EP2101012B1 - Complexe acoustique modulaire pour réalisation d'un plancher à performances améliorées d'isolation acoustique, procédé de mise en oeuvre - Google Patents

Complexe acoustique modulaire pour réalisation d'un plancher à performances améliorées d'isolation acoustique, procédé de mise en oeuvre Download PDF

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EP2101012B1
EP2101012B1 EP09305231A EP09305231A EP2101012B1 EP 2101012 B1 EP2101012 B1 EP 2101012B1 EP 09305231 A EP09305231 A EP 09305231A EP 09305231 A EP09305231 A EP 09305231A EP 2101012 B1 EP2101012 B1 EP 2101012B1
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EP
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panel
pads
floor
panels
acoustic
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EP2101012A1 (fr
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Patrick Attia
Daniel Attia
Samuel Sibony
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ATTIA, DANIEL
ATTIA, PATRICK
Sibony Samuel
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F15/00—Flooring
    • E04F15/22—Resiliently-mounted floors, e.g. sprung floors
    • E04F15/225—Shock absorber members therefor

Definitions

  • the present invention relates to a modular acoustic complex for producing a floor with improved performance of sound insulation and a method of implementation. It has applications in the field of civil engineering and in particular the construction and renovation of premises and more particularly with regard to their floors. It allows in particular the realization of a light floating acoustic floor in dwellings of new or renovated dwellings which attenuates and isolates the footsteps (impact noise) between superimposed apartments and, also, improves the performances of sound insulation at airborne sounds.
  • the solution of the present invention consists in producing on the ground a relatively light acoustic complex in new or renovated housing which attenuates and isolates footsteps and, more generally, impact noises, between superimposed apartments.
  • This impact sound insulation preferably responds to the New Acoustic Regulation of January 1996 for new housing. Impact sound insulation improves sound insulation performance for older dwellings.
  • the proposed method is to install on a slab or joist type support, in a room of a new or old housing, rigid prefabricated panels of density greater than or equal to 0.5 and less than or equal to 6 with the underside acoustic skates Flexible. These panels are assembled to each other while remaining acoustically detached from the support by the pads and the periphery of the part by a resilient strip. It will be necessary to provide a 1.5mm expansion joint on the periphery. These assembled panels form a floating floor. A preferably heavy floor covering, for example of solid parquet or tiling type is glued on the panel. The floating floor and its flooring form the acoustic complex.
  • the invention therefore relates to an acoustic complex for producing a floor with improved acoustic insulation performance, the acoustic complex comprising a floor covering fixed on a floating floor resting on a support, said floating floor having substantially elastic pads.
  • the floating floor consists of a modular assembly of prefabricated rigid panels of density between 0.5 and 6, the terminals being included, the panels having peripheral edges and the realization of the floating floor being by positioning. edge-to-edge of the panels, at least one of said peripheral edges of each panel comprising means for adjusting the positioning edge-to-edge between panels, the adjustment means being one of two complementary types male or female can come into mutual engagement , and the substantially elastic pads are homogeneous one-piece elements fixed on the underside of the panel, each of said pads being of substantially parallelepiped shape, the ratio of the total seating surface Sta of the pads on the support on the total surface of the panel Stp with Sta / Stp being between 0.03 and 0.08 (ie in percentage between 3% and 8%).
  • the invention also relates to a method for producing an acoustic complex forming a floor with improved acoustic insulation performance, the acoustic complex comprising a floor covering fixed on a floating floor resting on a support, said floating floor comprising pads substantially elastic.
  • the floating floor is formed by assembling on the support of panels having one or more of the features described with edge-to-edge of said panels.
  • the acoustic complex is in a room lined with walls and acoustically dissociates said acoustic complex and said walls by implementation of at least one strip of a resilient material along the walls between the periphery of the complex acoustic and said walls.
  • the strip is an open-cell or closed-cell material (foam strip).
  • the support there is on the support a layer of fibrous insulation material (glass wool or equivalent) before installing the panels.
  • fibrous insulation material glass wool or equivalent
  • uncompressed glass wool or equivalent
  • all materials and elastic support (pad) meet the characteristics of load and stiffness (for materials) and dynamic stiffness (for elastic support).
  • the invention is characterized by the inversion of the pad and the corresponding shim, that is to say the interposition of the pad between the panel and the shim, preferably the shim being fixed to the support.
  • the acoustic complex of the invention has the advantage of allowing rapid installation with insulation performance acoustic noise with very high impact noise and for a cost equivalent to that of traditional systems. It ensures high attenuation of low frequency sounds. Thanks to the invention, the assembly of modular independent elements which are panels with pads and possible wedges, is easy to achieve and accelerates the production of a building site. In particular, there is no waiting time drying traditional cement screed besides that it avoids the associated moisture problems. In addition, the panels used being modular, it is possible to replace one or more if necessary to make repairs. With the invention, the acoustic bridges existing on a traditional screed are avoided, which allows a high performance of the insulation to the impact noises. The proposed structure is about six times lighter than a traditional acoustic floating screed. It can be made from recycled materials. Finally, it allows use in ground heating with good energy performance. It is also possible to place technical elements at the height of the hold.
  • the invention consists in laying on floors (the support) of new or old housing rigid panels of density greater than or equal to 0.5 and less than or equal to 6 with face, glued, soft acoustic pads. These panels are assembled to each other, to form a floating floor, while being acoustically detached from the support by the pads and the periphery by a resilient strip along the walls The panels have an expansion joint of 1.5 mm per meter . Typically, then glue a heavy type of solid wood flooring, or specific load tiles, this coating entering the constitution of the acoustic complex.
  • sound-insulating floating floors consist of prefabricated modular structures consisting of rigid and water-resistant wood panels of OSB4 type (Oriented Thin Slat Panel) or equivalent, assembled together and having on the underside, glued, resilient acoustic resilients called pads.
  • the thickness of the panels is at least 15 mm and they have a mass per unit area greater than or equal to 25 kg / m 2 .
  • Each panel of typical size 1250mm x 800mm x 22mm has on the underside of the pads each at least 17mm in height and typical dimensions 100mm x 50mm x 25mm.
  • These pads are typically arranged every 40cm, which allows to put the panels on any type of support, new or old, type floor concrete, wood, slab ...
  • This Floor covering has a basis weight of at least 10kg / m 2 and typically between 10 and 15 kg / m 2 .
  • the panels and skids alone have a mass per unit area typically of at least 30 kg / m 2 .
  • the acoustic complex (floor covering + panels + skids) has a surface density of at least 40kg / m 2 .
  • the composition of the material of the pads that is important as the mechanical characteristics of the latter, especially in terms of elasticity.
  • the invention can be implemented with elastic shoes made of other materials, for example elastomers, rubbers or other materials, which preferably will have mechanical characteristics identical to or similar to those listed above ( modulus of elasticity, deformation ).
  • the pad can be structured (for example have corrugations) side support side.
  • the typical implementation is carried out as follows. First, check the flatness and moisture content of the soil and correct these elements, if necessary. Panels which are tongue grooved and have pads are arranged on the support and assembled by gluing and thus nested with each other to form a consistent floating floor in the room considered. An expansion joint of about 1.5mm per linear meter of soil (measured perpendicular to the edge) is provided along the peripheral edges of the acoustic complex. The panels are disengaged from the peripheral walls by a foam seal disposed in the expansion joint.
  • the acoustic complex 1 made by assembling edge-to-edge panels 2 of 30Kg / m 2 surface mass on which is bonded a floor covering 5, for example a tiling, with a mass per unit area of 10Kg / m 2 , and under which are glued skates 4 about 17mm thick (in practice a little less because of the compression of the pad).
  • the pads rest on a support which is a 14 cm concrete carrier slab.
  • the complex is acoustically detached from said walls by a strip of vertical foam 6 on which is fixed a skirting board 7, the skirting board coming peripherally on the floor covering 5.
  • the acoustic complex is based on a support made of joists 3 and the pads 4 are aligned and spaced accordingly.
  • a glass wool filling is made between the plaster ceiling 9 of the lower floor and the panels 2 without the glass wool extending under the pads. It will be seen later that it is preferable that the glass wool also extends under the pads.
  • the edges of the panels are shown substantially vertical, but preferably the edges of the panels comprise relative positioning means between tenon type panels and mortise.
  • the height of the tenon (and thus the mortise clearance close) represents about 50% of the thickness of the panel.
  • the tenon or the mortise each have a height of about 19mm.
  • the rigid panels have a thickness of at least 15 mm and have a basis weight greater than or equal to 25 kg / m 2 .
  • the floor covering typically has a density of between 10 and 15 kg / m 2 .
  • the pads are of the same type as before.
  • Each shim has a thickness between 10mm and 25mm.
  • each shim is slightly wider (and / or longer) than the corresponding pad which is glued on it in order to be able to screw (or nail or staple) the shim on the panel without having to cross the pad.
  • the floating floor consists of OSB type wood panels or equivalent assembled together.
  • Each panel has typical dimensions 1250 x 800 x 22 mm and has on the underside of the wooden blocks screwed under which are glued the pads of typical dimensions 100 x 50x 17 mm.
  • the distribution of the calluses and pads between them is substantially identical to that of the previous example, that is to say a spacing of 40cm between them.
  • shims 11 and pads 4 on the underside of a panel 2.
  • the wedges are made of wood for example chipboard or equivalent.
  • the width of the shims is slightly greater than that of the pads so that fixing screw wedges on the panel can be performed laterally to the pad, so without having to cross.
  • the distribution of the holds and skids is equivalent to that of the skates of the Figure 3 .
  • the typical implementation is similar to that of the previous example with, firstly, checking the flatness and soil moisture content and possible correction.
  • the panels which are grooved tongues and comprise wedges and their pads are arranged on the ground and assembled together by gluing and thus nested with each other to form the floating floor in the room considered.
  • An expansion joint of approximately 1.5mm per linear meter of soil is anticipated along the peripheral edges of the complex acoustic.
  • the panels are separated from the peripheral walls by a foam seal disposed in the expansion joint.
  • the rigid inert panels have a thickness of at least 15 mm and a surface density greater than or equal to 25 kg / m 2 .
  • the pads are of a type described above.
  • the shims have a thickness whose value is chosen between 10 and 25 mm or, preferably, 19 to 25 mm.
  • the glass wool insulation has an unstressed thickness of 20 to 40mm.
  • the typical implementation is similar to those of the previous examples except that on the support is first spread / unwound a layer of glass wool.
  • the Figure 6 shows that it is also possible to install underfloor heating by placing an electric heating coil under the panels between the pads and wedges. Because the shims and pads are discrete elements and not continuous lines, the installation of the coil is simplified. We understand that it is also possible to pass any type of pipe (electric, telephone, television ... or water or other) under the panels.
  • the tongue-and-groove panels are assembled together by gluing and nested with each other to form a consistent floating floor in the room considered.
  • an expansion joint of 1.5 mm / m is provided opposite the side walls / walls.
  • the panels and the flooring of the acoustic complex are separated from the walls at the periphery by a foam seal.
  • Rigid inert panels have a thickness greater than 15mm and a mass per unit area greater than or equal to 25kg / m 2 .
  • Those are OSB type wood panels or equivalent assembled together to form the floating floor.
  • Each panel size 1250 x 800 x 22mm has resilient resilient resilient pads, size 100 x 50 x 17mm. These pads are arranged every 40cm in this example.
  • the tongue-and-groove panels are then placed on the ground without contact with the electric heater. These panels are assembled by gluing and thus nested with each other to form a consistent floating floor in the room considered.
  • the flooring is then laid with a mass per unit area of between 10 and 15 kg / m 2 .
  • An expansion joint of 1.5 mm / m is provided opposite the peripheral walls.
  • the acoustic complex is separated from the peripheral walls by a foam seal.
  • the invention preferably uses recycled materials of the OSB type for the floor and any wedges and recycled rubber-based pads. The chosen materials have been used for 50 years for the rubber pads and the OSB is water repellent class M3.
  • the construction method of the invention makes it possible to produce a low-temperature heating floor, with a heating means which is placed between the insulator and the underfloor of the floating floor due to the small acoustic complex thickness and the density of its constituent elements. . This allows to obtain a significant energy saving since it will be necessary to heat less to obtain an identical surface temperature.
  • an acoustic complex which comprises a floating floor with shims and this with or without glass wool. Indeed, to reinforce the impact sound insulation performance, it is preferable to lay the wood panels on shims with a thickness between 15mm and 20mm. Under these holds are glued the pads. On the floating floor, on the surface of the panels, a floor covering of the type solid parquet or heavy tiles is glued. This flooring has a weight per unit area of at least 10kg / m 2 (DINACHOC® type). Floating soil (therefore excluding floor covering) has a mass per unit area of at least 15kg / m 2 for OSB panels or equivalent.
  • the acoustic complex (floating floor + floor covering) has a mass per unit area of at least 25 kg / m 2 . It is found that under load, the effectiveness of the acoustic complex deteriorates sharply and, at the limit, no longer works.
  • Such a type of acoustic complex can be placed on any type of floor: New or old and with any type of concrete, wood, slab ...
  • the floor covering instead of being installed on the job site once the panels are assembled to form the floating floor, can be glued on the factory to each panel for a completely prefabricated panel.
  • the panels comprise at least their fixed pads with possibly their holds in the mode of realization with wedges.
  • the panels can be in any rigid material adapted and panel dimensions different from those described by way of example.
  • the panels can have a dimension (in length and / or width-square or rectangular panel) depending on the standard spacing of the joists of houses (in general the spacing is 40cm).
  • the shapes of the panels may be other than square or rectangular and for example polygonal. In the latter case, this form of panel may correspond to the unit of form (or multiple thereof) of the floor covering used (for example ceramic tiles or marble or old-fashioned parquet: Paris).

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Description

  • La présente invention concerne un complexe acoustique modulaire pour réalisation d'un plancher à performances améliorées d'isolation acoustique ainsi qu'un procédé de mise en oeuvre. Elle a des applications dans le domaine du génie civil et notamment la construction et rénovation de locaux et plus particulièrement en ce qui concerne leurs planchers. Elle permet notamment la réalisation d'un plancher acoustique flottant léger dans les logements d'habitations neufs ou rénovés qui atténue et isole les bruits de pas (bruits d'impact) entre appartements superposés et, aussi, améliore les performances d'isolement acoustique aux bruits aériens.
  • Actuellement, l'isolement aux bruits d'impact entre appartement est réalisé par une chape flottante typiquement en ciment armé posé sur une sous couche acoustique résiliente, l'épaisseur totale étant d'environ 60mm. La solution actuelle réponds à la Nouvelle Réglementation Acoustique (NRA) de Janvier 1996 mais présente les inconvénients de mise en oeuvre suivants : Temps de séchage long ; Alourdissement du plancher des logements collectifs ; Mise en oeuvre délicate du fait du pont phonique entre appartement superposé (non relevé de la sous-couche résiliente en périphérie de la chape).
  • On connaît également par les documents suivants des systèmes de plancher destinés à réduire la transmission acoustique : US-5 369 927 ; US-6 055 785 ; JP-6146543 ; US-5 682 724 ; US-4 879 857 . On connaît également par US-4 316 297 un plancher sur blocs souples en mousse.
  • La solution de la présente invention consiste à réaliser au sol un complexe acoustique relativement léger dans les logements d'habitations neufs ou rénovés qui atténue et isole les bruits de pas et, plus généralement, les bruits d'impact, entre appartements superposés. Cet isolement aux bruits d'impact répond de préférence à la Nouvelle Réglementation Acoustique de Janvier 1996 pour les logements neufs. L'isolement aux bruits d'impact améliore les performances d'isolement acoustique pour les logements anciens.
  • La méthode proposée consiste à poser sur un support de type dalle ou solives, dans une pièce d'un logement neuf ou ancien, des panneaux préfabriqués rigide de densité supérieur ou égale à 0,5 et inférieure ou égale à 6 avec en sous-face des patins acoustiques souples. Ces panneaux sont assemblés les uns aux autres tout en restant désolidarisés acoustiquement du support par les patins et en périphérie de la pièce par une bande résiliente. Il faudra prévoir un joint de dilatation de 1,5mm sur la périphérie. Ces panneaux assemblés forment un sol flottant. Un revêtement de sol de préférence lourd, par exemple de type parquet massif ou carrelage est collé sur le panneau. Le sol flottant et son revêtement de sol forment le complexe acoustique.
  • L'invention concerne donc un complexe acoustique pour réalisation d'un plancher à performances améliorées d'isolation acoustique, le complexe acoustique comportant un revêtement de sol fixé sur un sol flottant reposant sur un support, ledit sol flottant comportant des patins sensiblement élastiques.
  • Selon l'invention, le sol flottant est constitué d'un ensemble modulaire de panneaux rigides préfabriqués de densité comprise entre 0,5 et 6, les bornes étant comprises, les panneaux comportant des bords périphériques et la réalisation du sol flottant se faisant par positionnement bord à bord des panneaux, au moins un desdits bords périphériques de chaque panneau comportant un moyen d'ajustement du positionnement bord à bord entre panneaux, le moyen d'ajustement étant d'un de deux types complémentaires male ou femelle pouvant venir en engagement réciproque, et les patins sensiblement élastiques sont des éléments monoblocs homogènes fixés sur la face inférieure du panneau, chacun desdits patins étant de forme sensiblement parallélépipédique, le rapport de la surface totale d'assise Sta des patins sur le support sur la surface totale du panneau Stp, soit Sta/Stp étant compris entre 0,03 et 0,08 (soit en pourcentage entre 3% et 8%).
  • Dans divers modes de mise en oeuvre de l'invention, les moyens suivants pouvant être utilisés seuls ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles, sont employés :
    • le panneau préfabriqué comporte en surface un revêtement de sol fixé sur la face supérieure du panneau rigide,
    • le revêtement de sol est fixé sur la face supérieure du/des panneaux préfabriqués après installation du sol flottant sur le support,
    • le complexe acoustique comporte en surface un revêtement de sol collé sur la face supérieure du/des panneaux rigides, ledit revêtement de sol ayant une masse surfacique d'au moins 10kg/m2,
    • le complexe acoustique a une masse surfacique d'au moins 25kg/m2, le sol flottant ayant une masse surfacique d'au moins 15kg/m2,
    • le panneau a une masse surfacique supérieure ou égale à 15Kg/m2,
    • le panneau a une masse surfacique supérieure ou égale à 25Kg/m2,
    • les patins sont dans un matériau élastique présentant les caractéristiques mécaniques approximatives suivantes :
      • Module d'élasticité Statique (N / mm2) environ 0,10 à 0,44 et
      • Dynamique environ 0,15 à 1,10 ;
      • Déformation sous compression environ: 4,1% ;
      • Résistance à la traction environ: 0,3N/m ;
      • Allongement à la rupture environ: 60% ;
      • Résistance à la déchirure environ: 3N/mm,
    • le panneau est du type OSB (panneau à lamelles minces orientées),
    • le panneau est à base de bois et est choisi parmi le contreplaqué, l'aggloméré ou le bois brut,
    • le panneau est hydrofuge ou traité hydrofuge,
    • le panneau est un composite béton et fibre,
    • le panneau est sensiblement polygonal,
    • le panneau est sensiblement rectangulaire,
    • le panneau est sensiblement carré,
    • le panneau a une longueur comprise entre 100 mm et 5000 mm, une largeur comprise entre 100 mm et 5000 mm, une épaisseur entre 4 mm et 200 mm,
    • les dimensions du panneau sont d'environ 1250 mm x 800 mm x 22 mm,
    • le panneau a une épaisseur d'au moins 4 mm,
    • le panneau a une épaisseur d'environ 22mm,
    • le moyen d'ajustement est du type tenon et mortaise respectivement pour le type male et femelle,
    • le panneau comporte quatre bords périphériques et le moyen d'ajustement male est sur deux cotés et le moyen d'ajustement femelle sur les deux autres cotés,
    • le moyen d'ajustement est en outre un moyen de fixation, le moyen d'ajustement comportant en outre un dispositif permettant un clipsage entre les deux types complémentaires male ou femelle,
    • le revêtement de sol est choisi parmi un linoléum®, une moquette, un dallage, un carrelage, du bois (parquet brut ou fini, sol stratifié ou parquet flottant),
    • le revêtement de sol est collé sur le/les panneaux,
    • le revêtement de sol est collé sur le/les panneaux et est choisi parmi un carrelage ou un parquet de bois brut ou fini,
    • le revêtement de sol a une masse surfacique d'au moins 10kg/m2,
    • le revêtement de sol a une masse surfacique comprise entre 10 et 90 kg/m2,
    • il est préférable que le complexe acoustique ait une masse surfacique supérieure ou égale à 25 kg/m2 quelles que soient les proportions de charge entre le sol flottant et le revêtement de sol,
    • les patins sont collés sous le panneau en formant des lignes discontinues parallèles (ou aléatoires mais réparties de manière homogène),
    • les patins ont une longueur comprise entre 50mm et 150mm, une largeur comprise entre 25mm et 100mm, une épaisseur non comprimé entre 15mm et 60mm,
    • les patins ont des dimensions d'environ 100mm x 50mm x 17mm (non comprimé),
    • les patins ont tous des dimensions identiques pour une structure donnée,
    • les patins ont des dimensions différentes pour une structure donnée,
    • les patins sont disposés en lignes discontinues parallèles sous le panneau,
    • l'écartement entre deux lignes discontinues successives de patins correspond à l'écartement standard des solives d'un support, (pour mise en oeuvre des structures en réhabilitation notamment)
    • l'écartement entre deux lignes discontinues successives de patins est d'environ 40cm,
    • les patins ont des dimensions d'environ 100mm x 50mm x 17mm et les dimensions du panneau sont d'environ 1250mm x 800mm x 22mm,
    • des cales en bois ayant une épaisseur comprise entre 0 (borne non comprise) et 500mm sont disposées entre la face inférieure du panneau et chacun des patins,
    • les patins sont collés sous le panneau directement ou sur des cales en bois fixées sous le panneau, en formant des lignes parallèles discontinues.
  • L'invention concerne également un procédé de réalisation d'un complexe acoustique formant un plancher à performances améliorées d'isolation acoustique, le complexe acoustique comportant un revêtement de sol fixé sur un sol flottant reposant sur un support, ledit sol flottant comportant des patins sensiblement élastiques.
  • Selon le procédé, le sol flottant est formé par assemblage sur le support de panneaux ayant une ou plusieurs des caractéristiques décrites avec mise bord contre bord desdits panneaux.
  • Dans une variante du procédé, le complexe acoustique est dans une pièce bordée de murs et on désolidarise acoustiquement ledit complexe acoustique et lesdits murs par mise en oeuvre d'au moins une bande d'un matériau résilient le long des murs entre la périphérie du complexe acoustique et lesdits murs. Dans une variante, la bande est un matériau à cellules ouvertes ou fermées (bande de mousse).
  • Dans des variantes, on dispose sur le support une couche de matériau fibreux d'isolation (laine de verre ou équivalent) avant d'installer les panneaux. De préférence, la laine de verre (ou équivalent) non comprimée a une épaisseur comprise entre 20 à 500mm.
  • Dans des variantes, tous les matériaux et support élastique (patin) répondent aux caractéristiques de charge et de rigidité (pour les matériaux) et de raideur dynamique (pour le support élastique).
  • Dans des variantes, deux sols flottants sont superposés.
  • Dans des variantes, l'invention est caractérisée par l'inversion du patin et de la cale correspondante, c'est-à-dire l'interposition du patin entre le panneau et la cale, de préférence la cale étant fixée au support.
  • Le complexe acoustique de l'invention présente l'avantage de permettre une pose rapide avec des performances d'isolement acoustique aux bruits d'impacts très élevées et pour un coût équivalent à celui des systèmes traditionnels. Il assure une haute atténuation des sons en basse fréquence. Grâce à l'invention, l'assemblage d'éléments indépendants modulaires qui sont des panneaux avec patins et éventuelles cales, est facile à réaliser et accélère la production d'un chantier. En particulier, il n'y a pas d'attente du temps de séchage de la chape ciment traditionnelle sans compter que cela évite les problèmes d'humidité associés. De plus, les panneaux mis en oeuvre étant modulaires, il est possible d'en remplacer un ou plusieurs en cas de besoin pour effectuer des réparations. Avec l'invention, on évite les ponts phoniques existant sur une chape traditionnelle, ce qui permet une performance élevée de l'isolement aux bruits d'impact. La structure proposée est environ six fois plus légère qu'une chape flottante acoustique traditionnelle. Elle peut être réalisée à partir de matériaux recyclés. Enfin, elle autorise une utilisation en sol chauffant à bonne performance énergétique élevée. Il est également possible de placer des éléments techniques à hauteur de la cale.
  • La présente invention, sans qu'elle en soit pour autant limitée, va maintenant être exemplifiée avec la description qui suit de modes de réalisation en relation avec :
    • la Figure 1 qui représente une vue en coupe d'un premier exemple de complexe acoustique réalisé par assemblage de plusieurs panneaux dans le cas d'un support béton, notamment dans un bâtiment neuf,
    • la Figure 2 qui représente une vue en coupe d'un deuxième exemple de complexe acoustique réalisé par assemblage de plusieurs panneaux dans le cas d'un support solives, notamment dans un bâtiment ancien suite à une rénovation, et dans lequel une isolation par bourrage de laine de verre entre les patins et solives est en outre mise en oeuvre,
    • la Figure 3 qui représente une vue de dessous (sous-face) d'un panneau préfabriqué avec ses patins montrant un exemple de répartition desdits patins,
    • la Figure 4 qui représente une vue de dessous (sous-face) d'un panneau préfabriqué dans le cas de patins montés sur cales,
    • la Figure 5 qui représente une vue en coupe d'un troisième exemple de complexe acoustique réalisé par assemblage de plusieurs panneaux à patins montés sur cales dans le cas d'un support béton et dans lequel une isolation par bourrage de laine de verre sur toute la surface du support est en outre mise en oeuvre,
    • la Figure 6 qui représente une vue en coupe d'une variante de mise en oeuvre du troisième exemple de la Figure 5 dans laquelle un chauffage à serpentin électrique est en outre installé sous les panneaux.
  • On doit noter que les planchers décrits en relation avec les Figures 1 et 2, c'est-à-dire sans les cales, ne sont pas l'objet des revendications de la présente demande.
  • Dans un exemple de mode de réalisation de base, l'invention consiste à poser sur des planchers (le support) de logements neufs ou anciens des panneaux rigide de densité supérieur ou égale à 0,5 et inférieure ou égale à 6 avec en sous-face, collés, des patins acoustiques souples. Ces panneaux sont assemblés les uns aux autres, pour former un sol flottant, tout en étant désolidarisés acoustiquement du support par les patins et en périphérie par une bande résiliente le long des murs Les panneaux ont un joint de dilatation de 1,5 mm par mètre. Typiquement, on colle ensuite un revêtement lourd de type parquet massif, ou carrelage de charge spécifique, ce revêtement entrant dans la constitution du complexe acoustique.
  • Ainsi, le sol flottant à isolation acoustique (isophonique) se compose de structures modulaires préfabriquées constituées de panneaux bois rigides et hydrofuges de type OSB4 (panneau à lamelles minces orientées) ou équivalent, assemblés entre eux et comportant en sous-face, collés, des résilients acoustique souple appelés patins. L'épaisseur des panneaux est d'au moins 15mm et ils ont une masse surfacique supérieure ou égale à 25kg/m2. Chaque panneau de dimension typique 1250mm x 800mm x 22mm possède en sous-face des patins chacun d'au moins 17mm de hauteur et de dimensions typiques 100mm x 50mm x 25mm. Ces patins sont disposés typiquement tous les 40cm, ce qui permet de poser les panneaux sur tout type de support, neuf ou ancien, type plancher béton, bois, hourdis... Sur le/les panneaux, un revêtement de sol lourd de type parquet massif ou carrelage lourd est collé. Ce revêtement de sol présente une masse surfacique d'au moins 10kg/m2 et typiquement entre 10 et 15 kg/m2. Les panneaux et patins seuls (le sol flottant) ont une masse surfacique typiquement d'au moins 30kg/m2. De ce fait, le complexe acoustique (revêtement de sol + panneaux + patins) a une masse surfacique de 40kg/m2 au minimum.
  • Chacun des patins présente des dimensions typiques de 100 x 50 x 25 mm et est composé de granulés en caoutchouc liés par polyuréthane. La matière de ce type de patin possède les caractéristiques mécaniques intrinsèques suivantes :
    • Module d'élasticité (N / mm2) Statique : 0,10 - 0,44 et Dynamique : 0,15 - 1,10 ;
    • Déformation sous compression: 4,1% ;
    • Résistance à la traction: 0,3N/m ;
    • Allongement à la rupture: 60% ;
    • Résistance à la déchirure: 3N/mm.
  • Pour l'obtention des résultats en terme d'isolation acoustique, ce n'est pas tant la composition du matériau des patins qui est important, que les caractéristiques mécaniques de celui-ci, notamment en terme d'élasticité. Aussi, l'invention peut être mise en oeuvre avec des patins élastiques réalisés dans d'autres matériaux, par exemple des élastomères, caoutchoucs ou autres matériaux, qui de préférence auront des caractéristiques mécaniques identiques ou voisines de celles qui sont listées ci-dessus (module d'élasticité, déformation...). Le patin peut être structuré (par exemple présenter des ondulations) coté face support.
  • La mise en oeuvre typique s'effectue de la manière suivante. Dans un premier temps on vérifie la planéité et le taux d'humidité du sol et on corrige ces éléments, si nécessaire. Les panneaux qui sont rainurés languettés et comportent des patins sont disposés sur le support et assemblées par collage et donc emboîtés les uns avec les autres pour constituer un sol flottant cohérent dans la pièce considérée. On prévoit un joint de dilatation d'environ 1,5mm par mètre linéaire de sol (mesuré perpendiculairement au bord) le long des bords périphériques du complexe acoustique. Les panneaux sont désolidarisés des parois périphériques par un joint mousse disposé dans le joint de dilatation.
  • Sur la Figure 1 on peut voir en coupe le complexe acoustique 1 réalisé par assemblage bord à bord de panneaux 2 de masse surfacique 30Kg/m2 sur lesquels est collé un revêtement de sol 5, par exemple un carrelage, de masse surfacique 10Kg/m2, et sous lesquels sont collés des patins 4 d'environ 17mm d'épaisseur (en pratique un peu moins du fait de la compression du patin). Les patins reposent sur un support qui est une dalle porteuse 10 béton de 14 cm. Latéralement, le long des murs, le complexe est acoustiquement désolidarisé desdits murs par une bande de mousse 6 verticale sur laquelle est fixée une plinthe 7, la plinthe venant en périphérie sur le revêtement de sol 5.
  • Sur la Figure 2, le complexe acoustique repose sur un support fait de solives 3 et les patins 4 sont alignés et espacés en conséquence. Un bourrage de laine de verre est effectué entre le plafond de plâtre 9 de l'étage inférieur et les panneaux 2 sans que la laine de verre ne s'étende sous les patins. On verra ultérieurement qu'il est préférable que la laine de verre s'étende également sous les patins.
  • Sur les Figures, pour des raisons de simplification, les bords des panneaux sont représentés sensiblement verticaux mais, de préférence, les bords des panneaux comportent des moyens de positionnement relatif entre panneaux de type tenon et mortaise. De préférence, la hauteur du tenon (et donc de la mortaise au jeu près) représente environ 50% de l'épaisseur du panneau. Ainsi, pour un panneau d'environ 38 mm d'épaisseur, le tenon ou la mortaise ont chacun une hauteur d'environ 19mm. Ainsi, lors de la pose des panneaux on les emboîte les uns dans les autres, bord à/contre bord, et on colle ensemble lesdits bords.
  • Sur la Figure 3, on voit mieux la disposition en lignes parallèles discontinues des patins 4 sur la face inférieure du panneau 2. Les lignes sont espacées d'une distance qui, de préférence, correspond à l'écartement standard des solives, soit environ 40cm. L'espacement des patins le long d'une ligne est de préférence essentiellement adapté pour pouvoir respecter le rapport prévu surface totale des patins sur surface du panneau. Il est également possible d'obtenir ce rapport en jouant sur les dimensions unitaires des patins, par exemple en augmentant ou réduisant leurs longueurs et/ou largeurs.
  • Grâce à l'invention, les bruits d'impact au sol en provenance de pas, de sauts, de courses, soit de déplacement de tout genre, sont filtrés. Le filtrage est réalisé suivant le principe de masse-ressort permettant d'obtenir une atténuation importante en basse fréquence. A titre purement explicatif on peut considérer, pour le mode de réalisation de base, le calcul théorique suivant dans lequel Ms désigne une masse surfacique:
    Ms = 25kg/m2 pour le complexe acoustique à vide (sans charge appliquée dessus) et Ms'= 150 kg/m2 pour le complexe acoustique chargé. En comptant 6 patins par m2 de complexe acoustique on peut calculer la charge subie par chaque patin de longueur 100mm et de largeur 50mm. Pour le complexe acoustique à vide : 25/ 6x0,1x0,05 = 833kg/m2 ou 25/6 = 4,16Kg par patin. Pour le complexe acoustique en charge : 150/ 6x0,1x0,05 = 5000kg/m2 ou 150/6 = 25Kg par patin. En supposant que le complexe acoustique obéit à la loi masse ressort masse, on peut calculer la fréquence propre d'un tel complexe.
  • Pour un complexe non chargé, à vide : F ⁢ 0 = 1 2 ⁢ Π k 0.5 m 0.5
    Figure imgb0001
     Fo = E 2 ⁢ Π 1 ms e 0.5
    Figure imgb0002
    • k : raideur du ressort (N/m)
    • ms : masse surfacique (kg/m2)
    • E : module d'élasticité (0,053 N/mm2)
    • e ou d: épaisseur du patin écrasé
    • Fo = 84 / (ms.d)0,5.
    • Fo = 84/(833 x 0.035) 0.5 = 16 Hz
  • Pour un complexe chargé:
    • Fo = 84 / (ms.d)0,5
    • Fo = 84/(5000 x 0.035)0.5 = 6 Hz
  • D'où le filtrage pour la fréquence la plus défavorable : F = 1 - 1 F ̲ 2 Fo 2 = 1 - 1 63 / 16 2 = 93 %
    Figure imgb0003
  • Bien que l'exemple de mode de réalisation présenté ci-dessus donne de bons résultats, il est encore possible d'obtenir de meilleures performances en utilisant des cales en bois entre les panneaux et les patins comme on va maintenant le voir.
  • Dans cet exemple de mode de réalisation avec cales, les panneaux rigide ont une épaisseur d'au moins 15mm et ont une masse surfacique supérieure ou égale à 25kg/m2. Le revêtement de sol à typiquement une masse surfacique comprise entre 10 et 15 kg/m2. Les patins sont du même type que précédemment. Chaque cale a une épaisseur comprise entre 10mm et 25mm. De préférence, chaque cale est légèrement plus large (et/ou longue) que le patin correspondant qui est collé dessus afin de pouvoir visser (ou clouer ou agrafer) la cale sur le panneau sans avoir à traverser le patin. Le sol flottant se compose de panneaux bois de type OSB ou équivalent assemblés entre eux. Chaque panneau a des dimensions typiques 1250 x 800 x 22 mm et possède en sous-face des cales en bois vissées sous lesquelles sont collés les patins de dimensions typiques 100 x 50x 17 mm. La répartition des calles et patins entre eux est sensiblement identique à celle de l'exemple précédent, c'est-à-dire un écartement de 40cm entre eux.
  • Sur la Figure 4 on peut voir la répartition des cales 11 et patins 4 en sous-face d'un panneau 2. Les cales sont en bois par exemple en aggloméré ou équivalent. Dans cet exemple, la largeur des cales est légèrement supérieure à celle des patins afin que la fixation par vis des cales sur le panneau puisse s'effectuer latéralement au patin, donc sans avoir à le traverser. La répartition des cales et patins est équivalente à celle des patins de la Figure 3.
  • La mise en oeuvre typique s'apparente à celle de l'exemple précédent avec, dans un premier temps, vérification de la planéité et du taux d'humidité du sol et éventuelle correction. Les panneaux qui sont rainurés languettés et comportent des cales et leurs patins sont disposés au sol et assemblées entre eux par collage et donc emboîtés les uns avec les autres pour constituer le sol flottant dans la pièce considérée. On prévoit un joint de dilatation d'environ 1,5mm par mètre linéaire de sol le long des bords périphériques du complexe acoustique. Les panneaux sont désolidarisés des parois périphériques par un joint mousse disposé dans le joint de dilatation.
  • Dans des variantes de mise en oeuvre des deux exemples précédents, on dispose en outre sur le support une couche de laine de verre de 20 à 40mm d'épaisseur et sur laquelle on dispose les panneaux à patins et les éventuelles calles. De ce fait, la laine de verre se retrouve comprimée au niveau des patins, ces derniers ne reposant donc pas directement sur le support.
  • A titre d'exemple d'une telle variante de mode de réalisation avec cales, les panneaux rigides inertes ont une épaisseur d'au moins 15mm et une masse surfacique supérieure ou égale à 25kg/m2. Le revêtement de sol collé sur les panneaux à une masse surfacique comprise entre 10 et 15 kg/m2. Les patins sont d'un type décrit précédemment. Les cales ont une épaisseur dont la valeur est choisie entre 10 et 25mm ou, de préférence, 19 à 25mm. L'isolant en laine de verre présente une épaisseur hors contrainte de 20 à 40mm.
  • La mise en oeuvre typique s'apparente à celles des exemples précédents sauf que sur le support est d'abord étalée/déroulée une couche de laine de verre.
  • Sur la Figure 5 on peut voir que les cales sont directement fixées en sous-face du panneau, les patins 4 étant collés sur la face libre des cales 11. Dans l'exemple représenté, de la laine de verre a été étalée sur toute la surface du support et se trouve écrasée par les patins. On comprend que ces Figures sont schématique puisque du fait de la souplesse de la laine de verre, celle-ci épouse sensiblement le patin dans la réalité.
  • La Figure 6 montre qu'il est également possible d'installer un chauffage par le sol en plaçant un serpentin électrique chauffant sous les panneaux entre les patins et cales. Du fait que les cales et patins sont des éléments discrets et non pas des lignes continues, l'installation du serpentin est simplifiée. On comprend qu'il est également possible de faire passer tout type de canalisation (électrique, téléphone, télévision... voire eau ou autres) sous les panneaux.
  • On va maintenant donner un exemple de mise en oeuvre dans de la rénovation de planchers d'anciens bâtiments. Le revêtement d'origine du plancher (plancher bois, plancher augé plâtre) qui a été retiré reposait sur des lambourdes qui sont donc maintenant découvertes. On installe donc les panneaux rigides inertes d'épaisseur supérieure à 15mm et de masse surfacique supérieure ou égale à 25kg/m2 sur lesdites lambourdes. Dans une variante, sans lambourdes, on peut installer les panneaux sur des solives. On met en oeuvre des panneaux dont la répartition des patins et éventuelles cales, est telle que les patins reposent effectivement sur les lambourdes ou les solives. De préférence on effectue préalablement à l'installation des panneaux un bourrage d'isolant en laine de verre ou équivalent. Soit ce bourrage se fait entre les lambourdes ou solives et les patins reposent alors directement sur celles-ci, soit, de préférence, le bourrage se fait sur toute la surface, y compris les lambourdes ou solives et la laine de verre ou équivalent se retrouve comprimée entre les patins et les lambourdes ou solives. On place un revêtement de sol de masse surfacique comprise entre 10 et 15 kg/m2 sur les panneaux assemblés. Les panneaux bois sont de type OSB ou équivalent et assemblés entre eux. Chaque panneau a pour dimensions 1250 x 800 x 22mm et comporte collés en sous-face des patins de dimensions 100 x 50x 17mm. Dans une variante, des cales sont mises en oeuvre. Les panneaux rainurés languettés sont assemblés entre eux par collage et emboîtés les uns avec les autres pour constituer un sol flottant cohérent dans la pièce considérée. En périphérie, on prévoit un joint de dilatation de 1,5mm/m en vis-à-vis des parois latérales/murs. Les panneaux et le revêtement de sol du complexe acoustique sont désolidarisés des parois en périphérie par un joint mousse.
  • Dans certains cas, l'installation d'un moyen de chauffage dans le plancher peut être considéré. La présente invention le permet avec une grande facilité comme on va maintenant le voir avec un exemple de mise en oeuvre de panneaux à patins avec cales et insolation. Les panneaux rigides inertes on une épaisseur supérieure à 15mm et une masse surfacique supérieure ou égale à 25kg/m2. Ce sont des panneaux bois de type OSB ou équivalent assemblés entre eux pour former le sol flottant. Chaque panneau de dimension 1250 x 800 x 22mm possède des résilients acoustique souple, les patins, de dimension 100 x 50x 17mm. Ces patins sont disposés tous les 40cm dans cet exemple. Avant la pose on aura pris soin de vérifier la planéité et le taux d'humidité du sol pour éventuelle correction puis posé la laine de verre sur toute la surface de l'espace à traiter. On aura ensuite pris soin de poser suivant la notice du fabricant le chauffage au sol en serpentin, électrique dans cet exemple, sur la laine de verre qui sera comprimée. Les panneaux rainurés languettés sont alors disposés au sol sans contact avec le chauffage électrique. Ces panneaux sont assemblées par collage et donc emboîtés les uns avec les autres pour constituer un sol flottant cohérent dans la pièce considérée. On pose ensuite le revêtement de sol de masse surfacique comprise entre 10 et 15 kg/m2. On prévoit un joint de dilatation de 1,5mm/m en vis-à-vis des parois périphériques. Le complexe acoustique est désolidarisé des parois périphériques par un joint mousse.
  • Des expérimentations en laboratoire ont montré une performance d'isolement acoustique aux bruits d'impact très élevé avec une haute atténuation en basse fréquence. Les résultats des mesures réalisées en laboratoire donnent une performance ΔLw = 29dB pour un complexe acoustique sans laine de verre et ΔLw = 31 dB pour un complexe acoustique avec laine de verre, ceci pour une dalle béton de 14cm. Une telle performance est encore inégalée à aujourd'hui. Par ailleurs, les atténuations sont très élevées en basse fréquence (15 à 30dB suivant la configuration et bande de fréquence), ce qui est fondamental pour les bruits de choc, en effet les basses fréquences sont très perceptibles à l'oreille humaine. A ce jour, aucun procédé technique équivalent ne répond à de telles performances.
  • Les mesures acoustiques ont été effectuées dans un laboratoire réalisé suivant la norme NF EN 140-6 hormis les dimensions normalisées. Le matériel utilisé a consisté en une machine à choc Butelec® et un sonomètre 2260 Bruel et Kjaer®. Le plancher du laboratoire est constitué d'une dalle de béton de 140 mm d'épaisseur sur laquelle divers complexes acoustiques ont été testés. A titre d'exemple, on peut mentionner les configurations suivantes de plancher pour des tests :
    • Configuration 1 : complexe acoustique sur dalle support en béton armé de 140 mm d'épaisseur, le complexe acoustique comportant : des patins de 17 mm d'épaisseur avec cales de 19 à 25mm d'épaisseur sur panneau bois modulaire de 15 kg/m2, le tout recouvert d'un revêtement de sol de 10 kg/m2.
    • Configuration 2 : complexe acoustique sur dalle support en béton armé de 140 mm d'épaisseur avec interposition d'une couche de laine de verre de 40mm (20Kg/m3), le complexe acoustique comportant : des patins de 17 mm d'épaisseur avec cales de 19 à 25mm d'épaisseur sur panneau bois modulaire de 15 kg/m2, le tout recouvert d'un revêtement de sol de 10 kg/m2.
  • Pour la configuration 1, les mesures ont donné les résultats suivants :
    • Résultat des mesures d'isolement aux bruits d'impact
  • Fréquence (Hz) Lno(dB) ΔL(dB)
    100 59 -3
    125 55 3
    160 55 12
    200 64 18
    250 59 21
    315 57 23
    400 61 21
    500 54 27
    630 53 29
    800 50 33
    1000 46 38
    1250 44 35
    1600 40 42
    2000 43 38
    2500 41 38
    3150 37 40
    4000 38 38
  • Indice d'atténuation acoustique aux bruits d'impact :
    Selon XP S 31074 ΔL = 28 dB (A) (tolérance ±2 (dB))
    Selon NF EN ISO 717-2 ΔLw = 29 dB
  • Pour la configuration 2, les mesures ont donné les résultats suivants :
    • Résultat des mesures d'isolement aux bruits d'impact
  • Fréquence (Hz) Lno (dB) ΔL (dB)
    100 60 -4
    125 57 6
    160 55 14
    200 61 21
    250 58 26
    315 50 30
    400 56 27
    500 49 32
    630 48 34
    800 47 36
    1000 44 40
    1250 41 38
    1600 39 43
    2000 39 41
    2500 37 41
    3150 35 42
    4000 33 43
  • Indice d'atténuation acoustique aux bruits d'impact :
    Selon XP S 31074 ΔL = 30 dB (A) (tolérance ±2 (dB))
    Selon NF EN ISO 717-2 ΔLw = 31 dB
  • A noter que sur site, on peut rajouter 1dB par cm de béton soit 35 et 37 dB pour une dalle de 20cm.
  • Ces résultats sont obtenus simplement et pour un coût sensiblement équivalent à celui d'une chape flottante acoustique traditionnelle car il s'agit d'un procédé constructif à sec mettant en oeuvre un simple assemblage de panneaux modulaires avec une manipulation aisée. Le complexe acoustique obtenu est six fois plus léger qu'une chape flottante acoustique traditionnelle. Ce procédé permet aussi d'éviter les ponts phoniques, car il n'y a aucune retombée d'éléments sur la dalle béton qui forme le support contrairement à une coulure accidentelle du ciment dans le cas d'une chape flottante. De plus, il est possible en cas de sinistre de remplacer sélectivement le panneau modulaire abîmé. L'invention met en oeuvre de préférence des matériaux recyclés de type OSB pour le plancher et les éventuelles cales et à base de caoutchouc recyclés pour les patins. Les matériaux choisis sont utilisés depuis 50 ans pour les patins caoutchouc et l'OSB est de type hydrofuge classé M3. Ces matériaux sont donc écologiques et peuvent trouver des applications dans les planchers de maison écologique à ossature bois ou autre. Le procédé constructif de l'invention permet de réaliser un sol chauffant basse température, avec un moyen chauffant qui est placé entre l'isolant et la sous face du sol flottant du fait de la faible épaisseur complexe acoustique et de la densité de ses éléments constitutifs. Ceci permet d'obtenir une économie d'énergie significative puisqu'il faudra chauffer moins pour l'obtention d'une température de surface identique.
  • En pratique, afin d'obtenir les meilleurs résultats on préfère mettre en oeuvre un complexe acoustique qui comporte un sol flottant avec cales et, ceci avec ou sans laine de verre. En effet, pour renforcer les performances d'isolement aux bruits d'impact, il est préférable de poser les panneaux bois sur cale d'épaisseur comprise entre 15mm et 20mm. Sous ces cales sont collés les patins. Sur le sol flottant, en surface des panneaux, un revêtement de sol de type parquet massif ou carrelage lourd est collé. Ce revêtement de sol a une masse surfacique d'au moins 10kg/m2 (type DINACHOC®). Le sol flottant (donc hors revêtement de sol) a une masse surfacique d'au moins 15kg/m2 pour des panneaux de type OSB ou équivalent. Il en résulte que le complexe acoustique (sol flottant + revêtement de sol) a une masse surfacique de 25kg/m2 au minimum. On constate qu'en cas de sous charge, l'efficacité du complexe acoustique se dégrade fortement et, à la limite, ne fonctionne plus. Un tel type de complexe acoustique peut être posé sur tout type de plancher : Neuf ou ancien et avec tout type de support béton, bois, hourdis...
  • Pour résumer et en comparaison avec le dispositif traditionnel type chape flottante en ciment, on peut considérer le tableau suivant :
    Chape flottante en ciment Complexe acoustique en panneau bois Performance apportée
    Charge 90kg/m2 15kg/m2 6 fois plus léger
    Mise en oeuvre : 4 à 6 semaines de séchage Immédiate Gain de 1 mois à 1,5 mois sur chantier
    Performance d'atténuation ΔLw =29dB sans laine de verre Gain de 8 à 10dB
    Pour une dalle de 14 cm ΔLw =21dB ΔLw =31dB avec laine de verre
    Atténuation en basse fréquence Atténuation en basse fréquence élevée Sur la bande (125, 500 Hz) : 6 dB à 125 Hz à 32dB à 500 Hz
  • On comprend que l'invention peut être déclinée de nombreuses manières sans pour autant sortir du cadre général défini par la présente demande. Par exemple, le revêtement de sol au lieu d'être installé sur le chantier une fois les panneaux assemblés pour former le sol flottant, peut être collé en usine sur chacun des panneaux pour obtenir une panneau totalement préfabriquée. En tout état de cause et de préférence, en sortie d'usine les panneaux comportent au moins leurs patins fixés avec éventuellement leurs cales dans le mode de réalisation avec cales. Dans des cas plus rares de « sur mesure », on peut être amené à fixer les patins et éventuelles cales sur le chantier pour s'adapter à des conditions particulières comme par exemple un écartement de lambourdes ou solives inhabituel. De même, les panneaux peuvent être dans toute matière rigide adaptée et les dimensions des panneaux différentes de celles décrites à titre d'exemple. Ainsi, les panneaux peuvent avoir une dimension (en longueur et/ou largeur -panneau carré ou rectangulaire-) fonction de l'écartement standard des solives d'habitations (en général l'écartement est de 40cm). De même, les formes des panneaux peuvent être autres que carrée ou rectangulaire et par exemple polygonale. Dans ce dernier cas, cette forme de panneau peut correspondre à l'unité de forme (ou multiple de celle-ci) du revêtement de sol employé (par exemple carreaux céramiques ou marbres ou parquet à l'ancienne : Versailles).

Claims (13)

  1. Complexe acoustique (1) pour réalisation d'un plancher à performances améliorées d'isolation acoustique, le complexe acoustique comportant un revêtement de sol (5) fixé sur un sol flottant reposant sur un support (3) (10), ledit sol flottant comportant des panneaux (2) rigides et des patins (4) sensiblement élastiques, le sol flottant étant constitué d'un ensemble modulaire desdits panneaux (2) rigides préfabriqués de densité comprise entre 0,5 à 6, les bornes étant comprises, les panneaux comportant des bords périphériques et la réalisation du sol flottant se faisant par positionnement bord à bord des panneaux, les patins sensiblement élastiques étant des éléments monoblocs homogènes fixés sur la face inférieure du panneau, au moyen de cales en bois disposées entre la face inférieure du panneau et chacun des patins, chacun desdits patins étant de forme sensiblement parallélépipédique,
    caractérisé en ce que, le rapport de la surface totale d'assise Sta des patins sur le support sur la surface totale du panneau Stp, soit Sta/Stp, est compris entre 0,03 et 0,08, et en ce que les cales en bois disposées entre la face inférieure du panneau et chacun des patins ont une épaisseur comprise entre 19 et 25mm et en ce qu'au moins un desdits bords périphériques de chaque panneau comporte un moyen d'ajustement du positionnement bord à bord entre panneaux, le moyen d'ajustement étant d'un de deux types complémentaires male ou femelle pouvant venir en engagement réciproque.
  2. Complexe acoustique selon la revendication 1, caractérisé en ce que le patin et la cale sont inversés, le patin étant interposé entre le panneau et la cale.
  3. Complexe acoustique selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que les patins interposés sont collés sous le panneau directement ou que les patins sont collés sur des cales en bois fixées sous le panneau, en formant des lignes parallèles discontinues.
  4. Complexe acoustique selon la revendication 1, 2 ou 3, caractérisé en ce que les patins (4) sont dans un matériau élastique présentant les caractéristiques mécaniques suivantes :
    Les gammes de modules d'élasticité statique et dynamique sont telles que le rapport du minimum sur le maximum du module d'élasticité statique est de 0,1/0,44 et le rapport du minimum sur le maximum du module d'élasticité dynamique est de 0,15/1,10 ;
    Déformation sous compression environ: 4,1% ;
    Résistance à la traction environ: 0,3N/m ;
    Allongement à la rupture environ: 60% ;
    Résistance à la déchirure environ: 3N/mm.
  5. Complexe acoustique selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comporte en surface un revêtement de sol (5) collé sur la face supérieure du/des panneaux rigides, ledit revêtement de sol ayant une masse surfacique d'au moins 10kg/m2.
  6. Complexe acoustique selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il a une masse surfacique d'au moins 25kg/m2, le sol flottant ayant une masse surfacique d'au moins 15kg/m2.
  7. Complexe acoustique selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les patins ont des dimensions d'environ 100mm x 50mm x 17mm et que les dimensions du panneau sont d'environ 1250mm x 800mm x 22mm.
  8. Procédé de réalisation d'un complexe acoustique formant un plancher à performances améliorées d'isolation acoustique, le complexe acoustique comportant un revêtement de sol (5) fixé sur un sol flottant reposant sur un support (3) (10), ledit sol flottant comportant des panneaux (2) rigides et des patins (4) sensiblement élastiques, dans lequel pour obtenir le complexe acoustique de l'une quelconque des revendications précédentes, on place bord contre bord un ensemble modulaire desdits panneaux (2) rigides préfabriqués de densité comprise entre 0,5 à 6, les bornes étant comprises, les panneaux comportant des bords périphériques, les patins sensiblement élastiques étant des éléments monoblocs homogènes fixés sur la face inférieure du panneau, au moyen de cales en bois disposées entre la face inférieure du panneau et chacun des patins, chacun desdits patins étant de forme sensiblement parallélépipédique, caractérisé en ce qu'on y met en oeuvre un rapport de surface totale d'assise Sta des patins sur le support sur la surface totale du panneau Stp, soit Sta/Stp, compris entre 0,03 et 0,08, et des cales en bois ayant une épaisseur comprise entre 19 et 25mm et des panneaux tels qu'au moins un desdits bords périphériques de chaque panneau comporte un moyen d'ajustement du positionnement bord à bord entre panneaux, le moyen d'ajustement étant d'un de deux types complémentaires male ou femelle et étant mis en engagement réciproque.
  9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé par l'inversion du patin et de la cale, c'est-à-dire l'interposition du patin entre le panneau bois et la cale, ladite cale étant de préférence fixée au support.
  10. Procédé selon la revendication 8 ou 9, caractérisé en ce que complexe acoustique est dans une pièce bordée de murs et en ce que l'on désolidarise acoustiquement ledit plancher et lesdits murs par mise en oeuvre de bandes d'un matériau (6) résilient le long des murs entre la périphérie du complexe acoustique et lesdits murs.
  11. Procédé selon la revendication 8, 9 ou 10, caractérisé en ce qu'en outre on dispose une couche d'un matériau fibreux d'isolation sur le support afin que ledit matériau fibreux soit comprimé entre les patins et le support.
  12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé par le fait que tout matériau et support élastique répondent aux caractéristiques de charge et de rigidité pour le matériau et de raideur dynamique pour le support élastique.
  13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé par la superposition de deux sols flottants.
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