (% en poids) R2/R1
1D Mg/3,0 Pt/0,15 369 2,1 56,7 27,0
2D Mg/5,0 Pt/0,15 370 1,6 53,3 33,3
3D Mg/3,0 Pt/0,3 362 2,5 61,8 24,7
4D Mg/3,0 Pd/0,15 371 1,5 52,4 34,9
5D Mg/3,0 lr/0,15 372 L3 54,7 42,1
6D Sr/3,0 Pt/0,15 374 1,4 62,9 44,9
7D Ca/3,0 Pt/0,15 368 2,1 57,9 27,6
8D K/3,0 Pt/0,15 364 2,3 60,8 26,4
9D Li/3,0 Pt/0,15 365 2,2 61,6 28,0
10D K/l,0-Sr/2,0 Pt/0,05-Ir/0,l 372 1,7 61,8 36,4
HD K/l,0-Li/2,0 Pt/0,05-Ir/0,l 364 2,1 62,7 29,9
12D K/l,0-Mg/2,0 Pt/0,05-Ir/0,l 361 2,4 62,2 25,9
13D Mg/L0-Sr/2,0 Pt/0,05-Pd/0,l 375 1,4 64,5 46,1
14D Mg/l,0-Sr/2,0 Pt/0,05-Ir/0,l 379 1 T J-5·— 64,7 53,9
15D Mg/l,0-Sr/2,0 Pt/0,03-Ir/0,12 381 1,1 60,3 54,8
16D Mg/l,0-Sr/2,0 Pt/0,l-Ir/0,05 376 1,5 65,1 43,4
17D Mg/l,0-Sr/2,0 Pt/0,05-lr/0,l 378 1,3 64,3 49,5
18D Mg/l,0-Sr/2,0 PV0,05-ïr/0,l 377 1,5 65,3 43,5
Exemple comparatif ID / Pt/0,15 351 21,1 54,3 2,6
Exemple comparatif 2D / Pt/0,03-Ir/0,12 366 2,9 54,8 18,9
Exemple comparatif 3D Mg/l,0-Sr/2,0 325 0,5 3,8 7,6
Exemple 1E
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de nitrate de lanthane d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur Al ayant une teneur en La de 2 % (en poids). Le catalyseur Al a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B1 ayant une teneur en Pt de 0,2 % 10 (en poids).
Exemple 2E
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de nitrate de cérium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A2 ayant une teneur en Ce de 2 % (en poids). Le catalyseur A2 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B2 ayant une teneur en Pt de 0,2 % (en poids).
Exemple 3E
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de nitrate de praséodyme d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A3 ayant une teneur en Pr de 2 % (en poids). Le catalyseur A3 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B3 ayant une teneur en Pt de 0,2 % (en poids).
Exemple 4E
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de nitrate de lanthane d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A4 ayant une teneur en La de 2 % (en poids). Le catalyseur AA a été imprégné d’une solution d’acide de chloropalladium d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B4 ayant une teneur en Pd de 0,2 % (en poids).
Exemple 5E
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de nitrate de lanthane d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A5 ayant une teneur en La de 2 % (en poids). Le catalyseur A5 a été imprégné d’une solution d’acide chloroiridique d’un volume égal au volume poreux du support pour- obtenir un catalyseur B5 ayant une teneur en Ir de 0,2 % (en poids).
Exemple 6E
De la pseudo-boehmite (20 g) a été imprégnée d’une solution de nitrate de lanthane et d’une solution de nitrate de cérium, filtrée, lavée et séchée pendant 4 heures à 120 °C pour obtenir de la pseudo-boehmite ayant une teneur en La de 1 % (en poids) et une teneur en Ce de 1 % (en poids). La pseudo-boehmite modifiée a été mise en forme et calcinée pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A6. Le catalyseur A6 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B6 ayant une teneur en Pt de 0,2 % (en poids).
Exemple 7E
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de nitrate de lanthane et d’une solution de nitrate de praséodyme d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A7 ayant une teneur en La de 1 % (en poids) et une teneur en Pr de 1 % (en poids). Le catalyseur A7 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B7 ayant une teneur en Pt de 0,2 % (en poids).
Exemple 8E
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de nitrate de cérium et d’une solution de nitrate de praséodyme d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A8 ayant une teneur en Ce de 1 % (en poids) et une teneur en Pr de 1 % (en poids). Le catalyseur A8 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B8 ayant une teneur en Pt de 0,2 % (en poids).
Exemple 9E
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de nitrate de lanthane et d’une solution de nitrate de cérium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A9 ayant une teneur en La de 1 % (en poids) et une teneur en Ce de 1 % (en poids). Le catalyseur A9 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique et d’une solution de chlorure de palladium d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B9 ayant une teneur en Pt de 0,1 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,1 % (en poids).
Exemple 10E
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de nitrate de lanthane et d’une solution de nitrate de cérium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A10 ayant une teneur en La de 1 % (en poids) et une teneur en Ce de 1 % (en poids). Le catalyseur A10 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique et d’une solution de trichlorure d’iridium d’un volume égal au volume poreux du suppôt! pour obtenir un catalyseur B10 ayant une teneur en Pt de 0,1 % (en poids) et une teneur en Ir de 0,1 % (en poids).
Exemple 1 ΙΕ
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de nitrate de lanthane et d’une solution de nitrate de cérium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur Al 1 ayant une teneur en La de 1 % (en poids) et une teneur en Ce de 1 % (en poids). Le catalyseur Ail a été imprégné d’une solution de trichlorure d’iridium et d’une solution de chlorure de palladium d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B11 ayant une teneur en Ir de 0,1 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,1 % (en poids).
Exemple 12E
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de nitrate de lanthane et d’une solution de nitrate de cérium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A12 ayant une teneur en La de 1 % (en poids) et une teneur en Ce de 1 % (en poids). Le catalyseur A12 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique et d’une solution de trichlorure d’iridium d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B12 ayant une teneur en Pt de 0,05 % (en poids) et une teneur en Ir de 0,15 % (en poids).
Exemple 13E
Le support à billes d’alumine-silice amorphe (20 g) a été imprégné d’une solution de nitrate de lanthane et d’une solution de nitrate de cérium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur Al3 ayant une teneur en La de 1 % (en poids) et une teneur en Ce de 1 % (en poids). Le catalyseur Al3 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique et d’une solution de trichlorure d’iridium d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B13 ayant une teneur en Pt de 0,05 % (en poids) et une teneur en Ir de 0,15 % (en poids).
Exemple 14E
Le support formé de zéolite Bêta désaluminisée (Si/AUSO) et d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de nitrate de lanthane et d’une solution de nitrate de cérium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A14 ayant une teneur en La de 1 % (en poids) et une teneur en Ce de 1 % (en poids). Le catalyseur Al4 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique et d’une solution de trichlorure d’iridium d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B14 ayant une teneur en Pt de 0,05 % (en poids) et une teneur en Ir de 0,15 % (en poids).
Exemple comparatif 1E
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B15 ayant une teneur en Pt de 0,2 % (en poids).
Exemple comparatif 2E
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique et d’une solution de trichlorure d’iridium d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B16 ayant une teneur en Pt de 0,05 % (en poids) et une teneur en Ir de 0,15 % (en poids).
Exemple comparatif 3 E
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de nitrate de lanthane et d’une solution de nitrate de cérium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur B17 ayant une teneur en La de 1 % (en poids) et une teneur en Ce de 1 % (en poids).
Les catalyseurs préparés aux exemples 1E à 14E et aux exemples comparatifs 1E à 3E sont évalués par le procédé suivant. Le catalyseur (5 g) a été placé dans un réacteur et on y a injecté de l’hydrogène. La réaction de réduction s’est déroulée pendant 3 heures à 450 °C, puis on a fait baisser sa température à 350 °C. De l’hydrogène et des substances contenant du toluène et du naphtalène ont été introduits et mis en contact avec le catalyseur, puis l’activité réactionnelle a été mesurée. Conditions réactionnelles : la vitesse pondérale totale était de 10 h! ; la température réactionnelle était de 350 °C ; la pression réactionnelle était de 3,0 MPa ; et le rapport 5 moléculaire hydrogène/hydrocarbure était de 3,0. Dans les matières premières, le rapport toluène/naphtalène=90/10 (en poids). Les performances réactionnelles sont indiquées dans le tableau 5.
Tableau 5
Exemptes Composant (2)/teneur (% en poids) Composant (l)/teneur (% en poids) Température de désorption de l’hydrogène (°C) Rapport d’hydrogénation du toluène (Rt) (% en poids) Rapport d’hydrogénation du naphtalène (R2) (% en poids) R2/R1
1E La/2,0 Pt/0,2 361 2,4 55,2 23,0
2E Ce/2,0 Pt/0,2 363 2,0 55,1 27,6
3E Pr/2,0 Pt/0,2 365 2,1 54,9 26,1
4E La/2,0 Pd/0,2 373 1,3 50,2 38,6
5E La/2,0 Ir/0,2 374 1,2 52,6 43,8
6E La/l,0-Ce/l,0 Pt/0,2 375 L7 57,9 34,1
7E La/l,0-Pr/l,0 Pt/0,2 373 1,9 56,1 29,5
8E Ce/l,0-Pr/l,0 Pt/0,2 376 L7 60,3 35,5
9E La/l,0-Ce/l,0 Pt/0,l-Pd/0,l 378 1,5 61,7 41,1
10E La/l,0-Ce/l,0 Pt/0,l-Ir/0,l 380 1,4 62,8 44,9
11E La/l,0-Ce/l,0 Pd/0,l-Ir/0,l 379 1,4 61,9 44,2
12E La/l,0-Ce/l,0 Pt/0,05-Ir/0,15 383 L2 62,6 52,2
13E La/l,0-Ce/l,0 Pt/0,05-Ir/0,15 380 1,4 61,3 43,8
14E La/l,0-Ce/l,0 Pt/0,05 -Ir/0,15 377 1,7 62,3 36,6
Exempte comparatif 1E / Pt/0,2 350 30,6 57,3 L9
Exempte comparatif 2E ' Pt/0,05-Ir/0,15 359 10,4 56,9 5,5
Exemple comparatif 3E La/l,0-Ce/l,0 318 0,4 2,5 ____________________ 6,3
Exemple 1F
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de chlorure de gallium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur Al ayant une teneur en Ga de 2 % (en poids). Le catalyseur Al a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B1 ayant, une teneur en Pt de 0,2 % (en poids).
Exemple 2F
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de chlorure de germanium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A2 ayant une teneur en Ge de 2 % (en poids). Le catalyseur A2 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B2 en couche métallique cœur-coquille ayant une teneur en Pt de 0,2 % (en poids).
Exemple 3 F
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de chlorure d’étain d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A3 ayant une teneur en Sn de 2 % (en poids). Le catalyseur A3 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B3 ayant une teneur en Pt de 0,5 % (en poids).
Exemple 4F
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de nitrate de plomb d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A4 ayant une teneur en Pb de 2 % (en poids). Le catalyseur· A4 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B4 ayant une teneur en Pt de 0,2 % (en poids).
Exemple 5F
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de chlorure de gallium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A5 ayant une teneur en Ga de 2 % (en poids). Le catalyseur A5 a été imprégné d’une solution de chlorure de palladium d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B5 ayant une teneur en Pd de 0,2 % (en poids).
Exemple 6F
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de chlorure de gallium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A6 ayant une teneur en Ga de 2 % (en poids). Le catalyseur A6 a été imprégné d’une solution d’acide chloroiridique d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B6 ayant une teneur en Ir de 0,2 % (en poids).
Exemple 7F
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de chlorure de gallium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 C'C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A7 ayant une teneur en Ga de 2 % (en poids). Le catalyseur A7 a été imprégné d’une solution de chlorure de rhodium d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B 7 ayant une teneur en Rh de 0,2 % (en poids).
Exemple 8F
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de chlorure de gallium et d’une solution de chlorure d’étain d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A8 ayant une teneur en Ga de 1 % (en poids) et une teneur en Sn de 1 % (en poids). Le catalyseur A8 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B8 ayant une teneur en Pt de 0,2 % (en poids).
Exemple 9F
Le support à billes d’alurnine (20 g) a été imprégné d’une solution de chlorure de gallium et d’une solution de chlorure d’étain d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A9 ayant une teneur en Ga de 1 % (en poids) et une teneur en Sn de 1 % (en poids). Le catalyseur A9 a été imprégné d’une solution de chlorure de rhodium et d’une solution de chlorure de palladium d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B9 ayant une teneur en Rh de 0,1 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,1 % (en poids).
Exemple 10F
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de chlorure de gallium et d’une solution de chlorure d’étain d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A10 ayant une teneur en Ga de 1 % (en poids) et une teneur en Sn de 1 % (en poids). Le catalyseur A10 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique et d’une solution de chlorure de palladium d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B10 ayant une teneur en Pt de 0,1 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,1 % (en poids).
Exemple 11F
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de chlorure de gallium et d’une solution de chlorure d’étain d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur Al 1 avant une teneur en Ga de 1 % (en poids) et une teneur en Sn de 1 % (en poids). Le catalyseur AH a été imprégné d’une solution d’acide chloroiridique et d’une solution de chlorure de palladium d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur Bll ayant une teneur en Ir de 0,1 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,1 % (en poids).
Exemple 12E
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de chlorure de gallium et d’une solution de chlorure d’étain d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A12 ayant une teneur en Ga de 1 % (en poids) et une teneur en Sn de 1 % (en poids). Le catalyseur Al 2 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique et d’une solution d’acide chloroiridique d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B12 ayant une teneur en Pt de 0,1 % (en poids) et une teneur en Ir de 0,1 % (en poids).
Exemple 13 F
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de chlorure de gallium et d’une solution de chlorure d’étain d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A13 ayant une teneur en Ga de 1 % (en poids) et une teneur en Sn de 1 % (en poids). Le catalyseur A13 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique et. d’une solution de chlorure de rhodium d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B13 ayant une teneur en Pt de 0,1 % (en poids) et une teneur en Rh de 0,1 % (en poids).
Exemple 14F
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de chlorure de gallium et d’une solution de chlorure d’étain d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur Al4 ayant une teneur en Ga de 1 % (en poids) et une teneur en Sn de 1 % (en poids). Le catalyseur A14 a été imprégné d’une solution de chlorure de palladium et d’une solution de chlorure de rhodium d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B14 ayant une teneur en Pd de 0,05 % (en poids) et une teneur en Rh de 0,15 % (en poids).
Exemple 15F
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de chlorure de gallium et d’une solution de chlorure d’étain d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur Al5 ayant une teneur en Ga de 1 % (en poids) et une teneur en Sn de 1 % (en poids). Le catalyseur Al 5 a été imprégné d’une solution de chlorure de palladium et d’une solution de chlorure de rhodium d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B15 ayant une teneur en Pd de 0,15 % (en poids) et une teneur en Rh de 0,05 % (en poids).
Exemple 16F
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de chlorure de gallium et d’une solution de chlorure de germanium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur Al6 ayant une teneur en Ga de 1 % (en poids) et une teneur en Ge de 1 % (en poids). Le catalyseur A16 a été imprégné d’une solution de chlorure de palladium et d’une solution de chlorure de rhodium d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B16 ayant une teneur en Pd de 0,15 % (en poids) et une teneur en Rh de 0,05 % (en poids).
Exemple 17F
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de chlorure de gallium et d’une solution de nitrate de plomb d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur Al7 ayant une teneur en Ga de 1 % (en poids) et une teneur en Pb de 1 % (en poids). Le catalyseur Al 7 a été imprégné d’une solution de chlorure de palladium et d’une solution de chlorure de rhodium d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B17 ayant une teneur en Pd de 0,15 % (en poids) et une teneur en Rh de 0,05 % (en poids).
Exemple 18F
Le support à billes d’alumine-silice amorphe (20 g) a été imprégné d’une solution de chlorure de gallium et d’une solution de chlorure d’étain d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur Al 8 ayant une teneur en Ga de 1 % (en poids) et une teneur en Sn de 1 % (en poids). Le catalyseur Al8 a été imprégné d’une solution de chlorure de palladium et d’une solution de chlorure de rhodium d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B18 ayant une teneur en Pd de 0,15 % (en poids) et une teneur en Rh de 0,05 % (en poids).
Exemple 19F
Le support formé de tamis moléculaire Y à haute teneur en silicium et d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de chlorure de gallium et d’une solution de chlorure d’étain d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur Al9 ayant une teneur en Ga de 1 % (en poids) et une teneur en Su de 1 % (en poids). Le catalyseur Al9 a été imprégné d’une solution de chlorure de palladium et d’une solution de chlorure de rhodium d’un volume égal au volume poreux du support afin d’obtenir un catalyseur B19 ayant une teneur en Pd de 0,15 % (en poids) et une teneur en Rh de 0,05 % (en poids).
Exemple comparatif 1F
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de chlorure de palladium d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B20 ayant une teneur en Pd de 0,2 % (en poids).
Exemple comparatif 2F
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de chlorure de palladium et d’une solution de chlorure de rhodium d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B21 ayant une teneur en Pd de 0,05 % (en poids) et une teneur en Rh de 0,15 % (en poids).
Exemple comparatif 3 F
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de chlorure de gallium et d’une solution de chlorure d’étain d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur B22 ayant une teneur en Ga de 1 % (en poids) et une teneur en Sn de 1 % (en poids).
Les catalyseurs préparés aux exemples 1F à 19F et aux exemples comparatifs 1F à 3F sont évalués par le procédé suivant. Le catalyseur (5 g) a été placé dans un réacteur et on y a injecté de l’hydrogène. La réaction de réduction s’est déroulée pendant 3 heures à 450 °C, puis on a fait baisser sa température à 350 °C. De l’hydrogène et des substances contenant du toluène et du naphtalène ont été introduits et mis en contact avec le catalyseur, puis l’activité réactionnelle a été mesurée. Conditions réactionnelles : la vitesse pondérale totale était de 10 h'1 ; la température réactionnelle était de 350 °C ; la pression réactionnelle était de 3,0 MPa ; et le rapport moléculaire hydrogène/hydrocarbure était de 3,0. Dans les matières premières, le rapport toluène/naphtalène=90/l 0 (en poids). Les performances réactionnelles sont indiquées dans le tableau 6.
Tableau 6
Exemples Composant (2)/teneur (% en poids) Composant (l)/teneur (% en poids) Température de désorption. de l’hydrogène (°C) Rapport d’hydrogénation du toluène (RI) (% en poids) Rapport d’hydrogénation du naphtalène (R2) (% en poids) R2/R1
1F Ga/2,0 Pt/0,2 374 1,6 56,2 35,1
2F Ge/5,0 Pt/0,2 371 1,8 57,9 32,2
3F Sn/2,0 Pt/0,2 376 1,7 59,9 35,2
4F Pb/2,0 Pt/0,2 375 1,7 58,8 34,6
5F Ga/2,0 Pd/0,2 381 1,3 56,5 43,5
6F Ga/2,0 Ir/0,2 382 1,3 55,7 42,8
7F Ga/2,0 Rh/0,2 380 1,4 58,9 42,1
8F Ga/l,0-Sn/l,0 Pt/0,2 376 1,6 59,1 36,9
9F Ga/l,0-Sn/l,0 Pd/0,l-Rh/0,l 383 1,3 59,1 45,5
10F Ga/l,0-Sn/l,0 Pt/0,l-Pd/0,l 381 1,5 61,8 41,2
11F Ga/1,0-Sn/l,0 Pd/0,l-Ir/0,l 385 1,3 58,2 44,8
12F Ga/l,0-Sn/l,0 Pt/O,l-Ir/O,l 379 1,5 60,7 40,5
13F Ga/l,0-Sn/l,0 Pt/0,l-Rh/0,l 374 1,7 64,9 38.2
14F Ga/l,()-Sn/l,0 Pd/0,05-Rh/0,15 386 1,2 58,9 49,1
15F Ga/l,0-Sn/l,0 Pd/0,15-Rh/0,05 385 1,3 63,6 48,9
16F Ga/l,0-Ge/l,0 Pd/0,15-Rh/0,05 380 1,4 60,5 43,2
17F Ga/l,0-Pb/l,0 Pd/0.15-Rh/0,05 382 1,3 57,9 44,5
18F Ga/l,0-Sn/l,0 Pd/0,15-Rh/0,05 381 1,4 62,8 44,9
19F Ga/l,0-Sn/l,0 Pd/0,15-Rh/0,05 374 1,8 63,1 35,1
Exemple comparatif 1F / Pd/0,2 363 21,6 54,1 2,5
Exemple comparatif 2 F / Pd/0,05-Rh/0,15 367 8,2 57,7 7,0
Exemple comparatif 3F Ga/l,0-Sn/ll,0 307 0,4 3,1 7,8
Exemple IG
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de chlorure de zirconium 5 d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur Al ayant une teneur en Zr de 3 % (en poids). Le catalyseur Al a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B1 ayant une teneur en Pt de 0,3 % (en poids).
Exemple 2G
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de chlorure de zirconium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné 15 pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A2 ayant une teneur en Zr de 6 % (en poids). Le catalyseur A2 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B2 ayant une teneur en Pt de 0,3 % (en poids).
Exemple 3 G
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de chlorure de zirconium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A3 ayant une teneur en Zr de 3 % (en poids). Le catalyseur A3 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B3 ayant une teneur en Pt de 0,5 % (en poids).
Exemple 4G
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de chlorure de zirconium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A4 ayant une teneur en Zr de 3 % (en poids). Le catalyseur A4 a été imprégné d’une solution d’acide de chloropalladium d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B4 ayant une teneur en Pd de 0,3 % (en poids).
Exemple 5 G
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de chlorure de zirconium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A5 ayant une teneur en Zr de 3 % (en poids). Le catalyseur A5 a été imprégné d’une solution d’acide chloroiridique d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B5 ayant une teneur en Pt de 0,3 % (en poids).
Exemple 6G
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de nitrate de vanadium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A6 ayant une teneur en V de 3 % (en poids). Le catalyseur A6 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B6 ayant une teneur en Pt de 0,3 % (en poids).
Exemple 7G
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de trichlorure de titane d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A 7 ayant une teneur en Ti de 3 % (en poids). Le catalyseur A7 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B7 ayant une teneur en Pt de 0,3 % (en poids).
Exemple 8G
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution d’oxalate de niobium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A8 ayant une teneur en Nb de 3 % (en poids). Le catalyseur A8 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B8 ayant une teneur en Pt de 0,3 % (en poids).
Exemple 9G
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de chlorure de zirconium et d’une solution de vanadate de sodium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A9 ayant une teneur en Zr de 1 % (en poids) et une teneur en V de 2 % (en poids). Le catalyseur A9 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique et d’une solution de chlorure de palladium d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B9 ayant une teneur en Pt de 0,1 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,2 % (en poids).
Exemple 10G
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de chlorure de zirconium et d’une solution de chlorure de titane d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A10 ayant une teneur en Zr de 1 % (en poids) et une teneur en Ti de 2 % (en poids). Le catalyseur A10 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique et d’une solution de chlorure de palladium d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B10 ayant une teneur en Pt de 0,1 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,2 % (en poids).
Exemple 11G
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de chlorure de zirconium et d’une solution d’oxalate de niobium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur Al 1 ayant une teneur en Zr de 1 % (en poids) et une teneur en Nb de 2 % (en poids). Le catalyseur Ail a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique et d’une solution de chlorure de palladium d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B11 ayant une teneur en Pt de 0,1 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,2 % (en. poids).
Exemple 12G
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de vanadate de sodium et d’une solution de trichlorure de titane d’un volume égal au volume poreux du support., puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 CC pour obtenir un catalyseur Al 2 ayant une teneur en V de 1 % (en poids) et une teneur en Ti de 2 % (en poids). Le catalyseur A12 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique et d’une solution de chlorure de palladium d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B12 ayant une teneur en Pt de 0,1 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,2 % (en poids).
Exemple 13G
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de vanadate de sodium et d’une solution d’oxalate de niobium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur Al 3 ayant une teneur en V de 1 % (en poids) et une teneur en Nb de 2 % (en poids). Le catalyseur Al3 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique et d’une solution de chlorure de palladium d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B13 ayant une teneur en Pt de 0,1 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,2 % (en poids).
Exemple 14G
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de chlorure de titane et d’une solution d’oxalate de niobium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur Al4 ayant une teneur en Ti de 1 % (en poids) et une teneur en Nb de 2 % (en poids). Le catalyseur Al4 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique et d’une solution de chlorure de palladium d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B14 ayant une teneur en Pt de 0,1 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,2 % (en poids).
Exemple 15G
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de chlorure de zirconium et d’une solution d’oxalate de niobium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur Al 5 ayant une teneur en Zr de 1 % (en poids) et une teneur en Nb de 2 % (en poids). Le catalyseur A15 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique et d’une solution de chlorure de rhodium d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B15 ayant une teneur en Pt de 0,1 % (en poids) et une teneur en Rh de 0,2 % (en poids).
Exemple 16G
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de chlorure de zirconium et d’une solution d’oxalate de niobium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A16 ayant une teneur en Zr de 1 % (en poids) et une teneur en Nb de 2 % (en poids). Le catalyseur Al6 a été imprégné d’une solution de chlorure de rhodium et d’une solution d’acide de chloropailadium d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B16 ayant une teneur en Rh de 0,1 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,2 % (en poids).
Exemple 17G
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de chlorure de zirconium et d’une solution d’oxalate de niobium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur Al 7 ayant une teneur en Zr de 1 % (en poids) et une teneur en Nb de 2 % (en poids). Le catalyseur Al7 a été imprégné d’une solution de chlorure de rhodium et d’une solution d’acide chloroiridique d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B17 ayant une teneur en Rh de 0,1 % (en poids) et une teneur en Ir de 0,2 % (en poids).
Exemple 18G
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de chlorure de zirconium et d’une solution d’oxalate de niobium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur Al 8 ayant une teneur en Zr de 1 % (en poids) et une teneur en Nb de 2 % (en poids). Le catalyseur Al 8 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique et d’une solution de trichlorure d’iridium d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B18 ayant une teneur en Pt de 0,1 % (en poids) et une teneur en Ir de 0,2 % (en poids).
Exemple 19G
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de chlorure de zirconium et d’une solution d’oxalate de niobium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A19 ayant une teneur en Zr de 1 % (en poids) et une teneur en Nb de 2 % (en poids). Le catalyseur Al9 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique et d’une solution de chlorure de palladium d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B19 ayant une teneur en Pt de 0,03 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,27 % (en poids).
Exemple 20G
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de chlorure de zirconium et d’une solution d’oxalate de niobium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A20 ayant une teneur en Zr de 1 % (en poids) et une teneur en Nb de 2 % (en poids). Le catalyseur A20 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique et d’une solution de chlorure de rhodium d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B20 ayant une teneur en Pt de 0,1 % (en poids) et une teneur en Rh de 0,2 % (en poids).
Exemple 21G
Le support à billes d’alumine-silice amorphe (20 g) a été imprégné d’une solution de chlorure de zirconium et d’une solution d’oxalate de niobium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A21 ayant une teneur en Zr de 1 % (en poids) et une teneur en Nb de 2% (en poids). Le catalyseur A21 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique et d’une solution de chlorure de palladium d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B21 ayant une teneur en Pt de 0.1 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,2 % (en poids).
Exemple 22G
Le support formé de tamis moléculaire Y (Si/Al=30) et d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de chlorure de zirconium et d’une solution d’oxalate de niobium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A22 ayant une teneur en Zr de 1 % (en poids) et une teneur en Nb de 2 % (en poids). Le catalyseur A22 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique et d’une solution de chlorure de palladium d’un volume égal au volume poreux du support afin d’obtenir un catalyseur B22 ayant une teneur en Pt de 0,1 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,2 % (en poids).
Exemple comparatif 1G
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B23 ayant une teneur en Pt de 0,3 % (en poids).
Exemple comparatif 2G
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique et d’une solution d’acide de chloropalladium d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B24 ayant une teneur en Pt de 0,1 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,2 % (en poids).
Exemple comparatif 3 G
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de chlorure de zirconium et d’une solution d’oxalate de niobium d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B25 ayant une teneur en Zr de 1 % (en poids) et une teneur en Nb de 2 % (en poids).
Les catalyseurs préparés aux exemples IG à 22G et aux exemples comparatifs IG à 3G sont évalués par le procédé suivant. Le catalyseur (5 g) a été placé dans un réacteur et on y a injecté de l’hydrogène. La réaction de réduction s’est déroulée pendant 3 heures à 450 °C, puis on a fait baisser sa température à 350 °C. De l’hydrogène et des substances contenant du toluène et du naphtalène ont été introduits et mis en contact avec le catalyseur, puis l’activité réactionnelle a été mesurée. Conditions réactionnelles : la vitesse pondérale totale était de 10 h’1 ; la température réactionnelle était de 370 °C ; la pression réactionnelle était de 3,0 MPa ; et le rapport moléculaire hydrogène/hydrocarbure était de 4,0. Dans les matières premières, le rapport toluène/naphtalène~40/60 (en poids). Les performances réactionnelles sont indiquées dans le tableau 7.
Tableau 7
— Exemples Composant (2)/teneur (% en poids) Composant (1 )/teneÎsr (% en poids) Température de désorptiou de l’hydrogène (°Q Rapport d’hydrogénation du toluène (Rï) (% en poids) Rapport d’hydrogénation du naphtaiène (R2) (% en poids) R2/R1
IG Zr/3,0 Pt/0,3 378 1,4 50,7 36,2
2G Zr/6,0 Pt/0,3 385 1,2 47,9 39,9
3G Zr/3,0 Pt/0,5 373 2,1 55,1 26,2
4G Zr/3,0 Pd/0,3 386 1,1 43,8 39,8
5G Zr/3,0 Ir/0,3 387 1,1 44,5 40,5
6G V/3,0 Pt/0,3 382 1,3 51,7 39,8
7G Ti/3,0 Pt/0,3 390 1,1 49,3 44,8
8 G Nb/3,0 Pt/0,3 389 1,2 54,2 45,2
9G Zr/l,0-V/2,0 Pt/0,l-Pd/0,2 388 1,2 51,8 43,2
10G Zr/l,0-Ti/2,0 Pt/0,l-Pd/0,2 385 1,3 50,8 39,1
11G Zr/l,0-Nb/2,0 Pt/0,l-Pd/0,2 386 1,2 55,2 46,0
12G V/l,0-Ti/2,0 Pt/0,l-Pd/0,2 388 1,1 47,8 43,5
13G V/l,0-Nb/2,0 Pt/0,l-Pd/0,2 384 1,3 51,9 39,9
14G Ti/l,0-Nb/2,0 Pt/0,l-Pd/0,2 385 1,2 52,9 44,1
15G Zr/l,0-Nb/2,0 Pt/0,l-Rh/0,2 380 1,4 56,9 40,6
16G Zr/l,0-Nb/2,0 Rh/0,l-Pd/0,2 383 1,3 54,8 42,2
17G Zr/l,0-Nb/2% Rh/0,l-Ir/0,2 382 1,3 53,9 41,5
18G Zr/l,0-Nb/2,0 Pt/0,l-Ir/0,2 381 1,2 54,4 45,3
19G Zr/l,0-Nb/2,0 Pt/0,03-Pd/0,27 396 1,0 44,6 44,6
20G Zr/l,0-Nb/2,0 Pt/0,2-Pd/0,l 377 1,5 59,8 39,9
21G Zr/l,0-Nb/2,0 PV0,l-Pd/0,2 378 1,4 55,8 39,9
22G Zr/l,0-Nb/2,0 Pt/0,l-Pd/0,2 375 1,7 56,9 33,5
Exemple comparatif IG / Pt/0,3 350 11,8 36,9 3,1
Exemple comparatif 2G i Pt/0,LPd/0,2 358 9,8 41,9 4,3
Exemple comparatif 3G Zr/1.0-Nb/2,0 ....... / 309 0,9 7,9 8,8
Exemple II
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de nitrate d’yttrium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur Al ayant une teneur en Y de 5 % (en poids). Le catalyseur Al a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B1 ayant une teneur en Pt de 0,3 % (en poids).
Exemple 21
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de nitrate de scandium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A2 ayant une teneur en Sc de 5 % (en poids). Le catalyseur A2 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B2 ayant une teneur en Pt de 0,3 % (en poids).
Exemple 31
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de nitrate d’yttrium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A3 ayant une teneur en Y de 5 % (en poids). Le catalyseur A3 a été imprégné d’une solution de chlorure de palladium d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B3 ayant une teneur en Pd de 0,3 % (en poids).
Exemple 41
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de nitrate d’yttrium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A4 ayant une teneur en Y de 5 % (en poids). Le catalyseur A4 a été imprégné d’une solution d’acide chloroiridique d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B4 ayant une teneur en Ir de 0,3 % (en poids).
Exemple 51
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de nitrate d’yttrium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A5 ayant une teneur en Y de 5 % (en poids). Le catalyseur A5 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique et d’une solution de chlorure de palladium d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B5 ayant une teneur en Pt de 0,1 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,2 % (en poids).
Exemple 61
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de nitrate d’yttrium et d’une solution de nitrate de scandium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A6 ayant une teneur en Y de 2 % (en poids) et une teneur en Sc de 3 % (en poids). Le catalyseur A6 a été imprégné d’une solution éthanolique d’acide chloroplatinique d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B6 ayant une teneur en Pt de 0,3 % (en poids).
Exemple 71
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de nitrate d’yttrium et d’une solution de nitrate de scandium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A7 ayant une teneur en Y de 2 % (en poids) et une teneur en Sc de 3 % (en poids). Le catalyseur A7 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique et d’une solution de chlorure de palladium d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B7 ayant une teneur en Pt de 0,1 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,2 % (en poids).
Exemple 81
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de nitrate d’yttrium et d’une solution de nitrate de scandium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A8 ayant une teneur en Y de 2 % (en poids) et une teneur en Sc de 3 % (en poids). Le catalyseur A8 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique et d’une solution d’acide chloroiridique d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B8 ayant une teneur en Pt de 0,1 % (en poids) et une teneur en Ir de 0,2 % (en poids).
Exemple 91
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de nitrate d’yttrium et d’une solution de nitrate de scandium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A9 ayant une teneur en Y de 2 % (en poids) et une teneur en Sc de 3 % (en poids). Le catalyseur A9 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique et d’une solution de chlorure de palladium d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B9 ayant une teneur en Pt de 0,05 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,25 % (en poids).
Exemple 101
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de nitrate d’yttrium et d’une solution de nitrate de scandium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A10 ayant une teneur en Y de 2 % (en poids) et une teneur en Sc de 3 % (en poids). Le catalyseur A10 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique et d’une solution de chlorure de palladium d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B10 ayant une teneur en Pt de 0,2 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,1 % (en poids).
Exemple 111
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de nitrate d’yttrium et d’une solution de nitrate de scandium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur Al 1 ayant une teneur en Y de 1 % (en poids) et une teneur en Sc de 4 % (en poids). Le catalyseur Al 1 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique et d’une solution de chlorure de palladium d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B11 ayant une teneur en Pt de 0,05 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,25 % (en poids).
Exemple 121
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de nitrate d’yttrium et d’une solution de nitrate de scandium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A12 ayant une teneur en Y de 4 % (en poids) et une teneur en Sc de 1 % (en poids). Le catalyseur 5 Aï2 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique et d’une solution de chlorure de palladium d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B12 ayant une teneur en Pt de 0,05 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,25 % (en poids).
Exemple 131
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de nitrate d’yttrium et d’une solution de nitrate de scandium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A13 ayant une teneur en Y de 2 % (en poids) et une teneur en Sc de 3 % (en poids). Le catalyseur 15 A13 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique et d’une solution de chlorure de palladium d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B13 ayant une teneur en Pt de 0,03 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,27 % (en poids).
Exemple 141
Le support à billes d’alumine-silice amorphe (20 g) a été imprégné d’une solution de nitrate d’yttrium et d’une solution de nitrate de scandium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur A14 ayant une teneur en Y de 2 % (en poids) et une teneur en Sc de 3 % (en poids).
Le catalyseur A14 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique et d’une solution de chlorure de palladium d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B14 ayant une teneur en Pt de 0,05 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,25 % (en poids).
Exemple 151
Le support formé en mordénite à haute teneur en silicium (Si/Al==50) et alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de nitrate d’yttrium et d’une solution de nitrate de scandium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur Al 5 ayant une teneur en Y de 2 % (en poids) et une teneur en Sc de 3 % (en poids). Le catalyseur Al5 a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique et d’une solution de chlorure de palladium d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B15 ayant une teneur en Pt de 0,05 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,25 % (en poids).
Exemple comparatif II
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B16 ayant une teneur en Pt de 0,03 %.
Exemple comparatif 21
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution d’acide chloroplatinique et d’une solution de chlorure de palladium d’un volume égal au volume poreux du support pour obtenir un catalyseur B17 ayant une teneur en Pt de 0,05 % (en poids) et une teneur en Pd de 0,25 % (en poids).
Exemple comparatif 31
Le support à billes d’alumine (20 g) a été imprégné d’une solution de nitrate d’yttrium et d’une solution de nitrate de scandium d’un volume égal au volume poreux du support, puis séché pendant 4 heures à 120 °C et calciné pendant 4 heures à 550 °C pour obtenir un catalyseur B18 ayant une teneur en Y de 2 % (en poids) et une teneur en Sc de 3 % (en poids).
Les catalyseurs préparés aux exemples II à 151 et aux exemples comparatifs II à 31 sont évalués par le procédé suivant. Le catalyseur (5 g) a été placé dans un réacteur et on y a injecté de l’hydrogène. La réaction de réduction s’est déroulée pendant 3 heures à 450 °C, puis on a fait baisser sa température à 350 °C. De l’hydrogène et des substances contenant du toluène et du naphtalène ont été introduits et mis en contact avec le catalyseur, puis l’activité réactionnelle a été mesurée. Conditions réactionnelles : la vitesse pondérale totale était de 10 h'1 ; la température réactionnelle était de 350 °C ; la pression réactionnelle était de 3,0 MPa ; et le rapport 5 moléculaire hydrogène,''hydrocarbure était de 3.0. Dans les matières premières, le rapport toluène/naphtalène:=90/10 (en poids). Les performances réactionnelles sont indiquées dans le tableau 8.
Tableau 8
Exemples Composant (2)/teneur (% en poids) Composant (l)/teneur (% en poids) Température de désorption de l’hydrogène (°C) Rapport d’hydrogénation du toluène (RI) (% en poids) Rapport d’hydrogénation du naphtalène (R2) (% en poids) R2/R1
11 Y/5,0 Pt/0,3 361 2,4 56,3 23,5
21 Sc/5,0 Pt/0,3 359 2,5 55,9 22,4
31 Y/5,0 Pd/0,3 372 L9 51,4 27,1
41 Y/5,0 Ir/0,3 374 1,6 50,9 31,8
51 Y/5,0 PtO,l-Pd/0,2 365 2,0 58,6 29,3
61 Y/2,0-Sc/3,0 Pt/0,3 370 1,7 58,1 34,2
71 Y/2,0-Sc/3,0 Pt/0,l-Pd/0,2 379 1,3 64,3 49,5
81 Y/2,0-Sc/3,0 Pt/0,l-Ir/0,2 380 1,2 56,3 46,9
91 Y/2,0-Sc/3,0 Pt/0,05-Pd/0,25 382 L2 63,8 53,2
101 Y/2,0-Sc/3,0 Pt/0,2-Pd/0,1 368 1,8 63,9 35,5
111 Y/2,0-Sc/3,0 Pd/0,l-Ir/0,2 387 1,1 60,5 55,0
121 Y/l,0-Sc/4,0 Pt/0,05-Pd/0,25 381 1,3 61,8 47,5
131 Y/4,0-Sc/l,0 Pt/0,05-Pd/0,25 385 1,2 62,5 52,1
141 Y/2,0-Sc/3,0 Pt/0,05-Pd/0,25 383 1,3 64,1 49,3
151 Y/2,0-Sc/3,0 Pt/0,05-Pd/0,25 378 1,7 65,8 38,7
Exemple comparatif 11 / Pt/0,3 350 38,6 53,3 L4
Exemple comparatif 21 / Pt/0,05-Pd/0,25 361 10,3 56,8 5,5
Exemple comparatif 31 Y/2,0-Sc/3,0 / 298 0,6 4,8 8,0
La présente description est illustrée en détail en association avec les modes de réalisation préférés ci-dessus, mais on peut comprendre que les modes de réalisation décrits dans la présente peuvent être améliorés ou remplacés sans s’éloigner de la portée de la protection conférée par la présente description. En particulier, dès lors qu’il n’existe pas de conflit en termes de structure, les caractéristiques techniques décrites dans chacun des modes de réalisation de la présente description peuvent être associées les unes aux autres de n’importe quelle manière, et les 5 caractéristiques associées formées ainsi relèvent de la portée de protection de la présente description. Dans un souci de concision, la présente description ne décrit pas les associations de ces caractéristiques de manière exhaustive. La présente description ne se limite pas aux modes de réalisation spécifiques décrits dans la présente mais comprend l’ensemble des solutions techniques relevant de la portée de protection conférée par les revendications.

Claims (20)

1. Catalyseur comprenant un support, un composant (1) et un composant (2), dans lequel le composant (1) comprend un élément métallique ou plusieurs éléments
5 métalliques choisis dans le groupe constitué de Pt, Pd, Ir et Rh, et le composant (2) comprend un élément métallique ou plusieurs éléments métalliques choisis dans le groupe constitué du groupe LA, du groupe IIA, du groupe IIIA, du groupe IVA, du groupe IB, du groupe IIB, du groupe ΙΠΒ, du groupe IVB, du groupe VB, du groupe VIB, du groupe V1IB, du groupe La et du groupe VIII autre que Pt, Pd, Ir et Rh ; et
10 le catalyseur ayant une température de désorption de l’hydrogène supérieure à 350 °C, de c> o préférence supérieure à 360 C, de manière davantage préférée supérieure à 370 C, de manière davantage préférée supérieure à 380 °C.
2. Catalyseur selon la revendication 1, dans lequel le composant (1) comprend Pt et Pd, le 15 rapport pondéral Pt/Pd étant de préférence de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,1 à 8)/l, de manière davantage préférée de (0,1 à 5)/l.
3. Catalyseur selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le composant (2) comprend un élément métallique ou plusieurs éléments métalliques choisis dans le groupe constitué de Re, Mo,
20 W, Mn, Zn, Cu, Cd, Ag, Ni, Co, Fe, Li, K, Mg, Ca, Sr, La, Ce, Pr, Ga, Ge, Sn, Ti, V, Zr, Nb, Y et Sc.
4. Catalyseur selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel le composant (2) comprend les éléments métalliques choisis parmi i) à viii) :
25 i), au moins deux éléments parmi Mo, W, Mn et Re ;
ii) , au moins deux éléments choisis parmi Zn, Cu, Ag et Cd ;
iii) , au moins deux éléments choisis parmi Co, Ni et Fe ;
iv) , au moins deux éléments choisis parmi K, Li, Mg, Ca et Sr ;
v) , au moins deux éléments choisis parmi La, Ce et Pr ;
30 vi), au moins deux éléments choisis parmi Ga, Ge et Sn ;
vii) , au moins deux éléments choisis parmi Zr, Nb, V et Ti ; et viii) , Y et Sc.
5. Catalyseur selon la revendication 4, dans lequel le composant (2) comprend un ou plusieurs éléments choisis dans le groupe constitué de la combinaison W/Mo, de la combinaison Mn/Mo, de la combinaison Re/Mo, de la combinaison Cu/Zn, de la combinaison Ag/Zn, de la combinaison Cd/Zn, de la combinaison Co/Ni, de la combinaison Fe/Co, de la combinaison
Fe/Ni, de la combinaison K/Li, de la combinaison K/Sr, de la combinaison K/Mg, de la combinaison Mg/Sr, de la combinaison La/Ce, de la combinaison La/Pr, de la combinaison Ce/Pr, de la combinaison Ga/Ge, de la combinaison Ga/Sn, de la combinaison Ge/Sn, de la combinaison
Zr/Nb, de la combinaison Zr/V, de la combinaison Zr/Ti, de la combinaison Nb/'V, de la combinaison V/Ti et de la combinaison Y/Sc.
6. Catalyseur selon la revendication 5, dans lequel :
pour la combinaison W/Mo, le rapport pondéral W/Mo est de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/l ;
pour la combinaison Mn/Mo, le rapport pondéral Mn/Mo est de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/l ;
pour la combinaison Re/Mo, le rapport pondéral Re/Mo est de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/l ;
pour la combinaison Cu/Zn, le rapport pondéral Cu/Zn est de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/l ;
pour la combinaison Ag/Zn, le rapport pondéral Ag/Zn est de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/l ;
pour la combinaison Cd/Zn, le rapport pondéral Cd/Zn est de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/l ;
pour la combinaison Co/Ni, le rapport pondéral Co/Ni est de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/ l ;
pour la combinaison Fe/Co, le rapport pondéral Fe/Co est. de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/l ;
pour la combinaison Fe/Ni, le rapport pondéral Fe/Ni est de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/l ;
pour la combinaison K/Li, le rapport pondéral K/Li est de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/l ;
pour la combinaison K/Sr, le rapport pondéral K/Sr est de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/l ;
pour la combinaison K/Mg, le rapport pondéral K/Mg est de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/l ;
pour la combinaison Mg/Sr, le rapport pondéral Mg/Sr est de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/l ;
pour la combinaison La/Ce, le rapport pondéral La/Ce est de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/l ;
pour la combinaison La/Pr, le rapport pondéral La/Pr est de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/l ;
pour 1a. combinaison Ce/'Pr, le rapport pondéral Ce/Pr est de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/l ;
pour la combinaison Ga/Ge, le rapport pondéral Ga/Ge est de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/l ;
pour la combinaison Ga/Sn, le rapport pondéral Ga/Sn est de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/l ;
pour la combinaison Ge/Sn, le rapport pondéral Ge/'Sn est de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/l ;
pour la combinaison Zr/Nb, le rapport pondéral Zr/Nb est de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/l ;
pour la combinaison Zr/'V, le rapport pondéral ZxlN est de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/l ;
pour la combinaison Zr/Ti, le rapport pondéral Zr/Ti est de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/l ;
pour la combinaison Nb/V, le rapport pondéral Nb/V est de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/l ;
pour la combinaison V/Ti, le rapport pondéral V/'Ti est de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/l ; et pour la combinaison Y/Sc, le rapport pondéral Y/Sc est de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2à5)/l.
7. Catalyseur selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel le composant (1) représente 0,01 à 5,0 % en poids, de préférence 0,02 à 3,0 % en poids du catalyseur et le composant (2) représente 0,01 à 15% en poids, de préférence 0,05 à 8,0% en poids du catalyseur.
8. Catalyseur selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel le rapport pondéral composant (l)/composant (2) est de (0,1 à 10)/1, de préférence de (0,2 à 5)/l.
9. Catalyseur selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel le support est un support poreux non acide ou faiblement acide, le support comprenant de préférence au moins un élément choisi dans le groupe constitué de l’alumine, du mélange silice amorphe-alumine, du kaolin et de l’aluminosilicate.
10. Catalyseur selon la revendication 9, dans lequel le support est un support modifié par un additif de type acide L, le promoteur de type acide L comprenant de préférence au moins un composé parmi les composés contenant du chlorure et les composés contenant du fluor.
11. Catalyseur selon la revendication 10, dans lequel l’additif de type acide L comprend des composés contenant du chlorure et des composés contenant du fluor, le rapport pondéral composés contenant du chlorure/composés contenant du fluor étant de préférence de (0,1 à 10)/1.
12. Catalyseur selon la revendication 11, dans lequel les composés contenant du chlorure comprennent au moins un élément choisi dans le groupe constitué d’AlCfj, CuCl?, FeCB, SnCU, TiCLj et SbCIs, et les composés contenant du fluor comprennent au moins un groupe constitué de BF3, NbF5, SbF5, TaF5 et AsF5.
13. Catalyseur selon la revendication 12, dans lequel le promoteur de type acide L comprend de l’AlCh et du NbFs.
14. Catalyseur selon l’une quelconque des revendications 10 à 13, dans lequel le promoteur de type acide L représente 0,01 à 20 % en poids, de préférence 0,05 à 15 % en poids, de manière davantage préférée 0,1 à 10 % en poids du catalyseur.
15. Procédé de préparation du catalyseur selon l’une quelconque des revendications 1 à 14, comprenant :
étape A), le chargement d’un sel contenant le composant (2) dans un support ainsi que la réalisation d’un séchage et d’une calcination pour obtenir un précurseur de catalyseur ; et étape B), le chargement d’un sel contenant le composant (1) dans le précurseur de catalyseur préparé à l’étape A), ainsi que la réalisation d’un séchage et d’une calcination.
16. Procédé selon la revendication 15, dans lequel, à l’étape A) et à l’étape B), la calcination est effectuée à une température allant de 400 °C à 600 °C.
17. Procédé selon la revendication 15 ou 16, dans lequel, à l’étape A), le sel contenant le composant (2) est dissous dans de l’eau ou dans un solvant organique et chargé dans le support par précipitation, liaison physique ou immersion ; et à l’étape B), le sel contenant le composant (1) est dissous dans de l’eau ou dans un solvant organique et chargé dans le précurseur de catalyseur par précipitation, liaison physique ou immersion, le solvant organique utilisé à l’étape A) et à l’étape B) étant de préférence indépendamment choisi dans le groupe constitué des alcools, des cétones et des hydrocarbures tels que l’éthanol, l’acétone, le cyclohexane, le n-heptane et le toluène.
18. Procédé pour produire des aromatiques légers avec des aromatiques lourds, comprenant le fait de soumettre des matières premières contenant des aromatiques lourds à une réaction d’hydrogénation en présence du catalyseur selon l’une quelconque des revendications 1 à 15.
19. Procédé selon la revendication 18, dans lequel la température réactionnelle va de 100 à 500 C, de préférence de 200 à 400 C ; la pression va de 0,5 à 8,0 MPa, de préférence de 1,0 à 7,0 MPa ; le rapport molaire hydrogène/aromatiques lourds va de 1 à 10 et la vitesse pondérale d’alimentation va de 0,5 à 20 h1, de préférence de 3 à 15 h'1.
20. Procédé selon la revendication 18 ou 19, dans lequel les aromatiques lourds sont des aromatiques polycycliques, les aromatiques polycycliques comprenant de préférence au moins un élément choisi dans le groupe constitué du naphtalène, de l’anthracène, du phénanthrène et de leurs homologues.
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