ARRIERE PLAN DE L'INVENTION a) Domaine de l'invention La présente invention concerne un écran tactile et, plus particulièrement, un écran tactile ayant une zone d'affichage élargie. La présente invention concerne en outre un procédé de fabrication de cet écran tactile. b) Description de l'art antérieur Dans le marché des produits électroniques de consommation, les écrans tactiles ont été largement appliqués dans divers produits électroniques portatifs, tels que les assistants numériques personnels (PDA), les téléphones mobiles, les ordinateurs portables et les tablettes, pour servir d'outil d'interface de communication de données. La tendance actuelle de la conception de produits électroniques allant vers une forte demande pour plus de légèreté, de finesse et miniaturisation, les produits électroniques qui sont conçus sont souvent trop compacts pour accueillir des périphériques d'entrée classiques, tels qu'un clavier ou une souris d'ordinateur. Particulièrement, dans un ordinateur en tablette ayant un design convivial, un écran tactile est devenu un élément crucial. En plus d'avoir la capacité d'afficher un menu à multi-niveaux réactif, un écran tactile est adapté pour présenter de nombreux modes de fonctionnements conviviaux, y compris la fonction de curseur mise en oeuvre traditionnellement au moyen d'un clavier ou d'une souris d'ordinateur, la fonction de saisie manuscrite, et autres. En particulier, l'écran tactile a l'avantage d'intégrer la fonction d'entrée et la fonction de sortie dans une même interface (écran) et cet avantage ne peut pas être obtenu par les dispositifs d'entrée conventionnels. Dans la conception actuelle d'un écran tactile, des circuits périphériques (composés de parties en métal) sont disposés le long de la périphérie de la zone d'affichage et servent à transmettre les signaux de détection depuis la zone d'affichage vers des coussinets de doigts en or (en anglais : "gold finger pads"), à partir desquels les signaux seront alors transférés à la carte mère par l'intermédiaire d'un circuit imprimé souple (FPC) qui est relié électriquement relié aux coussinets de doigts en or.
Etant donné les demandes croissantes en termes d'attrait visuel et d'esthétique de produit en ce qui concerne la conception de produits à écran tactile, des efforts ont été faits pour masquer les parties en métal des circuits périphériques en imprimant une couche de masquage à motifs (ou une couche de protection contre la lumière) sur le protège-écran. Cependant, les procédés classiques se révèlent avoir de sérieux inconvénients, notamment une faible productivité, un coût de fabrication élevé, de ne permettre l'obtention que d'une couche faiblement lisse du fait de la couche de masquage imprimée, que d'une mauvaise transmission électrique ou de rendre possible un circuit électrique ouvert dans le procédé ultérieur de disposition des fils de détection, et une fiabilité réduite en raison de l'interconnexion des fils. RÉSUMÉ DE L'INVENTION En conséquence, un objectif de l'invention est de fournir une architecture d'écran tactile ayant une structure simplifiée et permettant l'obtention d'une zone d'affichage élargie.
Afin d'atteindre l'objectif décrit ci-dessus, l'écran tactile conforme à l'invention comporte une unité d'affichage, un substrat transparent disposé sur le dessus de l'unité d'affichage, une pluralité de séries de parties de détection disposée sur le substrat transparent, une pluralité de circuits périphériques disposés sur le substrat transparent, chaque circuit périphérique étant connecté électriquement à la série de parties de détection qui lui correspond, et un cadre externe permettant de maintenir l'unité d'affichage et le substrat transparent au niveau de leurs périphéries et à masquer les circuits périphériques. Du fait de la disposition structurale décrite ci-dessus, l'invention fournit une zone d'affichage élargie par rapport à l'art antérieur. Par ailleurs, la texture et la forme du cadre externe peuvent être très variées, de façon à favoriser la perception esthétique par l'utilisateur. Un autre objectif de l'invention est de fournir des procédés de fabrication d'un écran tactile ayant une zone d'affichage élargie. Afin d'atteindre l'objectif décrit ci-dessus, un procédé de fabrication selon l'invention comporte les étapes consistant à : utiliser un substrat transparent ; former une couche conductrice transparente et une couche métallique sur le substrat transparent ; aménager un motif sur la couche conductrice transparente et sur la couche métallique de manière à former une pluralité de série de parties de détection et une 5 pluralité de circuits périphériques connectés électriquement aux séries de parties de détection ; assembler par laminage le substrat transparent et une unité d'affichage ; et utiliser un cadre externe pour maintenir l'unité d'affichage et le substrat transparent au niveau de leurs périphéries, masquant de ce fait les circuits 10 périphériques. Afin d'atteindre l'objectif décrit ci-dessus, un autre procédé de fabrication selon l'invention comporte les étapes consistant à : utiliser un substrat transparent ; former une couche conductrice transparente sur le substrat transparent ; 15 aménager un motif sur la couche conductrice transparente de manière à former une pluralité de séries de parties de détection ; imprimer une pluralité de circuits périphériques sur le substrat transparent, de sorte que les circuits périphériques soient connectés électriquement aux séries de parties de détection ; 20 assembler par laminage le substrat transparent et une unité d'affichage ; et utiliser un cadre externe pour maintenir l'unité d'affichage et le substrat transparent au niveau de leurs périphéries, masquant ainsi les circuits périphériques. Selon d'autres aspects de l'écran tactile selon l'invention, pouvant être mis en oeuvre indépendamment les uns des autres : 25 - le substrat transparent et l'unité d'affichage prennent en sandwich une couche adhésive ; - les séries de parties de détection comprennent en outre une pluralité de premières séries de parties de détection s'étendant dans une première direction et une pluralité de deuxièmes séries de parties de détection s'étendant dans une 30 deuxième direction, les premières séries de parties de détection et les deuxièmes séries de parties de détection étant agencées de manière alternée ; l'écran tactile comprend en outre un substrat de protection transparent placé sur le substrat transparent ; le substrat transparent est un polariseur. Selon d'autres aspects des procédés selon l'invention, pouvant être mis en 5 oeuvre indépendamment les uns des autres : - l'étape de formation des séries de parties de détection comprend en outre la formation d'une pluralité de premières séries de parties de détection s'étendant dans une première direction et d'une pluralité de deuxièmes séries de parties de détection s'étendant dans une deuxième direction, les premières séries de 10 parties de détection et les deuxièmes séries de parties de détection étant disposées de manière alternée ; l'étape de formation de la couche conductrice transparente et de la couche métallique sur le substrat transparent est réalisée par un procédé de pulvérisation cathodique par rouleaux ou par un procédé de revêtement par 15 rouleaux ; l'aménagement de la couche conductrice transparente et la couche métallique est effectuée par un procédé photo-lithographique par rouleaux ou par un procédé de gravure au laser par rouleaux ; le procédé comprend en outre une étape de mise en place d'un substrat 20 de protection transparent sur le substrat transparent ; le substrat de protection transparent est un polariseur. BREVE DESCRIPTION DES FIGURES Ce qui est décrit ci-dessus, ainsi que d'autres objectifs, caractéristiques et les effets de l'invention, apparaîtront clairement en référence à la description qui suit de 25 modes de réalisation préférés, cette description étant faite en liaison avec les dessins annexés, dans lesquels : la figure 1 est une vue schématique illustrant la structure de l'écran tactile selon le premier mode de réalisation préféré de l'invention ; la figure 2a est une vue schématique montrant la structure de l'écran tactile 30 selon le deuxième mode de réalisation préféré de l'invention ; la figure 2b est une vue schématique montrant la structure de l'écran tactile selon le troisième mode de réalisation préféré de l'invention ; les figures 3a à 3e montrent la fabrication de l'écran tactile selon un mode de réalisation de l'invention ; et les figures 4a à 4e montrent la fabrication de l'écran tactile selon un autre mode de réalisation de l'invention. DESCRIPTION DÉTAILLÉE DES MODES DE RÉALISATION PRÉFÉRÉES La figure 1 est une vue schématique illustrant la structure de l'écran tactile selon le premier mode de réalisation préféré de l'invention. Comme cela est illustré, 10 l'écran tactile selon l'invention comporte une unité d'affichage 100, telle qu'un module d'affichage à cristaux liquides ou une diode électroluminescente organique à matrice active (AMOLED). Un substrat transparent, qui peut à titre d'exemple être un polariseur 120, est monté sur le dessus de l'unité d'affichage 100 et est adapté pour polariser la lumière afin de contrôler de cette façon la performance de 15 l'affichage. Le polariseur 120 présente, sur sa surface inférieure, une pluralité de séries de parties de détection 141 et une pluralité des circuits périphériques 142. Chaque série de parties de détection 141 respective est connectée électriquement à un circuit périphérique 142 correspondant. À titre d'exemple, la série de parties de détection 141 peut comporter une pluralité de premières séries de parties de 20 détection s'étendant dans une première direction et une pluralité de deuxièmes séries de parties de détection s'étendant dans une deuxième direction. Les premières séries de parties de détection et les deuxièmes séries de parties de détection sont électriquement isolées les unes des autres et disposées de manière alternée. Les techniques classiques, telles que le câblage en pont (en anglais : "bridge wiring"), 25 câblage en saut ("jump wiring"), l'ajout d'un composant d'isolation, la conception d'un pont conducteur et autres, peuvent être utilisées pour construire la structure de l'écran tactile. Alternativement, les séries de parties de détection 141 se composent d'une pluralité de séries de parties de détection s'étendant dans une première direction pour permettre la détection tactile. La structure de l'écran tactile décrite ici 30 comprend en outre un cadre externe 130 destiné à maintenir l'unité d'affichage 100 et le polariseur 120 en position et à protéger les circuits périphériques 142, de sorte que les circuits périphériques 142 ne soient pas exposés à l'extérieur. La structure de l'écran tactile décrite ci-dessus a une configuration légère et mince et répond aux exigences esthétiques. Dans une des formes de réalisation les plus préférées, le polariseur 120 et l'unité d'affichage 100 sont assemblées l'une à l'autre au moyen d'une couche adhésive 160. La couche adhésive 160 est choisie parmi un matériau adhésif optiquement transparent, un adhésif aqueux ou une combinaison de ceux-ci. L'unité d'affichage 100 peut comporter en outre un polariseur inférieur et une unité de rétro-éclairage, de sorte que la lumière émise à partir de l'unité de rétro-éclairage soit initialement polarisée par le polariseur inférieur et ensuite polarisée par le polariseur 120 stratifié sur l'unité d'affichage 100, affichant de ce fait des images désirées par le spectateur. La figure 2a est une vue montrant la structure de l'écran tactile selon le deuxième mode de réalisation préféré de l'invention. Comme cela est illustré, l'écran tactile comporte une unité d'affichage 200, telle qu'un module d'affichage à cristaux liquides ou un AMOLED. Un substrat transparent, qui peut, par exemple être un polariseur 220, est monté sur le dessus de l'unité d'affichage 200 et est adapté pour polariser la lumière afin de contrôler de ce fait la performance de l'affichage. Le polariseur 220 comprend sur sa surface intérieure une pluralité de séries de parties de détection 241 et une pluralité des circuits périphériques 242. Chaque série de parties de détection 241 respective est connectée électriquement à un des circuits périphériques 242 correspondant. La série de parties de détection 241 peut comporter une pluralité de premières séries de parties de détection s'étendant dans une première direction et une pluralité de deuxièmes séries de parties de détection s'étendant dans une deuxième direction. Les premières séries de parties de détection et les deuxièmes séries de parties de détection sont électriquement isolées les une des autres et disposées de manière alternées. Les techniques conventionnelles, telles que le câblage en pont, câblage en saut, l'ajout d'une composante d'isolation, la conception d'un pont conducteur et autres, peuvent être utilisées pour construire la structure de l'écran tactile. Un substrat de protection transparent 250 est placé sur le polariseur 220 et sert de protection d'écran assurant la protection de l'écran tactile.
De préférence, le substrat de protection transparent 250 est réalisé en verre, en verre trempé, en polycarbonate (PC), en poly-méthacrylate de méthyle (PMMA), ou à partir d'un matériau composite de PC et de PMMA. La structure de l'écran tactile décrite ici comporte en outre un cadre externe 230 destiné à maintenir l'unité d'affichage 200, le polariseur 220 et le substrat de protection transparent 250 en position et destiné à recouvrir les circuits périphériques 242, de sorte que ces circuits périphériques 242 ne soient pas exposés à l'extérieur. La structure de l'écran tactile décrite ci-dessus est d'une configuration légère, mince et satisfait aux exigences esthétiques.
Selon le troisième mode de réalisation de l'invention, représenté sur la figure 2b, la série de parties de détection 241 et les circuits périphériques 242 décrits ci-dessus peuvent être montés soit sur la surface supérieure ou la surface inférieure du polariseur 220. Les séries de parties de détection 241 respectives sont connectées électriquement à des circuits périphériques 242 correspondant. La série de parties de détection 241 peut comprendre une pluralité de premières séries de parties de détection s'étendant dans une première direction et une pluralité de deuxièmes séries de parties de détection s'étendant dans une deuxième direction. Les premières séries de parties de détection et les deuxièmes séries de parties de détection sont électriquement isolées l'une de l'autre et disposées de manière alternée. Par exemple, les premières séries de parties de détection sont placées sur la surface supérieure du polariseur 220, tandis que les deuxièmes séries de parties de détection sont placées sur la surface inférieure du polariseur 220. En variante, les premières séries de parties de détection et les deuxièmes séries de parties de détection sont placées sur la même surface du polariseur 220. Les techniques classiques, tels que le câblage en pont, le câblage en saut, l'ajout d'une composante d'isolation, la conception d'un pont conducteur et autres, peuvent être utilisés pour construire la structure de l'écran tactile. Les figures 3a à 3e illustrent un procédé de fabrication d'un écran tactile selon un mode de réalisation préférée de l'invention. Le procédé consiste à former 30 successivement une couche conductrice transparente 310 et une couche métallique 370 sur un substrat transparent (qui peut par exemple être un polariseur 320). La couche conductrice transparente 310 et la couche métallique 370 sont formées indépendamment par un même procédé ou un procédé différent, tel que par un procédé de déposition physique en phase vapeur (PVD) par rouleaux (en anglais "roll-to-roll"), un procédé de déposition chimique en phase vapeur (CVD) par rouleaux ("roll-to-roll"), un procédé de galvanoplastie par rouleaux ("roll-to- roll") et un procédé de revêtement par rouleaux ("roll-to-roll"). La couche conductrice transparente 310 est faite, par exemple, d'un oxyde métallique, d'un nano-fil d'argent ou d'un matériau métallique conducteur à l'échelle nanométrique. De préférence, l'oxyde métallique est choisi dans le groupe des oxydes d'indium- étain (ITO), des oxydes d'indium zinc (IZO), des oxydes d'étain de cadmium (CTO), des oxydes de zinc et d'aluminium (AZO), des oxydes de zinc étain indium (ITZO), l'oxyde de zinc, l'oxyde de cadmium, l'oxyde d'hafnium (Hf0), l'oxyde d'indium-gallium de zinc (InGaZnO) , l'oxyde de magnésium de zinc de gallium indium (InGaZnMg0), l'oxyde de magnésium gallium indium (InGaMg0) et l'oxyde d'indium gallium et d'aluminium (InGaA10). La couche métallique 370 comporte une ou plusieurs couches de matériaux métalliques conducteurs, qui comprennent, de manière non limitative, un alliage de cuivre, un alliage d'aluminium, d'or, d'argent, d'aluminium, de cuivre et de molybdène. Dans le cas où la couche métallique 370 comprend de multiples couches de matériaux métalliques conducteurs, la couche métallique 370 est de préférence réalisée sous la forme d'une structure d'empilement multicouche, chaque couche étant faite de manière indépendante d'un alliage de cuivre, d'un alliage d'aluminium, d'or, d'argent, d'aluminium, de cuivre, de molybdène, ou une combinaison de ceux-ci. De manière encore préférée, la couche métallique 370 est réalisée sous la forme d'une structure d'empilement multicouche comportant une couche d'aluminium prise en sandwich entre deux couches de molybdène. Ensuite, une pluralité de séries de parties de détection 341 et une pluralité de circuits périphériques 342 sont formées sur la surface inférieure du polariseur 320 par un procédé de photolithographie par rouleaux ("roll-to-roll") ou d'un procédé laser par rouleaux ("roll-to-roll"). La série de parties de détection 341 ainsi formée peut comporter, par exemple, une pluralité de premières séries de parties de détection s'étendant dans une première direction et une pluralité de deuxièmes séries de parties de détection s'étendant dans une deuxième direction. Les premières séries de parties de détection et les deuxièmes séries de parties de détection sont électriquement isolées l'une de l'autre et disposées de manière alternée. Les techniques classiques, telles que le câblage en pont, le câblage en saut, ou l'ajout d'un élément d'isolation, la conception d'un pont conducteur et autres, peuvent être utilisées pour construire chaque série de parties de détection. Dans un mode de réalisation, les premières séries de parties de détection sont placées sur la surface supérieure du polariseur 320, tandis que les deuxièmes séries de parties de détection sont placées sur la surface inférieure du polariseur 320.
Dans une variante de cette réalisation, les premières séries de parties de détection et les deuxièmes séries de parties de détection sont placées sur la même surface du polariseur 320. Le polariseur 320 est ensuite fixé à l'aide d'une deuxième couche d'adhésif 361 par un procédé d'assemblage par laminage par rouleaux ("roll-to-roll") ou d'un procédé d'assemblage par laminage feuille par feuille. De préférence, la deuxième couche adhésive 361 est choisie parmi un adhésif optiquement transparent, un adhésif aqueux ou une combinaison de ceux-ci. La structure obtenue est découpée en plusieurs feuilles de capteurs tactiles 301 en utilisant un moule de coupe ou par un procédé de découpe au laser. Le polariseur 320 formé avec le capteur tactile 301 est ensuite laminé sur l'unité d'affichage 300 par l'intermédiaire d'une deuxième couche d'adhésif 361. La structure ainsi obtenue est ensuite maintenue le long de sa périphérie par un cadre externe 330, de sorte que le polariseur 320 et l'unité d'affichage 300 sont fixés en position et les circuits périphériques 342 sont masqués, empêchant de ce fait à la brillance métallique produite par les circuits périphériques 342 d'être visible à l'extérieur et offrant un excellent aspect visuel. L'écran tactile décrit ici satisfait également aux exigences de finesse et de légèreté. L'unité d'affichage 300 est de préférence un module d'affichage à cristaux liquides ou un AMOLED. Dans le mode de réalisation décrit ci-dessus, après que le polariseur 320 ait été assemblé à l'unité d'affichage 300, un substrat de protection transparent 350 peut 30 en outre être assemblé au polariseur 320 pour servir d'écran de protection. De préférence, le substrat de protection transparent 350 est réalisé en verre, en verre trempé, en polycarbonate (PC), poly-méthacrylate de méthyle (PMMA), ou en un matériau composite de PC et de PMMA. L'assemblage du substrat de protection transparent 350 par laminage sur le polariseur 320 peut être réalisé par la fixation d'une première couche d'adhésif 360 au polariseur 320 par un procédé de laminage par rouleaux ou d'un procédé de laminage feuille par feuille, puis par l'assemble du substrat de protection transparent 350 au polariseur 320 par laminage, au moyen de la première couche d'adhésif 360. De préférence, la première couche adhésive 360 est choisie parmi un adhésif optiquement transparent, un adhésif aqueux ou une combinaison de ceux-ci.
Les figures 4a à 4e illustrent un procédé de fabrication d'un écran tactile selon un autre mode de réalisation préférée de l'invention. Le procédé comprend la formation d'une couche conductrice transparente 410 sur un substrat transparent (qui peut par exemple être un polariseur 420), par exemple un procédé de déposition physique en phase vapeur (PVD) par rouleaux ("roll-to-roll"), d'un procédé chimique en phase vapeur de dépôt (CVD) par rouleaux ("roll-to-roll"), un procédé de galvanoplastie par rouleaux ("roll-to-roll") et un procédé de revêtement par rouleaux ("roll-to-roll"). La couche conductrice transparente 410 est faite, par exemple, d'un oxyde métallique, d'un nano-fil d'argent ou d'un matériau métallique conducteur à l'échelle nanométrique. De préférence, l'oxyde métallique est choisi dans le groupe des oxyde d'indium-étain (ITO), de l'oxyde d'indium zinc (IZO), de l'oxyde d'étain de cadmium (CTO), l'oxyde de zinc, l'aluminium (AZO), de l'indium étain de l'oxyde de zinc (ITZO), l'oxyde de zinc, l'oxyde de cadmium, l'oxyde d'hafnium (Hf0), oxyde d'indium-gallium de zinc (InGaZn0), l'oxyde de magnésium de zinc de gallium indium (InGaZnMg0), l'oxyde de magnésium gallium indium (InGaMg0) et l'oxyde d'indium gallium et d'aluminium (InGaA10). La couche conductrice transparente 410 est ensuite structurée par un procédé par rouleaux ("roll-to-roll") photo-lithographique ou un procédé laser par rouleaux ("roll-to-roll"), dans lequel une pluralité de séries de parties de détection 441 est formée.
La série de parties de détection 441 ainsi formée peut comporter, par exemple, une pluralité de premières séries de parties de détection s'étendant dans une première direction et une pluralité de deuxièmes séries de parties de détection s'étendant dans une deuxième direction. Les premières séries de parties de détection et les deuxièmes séries de parties de détection sont électriquement isolées les unes des autres et disposées de manière alternées. Les techniques classiques, tels que le câblage en pont, le câblage en saut, l'ajout d'un élément d'isolation, la conception d'un pont conducteur, et autres, peuvent être utilisées pour construire les séries de parties de détection. En variante, les séries de parties de détection 441 sont composées d'une pluralité de séries de parties de détection s'étendant dans une première direction pour effectuer l'opération de détection tactile. Par la suite, une pluralité de circuits périphériques 442 est formée sur le polariseur 420, de telle manière que chaque circuit périphérique 442 respectif est relié électriquement à la série de parties de détection 441 qui lui correspond. Les techniques conventionnelles, telles que l'impression à jet d'encre, sérigraphie, impression de revêtement de précision et de l'impression en relief, peuvent être utilisées pour former les circuits périphériques 442. Le polariseur 420 est ensuite fixé à l'aide d'une deuxième couche d'adhésif 461 par un procédé d'assemblage par laminage par rouleaux ("roll-to-roll") ou d'un procédé d'assemblage par laminage feuille par feuille. De préférence, la deuxième couche adhésive 461 est choisie parmi un adhésif optiquement transparent, un adhésif aqueux ou une combinaison de ceux-ci. La structure obtenue est découpée en plusieurs feuilles de capteurs tactiles 401 à l'aide d'un moule de coupe ou par un procédé de découpe au laser. Le polariseur 420 formé avec le capteur tactile 401 est ensuite assemblé par laminage sur l'unité d'affichage 400 par l'intermédiaire d'une deuxième couche d'adhésif 461. La structure ainsi obtenue est ensuite maintenue le long de sa périphérie par un cadre externe 430, de sorte que le polariseur 420 et l'unité d'affichage sont fixés en position et les circuits périphériques 442 sont masqués, empêchant ainsi à la brillance du métal produite par les circuits périphériques 442 d'être visible à l'extérieur et offrant un excellent aspect visuel. L'écran tactile décrit ici satisfait également aux exigences de finesse et de légèreté. L'unité d'affichage 400 est de préférence un module d'affichage à cristaux liquides ou un AMOLED.
Dans le procédé de fabrication décrit ci-dessus, la formation de la couche conductrice transparente 410 et la couche métallique sur le substrat transparent est réalisée par un procédé de pulvérisation cathodique par rouleaux ("roll-to-roll") ou un procédé de revêtement par rouleaux ("roll-to-roll"). De préférence, la formation de la couche conductrice transparente 410 sur le substrat transparent est aisément réalisée par une technique connue dans l'art, par exemple par pulvérisation cathodique, dépôt par évaporation, dépôt ionique sous vide, la galvanoplastie, dépôt physique en phase vapeur (PVD), dépôt chimique en phase vapeur (CVD), le revêtement par centrifugation et le revêtement par fente.
Dans le mode de réalisation décrit ci-dessus, après que le polariseur 420 ait été assemblé à l'unité d'affichage 400, un substrat de protection transparent 450 peut en outre être assemblé au polariseur 420 pour servir d'écran de protection. De préférence, le substrat de protection transparent 450 est réalisé en verre, en verre trempé, en polycarbonate (PC), poly-méthacrylate de méthyle (PMMA), ou à partir d'un matériau composite, PC et PMMA. Le laminage du substrat de protection transparent 450 au polariseur 420 peut être réalisé par fixation d'une première couche d'adhésif 460 au polariseur 420 par un procédé d'assemblage par laminage par rouleaux ("roll-to-roll") ou d'un procédé d'assemblage par laminage feuille par feuille, puis le laminage du substrat de protection transparent 450 au polariseur 420 se fait par l'intermédiaire de la première couche d'adhésif 460. De préférence, la première couche adhésive 460 est choisie parmi un adhésif optiquement transparent, un adhésif aqueux ou une combinaison de ceux-ci. Bien que l'invention ait été décrite ci-dessus en référence aux modes de réalisation préférés, il faut reconnaître que ces modes de réalisation préférées sont donnés à titre d'illustration et ne sont pas destinés à limiter la portée de la présente invention et que diverses modifications et changements, qui seront évidentes pour le professionnel de cet art, peuvent être apportées sans sortir de l'esprit et la portée de l'invention ce qui est donc défini dans les revendications annexées.