FR3031696A3 - - Google Patents

Abstract

Panneau isolant (1) pour système d'isolation sur chevrons, comprenant - un noyau isolant (2), - une première pellicule (51) laminée sur la face supérieure (41) du noyau isolant, et - une membrane retardatrice de vapeur (3) laminée sur et couvrant la première pellicule (51) et la face supérieure du noyau isolant. Le noyau isolant (2) comprenant au moins deux dalles en laine de verre (4), chacune des dalles en laine de verre étant pourvue d'autres pellicules (5) laminées sur la face ou les faces des dalles opposée(s) à l'autre ou aux autres dalles ; et les dalles en laine de verre (4) étant laminées ensemble par leurs faces opposées par un premier adhésif (6) par l'intermédiaire des autres pellicules (5).

Description

Panneau isolant en laine de verre pour l'isolation de toits de bâtiments en pente Domaine de l'invention L'invention concerne un panneau isolant pour un système d'isolation sur chevrons, destiné à l'isolation d'une construction à toit en pente. L'invention concerne en outre un système d'isolation sur chevrons comprenant un panneau isolant et un toit en pente comprenant un système d'isolation sur chevrons. Arrière-plan ' 10 Des systèmes d'isolation sur chevrons qui sont disposés ou installés au-dessus des éléments statiques de la structure du toit et en particulier sur les chevrons du toit sont bien connus. Ce type d'isolation peut être utilisé dans les constructions neuves aussi bien que dans la rénovation de bâtiments anciens. Dans ces systèmes, la 15 couverture du toit (tuiles et similaires) est disposée au-dessus des éléments d'isolation. Une isolation sur chevrons présente des avantages importants au niveau de l'évitement des ponts thermiques, comparativement à une isolation fixée entre les chevrons. Dans des installations particulièrement efficaces, une isolation sur chevrons est 20 appliquée en combinaison avec une isolation entre les chevrons. Dans ce cas, les chevrons responsables des ponts thermiques sont recouverts de matériaux isolants. Dans certains cas, en utilisant l'isolation sur chevrons appropriée, le constructeur peut également renoncer entièrement à l'utilisation d'une isolation entre chevrons, ce 25 qui entraîne une amélioration de l'apparence visuelle de l'isolation de la pièce dans le cas de chevrons de toit visibles depuis l'intérieur. Les éléments isolants destinés à l'isolation sur chevrons sont habituellement formés par du matériau en laine minérale (par exemple de la laine de verre ou de la laine de roche) façonné en panneaux 30 (parallélépipèdes rectangulaires). Les deux plus grandes faces plates forment une face supérieure et une face inférieure du panneau isolant. Les panneaux comprennent en outre deux cotés latéraux et deux cotés longitudinaux qui limitent respectivement la largeur et la longueur du panneau, qui sont parallèles deux par deux et qui sont perpendiculaires aux plus grandes faces supérieure et inférieure. On sait dans la technique comment pourvoir la face supérieure des panneaux d'une membrane telle que décrite par exemple dans le document DE19922592 Al. Cette membrane, formée par exemple d'un non-tissé polymérique comme un non-tissé de polyester, est laminée sur la face supérieure du panneau par un adhésif appliqué sous la forme d'un revêtement à motif ponctuel ou en bande. Cette membrane est imperméable à l'eau mais ouverte à la diffusion de vapeur d'eau à une certaine vitesse. La membrane, également appelée membrane retardatrice de vapeur, sert de protection aux panneaux contre la pénétration d'eau depuis sa face extérieure supérieure. Suivant les méthodes de construction usuelles, une pluralité de plaques isolantes sont disposées avec leur face inférieure à proximité des chevrons du toit, soit en contact direct avec ceux-ci, soit alternativement sur une seconde couche de couverture en bois située sur le dessus des chevrons. Les panneaux sont disposés bout-à-bout les uns par rapport aux autres en recouvrant toute la zone à isoler et en formant une couche isolante continue. Ce type de construction est décrit par exemple dans le document DE 19922592 Al. Dans ce type de constructions, la technique reconnaît en outre la possibilité de prévoir pour la membrane eau-vapeur une largeur et une longueur supérieures respectivement à la largeur et à la longueur du panneau. De cette façon, on peut obtenir que la membrane retardatrice de vapeur s'étende au-delà d'un bord en largeur et au- delà d'un bord en longueur du panneau. Dans cet agencement, lorsque les panneaux sont installés, la membrane laminée en panneau chevauche deux autres panneaux voisins. Les parties s'étendant en chevauchement de la membrane sont ensuite fixées de préférence aux membranes respectives des panneaux voisins, par exemple à l'aide d'agrafes ou d'un adhésif. Une couche continue imperméable à l'eau et au vent est réalisée de cette façon sur le dessus des panneaux isolants, en faisant office de sous-couche de toit. Un exemple de ce type d'agencement est décrit dans le document DE 3615109 C2.

Les panneaux isolants, pendant ou après leur installation, peuvent être soumis à des contraintes mécaniques issues des travaux de montage du toit, comme l'application de la couverture en lattes ou en tuiles. Les charges mécaniques sont par exemple dues à des faux pas des installateurs ou à la chute d'outils ou de pièces de construction. Il est par conséquent indispensable que les panneaux isolants puissent résister au moins temporairement à de telles charges ponctuelles. On connaît dans la technique différentes méthodes pour augmenter la résistance à la compression mécanique des laines minérales. Une possibilité est l'augmentation de la densité de la laine minérale et/ou de l'épaisseur des panneaux. Bien que ceci augmente la rigidité et la résistance à la compression des panneaux, ceci exige une plus forte consommation de matériau et le niveau de densité/d'épaisseur est souvent limité par la capacité de la chaîne de production, particulièrement dans le cas de la production de laine de verre. Cette « densification » des matériaux de laine de verre est obtenue conventionnellement en produisant une natte primaire de fibres avec un liant non durci et en soumettant cette natte à une compression dans le sens de l'épaisseur de la natte en réduisant plusieurs fois son épaisseur avant que la résine de la natte ne durcisse et que l'épaisseur finale ne soit atteinte. Par conséquent, afin d'obtenir de hautes densités et de fortes épaisseurs des produits finaux, la natte primaire devrait être produite en très grande épaisseur, ce qui est souvent impossible dans les chaînes de production de laine de verre. Une autre technique permettant d'augmenter la rigidité mécanique des panneaux en laine minérale consiste à orienter les fibres minérales dans le panneau dans le sens perpendiculaire à ses faces supérieure et inférieure. Deux techniques de ce genre ont été décrites exhaustivement, auxquelles il est habituellement fait référence en tant que formation de panneaux à lamelles et procédé de frisage. Dans la première, la natte durcie telle que produite est découpée en bandes (lamelles) qui sont ensuite tournées de 90° et réassemblées pour former un panneau. Par cette rotation des bandes, les fibres, à l'origine orientées parallèlement aux faces supérieure et inférieure, sont réorientées perpendiculairement à celles-ci. Dans le procédé de frisage, la laine minérale non durcie est soumise à des compressions longitudinales successives par des paires de convoyeurs circulant séquentiellement à des vitesses faibles. La compression longitudinale frise les fibres et les réoriente avant que le liant durcisse et que la nouvelle orientation soit prise. Bien que ces techniques aient démontré une résistance à la compression croissante efficace des panneaux obtenus, elles entraînent également une baisse importante de leur capacité d'isolation thermique. Divulgation de l'invention. La présente invention concerne donc un panneau isolant amélioré, destiné à une utilisation dans un système d'isolation sur chevrons pour l'isolation d'un toit en pente, et qui a pour but de surmonter les limites et les lacunes des panneaux connus dans la technique. Ce problème est résolu par : - un panneau isolant pour système d'isolation sur chevrons, comprenant a) un noyau isolant, le noyau isolant ayant une épaisseur, une face supérieure et une face inférieure sensiblement parallèle à la face supérieure, de même que deux côtés latéraux et deux côtés longitudinaux délimitant respectivement la largeur et la longueur des faces supérieure et inférieure et formant les bords en largeur et en longueur du noyau ; b) une première pellicule laminée sur la face supérieure du noyau isolant, et c) une membrane retardatrice de vapeur laminée sur et couvrant la première pellicule et la face supérieure du noyau isolant et ayant respectivement une largeur et une longueur supérieures à la largeur et la longueur du noyau isolant, de sorte que la membrane s'étend au moins au-delà d'un bord en largeur et d'un bord en longueur du noyau ; le noyau isolant comprenant au moins deux dalles en laine de verre ayant une épaisseur inférieure à l'épaisseur du noyau isolant, chacune des dalles en laine de verre est pourvue d'autres pellicules laminées sur la face ou les faces des dalles opposée(s) à l'autre ou aux autres dalles et les dalles en laine de verre sont laminées ensemble par leurs faces opposées par un premier adhésif par l'intermédiaire des autres pellicules ; - un système d'isolation sur chevrons comprenant un panneau tel que précédemment décrit ; et - un toit en pente comprenant le système d'isolation sur chevrons tel que précédemment décrit. Dans cette description, supérieur et inférieur sont des termes relatifs se référant à la position par rapport au sol des éléments lorsque les panneaux sont installés dans la structure du toit. Ainsi, la face supérieure repose sur la face inférieure lorsque le panneau est installé. La face supérieure est orientée vers l'extérieur du bâtiment, alors que la face inférieure est orientée vers l'intérieur du bâtiment. Le panneau isolant inventif comprend un noyau isolant, ayant une certaine épaisseur. Ce panneau présent aussi une face supérieure et une face inférieure sensiblement parallèle à la face supérieure, de même que deux côtés latéraux et deux côtés longitudinaux délimitant respectivement la largeur et la longueur des faces supérieure et inférieure et formant les bords en largeur et en longueur du noyau. Le panneau est en outre pourvu d'une première pellicule particulièrement faite de fibres de verre laminées sur la face supérieure du noyau isolant. La première pellicule recouvre de préférence complètement la face supérieure du noyau isolant. Le panneau comprend aussi une membrane retardatrice de vapeur laminée sur et recouvrant la première pellicule et la face supérieure du noyau isolant et ayant une largeur et une longueur respectivement supérieures à la largeur et à la longueur du noyau. De cette façon, la membrane s'étend au moins au-delà d'un bord en largeur et d'un bord en longueur du noyau. La membrane retardatrice de vapeur est de préférence laminée avec un adhésif, appelé deuxième adhésif dans cette description, sur la première pellicule disposée sur la face supérieure du noyau isolant. En d'autres termes, la membrane retardatrice de vapeur est laminée indirectement sur le noyau isolant, par l'intermédiaire de la première pellicule, par l'application d'un deuxième adhésif entre la membrane et la pellicule.

Dans le panneau inventif, le noyau isolant est composé d'au moins deux dalles de laine de verre ayant une épaisseur inférieure à l'épaisseur du noyau. Chacune des au moins deux dalles de laine de verre est pourvue d'autres pellicules laminées sur la face ou les faces des dalles opposées à l'autre dalle ou aux autres dalles. En d'autres termes, les faces des dalles en laine de verre à laminer ensemble sont pourvues d'autres pellicules. Les dalles en laine de verre sont laminées ensemble par leurs faces opposées par un adhésif appelé premier adhésif par l'intermédiaire des autres pellicules. En d'autres termes, les dalles de laine de verre sont indirectement laminées ensemble par leurs surfaces opposées qui sont auparavant recouvertes par les autres pellicules.

Les dalles de laine de verre contenues dans le noyau du panneau peuvent être produites par des techniques de fabrication de laine de verre standard avec une densité accrue et par conséquent avec une rigidité et résistance à la compression accrues. Du fait que les dalles ont une épaisseur inférieure à l'épaisseur totale du noyau isolant, elles peuvent être produites sans problème en surmontant la limite de densité/d'épaisseur de la production de laine de verre. Pour obtenir des panneaux de plus forte épaisseur, par exemple plus de 100 mm, comme certaines d'application d'isolation sur chevrons l'exigent, une pluralité de dalles peuvent être laminées ensemble.

L'épaisseur totale du noyau isolant est alors le résultat de la somme des épaisseurs des dalles multiples plus les épaisseurs des autres pellicules. Il faut entendre par laine de verre une masse d'une pluralité des fibres de verre entrelacées de longueurs variables qui sont liées par une résine polymérique durcie à leurs points de croisement. L'artisan identifie directement les caractéristiques faisant d'une composition de fibres minérales une composition de fibres de verre et différencie un verre d'autres minéraux. En tant que caractéristique de distinction simple, l'expression fibres de verre signifie que la composition minérale des fibres est caractérisée par un ratio alcalin/alcalino- terreux supérieur à 1. Par comparaison, les fibres de laine de roche ont t:in ratio alcalin/alcalino-terreux inférieur à 1. Les fibres de verre formant les dalles de laine de verre contenues dans le noyau isolant du panneau des formes de réalisation sont liées par des résines durcies. Le type de résine n'est pas limité. Il est préférable que la résine utilisée soit une résine thermodurcissable telle que celles déjà connues dans la technique. Des exemples non limitatifs sont les résines de phénol formaldéhyde, les résines acryliques, les résines de polyester formées par réaction entre des polyols et des polyacides organiques, les résines de type Maillard ou à base d'hydrates de carbone ou les résines inorganiques comme les silices colloïdaux, les silicates, les phosphates et leurs combinaisons. Ces résines sont de préférence appliquées sous forme de compositions aqueuses sur les fibres de verre produites par une effilocheuse avant d'être collectées dans le convoyeur récepteur et densifiées. Dans une étape consécutive, les résines sont durcies pour produire la réaction de thermodurcissement et pour lier les fibres à leurs points de croisement. La teneur en résine des dalles en laine de verre mesurée en tant que « Loss on Ignition » (pertes sur combustion) (LOI) d'après l'ISO 29771:2008, peut être sélectionnée pour contribuer davantage à l'augmentation de rigidité et de résistance mécanique des dalles. Dans certaines formes de réalisation, la LOI des dalles est de préférence supérieure à 4 % en poids par rapport au poids total des fibres de verre, de préférence de 4 à 12 % en poids et plus préférentiellement de 6 à 10 % en poids.

Le diamètre moyen des fibres de la dalle en laine de verre (calculé à partir d'une analyse en microscopie optique) est inférieur à 15 micromètres, de préférence inférieur à 10 micromètres et même plus préférentiellement compris entre 4 et 8 micromètres. Les dalles en laine de verre ont de préférence une orientation laminaire des fibres. On veut dire par dalles laminaires en laine de verre que les fibres formant la dalle en laine de verre sont majoritairement orientées parallèlement aux surfaces majeures de la dalle et du panneau. L'orientation laminaire des fibres résulte du dépôt des fibres fraîchement formées par une effilocheuse sur un convoyeur récepteur sous une aspiration d'air provenant d'au-delà du convoyeur. Dans les dalles laminaires en laine de verre, les fibres n'ont pas été soumises à un processus d'accentuation de leur orientation dans le sens perpendiculaire aux surfaces majeures de la dalle, comme la formation de lamelles ou le frisage.

L'orientation laminaire des fibres dans les dalles en laine de verre augmente la capacité d'isolation thermique des panneaux dans le sens de leur épaisseur.

L'épaisseur des dalles va de préférence de 40 à 80 mm et leur densité de 40 à 80 kg/m3. L'épaisseur finale du noyau isolant va de préférence de 120 à 200 mm et est obtenue en laminant deux ou trois dalles de laine de verre ensemble.

Les dalles en laine de verre ont de préférence une forme de parallélépipède rectangulaire. La longueur des dalles va de préférence de 1000 mm à 3000 mm, plus préférentiellement de 1800 à 2200 mm. La largeur des dalles est de préférence de 300 à 900 mm, et plus préférentiellement de 500 à 700 mm.

Le panneau est en outre pourvu d'une membrane retardatrice de vapeur laminée sur la première pellicule, c'est-à-dire que la pellicule est disposée sur la face supérieure du noyau isolant. La membrane et imperméable à l'eau mais la vapeur d'eau et d'autres gaz peuvent se diffuser à travers elle, à une certaine vitesse. La membrane retardatrice de vapeur est de préférence un film non-tissé polymérique. Encore plus préférentiellement, la membrane retardatrice de vapeur est un film de non-tissé en polypropylène multiplis. L'épaisseur de la membrane va de préférence de 400 à 1000 micromètres et son grammage va de 100 à 300 g/m2. La membrane a de préférence un indice sd de perméabilité à la vapeur mesuré d'après la DIN EN 12572 dans la plage de 0,02 à 0,08. Les produits du commerce adaptés comme membrane retardatrices de vapeur sont par exemple le « SECO PRO 0,04 » d'Ursa Insulation. Selon l'invention, la membrane est pourvue d'une largeur et d'une longueur supérieures respectivement à la largeur et la longueur du noyau isolant. La membrane est laminée sur la première pellicule disposée sur la face supérieure du noyau isolant de manière à ce que la membrane couvre la totalité à la fois de la première pellicule et du noyau isolant et s'étende au-delà d'un des bords en largeur et d'un des bords en longueur du noyau. Les parties de la membrane s'étendant au-delà des bords du noyau isolant sont destinées à couvrir les panneaux voisins partiellement juxtaposés lorsque les panneaux sont installés dans le toit, et à isoler le système d'isolation de la pénétration d'eau provenant du haut, en faisant ainsi office de sous- couche continue sous les tuiles du toit. Les parties de la membrane s'étendant au-delà du noyau isolant ont de préférence une largeur de 5 à 20 mm, plus préférentiellement de 8 à 15 mm, afin de créer un bon joint lorsque les panneaux sont installés avec des membranes se chevauchant. Il est avantageux que les parties de la membrane s'étendant au- delà des bords du noyau en laine de verre soient en outre pourvues d'un adhésif, appelé à partir de maintenant troisième adhésif pour des raisons de clarté, par exemple sous la forme d'une bande suivant la longueur de la partie en extension. Le troisième adhésif est de préférence un adhésif sensible à la pression. Ce troisième adhésif est destiné à fixer la partie en extension de la membrane sur la membrane d'un panneau voisin pendant l'installation. L'adhésif est aussi de préférence protégé par une doublure de détachement avant usage. Une première pellicule, de préférence une pellicule en fibres de verre, est laminée sur la face supérieure du noyau isolant. La première pellicule est ainsi disposée entre le noyau isolant et la membrane retardatrice de vapeur. Cette première pellicule est de préférence directement laminée sur les fibres de verre du noyau par tout procédé conventionnel. Il est toutefois préférable que la pellicule soit liée aux fibres de verre par la même résine que celle utilisée pour lier les fibres de la dalle en laine de verre. Il est particulièrement avantageux d'appliquer la pellicule sur la natte de laine de verre non durcie pendant la fabrication des dalles et l'introduction consécutive à la fois de la natte en laine de verre et de la pellicule dans un four de durcissement pour réaliser le liage des fibres de verre de la natte en laine de verre et de la pellicule par la résine durcie.

Chaque dalle en laine de verre contenue dans le noyau isolant est pourvue d'autres pellicules, de préférence des pellicules en fibres de verre laminées sur la face ou les faces de la dalle à laminer sur les autres dalles. Les autres couches de pellicules peuvent être laminées sur les dalles en laine de verre par les mêmes procédés que ceux décrits dans le paragraphe précédent. Les autres pellicules peuvent être similaires ou différentes de la première pellicule prévue entre le noyau isolant et la membrane. Toutes les épaisseurs de pellicules du panneau ont de préférence une structure et des propriétés similaires. Dans les formes de réalisation, la première pellicule et les autres sont de préférence des pellicules en fibres de verre. Ces pellicules en fibres de verre sont faites de fibres de verre ayant un diamètre de fibres défini et une longueur de fibres déposée de manière aléatoire et liée avec un liant. Des filaments de renfort peuvent être incorporés dans la structure de la pellicule pour augmenter la stabilité dimensionnelle. L'épaisseur de la première pellicule et des autres va de préférence de 100 à 700 micromètres. Le grammage de la première pellicule et des autres va de préférence de 20 à 100 g/m2. La résistance à la traction dans le sens de la machine et dans le sens transversal de la première pellicule et des autres vont de préférence respectivement de 100 à 300 N/5 cm et 50 à 250 N/5 cm, mesuré d'après la DIN EN 29073-3:1992-08. Des exemples de pellicules en fibres de verre utiles du commerce sont celles portant la marque Evalith® de Johns Manville. La présence des épaisseurs de pellicules, à la fois de la première pellicule et des autres, a pour effet profitable d'augmenter la résistance à la contrainte comme la tension et aux forces de compression ponctuelles du panneau isolant résultant de la répartition des forces dans leur surface. Elles augmentent de plus la force de liage obtenue par le laminage par adhésif des différents composants du panneau et réduisent la quantité d'adhésif nécessaire en offrant une surface plus lisse, moins pénétrable et plus homogène que les dalles en laine de verre. Dans d'autres formes de réalisation, le panneau est pourvu d'une pellicule supplémentaire dans sa face inférieure, face située plus à proximité des chevrons du toit lorsque le panneau est installé. Cette pellicule supplémentaire est de préférence une pellicule en fibres de verre et améliore la manipulation du panneau, réduit le détachement de fibres libres et de poussière en provenance du noyau et contribue en outre à une résistance mécanique accrue. La membrane est laminée sur la face supérieure du noyau isolant et sur la première pellicule laminée sur la face supérieure du noyau, de préférence avec un deuxième adhésif. Ce deuxième adhésif peut être tout adhésif connu dans la technique, comme un adhésif thermofusible de polyoléfine, un polyuréthane réactif et similaire. Le deuxième adhésif est de préférence un polyuréthane réactif monocom posant.

Dans des formes de réalisation privilégiées, le deuxième adhésif est appliqué par toutes techniques disponibles, comme la pulvérisation, une lame docteur, un revêtement direct ou par transfert, etc. suivant un motif ouvert afin de ne pas inhiber la perméabilité à la vapeur d'eau à travers la couche adhésive. Plus préférentiellement l'adhésif est appliqué sous forme de bandes séparées ou de bandelettes d'une certaine largeur et durci après que la membrane et le noyau isolant supportant la pellicule ont été assemblés ensemble. La quantité de deuxième adhésif appliquée doit être suffisante pour obtenir une force de liage suffisante entre la membrane et la première pellicule et/ou le noyau et pour éviter la délamination pendant la manipulation, l'installation ou l'utilisation du panneau.

Les dalles en laine de verre sont laminées ensemble pour former un noyau isolant en utilisant un premier adhésif. Ce premier adhésif peut être l'un quelconque des adhésifs auxquels il est fait référence ci-dessus pour le deuxième adhésif utilisé pour le laminage de la membrane sur la première pellicule et peut être appliqué par des techniques similaires. Il est également préférable que le premier adhésif soit appliqué suivant un motif ouvert, plus préférentiellement sous la forme de bandes ou bandelettes séparées. D'une manière similaire, la quantité de premier adhésif appliquée doit être suffisante pour obtenir une force de liage suffisante entre les dalles laminées et pour éviter la délamination pendant la manipulation, l'installation ou l'utilisation du panneau. De la même manière que plus haut, le premier adhésif privilégié est un polyuréthane réactif monocomposant. Les dalles en laine de verre contenues dans le noyau ont de préférence des dimensions similaires et sont disposées dans l'alignement de leurs faces latérales et longitudinales, ce qui signifie que leurs faces latérales et longitudinales sont respectivement sensiblement contenues sur le même plan. Dans des formes de réalisation privilégiées alternatives, les dalles en laine de verre sont disposées en position décalée les unes des autres en formant un noyau isolant avec des bords échelonnés ou à feuillure. Les bords à feuillure ont en outre pour effet d'éviter avantageusement les ponts thermiques, lorsque les panneaux sont disposés côte à côte, comme il est commun dans l'application envisagée en tant qu'isolation de toit sur chevrons. En comparaison, des ponts thermiques pourraient potentiellement se former entre les bords droits bout-à-bout de panneaux juxtaposés.

L'invention concerne également un système d'isolation sur chevrons comprenant un panneau isolant selon les formes de réalisation. Dans des configurations privilégiées, le système d'isolation sur chevrons comprend une pluralité de panneaux isolants positionnés juxtaposés avec d'autres panneaux, avec des bords latéraux et longitudinaux du noyau isolant bout-à-bout, de sorte qu'une couche continue de panneaux isolants est formée. Cette couche continue de panneaux juxtaposés s'étend de préférence en recouvrant toute la zone du toit à isoler. Dans le système d'isolation installé, la membrane perméable à la vapeur de chacun de la pluralité de panneaux isolants est disposée avec ses parties en extension chevauchant les panneaux voisins. L'invention concerne en outre un toit en pente comprenant le système d'isolation sur chevrons décrit plus haut. La structure du toit en pente est complétée par une membrane imperméable à l'eau supplémentaire disposée entre les chevrons et les panneaux isolants, des liteaux et des contre-liteaux en bois situés sur le dessus des panneaux isolants, des vis à double filet pour la fixation des liteaux et des contre-liteaux sur les chevrons du toit et par les tuiles de couverture du toit. Description des dessins Les figures 1-3A montrent des représentations schématiques de sections transversales de panneaux isolants selon des formes de réalisation de l'invention.

La figure 3B montre une forme de réalisation d'un système d'isolation selon l'invention, comprenant deux panneaux. La figure 4 montre une représentation schématique d'une section transversale d'une structure de toit en pente comprenant le système d'isolation et les panneaux isolants selon des formes de réalisation de l'invention. La figure 1 montre une forme de réalisation d'un panneau isolant 1 selon l'invention, comprenant un noyau isolant 2 doté d'une face supérieure 41 et d'une face inférieure 42 et de bords latéraux 21, 22. Le noyau 2 comprend deux dalles en laine de verre 4. Une première pellicule 51 est laminée directement sur la face supérieure 41 du noyau isolant 2 en le recouvrant complètement. Une membrane retardatrice de vapeur 3 est laminée sur la première pellicule 51 par un deuxième adhésif 61. Le deuxième adhésif 61 est appliqué suivant un motif en bandes entre la membrane 3 et la première pellicule 51. La membrane 3 s'étend au-delà d'un bord latéral 22 du noyau isolant 2. La membrane supporte une bande 7 d'adhésif sensible à la pression sur la face inférieure de la partie de la membrane s'étendant au-delà du bord 22 du noyau 2. Une bande supplémentaire 71 d'adhésif sensible à la pression est appliquée sur la face supérieure de la membrane 3, près du bord 21 du noyau 2. D'autres pellicules 5 sont laminées directement sur les faces des dalles en laine de verre 4 opposées l'une à l'autre. Un premier adhésif 6 est appliqué suivant un motif de bandes entre les autres pellicules 5. Les dalles en laine de verre 4 sont laminées ensemble par de l'adhésif par l'intermédiaire des autres pellicules 5. Dans cette forme de réalisation, une pellicule supplémentaire 52 est directement laminée sur la face inférieure 42 du noyau isolant 4. La figure 2 représente une forme de réalisation alternative du panneau inventif. Le panneau de la figure 2 est similaire à celui de la figure 1, à l'exception près que le noyau isolant 2 comprend alors trois dalles en laine de verre 4 au lieu de deux, avec d'autres pellicules 5 dans leurs surfaces opposées et qui sont laminées par un premier adhésif 6 appliqué suivant un motif de bande. La forme de réalisation de la figure 2 ne comporte aucune pellicule laminée sur la face inférieure 42 du noyau isolant. La forme de réalisation du panneau de la figure 3A est aussi similaire au panneau de la figure 1, à la différence près que, dans ce cas, les dalles en laine de verre 4 du noyau isolant 2 sont disposées dans une position décalée les unes par rapport aux autres, de sorte que les bords du noyau 21, 22 prennent des formes de feuillures ou échelonnées. La figure 3B montre une configuration privilégiée d'un système d'isolation selon des formes de réalisation de l'invention dans lequel deux panneaux isolants 1, 1' sont disposés côte à côte en position juxtaposée. Les bords en feuillure des 2 panneaux 1, 1' s'ajustent ensemble. Les parties de la membrane 3 d'un panneau 1' s'étendant au-delà du bord de son noyau isolant s'étendent vers et couvrent une partie de l'autre panneau 1, et il est fixé à sa membrane par les bandes adhésives sensibles à la pression 7, 71. La figure 4 montre une section transversale d'une structure de toit en pente comprenant un système d'isolation selon des formes de réalisation privilégiées de l'invention. La section transversale est sélectionnée de manière à être perpendiculaire au sens de la longueur des chevrons du toit 8. Dans un but de clarté, seuls deux panneaux isolants 1, 1' formant le système d'isolation dans sa représentation schématique sont représentés. La structure du toit en pente comprend des chevrons en bois 8, et une membrane imperméable à l'eau 9 disposée au-dessus des et couvrant les chevrons 8. Les panneaux isolants 1, 1' formant le système d'isolation sont situés au-dessus de la membrane imperméable à l'eau 9 de manière à ce que leurs membranes 3 forment une couche continue retardatrice de vapeur au- dessus des noyaux isolants. Un réseau de liteaux en bois 10 (parallèles aux chevrons) et de contre-liteaux 11 (perpendiculaires aux chevrons) est fixé aux chevrons en bois 8 de la structure du toit par des vis à double filet 13 traversant les panneaux isolants 1, 1'. Les tuiles de couverture 12 du toit sont disposées au-dessus des liteaux 10 et des contre-liteaux 11. Le poids des tuiles de couverture 12 est supporté par les chevrons 8 par l'intermédiaire des vis à double filet 13.

Claims (13)

1. REVENDICATIONS1. Panneau isolant (1) pour système d'isolation sur chevrons, comprenant a) un noyau isolant (2), le noyau isolant ayant une épaisseur, une face supérieure (41) et une face inférieure (42) sensiblement parallèle à la face supérieure, de même que deux côtés latéraux et deux côtés longitudinaux délimitant respectivement la largeur et la longueur des faces supérieure et inférieure et formant les bords en largeur et en longueur du noyau (2) ; b) une première pellicule (51) laminée sur la face supérieure (41) du noyau isolant (2), et 15 c) une membrane retardatrice de vapeur (3) laminée sur et couvrant la première pellicule (51) et la face supérieure (41) du noyau isolant (2) et ayant respectivement une largeur et une longueur supérieures à la largeur et la longueur du noyau isolant (2), de sorte 20 que la membrane (3) s'étend au moins au-delà d'un bord en largeur et d'un bord en longueur du noyau (2) ; caractérisé en ce que 25 le noyau isolant (2) comprend au moins deux dalles en laine de verre (4) ayant une épaisseur inférieure à l'épaisseur du noyau isolant (2), chacune des dalles en laine de verre (4) est pourvue d'autres 30 pellicules (5) laminées sur la face ou les faces des dalles (4) opposée(s) à l'autre ou aux autres dalles (4) ; et les dalles en laine de verre (4) sont laminées ensemble par leurs faces opposées par un premier adhésif (6) par l'intermédiaire des 35 autres pellicules (5).
2. 2. Panneau (1) selon la revendication 1, dans lequel une pellicule supplémentaire (52) est laminée sur la face inférieure (42) du noyau isolant.
3. 3. Panneau (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l'épaisseur des dalles en laine de verre va de 40 à 80 mm et leur densité va de 40 à 80 kg/m3.
4. 4. Panneau (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les fibres des dalles en laine de verre ont une orientation laminaire.
5. 5. Panneau (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la teneur en résine des dalles en laine de verre, mesurée en tant que perte sur combustion (Loss on Ignition) (LOI), est supérieure à 4 % en poids.
6. 6. Panneau (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le premier adhésif (6) est appliqué suivant un motif ouvert, particulièrement sous la forme de bandes séparées.
7. 7. Panneau (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le premier adhésif (6) est un polyuréthane réactif monocomposant.
8. 8. Panneau (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la première pellicule (51) et les autres (5) sont des pellicules en fibres de verre.
9. 9. Panneau (1) selon la revendication 8, dans lequel la première pellicule (51) et les autres (5) ont une épaisseur allant de 100 à 700 micromètres et un grammage de 20 à 100 g/m2.
10. 10. Panneau (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les parties de la membrane s'étendant au-delà des bords (22) du noyau sont pourvues d'un troisième adhésif (7), de préférence un adhésif sensible à la pression.
11. 11. Panneau (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les dalles en laine de verre (4) sont disposés en position décalée les unes par rapport aux autres en formant des bords échelonnés ou en feuillures (21, 22).
12. 12. Système d'isolation sur chevrons comprenant un panneau (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes.
13. 13. Toit en pente comprenant le système d'isolation sur chevrons selon la revendication 12.15