FR3014894A1 - Procede de reformage catalytique - Google Patents
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Abstract
La présente invention concerne un procédé de production d'essence à indice d'octane et de coproduction de bases aromatiques, à partir d'une coupe naphta (1) comprenant des paraffines et des naphtènes, le procédé comprenant les étapes suivantes : a) on envoie la coupe naphta dans une première unité de réformage catalytique (2) de manière à convertir au moins une partie des paraffines et/ou des naphtènes en composés aromatiques et produire de l'hydrogène; b) on soutire de la première unité de réformage catalytique (2) un premier effluent (3) et un flux d'hydrogène (4); c) on envoie le premier effluent (3) dans une unité de séparation des aromatiques (5) de manière à séparer une première coupe aromatique et un raffinat (7) contenant des paraffines et/ou des naphtènes non converties ; d) on envoie le raffinat (7) dans une seconde unité de réformage catalytique (9) de manière à convertir les paraffines et/ou les naphtènes non converties en composés aromatiques et produire de l'hydrogène ; e) on soutire de la seconde unité de réformage catalytique (9) un réformat (11) contenant des composés aromatiques et un flux d'hydrogène (10).
Description
La présente invention concerne un procédé qui permet de produire des coupes essence à haut indice d'octane et de façon concomitante des coupes hydrocarbures aromatiques qui sont des bases pour la pétrochimie. En particulier, l'invention a pour objet un procédé permettant de coproduire, à partir d'une coupe naphta, des essences à haut indice d'octane (RON supérieure à 95) et des coupes hydrocarbures aromatiques utiles dans la pétrochimie comme par exemple la production de xylène, de toluène et de benzène. Etat de la technique L'objectif traditionnel d'une unité de reformage catalytique est de convertir les composés hydrocarbures naphténiques (cycloalcanes) et paraffiniques (n-paraffines et iso-paraffines) en composés hydrocarbures aromatiques. Les principales réactions mises en jeu sont la déshydrogénation des naphtènes, la déshydrocyclisation des paraffines en aromatiques et éventuellement l'isomérisation des paraffines et des naphtènes. D'autres réactions dites "parasites" peuvent se produire telles que l'hydrocraquage et l'hydrogénolyse des paraffines et des naphtènes, l'hydrodéalkylation des alkyl-aromatiques donnant lieu à des composés légers et des aromatiques plus légers, ainsi que la formation de coke à la surface du catalyseur.
Les performances qu'on cherche à optimiser pour une application essence sont le rendement en reformat liquide ainsi que l'indice d'octane dudit reformat. Alors que pour une application pétrochimique les performances recherchées sont le rendement en hydrocarbures aromatiques ainsi que la distribution des hydrocarbures aromatiques produits. Les hydrocarbures aromatiques sont ensuite généralement traités dans un complexe aromatique afin de maximiser la production d'un ou plusieurs produits, le plus souvent les xylènes et le benzène. Le toluène et les aromatiques plus lourds peuvent être valorisés pour la constitution de base essence ou pour la production de mélange de xylènes. Les charges conventionnelles d'une unité de reformage catalytique sont riches en composés 30 paraffiniques et naphténiques et relativement pauvres en composés aromatiques. Ce sont typiquement des naphtas issus de distillation de brut ou des condensats de gaz naturel qui sont traités par reformage catalytique. En plus de ces charges conventionnelles, on trouve dans une raffinerie d'autres charges disponibles contenant des teneurs variables en aromatiques, à savoir des naphtas lourds de craquage catalytique (FCC), de cokéfaction, d'hydrocraquage, ou encore de l'essence de vapocraquage. Ces charges plus ou moins riches en composés aromatiques peuvent être utilisées pour alimenter une unité de reformage catalytique pour la production de bases essence ou de bases aromatiques.
Une unité de réformage catalytique comprend généralement quatre réacteurs en série qui comportent soit un lit fixe soit un lit mobile de catalyseur de réformage. Lorsque l'unité de réformage est composée de réacteurs à lit mobile de catalyseur elle inclut en outre un régénérateur en continu du catalyseur dans lequel est réalisée l'élimination sous forme de CO2 du coke déposé sur le catalyseur par combustion lente et contrôlée. Cette unité dite régénérative en continue comprend des dispositifs complexes de circulation du catalyseur qui peut ainsi alternativement assurer sa fonction dans les réacteurs puis subir un traitement de régénération avec de retourner dans les réacteurs. On connaît dans l'état de la technique le document FR 2925065 qui divulgue un procédé permettant d'obtenir une essence à haut indice d'octane et simultanément des bases aromatiques à partir d'une coupe naphta. Le schéma proposé consiste à envoyer une charge naphta dans une unité de séparation des aromatiques qui produit une coupe dite "extrait" contenant la majorité des aromatiques, et une coupe dite "raffinat" contenant la majorité des composés non aromatiques. Au moins une partie du raffinat est envoyée dans une unité de reformage catalytique de laquelle sont produits un flux d'hydrogène et une coupe essence à fort indice d'octane. La coupe essence à fort indice d'octane est soit envoyée en totalité au pool essence soit une partie est traitée dans une unité dite de complexe aromatique et l'autre partie utilisé au pool essence. Par ailleurs il est envisagé dans ce procédé d'envoyer l'intégralité ou une partie de l'extrait dans une unité dite complexe aromatique permettant de produire des bases aromatiques et l'autre partie de l'extrait est envoyée au pool essence. Le schéma décrit dans ce document sépare donc les aromatiques de la charge naphta qui a généralement une teneur faible en aromatiques avant l'étape de reformage catalytique et ensuite traite de façon conjointe les composés paraff iniques et naphténiques dans l'étape de réformage.
Un but de l'invention est de proposer un procédé flexible permettant à volonté d'orienter les effluents vers la production de bases essence ou vers la production de bases aromatiques en fonction des besoins du raffineur et pour lequel les conditions de conversion sont optimisées et qui, pour une capacité de traitement donné, produit davantage de composés aromatiques donc d'essence à haut indice d'octane et/ou de bases aromatiques pour la pétrochimie que les schémas selon l'art antérieur. Résumé de l'invention A cette fin il est proposé un procédé de production d'essence à indice d'octane supérieur à 95 et de coproduction de bases aromatiques, à partir d'une coupe naphta comprenant des paraffines et des naphtènes, le procédé comprenant les étapes suivantes : a) on envoie la coupe naphta dans une première unité de réformage catalytique dans laquelle on met en contact la coupe naphta avec un catalyseur de reformage de manière à convertir au moins une partie des paraffines et/ou des naphtènes en composés aromatiques et produire de l'hydrogène; b) on soutire de la première unité de réformage catalytique un premier effluent et un flux d'hydrogène ; c) on envoie le premier effluent dans une unité de séparation des aromatiques de manière à séparer une première coupe aromatique et un raffinat contenant des paraffines et/ou des naphtènes non convertis ; d) on envoie le raffinat dans une seconde unité de réformage catalytique dans laquelle on met en contact le raffinat avec un catalyseur de reformage de manière à convertir les paraffines et/ou les naphtènes non convertis en composés aromatiques et produire de l'hydrogène ; e) on soutire de la seconde unité de réformage catalytique un flux d'hydrogène et un réformat riche en composés aromatiques.
Le procédé selon l'invention permet de produire des coupes essence riches en composés hydrocarbures aromatiques qui peuvent être valorisées non seulement au pool essence mais également comme bases pour une unité de complexe aromatique. Ainsi en fonction des besoins du raffineur, les coupes essence riches en composés hydrocarbures aromatiques sont soit totalement orientées au pool essence lorsqu'il existe un besoin en essence, soit dirigées dans leur intégralité vers le complexe aromatique dans le cas où une demande en composés aromatiques existe en pétrochimie, soit réparties au pool essence et au complexe aromatique (dans n'importe quelle proportion) lorsqu'il existe un besoin non seulement au niveau de la production d'essence mais également au niveau des aromatiques pour la pétrochimie.
Le procédé selon l'invention est également optimisé en termes de capacités et de rendement en produits aromatiques grâce à la mise en oeuvre d'une première étape et d'une seconde étape de reformage catalytique avec une étape intermédiaire de séparation des aromatiques formées dans la première étape de reformage. L'étape de séparation permet de récupérer 5 les composés aromatiques produits à la première étape de reformage et ainsi éviter une perte de rendement due à des réactions parasites d'hydrodéalkylation et de polycondensation qui aboutissent à la formation de coke sur le catalyseur (perte d'activité du catalyseur) en particulier sur le catalyseur de la seconde étape de réformage. La seconde étape de reformage catalytique est ensuite conduite dans des conditions optimales sur le 10 raffinat riche en composés non aromatiques (paraffiniques et naphténiques non convertis dans la première étape de reformage) plus réfractaires à la conversion. Selon un mode de réalisation préféré, la première étape de réformage est opérée dans des conditions telles que l'on favorise la déshydrogénation des composés naphténiques qui sont 15 plus faciles à déshydrogéner et à transformer en composés aromatiques que les paraffines pour lesquelles on doit réaliser une réaction de déshydrocyclisation. La seconde étape de réformage est ensuite conduite dans des conditions plus sévères afin de favoriser la réaction de déshydrocyclisation des paraffines. 20 Le procédé selon la présente invention permet ainsi d'éviter les inconvénients dus à la conversion de charges riches en aromatiques dans l'unité de reformage catalytique, et d'améliorer les rendements envers les produits recherchés. Par ailleurs le fait de mettre en oeuvre deux étapes de réformage successives avec une étape de séparation intermédiaire des aromatiques formés à la première étape et donc de ne 25 traiter dans la seconde étape de réformage que le raffinat qui contient essentiellement des composés non aromatiques non convertis permet d'optimiser la capacité de l'unité de production. En effet, il n'est pas nécessaire d'augmenter inutilement la capacité de l'unité de production du fait que les composés aromatiques produits à la première étape n'ont pas besoin de subir inutilement une seconde étape de réformage catalytique. 30 En outre, la présence d'une étape intermédiaire de séparation des composés entre deux étapes de reformage catalytique permet ainsi de traiter des charges différentes dans les unités de réformage et donc d'opérer ces unités dans des conditions opératoires optimales en fonction de la charge afin de maximiser la production de composés aromatiques.
Selon un mode de réalisation, lorsque l'on cherche à favoriser la production de bases aromatiques pour la pétrochimie, l'intégralité de la coupe aromatique est envoyée dans une unité de complexe aromatique. Selon un autre mode de réalisation dans lequel on cherche à produire des bases aromatiques pour la pétrochimie et de l'essence, une partie de la première coupe aromatique est envoyée dans une unité de complexe aromatique et l'autre partie de la première coupe aromatique est envoyée au pool essence. Selon un mode de réalisation dans lequel on cherche à produire de l'essence, l'intégralité du réformat est envoyée au pool essence. Selon un mode de réalisation alternatif, une partie du 10 réformat est envoyée dans une unité de complexe aromatique et l'autre partie du réformat est envoyée au pool essence. De façon avantageuse, avant d'être envoyé au pool essence et/ou à l'unité de complexe aromatique, le réformat est envoyé dans l'unité de séparation des aromatiques. Dans un mode de réalisation particulier selon l'invention, la coupe naphta est préalablement traitée dans une unité d'hydrotraitement avant l'étape a). Par exemple l'étape d'hydrotraitement est choisie parmi une étape d'hydrodémétallation, d'hydrodésulfurisation, d'hydrodéazotation et/ou d'hydrogénation des oléfines et dioléfines. Selon un mode de réalisation préféré, avant l'étape a), la coupe naphta est envoyée dans une unité de séparation configurée pour séparer une coupe d'hydrocarbures C4- et une coupe d'hydrocarbure C5+ et on envoie ladite coupe C5+ à l'étape a). 25 Selon un mode de réalisation avantageux, on envoie le raffinat issu de l'étape c) dans une unité de séparation configurée pour séparer une coupe C6- et une coupe C7+ ou une coupe C7- et une coupe C8+ et on envoie la coupe c7+ ou C8+ à l'étape de réformage catalytique d) et on traite la coupe C6- ou la coupe C7- dans une unité d'isomérisation de manière à augmenter son indice d'octane. 30 Les première et seconde étapes de réformage catalytique a) et d) sont conduites en présence d'hydrogène dans les conditions suivantes: - une température d'entrée de réacteur moyenne comprise entre 420 et 600°C ; 15 20 - une pression comprise entre 0,3 et 1 MPa ; - une vitesse spatiale massique, exprimée par le rapport du débit massique de la charge sur la masse de catalyseur comprise entre 0,5 et 8 h-1 - un rapport molaire H2/charge compris entre 0,2 et 8.
De préférence, la première étape de réformage catalytique a) est réalisée en présence d'hydrogène à : - une température d'entrée de réacteur moyenne comprise entre 420 et 500°C ; - une pression comprise entre 0,3 et 1 MPa ; - une vitesse spatiale massique, exprimée par le rapport du débit massique de la charge sur la masse de catalyseur comprise entre 2,5 et 8 h-1. - un rapport molaire H2/charge compris entre 0,2 et 8. De préférence la seconde étape de réformage catalytique d) est réalisée en présence 15 d'hydrogène à : - une température d'entrée de réacteur moyenne comprise entre 500 et 600°C ; - une pression comprise entre 0,3 et 1 MPa ; - une vitesse spatiale massique, exprimée comme étant le rapport du débit massique de la charge sur la masse de catalyseur comprise entre 0,5 et 2,5 h-1. 20 - un rapport molaire H2/charge compris entre 0,2 et 8. Selon l'invention la coupe naphta est issue d'une ou plusieurs unités suivantes : distillation atmosphérique, FCC, cokéfaction, vapocraquage, hydrocraquage, fractionnement de condensats de gaz naturel. De préférence, le catalyseur de reformage catalytique mis en oeuvre aux étapes a) et d) comprend un support alumine et du platine. De manière très préférée, le catalyseur de reformage catalytique est promu avec un des éléments suivants: Re, Sn, In, P, Ge, Ga, Bi, B, Ir, les terres rares. De préférence l'élément promoteur est de l'étain. Selon un mode de réalisation préféré, le catalyseur de reformage catalytique de l'étape a) est un catalyseur ayant une teneur en chlore inférieure à 0,1% poids, de préférence inférieure à 0,05% poids par rapport au poids du catalyseur. 25 30 De préférence, le catalyseur de reformage catalytique de l'étape d) a une teneur en chlore comprise entre 0,8 et 1,5% poids, de préférence comprise entre 0,8 et 1,2% poids, et de manière plus préférée comprise entre 0,9 et 1,1% poids par rapport au poids du catalyseur.
Selon l'invention, les première et seconde unités de réformage catalytique peuvent mettre en oeuvre soit des réacteurs à "lit fixe" selon un mode dit "semi-régénératif", soit des réacteurs en lit mobile selon un mode dit à "régénération continue". Pour un système en lit fixe, celui-ci comprend par exemple au moins deux réacteurs fonctionnant en parallèle dans lequel un premier réacteur est utilisé pour régénérer le catalyseur et un second réacteur est employé pour la réaction de réformage. Selon un mode de réalisation préféré selon l'invention, les unités de réformage fonctionnent en "régénération continue" (Continuous Catalyst Regeneration (CCR) selon la terminologie anglo-saxonne). De telles unités sont caractérisées par une régénération continue in situ d'une partie du catalyseur dans un régénérateur dédié et par addition en continu du catalyseur régénéré vers les réacteurs réalisant la réaction de conversion. Une telle unité de réformage à "régénération continue" comprend donc au moins un réacteur et un régénérateur. De préférence l'unité de réformage comprend deux réacteurs en série utilisés pour réaliser la conversion des composés hydrocarbures paraffiniques et 20 naphténiques en composés aromatiques et un régénérateur de catalyseur. Selon un mode de réalisation préféré lorsque le catalyseur est identique dans les deux unités de réformage, la première unité de réformage est composé d'au moins un réacteur de conversion et la second unité de réformage comprend au moins un réacteur de conversion et un régénérateur avec une circulation du catalyseur régénéré vers le premier réacteur de la 25 première unité de réformage catalytique. Ce mode de réalisation est avantageux car il permet ainsi de mutualiser le régénérateur pour régénérer le catalyseur mis en oeuvre dans les première et seconde unités de reformage. Dans le cas de figure où l'on emploie des catalyseurs différents dans chacune des première et seconde unités de réformage, celles-ci sont composés d'au moins un réacteur de 30 conversion et d'un régénérateur. Description détaillée de l'invention D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mieux compris et apparaîtront clairement à la lecture de la description faite ci-après en se référant aux dessins parmi lesquels : - la figure 1 schématise un premier mode de réalisation du procédé selon l'invention; - la figure 2 représente schématiquement un second mode de réalisation du procédé selon l'invention ; - la figure 3 représente un troisième mode de réalisation du procédé selon l'invention. Les éléments semblables sont généralement désignés pas des signes de référence identiques. En outre les lignes ou les blocs en pointillé désignent des éléments facultatifs. Pour la bonne compréhension du texte, on appelle dans la suite "naphta" une coupe pétrolière de composition chimique quelconque, et ayant de préférence un intervalle de distillation compris entre 50°C et 250°C. La répartion en famille chimique repérée par le PONA (P pour Paraffines, O pour Oléfines, N pour naphtènes et A pour aromatiques) peut être quelconque. On appelle "essence" une coupe pétrolière d'intervalle de distillation analogue à celui du naphta et ayant un indice d'octane supérieur à 95, préférentiellement supérieur à 98. On appelle "bases aromatiques" au sens large les xylènes (paraxylène, métaxylène, 20 orthoxylène), l'éthylbenzène, le toluène et le benzène, et éventuellement des aromatiques plus lourds tels que le styrène monomère, le cumène ou les alkylbenzènes linéaires. On appelle "réformat" une coupe essence à haut indice d'octane produite par le reformage catalytique. Enfin on désigne par le terme "raffinat", une coupe pétrolière d'intervalle de distillation 25 analogue à celui du naphta qui contient essentiellement des composés non aromatiques (typiquement des paraffiniques et/ou des naphtènes) et qui présente un indice d'octane généralement inférieure à celui d'une coupe aromatique issue du réformage catalytique. La charge d'hydrocarbures traitée 30 Dans la suite du texte on appelle naphta, seul ou en mélange avec d'autres naphtas, la charge qui est susceptible d'être traitée par le procédé selon l'invention. Cette charge est une coupe d'hydrocarbures riche en composés paraffiniques et naphténiques et relativement pauvre en composés hydrocarbures aromatiques. Une charge naphta est par exemple issue de la distillation atmosphérique de brut de pétrole ou un condensat de gaz naturel. Le procédé selon l'invention s'applique également à des naphtas lourds produits par une unité de craquage catalytique (FCC), de cokéfaction, d'hydrocraquage, ou encore de l'essence de vapocraquage. Ces charges plus ou moins riches en composés hydrocarbures aromatiques peuvent être utilisées pour alimenter une unité de reformage catalytique pour la production de bases essence ou de bases aromatiques. La présente invention peut se définir comme un procédé de production d'essence à indice d'octane supérieur à 95, et préférentiellement supérieur à 98 et de coproduction de bases aromatiques à partir d'une ou plusieurs coupes naphta issues d'une ou plusieurs des unités suivantes distillation atmosphérique, FCC, Cokéfaction, vapocraquage, hydrocraquage, ou issues du fractionnement de condensats de gaz naturel. La figure 1 représente un schéma du procédé selon un premier mode de réalisation. La charge de naphta 1 décrite ci-dessus est envoyée dans une première unité de réformage catalytique 2 qui comprend deux réacteurs en série équipés d'un lit de catalyseur de réformage catalytique par exemple en lit fixe ou en lit mobile. La première unité de reformage fonctionne à des conditions opératoires et en présence d'un catalyseur qui permettent d'optimiser la transformation des composés hydrocarbures naphténiques (cycloalcanes) et/ou paraffiniques en composés hydrocarbures aromatiques. Afin de limiter la formation de coke sur le catalyseur de réformage, on conduit l'étape de réformage en présence d'hydrogène. Le catalyseur mis en oeuvre dans cette première unité de reformage 2 comprend un support et une phase métallique active, par exemple du platine. De préférence le métal et en particulier le platine est associé à d'autres éléments (promoteurs) qui sont choisis parmi : Re, Sn, In, P, Ge, Ga, Bi, B, Ir, les terres rares, ou n'importe quelle combinaison de ces éléments. Le support est de préférence une alumine. Cette première unité de réformage catalytique fonctionne dans les plages opératoires suivantes : - une température d'entrée de réacteur moyenne comprise entre 420 et 600°C ; - une pression comprise entre 0,3 et 1 MPa ; - rapport molaire H2/charge compris entre 0,2 et 8 mol/mol ; - une vitesse spatiale massique, exprimée comme étant le rapport du débit massique de la charge sur la masse de catalyseur comprise entre 0,5 et 8 h-1.
Dans un mode de réalisation préféré, la première unité de réformage catalytique est opérée dans des conditions où l'on favorise la réaction de déshydrogénation des naphtènes présents dans la charge naphta. Les réactions de déshydrocyclisation des paraffines en aromatiques étant plus lentes que la déshydrogénation des naphtènes, les paraffines ne sont pratiquement pas convertis dans cette première étape de réformage. La première étape de réformage est ainsi réalisée de préférence dans les conditions suivantes: - une température d'entrée de réacteur moyenne comprise entre 420 et 500°C ; - une pression comprise entre 0,3 et 1 MPa ; - rapport molaire H2/ charge compris entre 0,2 et 8 mol/mol ; - une vitesse spatiale massique, exprimée comme étant le rapport du débit massique de la charge sur la masse de catalyseur comprise entre 2,5 et 8 h-1. Dans ce mode de réalisation préféré, on met en oeuvre de préférence un catalyseur de réformage comprenant un support alumine, du platine et de l'étain et ledit catalyseur ayant 15 une teneur en chlore inférieure à 0,1% poids, de préférence inférieure à 0,05% poids par rapport au poids du catalyseur. La première unité de réformage catalytique 2 produit un effluent 3 contenant des composés aromatiques issus notamment de la conversion des naphtènes et/ou des paraffines (de 20 préférence de naphtènes) et des composés non aromatiques non convertis et ainsi qu'un flux d'hydrogène 4. Le flux d'hydrogène 4 est soit envoyé vers des unités d'hydrotraitement présentes dans la raffinerie ou dans la second unité de réformage catalytique. Conformément à l'invention, l'effluent 3 est envoyé dans une unité de séparation des aromatiques 5 qui produit une coupe aromatique 6 contenant majoritairement des composés 25 aromatiques et un raffinat 7 contenant la majorité des composés hydrocarbures non aromatiques non convertis. La séparation des aromatiques (composés possédant généralement entre 6 et 11 atomes de carbone) peut être réalisée par des procédés "connus de l'homme du métier" basés sur un système d'absorption tel que l'extraction liquide-liquide ou la distillation extractive employant 30 un ou plusieurs solvants, ou encore basés sur un système d'adsorption. Le procédé selon l'invention n'est lié à aucune technologie particulière concernant l'unité de séparation des aromatiques. De préférence la séparation des composés aromatiques est réalisée selon la technologie d'extraction liquide-liquide. L'extraction est réalisée au moyen d'un solvant, de préférence du type sulfolane, de formule chimique C4H802S, ayant une forte affinité avec les composés aromatiques. Les produits issus de l'unité de séparation des aromatiques sont un raffinat 7 riche en composés non aromatiques en particulier riche en paraffines, et un coupe aromatique qui concentre les composés aromatiques contenus dans l'effluent 3.
Par exemple l'effluent 3 issu de la première unité de reformage catalytique 2 est mis en contact avec le solvant dans une première colonne d'extraction de laquelle sont récupérés un solvant riche en composés aromatiques et un raffinat constitué de composés non aromatiques. Le raffinat est purifié par la suite dans une colonne de lavage pour le débarrasser des traces résiduelles de solvant. Le solvant riche en composés aromatiques est d'abord débarrassé des derniers composés non aromatiques dans une colonne de "stripage", puis envoyé dans une colonne de récupération des composés aromatiques dans laquelle on sépare le solvant qui est recyclé après régénération et la coupe aromatique 6. Comme indiqué à la figure 1, la coupe aromatique 6 peut servir soit de base essence et est envoyée intégralement ou en partie au pool essence 24 (via le flux 13), soit être utilisée comme base aromatique pour une unité 8 dite "complexe aromatique". Une unité "complexe aromatique" désigne une combinaison de différentes unités de fractionnement que ce soit par adsorption, distillation, distillation extractive, extraction liquide-liquide, ou cristallisation, et/ou d'unités de conversion que ce soit de réarrangement des aromatiques tels que les procédés de transalkylation des aromatiques ou de disproportionation, sélective ou non, les unités de dé-alkylation ou d'alkylation des aromatiques, ou encore les unités d'isomérisation des xylènes avec ou non dé-alkylation de l'éthylbenzène. Les produits d'un complexe aromatique sont principalement les intermédiaires pétrochimiques comme le benzène, le paraxylène, l'orthoxylène, le méthaxylène, la coupe des xylènes, l'éthylbenzène, le styrène monomère, le cumène ou les alkylbenzènes linéaires, ou encore les ingrédients pour constituer les bases essence tels que le toluène, ou une coupe d'aromatiques lourds Conformément à l'invention, le raffinat 7 issu de l'unité de séparation des aromatiques est traité dans une seconde unité de reformage catalytique 9 qui comprend par exemple deux réacteurs en série à lit mobile de catalyseur et un réacteur de régénération en continu de catalyseur. En fonctionnement le catalyseur régénéré dans le réacteur de régénération est transféré dans le premier réacteur de la première unité de réformage catalytique 2. De la second unité de réformage catalytique 9 on produit un flux d'hydrogène 10 et un réformat 11 à haut indice d'octane. Cette seconde étape de reformage catalytique vise à convertir les composés non aromatiques non convertis (paraffines et/ou naphtènes) du raffinat en composés aromatiques. Afin de limiter la formation de coke sur le catalyseur de réformage, on conduit l'étape de réformage en présence d'hydrogène.
Les conditions opératoires utilisées dans la seconde étape de réformage catalytique sont: - une température d'entrée de réacteur moyenne comprise entre 420 et 600°C ; - une pression comprise entre 0,3 et 1 MPa ; - rapport H2/charge compris entre 0,2 et 8 mol/mol ; - une vitesse spatiale massique, exprimée comme étant le rapport du débit massique de la charge sur la masse de catalyseur comprise entre 0,5 et 8 h-1. De préférence, les conditions opératoires mises en oeuvre sont plus sévères que celles de la première étape de réformage car cette seconde étape vise à convertir des composés paraffiniques et/ou naphténiques plus réfractaires. En particulier on choisit des conditions qui favorisent les réactions de déshydrocyclisation des paraffines en composés aromatiques qui sont des réactions plus lentes que la déshydrogénation des naphtènes. On opère donc la seconde étape de réformage à une température plus élevée et/ou avec un temps de séjour plus long que dans la première étape de réformage, à savoir : - une température d'entrée de réacteur moyenne comprise entre 500 et 600°C ; - une pression comprise entre 0,3 et 1 MPa ; - un rapport H2/charge compris entre 0,2 et 8 mol/mol ; - une vitesse spatiale massique, exprimée par le rapport du débit massique de la charge sur la masse de catalyseur comprise entre 0,5 et 2,5 h-1.
Le catalyseur de reformage mis en oeuvre dans la seconde étape de reformage peut être identique à celui employé dans la première étape de réformage. De préférence on met en oeuvre un catalyseur comprenant un support alumine et une phase métallique active au platine. De préférence le platine est associé à d'autres éléments (promoteurs) qui sont choisis parmi : Re, Sn, In, P, Ge, Ga, Bi, B, Ir, les terres rares, ou n'importe quelle combinaison de ces éléments. De manière très préférée, le catalyseur a une teneur en chlore comprise entre 0,8 et 1,5% poids, de préférence comprise entre 0,8 et 1,2% poids, et de manière plus préférée comprise entre 0,9 et 1,1% poids par rapport au poids du catalyseur. Selon un mode de réalisation préférentiel, le catalyseur de la seconde étape de reformage comprend un support alumine, du platine et de l'étain et présente une teneur en chlore comprise entre 0,8 et 1,5% poids, de préférence une teneur en chlore comprise entre 0,8 et 1,2% poids, et de manière plus préférée comprise entre 0,9 et 1,1% poids par rapport au poids du catalyseur.
Ainsi selon un mode de réalisation préféré, on utilise dans la première unité de réformage un catalyseur ayant une activité dirigée vers la déshydrogénation des naphtènes du type platine/étain sur alumine dont la teneur en chlore est inférieure à 0,1% poids, de préférence inférieure à 0,05% poids par rapport au poids du catalyseur et, dans la seconde unité de réformage, un catalyseur ayant une activité élevée en déshydrocyclisation des paraffines du type platine/étain sur alumine et présentant une teneur en chlore comprise entre 0,8 et 1,5% poids, de préférence une teneur en chlore comprise entre 0,8 et 1,2% poids, et de manière plus préférée comprise entre 0,9 et 1,1% poids par rapport au poids du catalyseur.
En référence à la figure 1, le réformat 11 qui est une coupe essence à haut indice d'octane est envoyé en intégralité au pool essence 24 lorsque le raffineur est dans une campagne de production d'essence. Alternativement, l'intégralité du réformat 11 est envoyée par la ligne 12 au complexe aromatique 8 lorsque le raffineur désire produire des bases aromatiques pour la pétrochimie. Dans une situation intermédiaire, une partie du réformat 11 est envoyée au pool essence 24 et l'autre partie 12 est utilisée comme charge pour un complexe aromatique. Selon un mode de réalisation préféré indiqué dans la figure 1, le réformat 11 avant d'être envoyé au pool essence ou dans le complexe aromatique est avantageusement recyclé dans l'unité de séparation des aromatiques 5, via la ligne 14, de manière à récupérer les composés hydrocarbures paraffiniques et/ou naphténiques non convertis dans le raffinat 7 et ainsi augmenter le rendement en aromatiques. Quant aux composés aromatiques produits dans la seconde étape de réformage, ils sont récupérés dans la coupe aromatique 6. En fonction des besoins du raffineur, la coupe aromatique 6 est soit transférée en totalité au 30 pool essence via la ligne 13, soit envoyée en totalité au complexe aromatique, soit répartie à la fois au pool essence et au complexe aromatique. Il apparaît donc que le procédé selon l'invention présente beaucoup de flexibilité car le raffineur dispose de toutes les possibilités de partage entre la production d'essence à haut indice d'octane et la production de bases aromatiques, y compris les deux cas extrêmes que sont la production unique d'essence et la production unique de bases aromatiques. Comme indiqué sur la figure 1, de manière optionnelle, avant d'être envoyée à l'étape a), la 5 charge naphta 1 est traitée dans une unité d'hydrotraitement 15 pour mettre ladite charge en conformité avec les spécifications en termes de teneur en soufre, en azote et/ou en composés oléfiniques et dioléfiniques. La figure 2 représente un autre schéma du procédé selon l'invention qui diffère de celui de la 10 figure 1 par le fait qu'on envoie le raffinat 7 issu de l'unité de séparation des aromatiques 5 dans une unité de séparation 16 par point de coupe. Les caractéristiques et avantages mentionnés dans la description en référence à la figure 1 sont transposables au mode de réalisation de la figure 2. Comme indiqué sur la figure 2, l'unité de séparation 16 par point de coupe par exemple une 15 colonne de distillation produit une coupe légère C6- (une coupe comprenant des hydrocarbures ayant un nombre de carbone inférieur ou égal à 6) et une coupe lourde c7+ (une coupe comprenant des hydrocarbures ayant un nombre de carbone supérieur ou égal à 7) ou alternativement une coupe légère C7- (une coupe comprenant des hydrocarbures ayant un nombre de carbone inférieur ou égal à 7) et une coupe lourde C8+ (une coupe 20 comprenant des hydrocarbures ayant un nombre de carbone supérieur ou égal à 8). La coupe légère 18 issue de l'unité de séparation 16 est envoyée à une unité d'isomérisation 19 de laquelle on produit une coupe essence (isomérat) à fort indice d'octane qu'on envoie au pool essence par la ligne 20. L'unité d'isomérisation permet la transformation des n-paraffines (paraffines linéaires) de 25 faible indice d'octane en iso-paraffines (paraffines ramifiées) d'indices d'octanes plus élevés. Les réactions d'isomérisation étant légèrement exothermiques, on travaille à des températures basses comprises entre 110 et 250°C, àdes pressions comprises entre 2 et 8 MPa et à une Vitesse Volumique Horaire (VVH = débit volumique de charge (m3/h) / volume de catalyseur (m3)) comprise entre 1 et 3 h-1. Ainsi les paraffines légères de la coupe légère 30 C6- ou C7- issues de l'unité de séparation 16 ne sont pas convertis dans la seconde unité de reformage catalytique mais sont isomérisées dans une unité dédiée. L'un des avantages de ce mode de réalisation est d'augmenter l'indice de la coupe légère C6- ou C7- via une réaction d'isomérisation moins consommatrice en énergie qu'une réaction de réformage. En effet, les paraffines légères sont des molécules difficiles à convertir en composés aromatiques et donc cette conversion nécessite des températures élevées qui s'accompagne alors de réactions non désirées d'hydrodéalkylation et de polycondensation qui conduisent à des pertes de rendement en aromatiques.
Comme montré sur la figure 2, seule la coupe lourde 17 est envoyée dans la seconde unité de reformage catalytique 9, de laquelle on produit un flux d'hydrogène 10 et un réformat 11 à fort indice d'octane. Les conditions opératoires et le catalyseur de reformage de la seconde étape de reformage sont semblables à ceux décrits en référence à la figure 1. Le réformat 11 est envoyé soit en totalité comme base essence au complexe aromatique soit 10 envoyé en intégralité au pool essence. Alternativement, le réformat 11 est envoyé en partie au complexe aromatique et au pool essence en fonction des contraintes de production du raffineur. Avantageusement, le réformat 11 avant d'être envoyé au pool essence ou dans le complexe aromatique est recyclé par la ligne 14 dans l'unité de séparation 5 de manière à transférer 15 les composés aromatiques produits dans la seconde étape de réformage dans la coupe aromatique 6 et récupérer les composés hydrocarbures paraffiniques et/ou naphténiques non convertis dans le réformat 7 qui sont de nouveaux traités dans la seconde unité de réformage 9 (augmentation de rendement en aromatiques). La coupe aromatique 6 est ensuite envoyée soit en totalité au pool essence 24, soit en totalité au complexe aromatique 20 8, soit répartie à la fois au pool essence 24 et au complexe aromatique 8. La figure 3 représente un troisième mode de réalisation du procédé selon l'invention basé sur le schéma de la figure 2. Le troisième mode de réalisation comprend une étape de séparation des composés hydrocarbures légers contenus dans la charge naphta qui est 25 effectuée avant les étapes de reformage catalytique décrites ci-avant. Cette étape de séparation, également appelée stabilisation, consiste à séparer au moyen d'une colonne de distillation 21 (également dénommée "splitter") une coupe d'hydrocarbures C4- en tête de la colonne et une coupe d'hydrocarbures C5+ (ou naphta stabilisée) en fond de la colonne. Comme indiqué dans la figure 3, la charge naphta 1 est éventuellement hydrotraitée dans 30 l'unité d'hydrotraitement 15 avant d'être envoyée dans la colonne de séparation 21. En référence à la figure 3, la coupe C4- qui contient des hydrocarbures ayant un nombre d'atome de carbone inférieur ou égal à 4 est soutirée en tête de la colonne 21 par la ligne 23 et la coupe C5+ qui contient des hydrocarbures ayant un nombre d'atome de carbone supérieur ou égal à 5 est récupérée en fond de la colonne 21 par la ligne 22. La coupe C5+ constitue ainsi la charge naphta qui est ensuite traitée dans la première unité de reformage catalytique 2. L'effluent 3 produit par la première unité de reformage catalytique 2 est envoyé dans une unité de séparation des aromatiques 5 qui produit une coupe aromatique 6 contenant la majorité des composés aromatiques produit dans la première unité de 5 reformage catalytique 2 et une coupe dite "raffinat" 7 contenant majoritairement des composés hydrocarbures non aromatiques non convertis dans la première étape de réformage. La coupe aromatique 6 peut être ensuite envoyée en intégralité dans une unité "complexe aromatique" 8 ou au pool essence 24 par la ligne 13. Alternativement, une partie de la coupe aromatique 6 est envoyée au "complexe aromatique" 8 et l'autre partie est 10 envoyée au pool essence 24 par la ligne 13. Le raffinat 7 issu de l'unité de séparation des aromatique 5 est envoyé dans une colonne de distillation 16 qui produit une coupe légère C7- et une coupe lourde C8+. La coupe légère 18 est traitée dans une unité d'isomérisation 19 qui produit une coupe essence 20 à fort indice d'octane, laquelle est envoyée au pool essence. Quant à la coupe lourde 17, elle est utilisée 15 comme charge dans la seconde unité de reformage catalytique 9, de laquelle on produit un flux d'hydrogène 10 et un réformat 11 qui est une coupe essence à fort indice d'octane. Comme mentionné auparavant, le réformat 11 est avantageusement envoyé en intégralité au pool essence lorsque le raffineur est dans une campagne de production d'essence. Alternativement, l'intégralité du réformat 11 est envoyée par la ligne 12 au complexe 20 aromatique 8 lorsque le raffineur désire produire des bases aromatiques pour la pétrochimie. Dans une situation intermédiaire, une partie du réformat 11 est envoyée au pool essence et l'autre partie 12 est utilisée comme charge pour un complexe aromatique. De façon avantageuse, avant d'être envoyé au pool essence ou au complexe aromatique, le réformat 11 est envoyé à l'unité de séparation des aromatique 5 via la ligne 14 afin d'éliminer 25 les éventuelles traces de paraffines non converties et de manière à récupérer les composés aromatiques produits dans la seconde étape de réformage dans la coupe aromatique 6. Ce troisième mode de réalisation est avantageux car il s'intègre aisément dans un schéma de raffinerie entre la colonne de stabilisation de l'essence et l'unité d'isomérisation des 30 essences légères qui sont déjà existants. Selon un autre mode de réalisation non représenté, la charge naphta est d'abord stabilisée de manière à séparer une coupe d'hydrocarbure C4- et une coupe d'hydrocarbure C5+. La coupe d'hydrocarbure C5+ est ensuite traitée selon le schéma du procédé de la figure 1.
Exemples Exemple 1 L'exemple qui suit compare deux schémas de procédés : un schéma selon l'invention (conforme à la figure 1) appelé A et un schéma non-conforme à l'invention B dans lequel il n'y a pas d'unité de séparation des aromatiques. Dans les deux cas, la charge naphta a la composition suivante : Composition Paraffines 64.3 charge (% poids) Oléfines 0 Naphtènes 22,3 Aromatiques 13,3 Débit (t/h) 20 Dans le procédé non conforme B, la charge naphta est envoyée dans une unité de reformage catalytique composée de quatre réacteurs. On produit un flux d'hydrogène et un réformat à fort indice d'octane soutiré du 4'è" réacteur. La composition du réformat obtenu est décrite dans le tableau 1 ci-dessous.
Dans le procédé selon l'invention A, la charge naphta est envoyée dans une première unité de reformage catalytique 2 composée de deux réacteurs. L'effluent 3 de cette première unité de reformage catalytique 2 est envoyé dans une unité de séparation des aromatiques 5 qui produit une coupe aromatique 6 et une coupe dite "raffinat" 7 contenant la majorité des composés hydrocarbures non aromatiques. Le raffinat 7 est traité dans une deuxième unité de reformage catalytique 9 composée de deux réacteurs, de laquelle on produit un flux d'hydrogène 10 et un réformat 11 à fort indice d'octane. La coupe aromatique 6 et le réformat 11 sont mélangés, la composition du mélange est donnée dans le tableau 1 ci-dessous.
Dans cet exemple 1, les unités de reformage catalytique sont opérées dans les mêmes conditions: - température moyenne en entrée de réacteur = 520°C - vitesse massique spatiale : 2 h-1 (Il est à noter que pour le procédé A selon l'invention la vitesse massique spatiale est recalculée pour la deuxième unité de réformage qui ne traite pas le même débit afin de conserver une quantité de catalyseur constante entre le cas A et le cas B non-conforme). - pression relative = 0,5 MPa - un rapport molaire H2/charge = 2 - temps de cycle = 3 jours. Le catalyseur mis en oeuvre dans les exemples est un catalyseur platine/étain sur alumine chlorée.
L'étape de séparation des aromatiques met en jeu une extraction liquide-liquide avec du sulfolane. Le tableau 1 ci-dessous donne la composition du mélange (réformat + coupe aromatique) obtenu avec le schéma A selon l'invention et la composition du réformat obtenu avec le 15 schéma B non conforme à l'invention: Réformat du schéma B Mélange (coupe aromatique + réformat) du schéma A conforme à l'invention Gains non conforme à l'invention RON 101,80 102,62 0,82 Rendement C5+ 87,13 88,78 1,64 (%) Rendement H2 3,48 3,73 0,24 (%) Rendement 65,49 68,27 2,77 aromatiques (%) Rendement Cl - 9,38 7,50 -1,89 C4 (%) Coke formé sur le catalyseur du 4lème 7,28 1,75 -5,53 réacteur (%pds) Tableau 1 20 Le schéma selon l'invention par rapport au schéma non conforme permet un gain de 0,8 point sur le RON, de 1,6% sur le rendement en composés C5+, de 0,24% sur la production d'hydrogène et de 2,8% sur la production d'aromatiques.
On a également moins de craquage donc une production en composés légers inférieure de 1,9% et une diminution de 5,5% poids de coke sur le catalyseur du 41eme réacteur. Le fait de séparer les aromatiques de l'effluent en sortie du 2ème réacteur de la première unité de reformage catalytique avant d'envoyer ledit effluent dans le 3Ième réacteur (qui correspond 5 au 1 er réacteur de la seconde unité de reformage catalytique) permet de limiter non seulement les réactions "parasites" d'hydro-déalkylation qui engendrent une perte en rendement aromatique mais également de limiter les réactions de polycondensation qui sont responsables du dépôt de coke sur le catalyseur et donc de sa désactivation. La très faible teneur en coke du catalyseur en sortie du 41eme réacteur dans l'invention permet donc 10 d'augmenter le temps de cycle du catalyseur avant son remplacement. Exemple 2 L'exemple 2 qui suit compare deux schémas de procédés : un schéma C selon l'invention conforme à la figure 2 et le schéma B non conforme dans lequel il n'y a pas d'unité de 15 séparation des aromatiques. Dans les deux cas, la charge naphta a la composition suivante : Composition Paraffines 64.3 charge (% pds) Oléfines 0 Naphtènes 22,3 Aromatiques 13,3 Débit (t/h) 20 20 Dans le schéma B non-conforme à l'invention, la charge naphta est envoyée dans une unité de reformage catalytique composée de quatre réacteurs d'où l'on produit un flux d'hydrogène et réformat. La composition du réformat obtenu en sortie du 4Ième réacteur est donnée dans le tableau 2 ci-dessous.
25 Dans le schéma C selon l'invention, la charge naphta est envoyée dans une première unité de reformage catalytique 2 composée de deux réacteurs. L'effluent 3 issu de cette première unité 2 est envoyé dans une unité de séparation des aromatiques 5 qui produit une coupe aromatique 6 et un raffinat 7 contenant la majorité des composés non aromatiques. On envoie le raffinat 7 dans une unité de séparation par point de coupe 16 qui produit une coupe légère C7- et une coupe lourde C8+. La coupe légère 18 est envoyée à une unité d'isomérisation 19 de laquelle on produit un isomérat à fort indice d'octane. La coupe lourde 17 est envoyée dans une deuxième unité de reformage catalytique 9 composée de deux réacteurs, de laquelle on produit un flux d'hydrogène 10 et un réformat 11 à fort indice d'octane. On mélange le réformat avec la coupe aromatique et l'isomérat, la composition dudit mélange est donnée dans le tableau 2 ci-dessous. Dans cet exemple 2, les unités de reformage catalytique sont opérées dans les mêmes conditions: - température moyenne en entrée de réacteur = 520°C - vitesse massique spatiale : 2 h-1 (Il est à noter que pour le procédé A selon l'invention la vitesse massique spatiale est recalculée pour la deuxième unité de réformage qui ne traite pas le même débit afin de conserver une quantité de catalyseur constante entre le cas A et le cas B non-conforme). - pression relative = 0,5 MPa - un rapport molaire H2/charge = 2 - temps de cycle = 3 jours. Le catalyseur mis en oeuvre dans les exemples est un catalyseur platine/étain sur alumine 20 chlorée. L'étape de séparation des aromatiques met en jeu une extraction liquide-liquide avec du sulfolane.
25 On a également dans le cas du schéma C, une unité d'isomérisation de la coupe légère 07-qui est opérée dans les conditions suivantes et en présence d'un catalyseur d'isomérisation au platine sur alumine chlorée et d'hydrogène: - température moyenne en entrée de réacteur = 120°C - vitesse massique spatiale : 1,211-1 30 - pression relative = 0,30 MPa - rapport molaire H2/charge = 0,2 Le tableau 2 ci-dessous donne la composition du mélange (réformat + coupe aromatique + isomérat) obtenu avec le schéma C selon l'invention et la composition du réformat obtenu avec le schéma B non conforme à l'invention: Réformat du Mélange (réformat Gains schéma B non + coupe conforme à aromatique + l'invention isomérat) Schéma C conforme à l'invention RON 101,8 101.83 0,03 Rendement C5+ (%) 87,13 91,15 4,01 Rendement H2 (%) 3,48 3,40 -0,09 Rendement 65,49 64,31 -1,18 aromatiques (%) Rendement C1-04 9,38 5,46 -3,93 (%) Coke déposé sur le 7,28 1,46 -5,82 catalyseur du 4'è" réacteur (%pds) Tableau 2 Le schéma selon l'invention par rapport à l'art antérieur permet un gain de 4% sur le rendement C5+, un rendement en hydrogène et un RON quasi-constants et une légère perte de 1,2% sur la production d'aromatiques. Cette légère perte est liée au fait que seule la coupe C8+ du raffinat est traitée dans la seconde étape de réformage et non l'intégralité du raffinat. On constate surtout qu'il se produit moins de craquage donc une production en composés hydrocarbures légers inférieure de 3,9%. Enfin on observe une diminution de 5,8% poids de 15 coke sur le catalyseur du 4'è" réacteur. Le fait de séparer les aromatiques de l'effluent en sortie du 2è" réacteur de la première unité de réformage catalytique avant son traitement dans le 3ème réacteur qui correspond au 1 er réacteur de la seconde unité de reformage catalytique permet de limiter les réactions "parasites" d'hydro-déalkylation qui engendrent une perte en rendement aromatique et de 20 limiter les réactions de polycondensation qui génère le dépôt de coke sur le catalyseur. Le fait d'effectuer une séparation du raffinat non aromatique issu de la séparation des aromatiques permet de mieux adapter le traitement subséquent en fonction des composés constituant chaque coupe. Dans le cas présent, la coupe C7- est avantageusement soumise à une étape d'isomérisation plutôt qu'à une étape de réformage. En effet les paraffines légères étant difficiles à réformer, il est nécessaire de mettre en oeuvre des conditions opératoires sévères qui peuvent mener à un craquage important donc à la formation de composés légers (C1-C4). Dans ce schéma du procédé selon l'invention les paraffines légères sont envoyées à l'isomérisation où le craquage est limité grâce aux conditions opératoires douces, d'où la diminution de la quantité de composés légers observée dans le mélange analysé. L'isomérat ainsi produit est avantageusement utilisé au pool essence.10
Claims (21)
- REVENDICATIONS1. Procédé de production d'essence à indice d'octane supérieur à 95 et de coproduction de bases aromatiques, à partir d'une coupe naphta (1) comprenant des paraffines et des naphtènes, le procédé comprenant les étapes suivantes : a) on envoie la coupe naphta dans une première unité de réformage catalytique (2) dans laquelle on met en contact la coupe naphta avec un catalyseur de reformage de manière à convertir au moins une partie des paraffines et/ou des naphtènes en composés aromatiques et produire de l'hydrogène; b) on soutire de la première unité de réformage catalytique (2) un premier effluent (3) et un flux d'hydrogène (4); c) on envoie le premier effluent (3) dans une unité de séparation des aromatiques (5) de manière à séparer une première coupe aromatique et un raffinat (7) contenant des paraffines et/ou des naphtènes non converties ; d) on envoie le raffinat (7) dans une seconde unité de réformage catalytique (9) dans laquelle on met en contact le raffinat (7) avec un catalyseur de reformage de manière à convertir les paraffines et/ou les naphtènes non converties en composés aromatiques et produire de l'hydrogène ; e) on soutire de la seconde unité de réformage catalytique (9) un réformat (11) contenant des composés aromatiques et un flux d'hydrogène (10).
- 2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel l'intégralité de la coupe aromatique (6) est envoyée dans une unité de complexe aromatique (8).
- 3. Procédé selon la revendication 1, dans lequel une partie de la coupe aromatique (6) est envoyée dans une unité de complexe aromatique (8) et l'autre partie de la coupe aromatique (6) est envoyée au pool essence.
- 4. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel l'intégralité du réformat (11) est envoyée au pool essence (24).
- 5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, dans lequel une partie du réformat (11) est envoyée dans une unité de complexe aromatique (8) et l'autre partie du réformat (11) est envoyée au pool essence (24).
- 6. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le réformat (11) est traité dans l'unité de séparation des aromatiques (5).
- 7. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la coupe naphta est préalablement traitée dans une unité d'hydrotraitement (15) avant l'étape a).
- 8. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la coupe naphta est envoyées dans une unité de séparation (21) configurée pour séparer une coupe C4-et une coupe 05+ et on envoie ladite coupe 05+ à l'étape a).
- 9. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel on envoie le raffinat (7) issu de l'étape c) dans une unité de séparation (16) configurée pour séparer une coupe C6- et une coupe c7+ ou une coupe 07- et une coupe C8+ et on envoie la coupe c7+ ou la coupe C8+ à la seconde étape de réformage catalytique d) et la coupe C6- ou la coupe C7- est envoyée dans une unité d'isomérisation (19) de manière à augmenter son indice d'octane.
- 10. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel les première et seconde étapes de réformage catalytique a) et d) sont réalisées à : - une température d'entrée de réacteur moyenne comprise entre 420 et 600°C ; - une pression moyenne de réacteurs entre 0,3 et 1 MPa ; - une vitesse spatiale massique, exprimée par le rapport du débit massique de la charge sur la masse de catalyseur comprise entre 0,5 et 8 h-1; - un rapport molaire H2/charge compris entre 0,2 et 8 mol/mol.
- 11. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la première étape de réformage catalytique a) est réalisée à : - une température d'entrée de réacteur moyenne comprise entre 420 et 500°C ; - une pression moyenne de réacteurs entre 0,3 et 1 MPa ; - une vitesse spatiale massique, exprimée par le rapport du débit massique de la charge sur la masse de catalyseur comprise entre 2,5 et 8 h-1;- un rapport molaire H2/charge compris entre 0,2 et 8 mol/mol.
- 12. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la seconde étape de réformage catalytique d) est réalisée à : - une température d'entrée de réacteur moyenne comprise entre 500 et 600°C ; - une pression moyenne de réacteurs entre 0,3 et 1 MPa ; - une vitesse spatiale massique, exprimée par le rapport du débit massique de la charge sur la masse de catalyseur comprise entre 0,5 et 2,5 h-1; - un rapport molaire H2/charge compris entre 0,2 et 8 mol/mol. 10
- 13. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la coupe naphta est issue d'une ou plusieurs unités suivantes : distillation atmosphérique, FCC, cokéfaction, vapocraquage, hydrocraquage, fractionnement de condensats de gaz naturel. 15
- 14. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le catalyseur de reformage catalytique mis en oeuvre aux étapes a) et d) comprend un support alumine et du platine. 20
- 15. Procédé selon la revendication 14, dans lequel le catalyseur de reformage est promu avec un des éléments suivants: Re, Sn, In, P, Ge, Ga, Bi, B, Ir, les terres rares.
- 16. Procédé selon l'une des revendications 14 ou 15, dans lequel le catalyseur de reformage catalytique de l'étape a) a une teneur en chlore inférieure à 0,1% poids, de 25 préférence inférieure à 0,05% poids par rapport au poids du catalyseur.
- 17. Procédé selon l'une des revendications 14 à 16, dans lequel le catalyseur de reformage catalytique de l'étape d) a une teneur en chlore comprise entre 0,8 et 1,5% poids, de préférence comprise entre 0,8 et 1,2% poids, et de manière plus préférée 30 comprise entre 0,9 et 1,1% poids par rapport au poids du catalyseur.
- 18. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l'unité de séparation des aromatiques (5) comprend une colonne d'extraction liquide-liquide mettant en oeuvre un solvant ayant une forte affinité pour les composés aromatiques. 35
- 19. Procédé selon la revendication 18, dans lequel le solvant est du type sulfolane.
- 20. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel les première et seconde unités de réformage catalytique mettent en oeuvre un catalyseur identique et fonctionnent selon un mode à régénération en continue et dans lequel la première unité de réformage catalytique comprend au moins un réacteur et la seconde unité de réformage catalytique comprend au moins un réacteur et un régénérateur de catalyseur avec une circulation de catalyseur régénéré dans le réacteur de la première unité de reformage catalytique.
- 21 Procédé selon l'une des revendications 1 à 19, dans lequel les première et seconde unités de réformage catalytique mettent en oeuvre un catalyseur différent et fonctionnent selon un mode à régénération en continue et dans lequel la première unité de réformage catalytique comprend au moins un réacteur et un régénérateur de catalyseur et la seconde unité de réformage catalytique comprend au moins un réacteur et un régénérateur de catalyseur.
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