EP1130190B1 - Substrat pour la réalisation de l'isolation acoustique d'une dalle flottante - Google Patents

Substrat pour la réalisation de l'isolation acoustique d'une dalle flottante Download PDF

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EP1130190B1
EP1130190B1 EP01400454A EP01400454A EP1130190B1 EP 1130190 B1 EP1130190 B1 EP 1130190B1 EP 01400454 A EP01400454 A EP 01400454A EP 01400454 A EP01400454 A EP 01400454A EP 1130190 B1 EP1130190 B1 EP 1130190B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
substrate
glass veil
film
veil
plastic film
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP01400454A
Other languages
German (de)
English (en)
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EP1130190A1 (fr
Inventor
Christiaan Van Hees
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Saint Gobain Adfors SAS
Original Assignee
Saint Gobain Vetrotex France SA
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Filing date
Publication date
Application filed by Saint Gobain Vetrotex France SA filed Critical Saint Gobain Vetrotex France SA
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Publication of EP1130190B1 publication Critical patent/EP1130190B1/fr
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/18—Separately-laid insulating layers; Other additional insulating measures; Floating floors
    • E04F15/20—Separately-laid insulating layers; Other additional insulating measures; Floating floors for sound insulation
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/18—Separately-laid insulating layers; Other additional insulating measures; Floating floors
    • E04F15/20—Separately-laid insulating layers; Other additional insulating measures; Floating floors for sound insulation
    • E04F15/203—Separately-laid layers for sound insulation

Definitions

  • the invention relates to a substrate for acoustic insulation floating slab made from a glass veil. It is usual in the construction industry and more particularly for the realization new housing or the repair of old housing to fight against the transmission of noise from one dwelling to another. One of the nuisances sound is caused by the impact noises transmit through the floor.
  • the invention thus relates more specifically to a substrate intended to improve sound insulation and more particularly to reduce the transmission of impact noise from a dwelling to another one below and thus to reduce the transmission of impact noises through the floor or floor.
  • Insulating materials that can be used for this application are all acoustic insulation materials usually used in the building industry; this may include products from bituminous type, of products of the mineral wool mattress type, of plastery materials, sparkling products, polystyrene, etc.
  • the choice of these products may be limited by constraints imposed on them; firstly, the material used must to be able to support large loads and therefore possibly be compressed while retaining its properties sound insulation. In addition, said acoustic properties of the material must be preserved over time, for a period of time minimum of ten years and advantageously for many durations more important.
  • Materials particularly well adapted to this type of application are mineral fiber-based materials, or many bituminous materials, or even products combining these two materials. It appears that these materials allow to obtain good sound insulation against impact noises and that this insulation is preserved almost constantly over time.
  • This installation consists in completely covering the concrete slab armed, as well as the lower part of the partitions bordering the zone or part in which the slab or floating screed must be made.
  • the covering of the reinforced concrete slab is made with the material chosen insulation which is in the form of a rectangular slab, especially in the case of a glass wool mattress; Recovery lower parts of the partitions are made by bands of the same material that we call strip banks. These edge strips are generally obtained by cutting into plates similar to those covering the reinforced concrete slab; their width is defined by the thickness of the floating slab which will then be realized.
  • a waterproof material that protects the insulating material acoustic of humidity.
  • a waterproof material is essential to prevent any degradation of the insulating material due to the presence of moisture in the cement. It is also essential to protect shore strips same risks, which increases the complexity of laying this waterproof material which, like the insulating material, must therefore cover the floor and the lower part of the partitions.
  • the inventors have thus made it their mission to find means of making a slab or floating screed and more particularly the establishment of an acoustic insulation coating prerequisites in the light of commonly used techniques.
  • This object has been achieved according to the invention by the realization of a substrate for acoustic insulation of a floating slab the substrate being made of a glass veil, the surface of one of the faces of said veil of glass being associated with a waterproof plastic film.
  • the substrate thus produced according to the invention presents as first advantage of being able to set up simultaneously a acoustic insulating material and a waterproof material.
  • polyolefin (s) preferably it is a film polyethylene, the thickness of the film preferably being at least about 150 microns.
  • a film polyethylene the thickness of the film preferably being at least about 150 microns.
  • the tests showed that once set up the substrate thus produced and more particularly the above-mentioned film presents such resistance that it is possible for an operator to walk on the substrate without damaging it and in particular without risk of damaging the waterproof film which has a particular resistance to tearing quite satisfactory.
  • this material to form the waterproof plastic film allows repair a nick or small tear with tape which adheres perfectly and durably, guaranteeing a perfect seal. This good resistance, especially tearing, waterproof material and the simplicity of repairing it in case incident to ensure the tightness that is necessary when the subsequent realization of the floating screed.
  • the plastic film is associated with the veil of glass by collage.
  • a glue is preferably used which allows to obtain an immediate adhesion; such a collage allows avoid any risk of slipping between the plastic film and the veil of glass which could lead to unevenness.
  • a glue is for example a "hot melt” glue such as Thermoresol A / F 460 glue marketed by Bostik.
  • Other bonding systems such as examples of double-sided adhesives, which also provide an immediate adhesion, can be used according to the invention.
  • the assembly of glass-plastic film can advantageously be done in the factory immediately after the last step of manufacture of the glass veil, according to techniques that are similar to example in the manufacture of multilayer board; the plastic film that can come in roll form can be unrolled above a carpet that conveys the veil exiting the oven after baking the binder and assembled to the glass mat after passing for example on rollers glue-coating agents or by spraying glue on the glass veil.
  • the glass veil is produced according to the usual technique called dry and it has advantageously a thickness of between 5 and 10 mm and preferably around 7 mm.
  • the glass mat has a basis weight of between 350 and 500 g / m 2 and more preferably around 450 g / m 2 .
  • the substrate according to the invention has a good crush resistance when making the screed floating but also in time.
  • the substrate according to the invention has sound insulation properties in view of impact noise quite satisfactory; laboratory tests according to the ISO 140 concerning the measurement methodology showed a acoustic performance of the product according to the invention such that the value ⁇ Lw, defined according to ISO 717, is 28 dB.
  • such substrate according to the invention has a reduced thickness compared to commonly used products with insulation comparable acoustics, which leads to material savings for the realization of the floating slab whose thickness must be proportional to that of the coating separating it from the concrete slab armed.
  • the glass veil has at least one precut along its length and on the face opposite to that associated with the plastic film.
  • Such pre-cuts are made to allow a subsequent folding of the substrate according to the lines formed by the pre-cuts.
  • These pre-cuts can be made over the entire thickness of the glass veil or partially in its thickness; in the first case, the folding is done very simply because it is simply a matter of folding the film, which holds the parts of the sail that were separated during the pre-cut but which remain associated because of the presence of this film. In the second case, folding is done more difficult since there is a part of the thickness of the veil which is intact but on the other hand, the front substrate folding retains better integrity.
  • Such bends will advantageously be made on the edges of the substrate, and precuts are advantageously provided on each of the two edges, so that the folded part (s) come (s) in support on a partition when placing the substrate to form a shore strip.
  • the substrate thus described according to the invention will enable simultaneous recovery of the floor and the lower part of the partitions.
  • the substrate according to the invention makes it possible, in the case of edge strips, as previously stated for the recovery of the floor, to put in place simultaneously the insulating material acoustic and the material that seals between this material insulation and floating slab.
  • the substrate according to the invention comprises at least less an adhesive tape partially fixed on at least one length of the plastic film, a portion of said adhesive tape remaining usable.
  • the expression “remaining usable” means part of the adhesive area remains protected and can be fixed later to another substrate.
  • the adhesive strip is bonded to the substrate of not overflowing so that the party who does not adhere is not not subject to a possible tearing.
  • This adhesive tape will allow the operator when placing in place of the substrate to attach two substrates to each other while ensuring a perfect seal at the junction. Indeed, in depending on the dimensions of the floor that needs to be covered, it can be necessary to use several substrates according to the invention, these having a limited width, and thus to ensure the junction between these substrates.
  • the the presence of the adhesive strip thus makes it possible according to the invention to cover two substrates, the second coming between the first substrate and the adhesive tape partially fixed on said first substrate. It is thus possible to put in position the second substrate that abuts on the bonding area and then one makes adhere the adhesive tape to the second substrate so as to conserve this one in place.
  • the adhesive strip thus guarantees the watertightness of the junction zone between the two substrates.
  • the substrate according to the invention may also comprise inscriptions to position two substrates relative to each other to the other. It is indeed possible to provide inscriptions or patterns, especially on the plastic film which constitutes the upper face of the substrate when laying on the floor, for example to ensure the parallelism of two substrates.
  • the substrate thus described according to the invention makes it possible to simplify operations of placing an insulating material and a material sealed, on the one hand on a floor and on the other hand in recovery low parts of partitions, before making a slab or screed floating.
  • the substrate according to the invention also has other advantages ; the thinness of a glass veil and the flexibility of a plastic film allow a presentation of the substrate in the form of roller. This further simplifies the implementation of the produced at the site of the site because a running operation is very simple. In addition, transport and handling of rollers are simpler than those of products in the form of slabs or slabs.
  • Figure 1 a side view of a substrate 1 according to the invention.
  • This one consists of a glass veil 2 on which is glued on its surface a polyethylene film 3.
  • the veil of glass has was carried out using the dry technique.
  • This technique consists of aerodynamic stretching a mixture of vitrifiable oxides mixed beforehand.
  • the fibers are collected on a carpet conveyor in the form of non-woven fibers to which a thermally crosslinkable binder and optionally longitudinal fibers of enhancement.
  • the veil thus formed then passes into an oven for crosslink the binder.
  • This film 3 which has a thickness of about 150 microns comes in the form of a roll that is rolled over of the course of the glass veil 1 and is glued on the upper surface of this one using the adhesive Bostik Thermoresol A / F 460 which is filed on the film by spraying. It is thus possible to produce the substrate 1 in a continuous process that only lengthens the line of production of the glass veil.
  • an adhesive tape 4 is partially glued on the polyethylene film 3 automatically immediately after 2-polyethylene glass veil assembly 3. It appears more clearly in FIG. 2 the manner in which this adhesive strip 4 is positioned; it covers an edge of the substrate 1 according to a large length flush with his song but without going beyond. Such a realization allows especially when the substrate is rolled up or simply manipulated, not to risk tearing off this tape adhesive 4 accidentally, the latter remaining partially free.
  • the free part of this tape 4 is protected by a film protector that the operator can remove by peeling when he needs to use this part of the adhesive strip 4 to associate two substrates 1 to each other.
  • pre-cuts 5 were made on a part of the thickness so that the glass veil retains an integrity in itself. These pre-cuts 5 create lines that when laying substrates 1 on a floor will make it possible to make folds, in particular to form the edge strips that cover the lower part of the partitions.
  • Such pre-cuts can also be made according to a transverse direction, and for example provided at intervals to allow folding in the other direction so that form the edge strips on the partitions perpendicular to the preceding.
  • Figure 3 is shown an assembly between two substrates 1 according to their length.
  • the operator When laying, the operator will partially superimpose the two substrates 1 so that the band adhesive 4 initially fixed on one of the substrates comes to cover the second substrate 1 and can adhere to its polyethylene film 3. This superposition causes a slight crushing of the two substrates which is preserved due to the maintenance by the adhesive tape 4.
  • Figure 4 clearly shows that after assembly of the two substrates 1, the band Adhesive 4 ensures a perfect seal at the level of the junction.
  • rollers weight advantageously does not exceed 25 Kg, the unrolled substrate having a length of 30 meters or more and a width of 1.25 meters.
  • Figure 4 shows an exploded installation of a realization of a floating slab.
  • a substrate 1 according to the invention comprising in particular a glass veil 2 and a film polyethylene 3, which seals.
  • the substrate 1 is folded so as to cover the lower part of said partitions according to the fold lines 8 which correspond to the These pre-cuts are defined so that the bands of bank have a height greater than that of the floating slab which will be realized.
  • the slab or floating screed 9 can then be made without risk of damaging the glass veil 2 which is protected from moisture by the polyethylene film 3.
  • Above the floating slab 9, can then be installed a floor covering 10 and skirting boards 11.
  • the substrates 1 according to the invention allow also to achieve an overlap angles between two partitions particularly effective and simple to perform. Indeed, it is possible level of the angle that the operator removes a square of glass sail to using a sharp tool without cutting the polyethylene film; the square glass veil comes off very simply from the polyethylene film.
  • a such modification will make it possible to fold two parts of the substrate 1 for to form two perpendicular strips of bank without excess material concerning the glass veil and on the other hand by conserving an excess of polyethylene film, which is not annoying and on the contrary guarantees sealing in this area where the usual techniques are often very delicate implementation to guarantee an equivalent result.
  • the substrate thus described according to the invention thus makes it possible to achieve time-effective acoustic insulation in a simplified way and faster than usual techniques.

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Description

L'invention concerne un substrat destiné à l'isolation acoustique d'une dalle flottante et réalisé à partir d'un voile de verre. Il est usuel dans l'industrie du bâtiment et plus particulièrement pour la réalisation de logements neufs ou la réfection de logements anciens de lutter contre la transmission des bruits d'un logement à un autre. Une des nuisances sonores principales est causée par les bruits d'impact qui se transmettent par le plancher.
L'invention concerne ainsi plus spécifiquement un substrat destiné à améliorer l'isolation acoustique et plus particulièrement à diminuer la transmission des bruits d'impact depuis un logement vers un autre situé en dessous et donc à diminuer la transmission des bruits d'impact au travers du sol ou plancher.
Il est usuel dans la construction ou la réfection de logements, notamment dans le but de réduire la transmission des bruits d'impact de réaliser des dalles ou chapes flottantes, par exemple réalisées en ciment, au-dessus de la dalle principale, généralement réalisée en béton armé qui constitue la séparation entre deux logements superposés. La dalle ou chape flottante est réalisée de manière à ne pas être en contact direct avec la dalle en béton armé ni avec les éventuelles cloisons qui sont reliées directement à ladite dalle en béton armé. Il est ainsi connu de réaliser la dalle ou chape flottante en intercalant entre celle-ci et la dalle en béton armé un matériau isolant acoustique.
Les matériaux isolants pouvant être utilisés pour cette application sont tous les matériaux isolants acoustiques habituellement utilisés dans l'industrie du bâtiment ; il peut s'agir notamment de produits du type bitumineux, de produits de type matelas de laine minérale, de matériaux plâtreux, de produits mousseux, de polystyrène, etc....
Toutefois, le choix de ces produits peut être limité par les contraintes qui s'imposent à eux ; tout d'abord, le matériau utilisé doit être capable de supporter des charges importantes et donc éventuellement être comprimé tout en conservant ses propriétés d'isolation acoustique. En outre, lesdites propriétés acoustiques du matériau doivent se conserver dans le temps, ceci pour une durée minimum de dix années et avantageusement pour des durées beaucoup plus importantes. Des matériaux plus particulièrement bien adaptés à ce type d'application sont les matériaux à base de fibres minérales, ou bien des matériaux bitumineux, ou bien encore des produits combinant ces deux matériaux. Il apparaít en effet que ces matériaux permettent d'obtenir une bonne isolation acoustique contre les bruits d'impact et que cette isolation se conserve de façon quasi constante dans le temps.
Lors de la réalisation d'une dalle ou chape flottante, le ou les opérateurs vont donc tout d'abord mettre en place le matériau isolant. Cette mise en place consiste à recouvrir intégralement la dalle de béton armé, ainsi que la partie basse des cloisons bordant la zone ou pièce dans laquelle la dalle ou chape flottante doit être réalisée. Le recouvrement de la dalle de béton armé est réalisé avec le matériau isolant choisi qui se présente sous forme de dalle rectangulaire, notamment dans le cas d'un matelas de laine de verre ; le recouvrement des parties basses des cloisons est réalisé par des bandes du même matériau que l'on qualifie de bandes rives. Ces bandes de rive sont généralement obtenues par découpe dans des plaques semblables à celles qui recouvrent la dalle de béton armé ; leur largeur est définie par l'épaisseur de la dalle flottante qui sera ensuite réalisée. Cette réalisation est donc effectuée avec de nombreuses découpes d'une part pour réaliser les bandes de rive et également pour adapter les dimensions des plaques à celles de la pièce à recouvrir. En outre, la mise en place de l'ensemble de ces éléments nécessite une rigueur très importante pour garantir une bonne jonction entre notamment les différentes plaques entre elles et entre les plaques et les bandes de rive.
L'opérateur doit ensuite recouvrir l'intégralité du matériau isolant par un matériau étanche qui protège le matériau isolant acoustique de l'humidité. En effet, lors de la réalisation de la dalle ou chape flottante, celle-ci étant habituellement réalisée en ciment, la présence d'un matériau étanche est indispensable pour prévenir toute dégradation du matériau isolant due à la présence d'humidité dans le ciment. Il est également indispensable de protéger les bandes de rive des même risques, ce qui augmente la complexité de la pose de ce matériau étanche qui comme le matériau isolant doit donc recouvrir le plancher et la partie basse des cloisons.
La réalisation d'une dalle ou chape flottante est donc relativement compliquée du fait de la nécessité de réaliser un revêtement isolant acoustique auparavant et dont la pose est complexe.
Les inventeurs se sont ainsi donné pour mission de trouver des moyens de réalisation d'une dalle ou chape flottante et plus particulièrement de la mise en place d'un revêtement isolant acoustique préalable simplifiés au vu des techniques habituellement utilisées.
Ce but a été atteint selon l'invention par la réalisation d'un substrat destiné à l'isolation acoustique d'une dalle flottante le substrat étant constitué d'un voile de verre, la surface d'une des faces dudit voile de verre étant associée à un film plastique étanche.
Le substrat ainsi réalisé selon l'invention présente comme premier avantage de pouvoir mettre en place simultanément un matériau isolant acoustique et un matériau étanche.
Concernant ce dernier, il s'agit avantageusement, comme matière, de polyoléfine(s), et de préférence il s'agit d'un film polyéthylène, l'épaisseur du film étant de préférence d'au moins environ 150 microns. Outre ses propriétés d'étanchéité un tel film présente l'avantage de présenter des propriétés mécaniques intéressantes pour l'application. En effet, les essais ont montré qu'une fois mis en place le substrat ainsi réalisé et plus particulièrement le film précité présente une résistance telle, qu'il est possible à un opérateur de marcher sur le substrat sans le détériorer et notamment sans risque d'endommager le film étanche qui présente une résistance notamment au déchirement tout à fait satisfaisante. Par ailleurs, si toutefois un accident survenait le choix de ce matériau pour constituer le film plastique étanche permet de réparer une entaille ou une petite déchirure avec du ruban adhésif qui adhère parfaitement et de façon durable en garantissant une étanchéité parfaite. Cette bonne résistance, notamment au déchirement, du matériau étanche et la simplicité de le réparer en cas d'incident permettent de garantir l'étanchéité qui est nécessaire lors de la réalisation ultérieure de la chape flottante.
Avantageusement encore selon l'invention, le film plastique est associé au voile de verre par collage. On utilise de préférence une colle qui permet d'obtenir une adhésion immédiate ; un tel collage permet d'éviter tout risque de glissement entre le film plastique et le voile de verre qui pourrait conduire à des défauts de planéité. Une telle colle est par exemple une colle « hot melt » telle que la colle Thermoresol A/F 460 commercialisée par la société Bostik. D'autres systèmes de collage tels que par exemples des adhésifs double face, qui fournissent également une adhésion immédiate, peuvent être utilisés selon l'invention.
L'assemblage voile de verre-film plastique peut avantageusement être réalisé en usine immédiatement après la dernière étape de fabrication du voile de verre, selon des techniques qui s'apparentent par exemple à la fabrication de carton multicouche ; le film plastique qui peut se présenter sous forme de rouleau peut être déroulé au-dessus d'un tapis qui convoie le voile sortant du four après cuisson du liant et assemblé au voile de verre après passage par exemple sur des rouleaux enducteurs de colle ou par pulvérisation de la colle sur le voile de verre.
De préférence selon l'invention, le voile de verre est réalisé selon la technique usuelle dite par voie sèche et il possède avantageusement une épaisseur comprise entre 5 et 10 mm et de préférence voisine de 7 mm.
Selon une réalisation préférée de l'invention, le voile de verre présente un grammage compris entre 350 et 500 g/m2 et de préférence encore voisin de 450 g/m2.
Les essais ont montré qu'un tel voile de verre est tout à fait adapté à l'application des substrats destinés à l'isolation acoustique de dalles flottantes ; d'une part, le substrat selon l'invention présente une bonne résistance à l'écrasement lors de la réalisation de la chape flottante mais aussi dans le temps. Et le substrat selon l'invention présente des propriétés d'isolation acoustique au vu des bruits d'impact tout à fait satisfaisantes ; des tests réalisés en laboratoire selon la norme ISO 140 concernant la méthodologie de mesure ont montré une performance acoustique du produit selon l'invention telle que la valeur ΔLw, définie selon la norme ISO 717, soit de 28 dB. En outre, un tel substrat selon l'invention possède une épaisseur réduite par rapport aux produits habituellement utilisés présentant une isolation acoustique comparable, ce qui conduit à des économies de matière pour la réalisation de la dalle flottante dont l'épaisseur doit être proportionnelle à celle du revêtement la séparant de la dalle de béton armé.
Selon une réalisation avantageuse de l'invention le voile de verre comporte au moins une prédécoupe sur sa longueur et sur la face opposée à celle associée au film plastique. De telles prédécoupes sont réalisées de manière à permettre un pliage ultérieur du substrat selon les lignes formées par les prédécoupes. Ces prédécoupes peuvent être réalisées sur toute l'épaisseur du voile de verre ou partiellement dans son épaisseur ; dans le premier cas, le pliage est effectué très simplement puisqu'il s'agit simplement de plier le film, qui retient les parties de voile qui ont été séparées lors de la prédécoupe mais qui restent associées du fait de la présence de ce film. Dans le second cas, le pliage est effectué plus difficilement puisqu'il subsiste une partie de l'épaisseur du voile qui est intact mais par contre, le substrat avant pliage conserve une meilleure intégrité.
De tels pliages vont avantageusement être réalisés sur les bords du substrat, et les prédécoupes sont avantageusement prévues sur chacun des deux bords, de façon à ce que la (ou les) partie(s) pliée(s) vienne(nt) en appui sur une cloison lors de mise en place du substrat pour former une bande de rive. Le substrat ainsi décrit selon l'invention va donc permettre de réaliser simultanément le recouvrement du plancher et de la partie basse des cloisons.
Il est ainsi inutile de procéder à des découpes sur site pour réaliser les bandes de rive et d'autre part, la pose de ces différents éléments est grandement simplifiée par rapport aux techniques habituellement utilisées. En effet, la réalisation de ces prédécoupes peut être prévue en usine par exemple immédiatement après la réalisation du substrat, c'est-à-dire après l'assemblage du voile et du film plastique ; une telle réalisation en usine permet en outre avantageusement de définir très précisément la profondeur de la prédécoupe.
Par ailleurs, le substrat selon l'invention permet dans le cas des bandes de rive, comme il l'a été dit précédemment pour le recouvrement du plancher, de mettre en place simultanément le matériau isolant acoustique et le matériau qui assure l'étanchéité entre ce matériau isolant et la dalle flottante.
De façon avantageuse le substrat selon l'invention comporte au moins une bande adhésive fixée partiellement sur au moins une longueur du film plastique, une partie de ladite bande adhésive demeurant utilisable. L'expression " demeurant utilisable " signifie qu'une partie de la zone adhésive reste protégée et peut être fixée ultérieurement à un autre substrat.
De préférence, la bande adhésive est collée sur le substrat de manière non débordante de sorte que la partie qui n'adhère pas ne soit pas sujette à un possible arrachement.
Cette bande adhésive va permettre à l'opérateur lors de la mise en place du substrat de fixer deux substrats l'un à l'autre tout en assurant une étanchéité parfaite au niveau de la jonction. En effet, en fonction des dimensions du plancher qui doit être recouvert, il peut être nécessaire d'utiliser plusieurs substrats selon l'invention, ceux-ci ayant une largeur limitée, et donc d'assurer la jonction entre ces substrats. La présence de la bande adhésive permet ainsi selon l'invention de faire se recouvrir deux substrats, le second venant s'intercaler entre le premier substrat et la bande adhésive partiellement fixée sur ledit premier substrat. Il est ainsi possible de bien mettre en position le second substrat qui vient en butée sur la zone de collage et ensuite on fait adhérer la bande adhésive sur le second substrat de façon à conserver celui-ci en place. La bande adhésive garantit alors l'étanchéité de la zone de jonction entre les deux substrats.
Le substrat selon l'invention peut encore comporter des inscriptions permettant de positionner deux substrats l'un par rapport à l'autre. Il est en effet possible de prévoir des inscriptions ou motifs, notamment sur le film plastique qui constitue la face supérieure du substrat lors de la pose sur le plancher, par exemple pour assurer le parallélisme de deux substrats.
Le substrat ainsi décrit selon l'invention permet de simplifier les opérations de mise en place d'un matériau isolant et d'un matériau étanche, d'une part sur un plancher et d'autre part en recouvrement des parties basses de cloisons, avant la réalisation d'une dalle ou chape flottante.
Le substrat selon l'invention présente en outre d'autres avantages ; la faible épaisseur d'un voile de verre et la flexibilité d'un film plastique autorisent une présentation du substrat sous forme de rouleau. Cela offre encore une simplification lors de la mise en place du produit sur le lieu du chantier car une opération de déroulement est très simple. En outre, le transport et les manipulations de rouleaux sont plus simples que ceux de produits qui se présentent sous forme de plaques ou dalles.
D'autres détails et caractéristiques avantageux de l'invention ressortiront ci-après de la description d'un exemple de réalisation d'un substrat en référence aux figures qui représentent :
  • Figure 1, une vue de côté en élévation d'une représentation schématique d'un substrat selon l'invention,
  • Figure 2, une vue de dessus de la figure 1,
  • Figure 3, une représentation schématique de l'association de deux substrats selon l'invention,
  • Figure 4, une vue éclatée d'une représentation schématique de la réalisation d'une dalle flottante.
Les différentes figures ne sont pas représentées à l'échelle de manière à simplifier la compréhension de l'invention.
Sur la figure 1 est représentée une vue de côté d'un substrat 1 selon l'invention. Celui-ci se compose d'un voile de verre 2 sur lequel est collé en plein sur sa surface un film polyéthylène 3. Le voile de verre a été réalisé selon la technique de voie sèche. Cette technique consiste à fibrer par étirage aérodynamique un mélange d'oxydes vitrifiables mélangés au préalable. Les fibres sont recueillies sur un tapis convoyeur sous forme de fibres non tissées auxquelles on ajoute un liant thermoréticulable et éventuellement des fibres longitudinales de renforcement. Le voile ainsi constitué passe ensuite dans un four pour faire réticuler le liant. A l'issue de cette fabrication continue, il est possible, comme évoqué précédemment, d'associer au voile de verre 2 le film polyéthylène 3. Ce film 3 qui présente une épaisseur d'environ 150 microns se présente sous forme d'un rouleau qui est dévidé au-dessus du parcours du voile de verre 1 et est collé sur la surface supérieure de celui-ci à l'aide de la colle Bostik Thermorésol A/F 460 qui est déposée sur le film par pulvérisation. Il est ainsi possible de réaliser le substrat 1 selon un procédé en continu qui ne fait qu'allonger la ligne de production du voile de verre.
Si des inscriptions sur le film polyéthylène 3 sont nécessaires lors de la mise en place, celles-ci peuvent également être réalisées durant cette production.
De même, une bande adhésive 4 est partiellement collée sur le film polyéthylène 3 de manière automatique immédiatement après l'assemblage voile de verre 2-film polyéthylène 3. Il apparaít plus clairement sur la figure 2 la façon dont cette bande adhésive 4 est positionnée ; elle couvre un bord du substrat 1 selon une grande longueur en affleurant son chant mais sans aller au-delà. Une telle réalisation permet notamment lorsque le substrat est mis en rouleau ou simplement manipulé, de ne pas risquer d'arracher cette bande adhésive 4 accidentellement, celle-ci demeurant partiellement libre. La partie libre de cette bande adhésive 4 est protégée par un film protecteur que l'opérateur pourra retirer par pelage lorsqu'il aura besoin d'utiliser cette partie de la bande adhésive 4 pour associer deux substrats 1 l'un à l'autre.
Durant le procédé de fabrication en continu du substrat 1, il est encore possible de réaliser les prédécoupes 5. Sur la figure 1, ces prédécoupes 5 ont été réalisées sur une partie de l'épaisseur de sorte que le voile de verre conserve une intégrité en soi. Ces prédécoupes 5 créent des lignes qui lors de la pose des substrats 1 sur un plancher vont permettre de réaliser des pliages, notamment pour former les bandes de rive qui viennent couvrir la partie basse des cloisons.
De telles prédécoupes peuvent également être réalisées selon une direction transversale, et par exemple prévues à des intervalles réguliers pour autoriser des pliages selon l'autre direction de façon à former les bandes de rive sur les cloisons perpendiculaires aux précédentes.
Sur la figure 3 est représenté un assemblage entre deux substrats 1 selon leur longueur. Lors de la pose, l'opérateur va partiellement superposer les deux substrats 1 de sorte que la bande adhésive 4 fixée initialement sur l'un des substrats vienne recouvrir le second substrat 1 et puisse adhérer sur son film polyéthylène 3. Cette superposition provoque un léger écrasement des deux substrats qui est conservé du fait du maintien par la bande adhésive 4. La figure 4 montre clairement qu'après assemblage des deux substrats 1, la bande adhésive 4 permet de garantir une étanchéité parfaite au niveau de la jonction.
De façon à fournir un produit simple à installer et facile à transporter, il est prévu de fournir à l'utilisateur des rouleaux dont le poids n'excède avantageusement pas 25 Kg, le substrat déroulé présentant une longueur de 30 mètres ou plus et une largeur de 1,25 mètres.
La figure 4 montre une installation en vue éclatée d'une réalisation d'une dalle flottante. Sur une dalle de béton armé 6, bornée par des cloisons 7, un opérateur est venu déposer un substrat 1 selon l'invention comportant notamment un voile de verre 2 et un film polyéthylène 3, qui assure l'étanchéité. Au niveau des cloisons 7, le substrat 1 est plié de façon à venir recouvrir la partie basse desdites cloisons selon les lignes de pliages 8 qui correspondent aux prédécoupes 5. Ces prédécoupes sont définies pour que les bandes de rive présentent une hauteur supérieure à celle de la dalle flottante qui sera réalisée. La dalle ou chape flottante 9 peut ensuite être réalisée sans risque de détériorer le voile de verre 2 qui est protégé de l'humidité par le film polyéthylène 3. Au-dessus de la dalle flottante 9, peuvent ensuite être installés un revêtement de sol 10 et des plinthes 11.
Lors de l'installation, les substrats 1 selon l'invention permettent également de réaliser un recouvrement des angles entre deux cloisons particulièrement efficace et simple à réaliser. En effet, il est possible au niveau de l'angle que l'opérateur élimine un carré de voile de verre à l'aide d'un outil tranchant sans découper le film polyéthylène ; le carré de voile de verre se décolle très simplement du film polyéthylène. Une telle modification va permettre de plier deux parties du substrat 1 pour former deux bandes de rive perpendiculaires sans excès de matière en ce qui concerne le voile de verre et par contre en conservant un excès de film polyéthylène, qui n'est pas gênant et au contraire garantit l'étanchéité dans cette zone où les techniques habituelles sont souvent très délicates de mise en oeuvre pour garantir un résultat équivalent.
Le substrat ainsi décrit selon l'invention permet donc de réaliser une isolation acoustique efficace dans le temps d'une façon simplifiée et plus rapide que selon les techniques habituellement utilisées.

Claims (10)

  1. Substrat (1) destiné à l'isolation acoustique d'une dalle flottante caractérisé en ce qu'il est constitué d'un voile de verre (2), et d'un film plastique étanche (3) associé à une surface du voile de verre (2).
  2. Substrat (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que le film plastique (3) est formé de polyoléfine(s), de préférence est un film polyéthylène, de préférence d'une épaisseur d'au moins environ 150 microns.
  3. Substrat (1) selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le film (3) est associé au voile de verre (2) par collage.
  4. Substrat (1) selon la revendication 1 à 3, caractérisé en ce que le voile de verre (2) présente une épaisseur comprise entre 5 et 10 mm et de préférence voisine de 7 mm.
  5. Substrat (1) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le voile de verre (2) présente un grammage compris entre 350 et 500 g/m2 et de préférence voisin de 450 g/m2.
  6. Substrat (1) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le voile de verre (2) comporte au moins une prédécoupe (5) sur sa longueur pour autoriser des pliages (8).
  7. Substrat (1) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'au moins une bande adhésive (4) est partiellement fixée sur au moins une longueur du film plastique (3) et en ce qu'une partie de ladite bande adhésive (4) reste utilisable.
  8. Substrat (1) selon la revendication 7, caractérisé en ce que la bande adhésive (4) est collée sur le substrat (1) de manière non débordante.
  9. Substrat (1) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la face visible du film plastique (3) comporte des inscriptions permettant de positionner deux substrats l'un par rapport à l'autre.
  10. Substrat (1) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il se présente sous forme de rouleau.
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