EP3559371A1 - Systeme enroulable d'isolation acoustique sous carrelage - Google Patents

Systeme enroulable d'isolation acoustique sous carrelage

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EP3559371A1
EP3559371A1 EP17832283.0A EP17832283A EP3559371A1 EP 3559371 A1 EP3559371 A1 EP 3559371A1 EP 17832283 A EP17832283 A EP 17832283A EP 3559371 A1 EP3559371 A1 EP 3559371A1
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EP
European Patent Office
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layer
sub
providing
underlayer
flexible
Prior art date
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Application number
EP17832283.0A
Other languages
German (de)
English (en)
Other versions
EP3559371B1 (fr
Inventor
Karine WIETZERBIN
Daniel Comoy
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Saint Gobain Weber SA
Original Assignee
Saint Gobain Weber SA
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Filing date
Publication date
Application filed by Saint Gobain Weber SA filed Critical Saint Gobain Weber SA
Publication of EP3559371A1 publication Critical patent/EP3559371A1/fr
Application granted granted Critical
Publication of EP3559371B1 publication Critical patent/EP3559371B1/fr
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • E04F15/0215—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements specially adapted for being adhesively fixed to an underlayer; Fastening means therefor; Fixing by means of plastics materials hardening after application
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/02—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements
    • E04F15/08—Flooring or floor layers composed of a number of similar elements only of stone or stone-like material, e.g. ceramics, concrete; of glass or with a top layer of stone or stone-like material, e.g. ceramics, concrete or glass
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    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/18—Separately-laid insulating layers; Other additional insulating measures; Floating floors
    • E04F15/182—Underlayers coated with adhesive or mortar to receive the flooring
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
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    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/18—Separately-laid insulating layers; Other additional insulating measures; Floating floors
    • E04F15/186—Underlayers covered with a mesh or the like
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
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    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/18—Separately-laid insulating layers; Other additional insulating measures; Floating floors
    • E04F15/188—Edge insulation strips, e.g. for floor screed layers
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
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    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/18—Separately-laid insulating layers; Other additional insulating measures; Floating floors
    • E04F15/20—Separately-laid insulating layers; Other additional insulating measures; Floating floors for sound insulation
    • E04F15/203—Separately-laid layers for sound insulation

Definitions

  • the present invention relates to a sound insulation system in the form of a roll intended to be positioned under a tiled floor type floor covering.
  • the first system consists of rigid plates that provide both acoustic loss and mechanical strength. These plates are generally in the form of rectangle about 0.5 m 2 and are ready to be directly tiled.
  • the plates or slabs are positioned one after the other so as to cover the entire surface to be coated.
  • the necessary number of these plates can be important, and it may be necessary to cut them, resulting in an implementation that can be long and tedious for the operator.
  • jointing strips are positioned between each plate so as to minimize the spaces that could appear between the different plates.
  • These connections between the plates which are consequently numerous, represent points of mechanical and, potentially, acoustic weakness.
  • the advantage of this system is to be able to put the tile directly on the acoustic insulation. However, there is still limited use for large areas to isolate.
  • the second system consists of a deformable mat, preferably presenting a roll, and providing the acoustic attenuation properties.
  • the mechanical strength is then provided by applying a mini-screed (sometimes called interposition or patching layer) on which the tile will then be laid.
  • this mini-screed has a thickness of less than 10 mm.
  • the application of the mattress makes it possible to cover a larger surface area with a single roller and in particular saves the installer time compared to systems in which a large number of plates must be placed next to each other and possibly cut them out.
  • it is necessary to prepare the mini-screed on site in particular by mixing a mortar composition stored in pulverulent form.
  • the present invention provides a system that provides acoustic insulation, and which can be positioned directly and easily under the tiles, without requiring the installation of any mini-screed. This system saves time during the installation of the system itself and therefore significantly shorten the total duration of the projects requiring the implementation of acoustic systems with a tiled finish glued.
  • One of the objects of the present invention is a sound insulation system in the form of a roll intended to be positioned on a support and directly under tiling.
  • the acoustic loss and the mechanical strength are provided by a single rollable system, so easy to apply to the support to be coated and which covers a large area.
  • This system consists of an insulating part comprising at least one flexible sub-layer providing the acoustic insulation and at least one other sub-layer providing the mechanical resistance positioned with respect to the tiles, the two sub-layers being integral with each other.
  • the insulation system according to the present invention makes it possible to obtain a sound attenuation equivalent to the systems currently on the market.
  • the value of the attenuation index ALw of the impact noise which makes it possible to characterize the impact sound insulation performance of the ground systems is between 15 and 20 dB (ISO 10140-3 standard).
  • ALw the attenuation index
  • a layer of tile adhesive that is needed to fix the tiles is applied between the insulation system and the tiles.
  • the mechanical strength of the insulation system is tested in particular on complete systems, that is to say on systems comprising the insulation system according to the present invention on which a layer of tile adhesive was applied then the tiles by punching resistance measurements of the tiles.
  • the flexible underlayer consists of at least one fibrous material of mineral or synthetic origin, of the glass fiber and / or polyester fiber type or of the synthetic cellular layer type such as polyethylene or polyurethane. It is preferably made of a carded nonwoven carded thermo-bonded, needled or not needled. It can also be a nonwoven mineral obtained by molten route. It can still be a cellular material such as a synthetic foam, polyurethane foam type.
  • the flexible underlayer is a nonwoven needled polyester fibers, or a nonwoven fiberglass.
  • the flexible underlayer may comprise several layers arranged one on the other and assembled together.
  • each of the faces of the flexible underlayer may be covered with a film, for example a polyethylene sheet, directly bonded to the nonwoven.
  • films are in particular present when the underlayer is a fiberglass nonwoven, in order to prevent the manipulator from being in contact with the glass fibers.
  • This sub-layer even consisting of several sub-layers, remains sufficiently flexible and therefore does not interfere with the windability of the complete system comprising the undercoating bringing the mechanical strength.
  • the sub-layer providing the integral mechanical strength of the flexible underlayer is that positioned opposite the tiles.
  • Two types of sub-layers providing the mechanical strength necessary for the direct application of the tile according to the standards currently in force can be used in the system according to the present invention.
  • the underlayer providing the mechanical strength is an underlayer based on agglomerated fibers such as vegetable fibers of the wood, hemp, rockwool or material-based mineral fibers type.
  • synthetic composite such as synthetic fibers or synthetic resin, or based on a mixture of fibers and resin, preferably between 2 and 8 mm thick.
  • This underlayer is therefore considered thick and relatively rigid, which makes it necessary that it be adapted to be easily rollable. It is pre-cut in the form of slats of a width of a few centimeters, typically of a width of between 2 and 5 cm. The depth of the cut is less than the total thickness of the underlayer. This cutting provides sufficient flexibility for the entire insulating system formed by the flexible underlayer and the sub-layer.
  • This underlayer may be based on composite material in the sense that at least one of the materials constituting it and mentioned above is taken from an organic resin or a mineral binder such as cement, gypsum or in a mortar. It may for example be made of needles of synthetic fibers taken in a resin.
  • the underlayer providing the mechanical strength is a flexible and thin sub-layer with a thickness of less than 4 mm. It can therefore be rolled up easily without additional operation, such as pre-cuts that become necessary if the underlayer is more rigid. It can be a reinforcement veil, a reinforcing grid, in particular a glass grid.
  • the rigid underlayer may be a glass lattice reinforcement whose meshes are 9 ⁇ 9 mm in size.
  • the two sub-layers constituting the insulation system according to the present invention are joined together during the manufacturing process of the system according to the invention.
  • the present invention for example by thermal bonding and / or using an adhesive.
  • the manner of rendering these two sub-layers integral is adapted according to the type of material of each of the layers.
  • the roll-up acoustic insulation system according to the present invention can also make it possible to achieve sealing, especially if the system is intended to protect water-sensitive supports. It can thus comprise, in addition to the two sub-layers constituting it, a sealing means which constitutes an additional sub-layer (also called "waterproof underlayer").
  • the sealing means or waterproof sub-layer is necessarily positioned above the flexible sub-layer providing the acoustic insulation. It can be positioned between the flexible underlayer and the underlayer providing the mechanical strength, especially when it is a veil or a reinforcing grid. It can also be positioned above the underlay providing mechanical strength, so just below the tiles.
  • This means for sealing can be a sheet of synthetic material, for example polyethylene, preferably less than 2 mm thick, or even less than 1 mm.
  • the waterproof underlayer is coupled with the acoustic insulating part.
  • the system according to the present invention may therefore be a roll-up waterproof acoustic insulation system, which has the particular advantage of minimizing the areas of jointing to be treated after laying since it becomes possible to cover large surfaces with a single roll of the insulating and waterproof system.
  • the acoustic insulation system according to the invention is therefore in the form of a roller for covering an area of between 10 and 60 m 2 .
  • These rollers are easily storable. Once manufactured, they are protected in a package. Once on site, it is sufficient for the applicator to remove the package and unroll the roll on the surface to be tiled. The time saving is for him considerable, since it becomes possible to cover more than 10 m 2 without the need to handle a large number of plates or apply a mini-screed.
  • the present invention also relates to a method of manufacturing a tiled floor on a support to be coated, characterized in that it comprises the following steps:
  • a ready-to-use adhesive on the support b. positioning by unwinding and gluing together, without spacing on said support, several strips of the acoustic insulating system consisting of an insulating part comprising at least one flexible sub-layer providing sound insulation and at least one other under -layer bringing the mechanical strength, the two sub-layers being integral with each other;
  • This method of manufacturing a tiled floor on a support to be coated makes it possible to obtain an impact sound insulation assembly comprising the floor, the acoustic insulating system in the form of a roll according to the invention and the coating in the form of tiles.
  • the upper sub-layer of the system is the one that is furthest from the support.
  • the upper sub-layer is the underlayer providing the mechanical strength or, when a means ensuring the tightness of the system is present, it can be the waterproof underlayer if the sealing means is positioned on the underlayer bringing mechanical strength.
  • the strips are laid so as not to leave a gap between them to limit any risk of lack of sound insulation, or sealing when the system comprises a sub-layer sealing.
  • the step of positioning the insulating layer must be followed by a step of positioning a separation means on the perimeter of the part and at all the singular points emerging from the surface to be covered. (column, pipe, etc.) to avoid acoustic bridges.
  • These uncoupling means comprise at least one rod made of resilient materials, preferably of flexible, plastic materials.
  • the detaching means may comprise a single rod extending over the entire perimeter of the part to cover or several rods are put end to end to extend over the entire perimeter of the part to be covered.
  • Such a rod is formed of two strips perpendicular to each other and made of materials to obtain an L-shaped rod.
  • This section rod L allows to have a band, parallel to the ground plane, which comes in contact with the acoustic insulation system that is to say the assembly formed by at least one flexible sub-layer providing acoustic insulation and at least one other sub-layer providing mechanical strength.
  • the other band of the rod comes into contact with the wall or wall or element that defines the part to be coated. It is therefore understood that this rod acts as a buffer, joined between the layers applied to the acoustic insulation system (the adhesive and the coating) and the wall defining the part to be covered.
  • the rod forming the separation means is not limited to a rod having an L shape. Indeed, this rod may comprise only one strip arranged orthogonal to the ground plane and placed between the layers applied on the acoustic insulation system and the wall delimiting the room to be covered.
  • the positioning step of the strips may optionally be followed by a step of positioning a jointing means at the adjoining portion of two strips positioned consecutively on the support, after step c).
  • the seaming means is only necessary if it is necessary to treat a too important spacing between them (contrary to a conventional system, this kind of defect of application is very advantageously diminished by the rewinding of the under layer), or if the system contains a sealing layer.
  • all the singular points of the surface to be coated is treated before the tiling step. Singular points include curbs along walls, room angles, pipe pipes, or places where the tiles are not perfectly juxtaposed.
  • the seaming means may be a strip that the tiler sticks at all the joined parts.
  • connection is made for the sole purpose of sealing, then it can also be a liquid or putty sealant that the tiler comes to apply at the level of the contiguous parts between the different les. It is then necessary to provide a drying time of the jointing means before the tile adhesive can be applied.
  • the acoustic insulation system according to the present invention does not include a waterproof underlayer integrated directly into the system, it remains possible to separate the acoustic insulation from the seal. Commonly customary sealing systems can then be applied to the acoustic insulation system according to the invention and before laying the tiles.
  • the method according to the invention comprises a step of applying a tile adhesive and then laying the tiles.
  • the applied adhesive thickness is between 0.5 to 5 mm depending on the tool specified with the system (notched comb or half moon, etc.).
  • the use of the acoustic insulation system according to the present invention which provides sufficient rigidity, advantageously makes it possible to avoid having to apply a mini-screed.
  • the use of certain specific glues may be recommended by the manufacturer.
  • Step e) of the process according to the invention is the tile laying step, which is carried out in the usual manner by the tiler. After a drying time of about 24 hours, a grout is applied between the tiles.
  • FIG. 1 represents a sectional view of a floor coated with tiles positioned on the acoustic insulation system according to the present invention in which the underlay providing the mechanical rigidity is pre-cut in the form of lamellae.
  • FIG. 2 represents a view of a roll of the acoustic system used on the view represented in FIG. 1.
  • FIG. 3 represents a sectional view of a floor coated with tiles positioned on the acoustic insulation system according to the present invention in which the underlay providing the mechanical rigidity is a supple and thin layer.
  • Figures 4 and 4 ' are top views of the insulation system used in the view shown in Figure 3.
  • Figure 4' shows two strips placed side by side.
  • Figure 5 shows a view of a roll of the acoustic system shown in Figures 3 and 4.
  • Figures 6a, 6b, 7 and 8 are views of the disengaging means alone and arranged in an assembly formed of a tile-coated floor positioned on the acoustic insulation system according to the present invention.
  • the sectional view shown in Figure 1 shows a floor (1) coated with tiles (4) placed directly on an acoustic insulation system according to the present invention, once unwound and placed on the support to be coated (5).
  • This system consists of a flexible sub-layer providing the insulating acoustic insulation (2a) coupled to a sub-layer (2b-1) providing the mechanical strength.
  • the underlayer (2b-1) shown in Figure 1 is pre-cut by notches (3) arranged at regular intervals over its entire surface.
  • the notches (3) thus allow the insulation system shown in Figure 2 to be wound in the form of slats.
  • the sound insulation system shown in Figure 2 comprises the two sublayers (2a) and (2b-1) associated therewith.
  • the roll is in such a way that when the operator unrolls it, the flexible sub-layer (2a) providing the acoustic insulation is that facing the support to be coated.
  • Fixing the acoustic insulation system according to the present invention on the support to be isolated is carried out for example by means of a C1 acrylic or vinylic adhesive applied to the support before unrolling the insulation system according to the present invention.
  • the underlayer (2b-1) bringing the mechanical strength is, in Figure 1, the layer furthest from the support and therefore the one on which the tile adhesive C2 and then the tiles (4) will be applied.
  • the tiles are positioned next to each other, leaving between each one a space that will be filled by a jointing mortar during the last step of the tiled floor manufacturing process.
  • FIG. 3 is a sectional view of a floor covered with tiles positioned on the acoustic insulation system according to the present invention.
  • the undercoating providing the mechanical rigidity (2b-2) is a flexible and thin layer, for example of the reinforcing veil or reinforcing grid.
  • the tiles (4) are positioned directly on the undercoating providing strength (2b-2).
  • the flexible underlayer is the one that is in contact and is bonded to the support (5) to be coated.
  • FIG. 4 is a view from above of the insulating system according to the present invention according to the embodiment in which the underlayer (2b-2) providing the mechanical strength is a reinforcing grid, positioned above the underlayer; flexible (2a) providing sound insulation.
  • Figure 4 shows two strips of the insulation system according to the present invention as shown in Figure 4. The two strips are positioned side by side along the entire length (6). A strip of uncoupling, not shown in the figure can be positioned on the length (6) to make the two strips integral and limit the acoustic bridges.
  • FIG 5 is a representation of a roll of the acoustic insulation system according to the present invention shown in Figures 4 and 4 '.
  • the flexible sub-layer (2a) providing the acoustic insulation is that which is directly positioned and glued against the support to be coated when the operator unrolls the roll.
  • the acoustic performance is evaluated for different insulation systems according to the present invention.
  • the value of the attenuation index ALw of the impact noise makes it possible, in particular, to characterize the sound insulation performance with the sound of impact of the ground systems (EN ISO 10140-3 and 717-2).
  • acoustic systems known as tiling traditionally installed in this type of structure have an ALw index between 15 and 20 dB, or up to 22 dB in case of higher thicknesses of the system.
  • ALw index between 15 and 20 dB, or up to 22 dB in case of higher thicknesses of the system.
  • One of these comparative calibration techniques is to characterize the energy radiation of concrete support slabs treated by the soil systems to be characterized.
  • samples of dimensions around 500 x 500 mm are suspended in a free-free condition (ie suspended with tensioners or on a system of springs) and instrumentalised on the rear face with a sufficient number of accelerometers. Strikes the impact hammer are operated on the front face of the sample. The radiated powers are collected by the accelerometers.
  • a post-processing of the energy sum measurements on the third octave bands of frequency 100 Hz to 3150 Hz allows to calculate the relative insulation gain ⁇ L in dB of the treated slabs relative to the support slab and by consequently the classification of the different systems.
  • the reference system is a system in the form of a plate, marketed under the reference weber.sys impact, which comprises an insulating layer whose flexible part is based on polyester fibers and the rigid part is a needle punch of synthetic fibers impregnated with resin.
  • the first system tested (system 1) comprises an insulating underlayer of approximately 4 mm thick based on needle-punched polyester fibers and a rigid underlayer 3 mm thick which is a needle punch of impregnated synthetic fibers; of resin and precut in the form of slats.
  • the second system tested (system 2) comprises an insulating sub-layer of about 4 mm thick based on needle-punched polyester fibers and a rigid underlayer of 3 mm thick which is a needle punch of synthetic fibers impregnated with of resin and pre-cut in the form of lamellae on which has been positioned a waterproof underlay of the weber.sys type sealed above the rigid underlayer.
  • the third system tested (system 3) comprises a flexible insulating underlayer which is a non-woven glass mat approximately 5 mm thick and with a basis weight of 300 g / m 2 .
  • the underlay providing rigidity is identical to that of the systems 1 and 2 (needled resin-impregnated synthetic fibers, pre-cut in the form of strips, a thickness of 3 mm).
  • a waterproof underlay of the waterproof weber.sys type is positioned above the rigid underlayer.
  • the fourth system tested comprises the same flexible insulating sub-layer as that of the system 3 (a non-woven glass mat approximately 5 mm thick and with a basis weight of 300 g / m 2 ), associated with a sub layer providing rigidity which is a 1 mm thick glass grid whose meshes have a dimension 9x9 mm.
  • the fifth system tested (system 5) is identical to the system 4 and additionally comprises a tight underlay of the waterproof weber.sys type positioned under the underlayer providing rigidity.
  • Table 1 Punching resistance tests were carried out on a system according to the present invention. These tests are carried out for complete systems in the sense that they are carried out once the tiles have been laid. They consist in evaluating the behavior of a floor covering subjected to a depression. These tests necessary to have the technical opinion of the CSTB (Scientific and Technical Center of the Building) consist in imposing a displacement of 1 mm / min to a cylindrical punch positioned at 3 cm of a corner of a tile. The device makes it possible to draw the stress / deformation curve and the values of forces reached during the first visible incident on the curve and / or on the sample tested, as well as the breaking force, are recorded. Measurements were made 16 hours after laying the tiles on the system 4 for which the rigid layer is a sheet of glass plate. The value of the breaking force for the system 4 according to the present invention is 1 kN, which is in accordance with the CSTB requirement.
  • the uncoupling means arranged on the perimeter of the part and at the level of all the singular points emerging from the surface to be covered are represented.
  • These uncoupling means comprise at least one strip 6 made of resilient materials, preferably of flexible, plastic materials.
  • the detaching means may comprise a single rod extending over the entire perimeter of the part to cover or several rods are put end to end to extend over the entire perimeter of the part to be covered.
  • Such a rod 6 is formed of two strips 6a, 6b perpendicular to each other and made of materials to obtain a rod section L.
  • This section L-shaped rod allows to have a strip 6a, parallel to the plane of the ground, which comes into contact with the sound insulation system that is to say the assembly formed by at least one flexible sub-layer providing the acoustic insulation and at least one other sub-layer providing the mechanical strength .
  • the other band 6b of the rod comes into contact with the wall or wall or element which defines the part to be coated. It is therefore understood that this rod acts as a buffer, joined between the layers applied to the acoustic insulation system (the adhesive and the coating) and the wall defining the part to be covered.
  • the rod forming the separation means is not limited to a rod having an L shape. In fact, this rod may comprise only one strip arranged orthogonal to the ground plane and placed between the layers applied on the acoustic insulation system and the wall delimiting the room to be covered.

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Abstract

La présente invention porte sur un procédé de fabrication d'un sol carrelé sur un support à revêtir (5) utilisant un système d'isolation acoustique sous forme de rouleaux destiné à être positionné sur un support et directement sous carrelage qui est constitué d'une partie isolante comprenant au moins une sous-couche souple (2a) apportant l'isolation acoustique et au moins une autre sous-couche apportant la résistance mécanique (2b-l) positionnée au regard des carreaux (4), les deux sous-couches étant solidaires entre elles.

Description

SYSTEME ENROULABLE D'ISOLATION ACOUSTIQUE SOUS CARRELAGE
La présente invention concerne un système d'isolation acoustique sous forme de rouleau destiné à être positionné sous un revêtement de sol de type carrelage collé.
Il est obligatoire en raison des normes en vigueur dans la construction neuve ou dans la réhabilitation de logements anciens de prévoir des solutions d'isolation acoustique permettant de diminuer la transmission des bruits d'impact au travers du sol. Il existe aujourd'hui de nombreuses solutions pour satisfaire à ces exigences normalisées.
Traditionnellement, les systèmes d'isolation acoustique sous carrelage se composent de plusieurs éléments appliqués successivement sur le support à revêtir. On applique généralement une colle prête à l'emploi qui permet de faire adhérer le système d'isolation au support. Il est nécessaire que le système d'isolation apporte l'affaiblissement acoustique et la résistance mécanique. Une couche de mortier-colle est alors appliquée sur la partie supérieure du système d'isolation et est destinée au collage du carrelage. Contrairement aux systèmes acoustiques sous chape, dans les systèmes sous carrelage, il n'est pas nécessaire d'installer une chape, dont l'épaisseur est généralement supérieure à 25 mm, et les carreaux sont partie prenante dans le fonctionnement et la performance du système.
Actuellement, deux types de systèmes différents d'isolation acoustique sous carrelage existent. Le premier système est constitué de plaques rigides qui apportent à la fois l'affaiblissement acoustique et la résistance mécanique. Ces plaques se présentent généralement sous la forme de rectangle d'environ 0,5 m2 et sont prêtes à être directement carrelées. Les plaques ou dalles sont positionnées les unes après les autres de façon à recouvrir la totalité de la surface à revêtir. En fonction de la taille de la pièce à isoler, le nombre nécessaire de ces plaques peut être important, et il peut être nécessaire de les découper, d'où une mise en œuvre qui peut être longue et fastidieuse pour l'opérateur. Le plus souvent, des bandes de jointement sont positionnées entre chaque plaque de sorte à minimiser les espaces qui pourraient apparaître entre les différentes plaques. Ces raccords entre les plaques qui sont par conséquent nombreux représentent des points de faiblesse mécanique et, potentiellement, acoustique. L'avantage de ce système est de pouvoir poser directement le carrelage sur l'isolant acoustique. Il reste toutefois d'une utilité limitée pour les grandes surfaces à isoler.
Le second système est constitué d'un matelas déformable, se présentant préférentiellement en rouleau, et apportant les propriétés d'affaiblissement acoustiques. La résistance mécanique est alors apportée par application d'une mini-chape (parfois appelée couche d'interposition ou de ragréage) sur laquelle sera ensuite posé le carrelage. Classiquement, cette mini-chape a une épaisseur inférieure à 10 mm. L'application du matelas permet de couvrir une surface plus importante avec un unique rouleau et permet notamment un gain de temps pour l'installateur par rapport à des systèmes dans lesquels il faut poser un grand nombre de plaques les unes à côté des autres et éventuellement les découper. Toutefois, avec ce type de système, il est nécessaire de préparer sur site la mini-chape, notamment par gâchage d'une composition de mortier stockée sous forme pulvérulente. Cette opération génère notamment un nombre important de déchets, peut entraîner la génération de poussières lors de la manipulation des sacs de poudre et nécessite une consommation d'eau non négligeable. De plus, du fait de la consistance à l'état frais de la mini-chape, plus fluide que celle d'une colle carrelage, il est indispensable de prévoir des moyens de jointement entre les différentes lés de rouleau appliqués au sol. Du point de vue de l'applicateur, la fabrication de la mini-chape reste un travail pénible qui nécessite, en plus du temps de préparation (disposition de témoins d'épaisseur et préparation de la composition du mortier gâché) et d'application, un temps de séchage d'au moins plusieurs heures avant de pouvoir continuer la pose du carrelage constituent pour lui une perte de temps.
On cherche donc à trouver des solutions permettant de faciliter la pose et également de diminuer les temps d'attente entre les différentes étapes pour les carreleurs. C'est dans ce cadre que s'inscrit la présente invention qui propose un système qui assure l'isolation acoustique, et qui puisse être positionné directement et facilement sous le carrelage, sans nécessiter la pose d'aucune mini-chape. Ce système permet de gagner du temps lors de la pose du système en lui-même et donc de raccourcir notablement la durée totale des chantiers nécessitant la mise en œuvre de systèmes acoustiques avec une finition carrelée collée.
Un des objets de la présente invention est un système d'isolation acoustique se présentant sous forme de rouleau destiné à être positionné sur un support et directement sous carrelage. L'affaiblissement acoustique et la résistance mécanique sont apportés par un seul et même système enroulable, donc facile à appliquer sur le support à revêtir et qui permet de couvrir une surface importante. Ce système est constitué d'une partie isolante comprenant au moins une sous-couche souple apportant l'isolation acoustique et au moins une autre sous-couche apportant la résistance mécanique positionnée au regard des carreaux, les deux sous-couches étant solidaires entre elles.
Le système d'isolation selon la présente invention permet d'obtenir un affaiblissement acoustique équivalent aux systèmes actuellement sur le marché. La valeur de l'indice d'affaiblissement ALw des bruits d'impact, qui permet de caractériser les performances d'isolation aux bruits d'impact des systèmes sols est comprise entre 15 et 20 dB (norme ISO 10140-3). Lorsqu'on parle de système positionné directement sous-carrelage, on comprend qu'aucune chape ou autre système apportant la résistance mécanique n'est placé entre le système d'isolation selon la présente invention et le carrelage. Une couche de colle à carrelage nécessaire pour fixer les carreaux est toutefois appliquée entre le système isolant et les carreaux. La résistance mécanique du système d'isolation est notamment testée sur des systèmes complets, c'est-à-dire sur des systèmes comprenant le système d'isolation selon la présente invention sur lequel on a appliqué une couche de colle à carrelage puis les carreaux, par des mesures de résistance au poinçonnement des carreaux.
La sous-couche souple est constituée d'au moins un matériau fibreux d'origine minérale ou synthétique, du type fibres de verre et/ou fibres de polyester ou du type couche alvéolaire synthétique telle qu'en polyéthylène ou polyuréthane. Elle est préférentiellement constituée d'un non-tissé synthétique cardé thermo-lié, aiguilleté ou non aiguilleté. Elle peut également être un non-tissé minéral obtenu par voie fondue. Elle peut encore être un matériau alvéolaire tel qu'une mousse synthétique, du type mousse polyuréthane. A titre d'exemple, la sous-couche souple est un non-tissé aiguilleté en fibres de polyester, ou un non-tissé en fibres de verre. La sous- couche souple peut comprendre plusieurs couches disposées les unes sur les autres et assemblées entre elles. Par exemple, chacune des faces de la sous- couche souple peut être recouverte d'un film, par exemple une feuille de polyéthylène, directement collée sur le non-tissé. Ces films sont notamment présents lorsque la sous-couche est un non-tissé en fibres de verre, afin d'éviter au manipulateur d'être en contact avec les fibres de verre. Cette sous-couche, même composée de plusieurs sous-couches, reste suffisamment souple et par conséquent ne gêne pas l'enroulabilité du système complet comprenant la sous-couche apportant la résistance mécanique.
La sous-couche apportant la résistance mécanique solidaire de la sous- couche souple est celle positionnée en regard des carreaux Deux types de sous-couches apportant la résistance mécanique nécessaire à l'application directe du carreau selon les normes actuellement en vigueur peuvent être utilisés dans le système selon la présente invention.
Selon un premier mode de réalisation, la sous-couche apportant la résistance mécanique est une sous-couche à base de fibres agglomérées telles que des fibres végétales du type bois, chanvre, des fibres minérales du type laine de roche, ou à base de matière composite synthétique telle que des fibres synthétiques ou de la résine synthétique, ou encore à base d'un mélange de fibres et de résine, d'une épaisseur comprise de préférence entre 2 et 8 mm. Cette sous-couche est donc considérée comme épaisse et relativement rigide, ce qui rend nécessaire qu'elle soit adaptée pour être facilement enroulable. Elle est est pré-découpée sous la forme de lamelles d'une largeur de quelques centimètres, typiquement d'une largeur comprise entre 2 et 5 cm. La profondeur de la découpe est inférieure à l'épaisseur totale de la sous-couche. Cette découpe apporte la flexibilité suffisante pour que l'ensemble du système isolant formé par la sous-couche souple et la sous- couche plus rigide apportant la résistance mécanique soit enroulable. La largeur des lamelles joue notamment un rôle sur l'épaisseur finale du rouleau : plus les lamelles sont de faible épaisseur, plus il est possible d'avoir un rouleau compact et par conséquent moins encombrant. Cette sous-couche peut être à base de matière composite dans le sens où au moins un des matériaux la constituant et cités ci-dessus est pris dans une résine organique ou dans un liant minéral tel que du ciment, du gypse ou dans un mortier. Elle peut par exemple être faite d'aiguilletés de fibres synthétiques pris dans une résine.
Selon un second mode de réalisation, la sous-couche apportant la résistance mécanique est une sous-couche flexible et fine d'une épaisseur inférieure à 4 mm. Elle peut par conséquent s'enrouler aisément sans opération supplémentaire, comme par exemple des pré-découpes qui deviennent nécessaires si la sous-couche est plus rigide. Elle peut être un voile de renfort, une grille de renfort, en particulier une grille de verre. A titre d'exemple, la sous-couche rigide peut être une armature en treillis de verre dont les mailles sont de dimension 9x9 mm.
Les deux sous-couches constituant le système d'isolation selon la présente invention, c'est-à-dire la sous-couche souple et la sous-couche apportant la résistance mécanique, sont solidarisées entre elles lors du procédé de fabrication du système selon la présente invention, par exemple par collage par apport thermique et/ou à l'aide d'une colle. La manière de rendre ces deux sous-couches solidaires est adaptée en fonction du type de matériau de chacune des couches.
Le système d'isolation acoustique enroulable selon la présente invention peut également permettre de réaliser l'étanchéité, notamment si le système est destiné à protéger des supports sensibles à l'eau. Il peut ainsi comprendre, en plus des deux sous-couches le constituant, un moyen assurant l'étanchéité qui constitue une sous-couche supplémentaire (encore appelée « sous-couche étanche »). Le moyen d'étanchéité ou sous-couche étanche est obligatoirement positionné au-dessus de la sous-couche souple apportant l'isolation acoustique. Il peut être positionné entre la sous-couche souple et la sous-couche apportant la résistance mécanique, notamment lorsque celle- ci est un voile ou une grille de renfort. Il peut également être positionné au- dessus de la sous-couche apportant la résistance mécanique, donc juste en dessous des carreaux. Ce moyen permettant d'assurer l'étanchéité peut être une feuille de matériau synthétique, par exemple en polyéthylène, de préférence d'une épaisseur inférieure à 2 mm, voire inférieure à 1 mm. La sous-couche étanche est couplée avec la partie isolante acoustique. Ainsi, elle fait intégralement partie du système d'isolation acoustique sous forme de rouleau et est une des sous-couches de ce système. Elle est suffisamment souple pour ne pas gêner l'enroulement de l'ensemble du système. Le système selon la présente invention peut donc être un système d'isolation acoustique étanche enroulable, qui présente notamment l'avantage de minimiser les zones de jointement à traiter après la pose puisqu'il devient possible de recouvrir des surfaces importantes avec un seul rouleau du système isolant et étanche.
Le système d'isolation acoustique selon l'invention se présente donc sous la forme d'un rouleau permettant de couvrir une surface variant entre 10 et 60 m2. Ces rouleaux sont facilement stockables. Une fois fabriqués, ils sont protégés dans un emballage. Une fois sur site, il suffit à l'applicateur de retirer l'emballage et de dérouler le rouleau sur la surface à carreler. Le gain de temps est pour lui considérable, puisqu'il devient possible de recouvrir plus de 10 m2 sans avoir besoin de manipuler un nombre important de plaques ni d'appliquer une mini-chape.
La présente invention porte également sur un procédé de fabrication d'un sol carrelé sur un support à revêtir caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes :
a. application d'une colle prête à l'emploi sur le support b. positionnement par déroulement et collage les uns à côté des autres, sans espacement sur ledit support, de plusieurs lés du système isolant acoustique constitué d'une partie isolante comprenant au moins une sous-couche souple apportant l'isolation acoustique et au moins une autre sous-couche apportant la résistance mécanique, les deux sous-couches étant solidaires entre elles;
c. positionnement de moyens de désolidarisation sur le périmètre et au niveau de tous les points singuliers émergeant du support à revêtir,
d. application d'une colle à carrelage directement sur la sous- couche supérieure du système isolant acoustique et e. pose des carreaux.
Ce procédé de fabrication d'un sol carrelé sur un support à revêtir permet d'obtenir un ensemble d'isolation au son d'impact comprenant le sol, le système isolant acoustique sous forme de rouleau selon l'invention et le revêtement sous forme de carreaux.
La sous-couche supérieure du système est celle qui est la plus éloignée du support. La sous-couche supérieure est la sous-couche apportant la résistance mécanique ou, lorsqu'un moyen assurant l'étanchéité du système est présent, cela peut être la sous-couche étanche si le moyen d'étanchéité est positionné sur la sous-couche apportant la résistance mécanique.
Plusieurs rouleaux du système selon la présente invention sont déroulés et positionnés les uns à côté des autres, de sorte à recouvrir la totalité du support à revêtir.
Les lés sont posés de sorte à ne pas laisser d'espacement entre eux pour limiter tout risque de défaut d'isolation acoustique, ni d'étanchéité lorsque le système comprend une sous-couche assurant l'étanchéité. Comme dans tout système acoustique flottant, l'étape de positionnement de la couche isolante doit être suivie d'une étape consistant à positionner un moyen de désolidarisation sur le périmètre de la pièce et au niveau de tous les points singuliers émergeant de la surface à couvrir (colonne, canalisation, etc. ) afin d'éviter les ponts acoustiques. Ces moyens de désolidarisation comprennent au moins une baguette en matériaux résilients, préférentiellement en matériaux souples, plastiques. En effet, les moyens de désolidarisation peuvent comprendre une seule baguette s'étendant sur la totalité du périmètre de la pièce à couvrir ou plusieurs baguettes sont misent bout à bout pour s'étendre sur la totalité du périmètre de la pièce à couvrir. Une telle baguette est formée de deux bandes perpendiculaires l'une à l'autre et faites de matières pour obtenir une baguette de section en L. Cette baguette de section en L permet d'avoir une bande, parallèle au plan du sol, qui vient au contact du système d'isolation acoustique c'est-à-dire de l'ensemble formé par au moins une sous-couche souple apportant l'isolation acoustique et au moins une autre sous-couche apportant la résistance mécanique. L'autre bande de la baguette, celle qui est orthogonale au plan du sol, vient au contact du mur ou muret ou élément venant délimiter la pièce à revêtir. On comprend donc que cette baguette fait office de tampon, joint entre les couches appliquées sur le système isolant acoustique (la colle et le revêtement) et le mur délimitant la pièce à couvrir. Toutefois, la baguette formant les moyens de désolidarisation n'est pas limitée à une baguette ayant une forme en L. En effet, cette baguette pourra ne comprendre qu'une seule bande agencée orthogonalement au plan du sol et placée entre les couches appliquées sur le système isolant acoustique et le mur délimitant la pièce à couvrir.
L'étape de positionnement des lés peut éventuellement être suivie d'une étape consistant à positionner un moyen de jointement au niveau de la partie jointive de deux lés positionnés consécutivement sur le support, après l'étape c). Le moyen de jointement n'est nécessaire que s'il faut traiter un espacement trop important entre les lès (contrairement à un système classique, ce genre de défaut d'application est très avantageusement diminué par l'enroulabilité de la sous couche), ou si le système contient une couche d'étanchéité. De façon générale lorsqu'il est nécessaire d'avoir un système étanche, l'ensemble des points singuliers de la surface à revêtir est traité avant l'étape de pose du carrelage. Les points singuliers sont notamment les bordures le long des murs, les angles de pièces, les tuyaux de canalisation, ou les endroits où les lés ne sont pas parfaitement juxtaposés. Le moyen de jointement peut être une bande que le carreleur colle au niveau de toutes les parties jointives. Si le raccord est effectué dans le seul but d'assurer l'étanchéité, alors il peut également être un liquide ou mastic d'étanchéité que le carreleur vient appliquer au niveau des parties jointives entre les différents lés. Il est alors nécessaire de prévoir un temps de séchage du moyen de jointement avant de pouvoir appliquer la colle à carrelage.
Si le système d'isolation acoustique selon la présente invention ne comprend pas de sous-couche étanche intégrée directement au système, il reste possible de dissocier l'isolation acoustique de l'étanchéité. Des systèmes d'étanchéité usuels indépendants peuvent alors être posés sur le système isolant acoustique selon l'invention et avant la pose du carrelage.
Après l'étape de positionnement des lés et des éventuels moyens de jointements entre lés adjacents, le procédé selon l'invention comprend une étape d'application d'une colle à carrelage puis la pose des carreaux. L'épaisseur de colle appliquée est comprise entre 0,5 à 5 mm selon l'outil spécifié avec le système (peigne cranté ou demi-lune, etc). L'utilisation du système d'isolation acoustique selon la présente invention, qui apporte la rigidité suffisante, permet avantageusement d'éviter de devoir appliquer une mini-chape. En fonction du système acoustique choisi, l'utilisation de certaines colles spécifiques peuvent être préconisées par le fabriquant.
L'étape e) du procédé selon l'invention est l'étape de pose des carreaux, qui est réalisée de façon usuelle par le carreleur. Après un temps de séchage d'environ 24 heures, un mortier de jointement est appliqué entre les carreaux.
D'autres détails avantageux sont décrits ci-après en regard des figures illustrant l'invention :
La figure 1 représente une vue en coupe d'un sol revêtu de carreaux positionnés sur le système d'isolation acoustique selon la présente invention dans lequel la sous-couche apportant la rigidité mécanique est prédécoupée sous forme de lamelles
La figure 2 représente une vue d'un rouleau du système acoustique utilisé sur la vue représentée figure 1 .
La figure 3 représente une vue en coupe d'un sol revêtu de carreaux positionnés sur le système d'isolation acoustique selon la présente invention dans lequel la sous-couche apportant la rigidité mécanique est une couche souple et fine. Les figures 4 et 4' sont des vues de dessus du système d'isolation utilisé sur la vue représentée sur la figure 3. La figure 4' représente deux lés mis côte à côte.
La figure 5 représente une vue d'un rouleau du système acoustique représenté aux figures 3 et 4.
Les figures 6a, 6b, 7 et 8 sont des vues des moyens de désolidarisation seuls et agencés dans un ensemble formé d'un sol revêtu de carreaux positionnés sur le système d'isolation acoustique selon la présente invention. La vue en coupe représentée sur la figure 1 montre un sol (1 ) revêtu de carreaux (4) posés directement sur un système d'isolation acoustique selon la présente invention, une fois déroulé et posé sur le support à revêtir (5). Ce système est constitué d'une sous-couche souple apportant l'isolation acoustique isolante (2a) couplée à une sous couche (2b-1 ) apportant la résistance mécanique. La sous-couche (2b-1 ) représentée sur la figure 1 est prédécoupée par des entailles (3) disposées à intervalle régulier sur la totalité de sa surface. Les entailles (3) permettent ainsi au système d'isolation représenté sur la figure 2 de pouvoir s'enrouler sous la forme de lamelles. Le système d'isolation acoustique représenté sur la figure 2 comprend les deux sous-couches (2a) et (2b- 1 ) associées entre elle. Le rouleau se présente de telle sorte que lorsque l'opérateur le déroule, la sous-couche souple (2a) apportant l'isolation acoustique est celle faisant face au support à revêtir. La fixation du système d'isolation acoustique selon la présente invention sur le support à isoler est effectuée par exemple au moyen d'une colle acrylique C1 ou vinylique appliquée sur le support avant de dérouler le système d'isolation selon la présente invention. La sous-couche (2b- 1 ) apportant la résistance mécanique est, sur la figure 1 , la couche la plus éloignée du support et donc celle sur laquelle sera appliquée la colle à carrelage C2 puis les carreaux (4). Les carreaux sont positionnés les uns à côté des autres, en laissant entre chacun un espace qui sera rempli par un mortier de jointement lors de la dernière étape du procédé de fabrication du sol carrelé.
La figure 3 est une vue de coupe d'un sol revêtu de carreaux positionnés sur le système d'isolation acoustique selon la présente invention dans lequel la sous-couche apportant la rigidité mécanique (2b-2) est une couche souple et fine, par exemple de type voile de renfort ou grille de renfort. Comme sur la figure 1 , les carreaux (4) sont positionnés directement sur la sous-couche apportant la résistance mécanique (2b-2). La sous-couche souple est celle qui est en contact et qui est collée sur le support (5) à revêtir.
La figure 4 est une vue de dessus du système isolant selon la présente invention selon le mode de réalisation dans lequel la sous-couche (2b-2) apportant la résistance mécanique est une grille de renfort, positionnée au- dessus de la sous-couche souple (2a) apportant l'isolation acoustique. La figure 4' montre deux lés du système d'isolation selon la présente invention tel que représenté sur la figure 4. Les deux lés sont positionnés côté à côté sur toute la longueur (6). Une bande de désolidarisation, non représentée sur la figure peut être positionnée sur la longueur (6) pour rendre les deux lés solidaires et limiter les ponts acoustiques.
La figure 5 est une représentation d'un rouleau du système d'isolation acoustique selon la présente invention représenté sur les figures 4 et 4' . La sous-couche souple (2a) apportant l'isolation acoustique est celle qui est directement positionnée et collée contre le support à revêtir lorsque l'opérateur déroule le rouleau.
Les performances acoustiques sont évaluées pour différents systèmes d'isolation selon la présente invention.
La valeur de l'indice d'affaiblissement ALw des bruits d'impact permet notamment de caractériser les performances d'isolation aux sons d'impact des systèmes sols (EN ISO 10140-3 et 717-2). Ainsi, les systèmes acoustiques dits sous carrelage traditionnellement installés dans ce genre d'ouvrage ont un indice ALw compris entre 15 et 20 dB, voire jusqu'à 22 dB en cas d'épaisseurs plus élevées du système. A titre d'exemples comparatifs, on peut citer les systèmes suivants existants sur le marché:
- sous-couche acoustique isolante weber.sys impact qui se présente sous forme de plaques de 8 mm d'épaisseur assurant à la fois l'isolation acoustique et la résistance mécanique puisque le carrelage peut être directement posé dessus. L'indice acoustique de ce système est de ALw=20 dB (norme ISO 10140-3).
-le système Lankophonic Plak vendu par la société Parexlanko qui est une plaque rigide d'environ 8 mm d'épaisseur sur laquelle on pose une trame supplémentaire avant de poser le carrelage a un indice d'affaiblissement acoustique de ALw=18 dB (norme ISO 10140-3).
- le système Kit Mapefonic commercialisé par la société Mapei se présente sous la forme d'un rouleau acoustique collé sur le support à isoler, sur lequel on applique une mini-chape et dont les performances annoncées donnent un indice d'affaiblissement de ALw=19 dB (norme ISO 10140-3).
La réalisation de la mesure standardisée pour la caractérisation de l'indice d'affaiblissement ALW est lourde et coûteuse. De ce fait, elle est réservée à un usage limité, principalement lors de la commercialisation d'un système acoustique. Par conséquent, des techniques permettant l'étalonnage des performances acoustiques plus adaptées à un processus de criblage sur un grand nombre de systèmes ont pu être mises en place et validées par la communauté acoustique. Le couplage d'une technique d'étalonnage et de quelques mesures standardisées correspondantes permet de manière rigoureuse et à moindre frais de classer de manière relative les performances d'un grand nombre de systèmes tout en s'informant de quels seraient leurs niveaux de performances absolues.
L'une de ces techniques comparatives d'étalonnage consiste à caractériser le rayonnement énergétique de dalles support en béton traitées par les systèmes sols à caractériser. La comparaison de la dalle traitée avec la dalle support en béton de référence permet d'évaluer de manière relative le gain d'isolation aux sons d'impact ÔL en dB et donc de réaliser le classement des systèmes étudiés selon leur performance. Dans les faits, des échantillons de dimensions avoisinant 500 x 500 mm sont suspendus en condition libre-libre (c'est-à-dire suspendus avec des tendeurs ou sur un système de ressorts) et instrumentalisés sur la face arrière avec un nombre suffisant d'accéléromètres. Des frappes au marteau d'impact sont opérées sur la face avant de l'échantillon. Les puissances rayonnées sont collectées par les accéléromètres. Un post-traitement des mesures consistant à réaliser la somme énergétique sur les bandes de tiers d'octave de fréquence 100 Hz à 3150 Hz permet de calculer le gain d'isolation relatif ÔL en dB des dalles traitées par rapport à la dalle support et par conséquent le classement des différents systèmes. Des tests opérés selon la méthode d'étalonnage comparative décrite ci-dessus sur des systèmes de référence pour lesquelles les valeurs d'isolement selon la méthode standardisée (effectué en organisme externe de certification) sont disponibles, ont permis d'établir un lien clair entre le classement des dits systèmes selon l'échelle relative en ÔL et l'échelle absolue en A LW.
Des tests d'étalonnage comparatif ont également été effectués sur des systèmes selon la présente invention une fois recouverts de carreaux.
Le système de référence (système Ref) est un système se présentant sous la forme de plaque, commercialisé sous la référence weber.sys impact, qui comprend une couche isolante dont la partie souple est à base de fibres de polyester et la partie rigide est un aiguilleté de fibres synthétiques imprégnées de résine.
Les systèmes en rouleau et ne nécessitant pas l'application d'une minichape, donc conforme à la présente invention qui ont été testés sont les suivants :
-le premier système testé (système 1 ) comprend une sous-couche isolante d'environ 4 mm d'épaisseur à base de fibres de polyester aiguilleté et une sous-couche rigide de 3 mm d'épaisseur qui est un aiguilleté de fibres synthétiques imprégnées de résine et prédécoupée sous forme de lamelles.
-le deuxième système testé (système 2) comprend une sous-couche isolante d'environ 4 mm d'épaisseur à base de fibres de polyester aiguilleté et une sous-couche rigide de 3 mm d'épaisseur qui est un aiguilleté de fibres synthétiques imprégnées de résine et prédécoupée sous forme de lamelles sur lequel on a positionné une sous-couche étanche du type weber.sys étanche au-dessus de la sous-couche rigide.
-le troisième système testé (système 3) comprend une sous-couche isolante souple qui est un voile de verre non tissé d'environ 5 mm d'épaisseur et de grammage 300 g/m2. La sous-couche apportant la rigidité est identique à celle des systèmes 1 et 2 (aiguilleté de fibres synthétiques imprégnées de résine, prédécoupé sous forme de lamelles, d'une épaisseur de 3 mm). Une sous-couche étanche du type weber.sys étanche est positionnée au-dessus de la sous-couche rigide.
- le quatrième système testé (système 4) comprend la même sous couche isolante souple que celle du système 3 (un voile de verre non tissé d'environ 5 mm d'épaisseur et de grammage 300 g/m2), associée à une sous- couche apportant la rigidité qui est une grille de verre de 1 mm d'épaisseur dont les mailles ont une dimension 9x9 mm.
- le cinquième système testé (système 5) est identique au système 4 et comprend en sus une sous-couche étanche du type weber.sys étanche positionnée sous la sous-couche apportant la rigidité.
Les résultats consignés dans le tableau 1 ci-dessous montrent clairement que les performances acoustiques du système acoustique en rouleau selon la présente invention sont au moins équivalentes aux performances du système acoustique se présentant sous forme de plaques et similaires à celles des systèmes acoustiques utilisés actuellement sur le marché pour la réalisation traditionnelles de ce type d'ouvrage aux propriétés acoustique et étanche.
Tableau 1 Des tests de résistance au poinçonnement ont été réalisés sur un système selon la présente invention. Ces essais sont réalisés pour des systèmes complets dans le sens où ils sont effectués une fois que le carrelage a été posé. Ils consistent à évaluer le comportement d'un revêtement de sol soumis à un enfoncement. Ces tests nécessaires pour avoir l'avis technique du CSTB (Centre Scientifique et Technique du Bâtiment) consistent à imposer un déplacement de 1 mm/min à un poinçon cylindrique positionné à 3 cm d'un coin d'un carreau. Le dispositif permet de tracer la courbe effort/déformation et on relève les valeurs d'efforts atteintes lors du premier incident visible sur la courbe et/ou sur l'échantillon testé, ainsi que la force à rupture. Des mesures ont été effectuées 16 heures après la pose du carrelage sur le système 4 pour lequel la couche rigide est un voile de verre en plaques. La valeur de la force à rupture pour le système 4 selon la présente invention est de 1 kN, ce qui est conforme à l'exigence du CSTB.
Aux figures 6a, 6b, 7 et 8, les moyens de désolidarisation agencés sur le périmètre de la pièce et au niveau de tous les points singuliers émergeant de la surface à couvrir sont représentés. Ces moyens de désolidarisation comprennent au moins une baguette 6 en matériaux résilients, préférentiellement en matériaux souples, plastiques. En effet, les moyens de désolidarisation peuvent comprendre une seule baguette s'étendant sur la totalité du périmètre de la pièce à couvrir ou plusieurs baguettes sont misent bout à bout pour s'étendre sur la totalité du périmètre de la pièce à couvrir. Une telle baguette 6 est formée de deux bandes 6a, 6b perpendiculaires l'une à l'autre et faites de matières pour obtenir une baguette de section en L. Cette baguette de section en L permet d'avoir une bande 6a, parallèle au plan du sol, qui vient au contact du système d'isolation acoustique c'est-à- dire de l'ensemble formé par au moins une sous-couche souple apportant l'isolation acoustique et au moins une autre sous-couche apportant la résistance mécanique. L'autre bande 6b de la baguette, celle qui est orthogonale au plan du sol, vient au contact du mur ou muret ou élément venant délimiter la pièce à revêtir. On comprend donc que cette baguette fait office de tampon, joint entre les couches appliquées sur le système isolant acoustique (la colle et le revêtement) et le mur délimitant la pièce à couvrir. Toutefois, la baguette formant les moyens de desolidarisation n'est pas limitée à une baguette ayant une forme en L. En effet, cette baguette pourra ne comprendre qu'une seule bande agencée orthogonalement au plan du sol et placée entre les couches appliquées sur le système isolant acoustique et le mur délimitant la pièce à couvrir.

Claims
REVENDICATIONS
Procédé de fabrication d'un sol carrelé sur un support (5) à revêtir caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes :
a. application d'une colle (C1 ) prête à l'emploi sur le support b. positionnement par déroulement et collage les uns à côté des autres, sans espacement sur ledit support, de plusieurs lés du système isolant acoustique constitué d'une partie isolante comprenant au moins une sous-couche souple (2a) apportant l'isolation acoustique et au moins une autre sous-couche (2b-1 , 2b-2) apportant la résistance mécanique, les deux sous-couches étant solidaires entre elles;
c. positionnement de moyens de désolidarisation (6) sur le périmètre et au niveau de tous les points singuliers émergeant du support à revêtir,
d. application d'une colle à carrelage (C2) directement sur la sous- couche supérieure du système isolant acoustique et
e. pose des carreaux
(4).
Procédé selon la revendication 1 , caractérisé en ce qu'un moyen de jointement est positionné au niveau de la partie jointive de deux lés positionnés consécutivement sur le support, après l'étape c).
Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la sous-couche souple (2a) est constituée d'au moins un matériau fibreux d'origine minérale ou synthétique, du type fibres de verre et/ou fibres de polyester ou du type couche alvéolaire synthétique telle qu'en polyéthylène ou polyuréthane.
Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la sous-couche souple (2a) est constituée d'un non-tissé synthétique cardé thermo-lié, aiguilleté ou non aiguilleté.
5. Procédé selon l'une des revendications 3 ou 4, caractérisé en ce que la sous-couple souple (2a) comprend plusieurs couches disposées les unes sur les autres et assemblées entre elles.
6. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la sous-couche (2b- 1 ) apportant la résistance mécanique est une sous-couche à base de fibres agglomérées telles que des fibres végétales du type bois, chanvre, des fibres minérales du type laine de roche, ou à base de matière composite synthétique telle que des fibres synthétiques ou de la résine synthétique, ou encore à base d'un mélange de fibres et de résine, d'une épaisseur de préférence comprise entre 2 et 8 mm.
7. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la sous-couche (2b- 1 ) apportant la résistance mécanique est prédécoupée en lamelles.
8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la sous-couche (2b-2) apportant la résistance mécanique est une sous- couche flexible et fine d'une épaisseur inférieure à 4 mm.
9. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la sous-couche (2b-2) apportant la rigidité mécanique est un voile de renfort, une grille de renfort, en particulier une grille de verre.
10. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend en outre une sous-couche assurant l'étanchéité.
1 1 . Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que la sous-couche étanche est positionnée au-dessus de la sous-couche souple apportant l'isolation acoustique.
12. Procédé selon l'une des revendications 10 ou 1 1 , caractérisé en ce que la sous-couche étanche est positionné soit entre la sous-couche souple (2a) apportant l'isolation acoustique et la sous-couche (2b- 1 ,2b-2) apportant la résistance mécanique soit au-dessus de la sous-couche (2b- 1 ,2b-2) apportant la résistance mécanique et sous les carreaux.
13. Procédé selon l'une des revendications 10 à 12 caractérisé en ce que la sous-couche étanche est une feuille de matériau synthétique tel que du polyéthylène, revêtue sur chaque face d'un matériau non tissé tel qu'un non tissé en fibre de polypropylène, ladite feuille ayant une épaisseur inférieure à 2 mm, voire inférieure à 1 mm.
14. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les moyens de désolidarisation comprennent au moins une baguette formée de deux bandes perpendiculaires l'une à l'autre et faites de matières pour obtenir une baguette de section en L.
15. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que ladite au moins une baguette est réalisée dans un matériau résilient.
16. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les moyens de solidarisation comprennent une seule baguette s'étendant sur la totalité du périmètre de la surface à couvrir.
17. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les moyens de solidarisation comprennent au moins deux baguettes agencées cote à cote pour s'étendre sur la totalité du périmètre de la surface à couvrir.
EP17832283.0A 2016-12-22 2017-12-21 Procédé de fabrication d'un sol carrelé Active EP3559371B1 (fr)

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