FR2731372A1 - Procede et dispositif de planage de produits plats metalliques, tels que bandes, toles ou feuilles - Google Patents

Abstract

Le dispositif de planage selon l'invention comprend au moins un ensemble de deux sommiers (1, 3) pourvus chacun d'un ensemble de rouleaux planeurs (51). Chaque rouleau est pourvu de ses propres moyens de compensation du cédage (65), réglables indépendamment d'un rouleau à l'autre. On peut ainsi compenser le cédage de manière indépendante pour chaque rouleau, de manière à soumettre toutes les fibres longitudinales du produit à des successions de déformations de flexion ayant des amplitudes et des variations d'amplitude dans le sens de défilement qui sont sensiblement identiques sur toute la largeur. L'invention s'applique au planage de tôles, feuilles ou bandes métalliques, notamment en acier.

Description

PROCEDE ET DISPOSITIF DE PLANAGE DE PRODUITS PLATS

METALLIQUES, TELS QUE BANDES, TOLES OU FEUILLES,

La présente invention concerne un procédé et un dispositif de planage de produits plats tels que bandes, tôles ou feuilles métalliques, notamment en acier, que l'on désignera par la suite généralement sous le nom de tôle. Les dispositifs de planage, appelés planeuses, sont utilisés dans le but de supprimer les défauts de planéité des tôles après laminage à chaud ou à froid. En effet, par exemple après les phases de laminage à chaud (en cage quarto réversible pour les tôles ou en train finisseur pour les bandes), de refroidissement et de conditionnement, les produits laminés peuvent présenter des défauts de planéité non-développables, tels que les défauts appelés bords longs ou centre long, ou encore des défauts de planéité développables, tels que les défauts de cintre ou de tuile. Ces défauts géométriques affectent

de manière visible les produits laminés.

D'autre part, il arrive qu'une tôle apparemment plane se déforme lorsqu'elle est ultérieurement découpée, par libération de contraintes internes auxquelles était soumise la zone du flan avant découpe. Plus précisément, ces défauts résultent d'une hétérogénéité des contraintes internes dans la tôle, tant dans la direction longitudinale que dans la direction transversale à la

direction de laminage.

L'opération de planage a pour objectif de supprimer ces défauts et d'assurer une stabilité de la tôle après découpe. Le principe du planage par une planeuse du type concerné par l'invention est de soumettre la tôle en défilement à une succession de flexions alternées, dont

l'amplitude décroît progressivement en fin d'opération.

Dans les planeuses à rouleaux, cette succession de flexions est assurée lors du passage de la tôle entre des rouleaux planeurs positionnés en quinconce et étant imbriqués les uns dans les autres de manière à provoquer les dites flexions alternées, cette imbrication se réduisant, dans le sens de défilement de la tôle, pour produire la dite décroissance progressive de l'amplitude

des flexions.

Les fortes flexions auxquelles la tôle est soumise à l'entrée de la planeuse sont requises pour permettre de plastifier suffisamment le matériau afin d'éliminer essentiellement les défauts de géométrie initiaux non développables. Mais cette forte déformation crée généralement une distribution non homogène de contraintes internes longitudinales (conduisant au défaut appelé cintre) et transversales (défaut appelé tuile) dans l'épaisseur de la tôle. Pour assurer un planage correct, cette distribution hétérogène doit être supprimée, et l'intensité des contraintes doit être réduite, dans une phase suivante, ce qui est pratiquement réalisé par la succession de flexions d'amplitude décroissante vers la

sortie de la dresseuse.

Un planage est réellement efficace quand la tôle obtenue est parfaitement plane avant découpe, et le reste après une quelconque découpe, ce qui ne peut résulter que d'un gradient de contraintes internes résiduelles après planage le plus faible possible. Seule une déformation homogène de la tôle sur sa largeur permet d'obtenir ces gradients de contraintes résiduelles les plus faibles possibles. Les planeuses connues actuellement comportent généralement, outre des moyens classiques de réglage en position des rouleaux planeurs situés de part et d'autre de la trajectoire de la tôle, des systèmes de compensation de cédage, ou systèmes de contre-flexion, réglables, destinés à éviter un cintrage des rouleaux planeurs sous l'effet des efforts auxquels ils sont soumis lors du planage. Ainsi, par exemple, dans la figure 1 qui représente de manière schématique une planeuse pour feuilles minces, des galets de soutien 9 sont placés sur un châssis de support 7 et maintenus en contact avec les rouleaux planeurs 5. Ces derniers sont ainsi soutenus par les dits galets de soutien, qui limitent les déformations de flexion des rouleaux. On notera que les rouleaux planeurs sont montés tourillonnant dans des paliers (non représentés sur la figure 1) liés à un bâti 3 de chaque sommier de la planeuse (sommier supérieur 1, sommier inférieur 2). Au moins un de ces sommiers, étant réglable en position, permet de régler l'écartement des deux séries de rouleaux planeurs 5, alors que, dans chaque sommier, les galets de soutien 9 sont liés au châssis support 7, qui fait lui même partie du sommier, et peuvent seulement être plus ou moins pressés contre les rouleaux planeurs pour éviter les déformations de ces derniers. Un système typique de réglage de la contre-flexion est constitué par un jeu de cales biaises 11 placé entre le sommier et le châssis des galets de soutien; le déplacement relatif horizontal des dites cales biaises, commandé par un moteur 13, conduit à presser plus ou moins fortement l'ensemble des galets de soutien 9 contre les rouleaux planeurs 5 et ainsi à limiter leur déformation sous l'effort de flexion de la tôle. D'autres moyens de réglage de la contre flexion, tels que des vérins, sont aussi connus et utilisés pour agir sur les galets de soutien pour assurer une compensation du cédage sur tous les rouleaux planeurs d'un sommier, supérieur ou inférieur, ou des deux sommiers. Il a toutefois été constaté que ces dispositif de planage ne permettait souvent pas d'assurer une planéité suffisante, les tôles sortant de la planeuse présentant encore soit des défauts de planéité visibles à la sortie de la planeuse, tels que bords longs ou centre long, soit des défauts ne se révélant que lors de la découpe, tels que défauts de cintre ou de sabre, ce dernier étant un défaut entraînant une déformation de la tôle découpée

dans son propre plan.

La présente invention a pour objectif de résoudre les problèmes évoqués ci-dessus et vise en particulier à permettre la fabrication et la fourniture de tôles présentant des défauts de planéité les plus réduits possibles, notamment inférieurs à 3 mm/m, et ne présentant pas de risque d'apparition de tels défauts après livraison à l'utilisateur, lorsque celui-ci procède

à leur découpe.

Avec ces objectifs en vue, l'invention a pour objet un procédé de planage de produits plats métalliques tels que tôles, feuilles ou bandes, selon lequel on fait passer le dit produit en défilement entre deux ensembles de rouleaux planeurs, les rouleaux planeurs d'un ensemble étant décalés, dans la direction de défilement, par rapport à ceux de l'autre ensemble, et les deux ensembles étant espacés l'un de l'autre et positionnés de manière à soumettre le produit à une succession de flexion alternées d'amplitude décroissante, et on compense le cédage des rouleaux planeurs provoqué par les efforts exercés par le produit sur les dits rouleaux, caractérisé en ce que on compense le dit cédage de manière indépendante pour chaque rouleau, de manière à soumettre toutes les fibres longitudinales du produit à des successions de déformations de flexion ayant des amplitudes et des variations d'amplitude dans le sens de défilement qui sont sensiblement identiques sur toute la

largeur du dit produit.

Grâce au procédé selon l'invention, on peut assurer un planage efficace et performant, qui assure la production de tôles non seulement dépourvues de défauts géométriques de planéité en sortie de planeuse, mais également possédant un gradient de contraintes internes très faible éliminant pratiquement les risques d'apparition de défauts de planéité ultérieurement, lors

de la mise en oeuvre de la tôle par découpe.

En effet, les inventeurs ont découvert, à la suite d'études approfondies du processus de planage effectué dans les planeuses selon la technique antérieure, que les défauts de planéité pouvant subsister après l'opération de planage résultaient notamment de taux de déformation différents entre les différentes fibres longitudinales du produit lors des flexions alternées successives auxquelles il est soumis par les rouleaux planeurs. Ces différences de traitement du matériau constitutif de la tôle dans sa largeur provoquent, même lorsque le produit paraît plan en sortie de planeuse, d'importants gradients transversaux de contraintes internes, qui se manifestent ultérieurement, par exemple après découpe de la tôle, par des déformations des flans issus de la tôle, bande ou

feuille planée.

Les inventeurs ont cherché les causes possibles de ces hétérogénéités dans le traitement de la tôle lors du planage effectué selon les techniques antérieures. Une première cause est apparue dans l'existence, dans la tôle laminée avant planage, de défauts de fibre, du type "bords longs" ou "centre long". Ces défauts sont en principe corrigés lors des premières flexions alternées effectuées par la planeuse, qui doivent conduire à des déformations plastiques du matériau. Du fait des défauts de fibres prémentionnés, ces déformations ne produisent toutefois pas le même effet sur toutes les fibres, et il en résulte l'apparition des gradients de contraintes internes déjà évoqués. Les flexions alternées d'amplitude progressivement décroissante appliquées ensuite au produit par les rouleaux planeurs situés vers l'aval sont en principe destinées à homogénéiser l'état de

contraintes internes et à réduire leur intensité.

Des essais réalisés par les inventeurs sur des planeuses classiquement utilisées actuellement ont montré que cette homogénéisation n'était pas effective, que les effets des conditions de déformation de flexion, variables dans la largeur de la tôle, subies par celle-ci en entrée de planeuse se répercutaient en aval et même en sortie de la planeuse, et que, même dans le cas o les premières flexions conduisaient à une certaine homogénéité transversale de la répartition des contraintes, cette homogénéité ne se retrouvait pas en

sortie de planeuse.

Ces essais ont consisté notamment à faire passer dans une planeuse utilisée actuellement dans l'industrie des tôles d'acier sur les deux faces desquelles étaient placées des jauges de déformation, d'une part au centre et d'autre part à proximité des rives, et à suivre les déformations ainsi mesurées au cours du défilement de la tôle. Deux tracés représentant ces mesures sont représentés à titre d'exemple aux figures 3 et 4. Ces tracés sont relatifs à des tôles de faible épaisseur (quelques.mm), mais des résultats strictement similaires ont été obtenus pour des produits plus épais ou des

feuilles minces.

Sur ces figures, les courbes J1,J5 et J2,J6 correspondent aux déformations mesurées en jm/m par les jauges placées vers les rives, et les courbes J3,J4 correspondent aux déformations mesurées par les jauges situées au centre de la tôle. Chaque pic 21, 23 des différentes courbes correspond au passage de la zone de tôle pourvue des jauges sur un rouleau planeur (respectivement 51, 53), comme représenté schématiquement à la figure 2, la différence d'abscisse entre des pics successifs correspondant à la distance entre les plans verticaux des axes de deux rouleaux successifs. Les pics dirigés vers le bas correspondent aux jauges situées sur la face de la tôle en contact ave le rouleau planeur concerné, soumise à une déformation de compression, et les pics dirigés vers le haut correspondent aux jauges

situées sur l'autre face, soumise à un allongement.

Ces courbes visualisent donc l'évolution des déformations tout au long de la planeuse représentée

schématiquement figure 2.

Les tracés de la figure 3 ont été obtenus avec une minime compensation du cédage des rouleaux, effectuée par les moyens de compensation de cédage équipant les planeuses utilisées couramment jusqu'à maintenant, du type de ceux représentés sur la figure 1, c'est à dire agissant simultanément sur tous les rouleaux d'un sommier par un déplacement identique des supports des galets de

soutien de chaque rouleau.

On constate qu'avec une telle compensation de cédage faible, les déformations mesurées en rive (courbes J1,J5 et J2, J6) sont pratiquement deux fois plus importantes que celles mesurées au centre (courbes J3,J4), et ceci sur toute la longueur de la planeuse. Les inventeurs ont ainsi constaté qu'une relation existait entre d'une part la différence de déformations subies par les fibres centrales et par les fibres à proximité des rives et, d'autre part, les défauts de planéité de la tôle en sortie de planeuse. Cette différence de déformation a pu être expliquée par le fait que, suite à une compensation de cédage insuffisante, tous les rouleaux fléchissaient sous les efforts de flexion de la tôle, l'entrefer entre les rouleaux étant alors plus important dans leur partie médiane que vers les bords, et conduisant à la déformation constatée, plus faible dans

la zone centrale de la tôle que vers les rives.

De telles conditions de planage ont conduit à: - l'apparition de défauts de type bords longs sur des tôles minces, dés la sortie de la planeuse, même en absence de tels défauts avant planage; - des déformations de la tôle lors de découpes ultérieures, dues à un gradient transversal de contraintes non nul (cintre variant lors de la découpe, défaut de sabre apparaissant lors du refendage) - une persistance des défauts de type bords longs ou centre long et donc globalement à une dégradation de la

planéité initiale.

D'autres essais ont alors été effectués en sur-

compensant le cédage, pour éviter la flexion des rouleaux, notamment en entrée de planeuse, et ainsi supprimer les défauts de type bords longs. Il en est résulté une sur-déformation du centre de la tôle par rapport au rives, générant des déformations à la découpe (cintre et/ou sabre), et l'apparition de défauts du type

centre long pour des tôles de faible épaisseur.

Dans d'autres essais encore, dont les résultats sont illustrés par la figure 4, la compensation de cédage a été adaptée jusqu'à ce que l'on puisse constater que les déformations provoquées par les premiers rouleaux étaient sensiblement équivalentes sur toute la largeur de la tôle. Dans les différents essais ainsi réalisés, il a été constaté que des défauts de planéité subsistaient en sortie de planeuse, et que corrélativement, les déformations mesurées au niveau des rouleaux situés en aval vers la sortie de la planeuse, étaient nettement plus importantes dans le centre de la tôle (courbes

J'3,J'4) que vers les rives (courbes J'1,J'5 et J'2,J'6).

Sur la base de ces divers résultats d'essai, et constatant qu'il n'était pas possible de réaliser un planage satisfaisant par les méthodes connues de mise en oeuvre des planeuses actuellement utilisées, les inventeurs ont alors imaginé le procédé selon l'invention, tel que définit précédemment. En effet, en compensant le cédage individuellement sur chaque rouleau, il est possible de contrôler les déformations générées par chaque rouleau dans les différentes zones longitudinales du produit, par une adaptation de la flexion autorisée du rouleau ou de la contre flexion exercée sur celui-ci par les moyens de compensation de cédage, notamment en tenant compte pour régler cette compensation de cédage, des efforts que chaque rouleau

supporte spécifiquement.

En comparaison, les procédés de planage connus impliquaient un réglage de compensation identique pour tous les rouleaux; or, comme les efforts subis par les rouleaux situés en aval sont moindre que ceux subis par les rouleaux d'entrée du fait des moindres déformations imposées au produit, leur cédage propre est également moindre. Et comme, dans les planeuses selon l'art antérieur, la compensation de cédage est identique, en terme de déplacement des galets de soutien, pour tous les rouleaux, il en résulte soit un cédage important, et donc un fléchissement excessif, des rouleaux d'entrée, dans le cas d'une compensation optimale sur les rouleaux de sortie, soit une contre- flexion excessive des rouleaux de sortie, dans le cas d'une compensation optimale sur les

rouleaux d'entrée.

Dans ces deux cas, l'entrefer entre deux rouleaux successifs (un rouleau inférieur et un rouleau supérieur) ne peut être maintenu constant sur leur longueur pour tous les rouleaux, ce qui conduit nécessairement à des déformations différentes du produit selon sa largeur, et donc à l'existence d'un gradient transversal de

contraintes rédhibitoire à la planéité requise.

Contrairement à cela, le procédé selon l'invention permet d'ajuster la compensation de cédage pour chaque rouleau, et permet donc d'assurer l'entrefer optimal pour chaque couple de rouleaux, quelque soit sa position dans la planeuse, et donc de soumettre le produit à des déformations sensiblement identiques sur toute sa largeur. On notera toutefois que ces déformations de flexion identiques sur la largeur du produit ne le sont pas forcément sur toute la longueur de la planeuse. En effet, il peut être requis d'adapter la compensation de cédage appliquée sur le ou les tout premiers rouleaux en fonction de la présence ou non de défauts du type bords longs ou centre long dans le produit à planer, de manière à soumettre le produit lors des déformations de flexion à une plastification interne suffisante pour supprimer ou au moins réduire en premier lieu ces défauts de fibre, avant de poursuivre le planage en vue de réduire l'intensité des contraintes internes et d'homogénéiser

leur répartition.

L'invention a aussi pour objet un dispositif de planage de produits métalliques plats, permettant la mise en oeuvre du procédé décrit précédemment, ce dispositif comprenant au moins un ensemble de deux sommiers pourvus chacun d'un ensemble de rouleaux planeurs, et des moyens de compensation du cédage des dits rouleaux, et étant caractérisé en ce que chaque rouleau est pourvu de ses propres moyens de compensation du cédage, réglables

indépendamment d'un rouleau à l'autre.

Selon un mode de réalisation, les moyens de compensation du cédage comportent des galets de soutien des dits rouleaux planeurs, des moyens de pression pour appliquer les dits galets sur les dits rouleaux, et des moyens de réglage, indépendants pour chaque rouleau, de

la pression exercée par les dits galets sur les rouleaux.

Préférentiellement, plusieurs ensembles de galets sont répartis sur la longueur de chaque rouleau, chacun de ces ensembles ayant des moyens de réglage de la

pression indépendants.

Le dispositif peut également comporter des moyens de mesure des efforts exercés par le produit sur les rouleaux, et des moyens de commande des dits moyens de compensation de cédage en fonction des efforts mesurés, permettant ainsi d'ajuster en permanence, ou sur commande, la compensation de cédage en fonction des

caractéristiques du produit plané.

D'autres caractéristiques et avantages apparaîtront

dans la description qui va être faite d'une planeuse

conforme à l'invention. on se reportera aux dessins annexés dans lesquels: - la figure 1 est une vue générale schématique d'une planeuse de tôle mince selon l'art antérieur, - la figure 2 est une vue à plus grande échelle, montrant la disposition relative de quelques rouleaux planeurs et les déformations que subit la tôle lors du planage, - la figure 3 est un graphique montrant les déformations, mesurées en gm/m, d'une tôle en cours de planage, lors de son défilement, dans une planeuse de l'art antérieur, avec une compensation de cédage minimale, - la figure 4 est un graphique similaire, dans le cas d'une compensation de cédage réglée pour être optimale à l'endroit des déformations maximales de la tôle, - la figure 5 est une vue de principe, en coupe transversale, du sommier supérieur d'une planeuse conforme à l'invention, - la figure 6 est une vue partielle en coupe, selon

la ligne VI - VI de la figure 5.

On ne reviendra pas sur les dessins des figures 1 à 4 qui ont déjà été décrits et commentés dans la partie introductive de ce mémoire et dans les explications données précédemment sur les problèmes causés par les déformations de la tôle, lorsque ces déformations sont

non homogènes dans sa largeur.

On notera seulement, en relation avec la figure 2 qui illustre le principe général du planage, la décroissance de l'amplitude des déformations de flexion de la tôle 30, dans le sens de défilement (flèche F), cette décroissance étant provoquée par un écartement croissant, dans le sens de défilement, des deux séries de rouleaux planeurs portées respectivement par le sommier supérieur (série de rouleaux tels que 51) et le sommier

inférieur (série des rouleaux tels que 53).

Les figures 5 et 6 illustrent un mode de réalisation de la planeuse selon l'invention. Seul le sommier supérieur 1 a été représenté, le sommier

inférieur étant réalisé de manière similaire.

Les rouleaux planeurs 51 sont montés en rotation

dans des paliers 61 liés au bâti 63 du sommier.

Chaque rouleau est pourvu de moyens de compensation de cédage, constitués de plusieurs ensembles 65 de galets de soutien, répartis sur la longueur du rouleaux. Le nombre de ces ensembles dépend de la longueur des rouleaux; préférentiellement, un ensemble de galets de soutien est situé vers le milieu du rouleau, et un autre ensemble vers chacune de ses extrémités. D'autres ensembles de galets peuvent être placés en des positions intermédiaires lorsque les rouleaux sont longs, pour le

planage de tôles ou feuilles larges.

Chaque ensemble comporte deux galets de soutien 67 dont les axes sont décalés de part et d'autre du plan vertical passant par l'axe du rouleau 51, de manière à soutenir celui-ci dans la direction verticale, et aussi pour empêcher un déplacement ou une flexion dans un plan horizontal. Chaque paire de galets 67 est montée sur un support

69, guidé verticalement en translation sur le sommier 1.

Un vérin 71 est placé entre le sommier et chaque support 69 de galets, pour presser les dits galets 67 contre le

rouleau 51.

Bien que seulement cinq rouleaux planeurs soient représentés sur le dessin de la figure 6, on comprendra

aisément que ce nombre peut être plus important.

Classiquement, tous les rouleaux sont montés sur un même sommier, et le réglage de l'écartement entre les rouleaux supérieurs et les rouleaux inférieurs est effectué simultanément pour tous les rouleaux en réglant la position relative des sommiers inférieurs et supérieurs, en écartement et en basculement, c'est-à-dire en inclinaison relative pour que l'entrefer entre les rouleaux inférieur et supérieur soient plus important

vers la sortie de la planeuse que vers l'entrée.

Préférentiellement, le ou les premiers rouleaux en entrée de planeuse pourront cependant être réglés en position indépendamment des rouleaux situés en aval, de manière à permettre un réglage de l'amplitude des premières déformations de flexion, sans influer sur celui des rouleaux suivants. A cet effet, par exemple, le rouleau supérieur d'entrée 52, pourra être monté sur un sommier 1', indépendant du sommier 1 supportant les rouleaux planeurs de sortie, et ayant ses propres moyens de réglage d'écartement du rouleau 52 par rapport aux

rouleaux correspondants du sommier inférieur.

De plus, ce premier rouleau 52 est muni de moyens de compensation de cédage très puissants, afin de corriger les défauts de planéité par étirement sélectif des fibres (au centre ou en rives), les rouleaux suivants assurant un détensionnement progressif et homogène dans la largeur de la tôle, rendu possible grâce à la compensation de cédage réglable individuellement sur

chaque rouleau.

Le réglage des vérins, et donc de la contre-flexion de chacun des rouleaux planeurs et déterminé en fonction des caractéristiques du produit à planer, soit par calcul, soit par des essais au cours desquels on mesure les efforts subis par les rouleaux planeurs et dont on déduit les contre-flexions à appliquer sur chaque rouleau au moyen des vérins, ou autres actionneurs similaires, agissant sur les galets de soutien. Ce réglage n'est normalement pas modifié au cours de l'opération de planage, bien qu'il reste possible d'agir à tout moment

sur l'un quelconque des vérins.

Il est également possible de munir la planeuse de moyens de mesure en continu des efforts exercés par le produit sur les rouleaux ou de la position des dits rouleaux ou des galets de soutien, et de moyens de commande des vérins en fonction des efforts mesurés ou des dites positions mesurées, pour régler en cours de

planage les contre-flexions sur chaque rouleau.

L'invention n'est pas limitée au dispositif de planage qui vient d'être décrit uniquement à titre d'exemple. Le nombre de rouleaux, le nombre de galets par rouleau et la disposition relative des galets par rapport aux rouleaux pourra être modifiée sans sortir du cadre de

l'invention. De même, les moyens de réglage de la contre-

flexion décrits ci-dessus pourront être remplacé par

d'autres moyens équivalents, connus de l'homme du métier.

Claims (7)

REVEND I CATIONS

1. Procédé de planage de produits plats métalliques (30) tels que tôles, feuilles ou bandes, selon lequel on fait passer le dit produit en défilement entre deux ensembles de rouleaux planeurs (5, 51, 53), les rouleaux planeurs (51) d'un ensemble étant décalés, dans la direction de défilement (F), par rapport à ceux (53) de l'autre ensemble, et les deux ensembles étant espacés l'un de l'autre et positionnés de manière à soumettre le produit à une succession de flexion alternées d'amplitude décroissante, et on compense le cédage des rouleaux planeurs provoqué par les efforts exercés par le produit sur les dits rouleaux, caractérisé en ce que on compense le dit cédage de manière indépendante pour chaque rouleau, de manière à soumettre toutes les fibres longitudinales du produit à des successions de déformations de flexion ayant des amplitudes et des variations d'amplitude dans le sens de défilement qui sont sensiblement identiques sur toute la largeur du dit produit.

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la compensation de cédage appliquée sur le ou les premiers rouleaux dans le sens de défilement est déterminée de manière à soumettre le produit lors des déformations de flexion à une plastification suffisante

pour supprimer les défauts de fibre.

3. Dispositif de planage de produits métalliques plats, comprenant au moins un ensemble de deux sommiers (1, 2) pourvus chacun d'un ensemble de rouleaux planeurs (5, 51, 53), et des moyens de compensation du cédage des dits rouleaux, caractérisé en ce que chaque rouleau est pourvu de ses propres moyens de compensation du cédage

(65), réglables indépendamment d'un rouleau à l'autre.

4. Dispositif selon la revendication 3, caractérisé en ce que les moyens de compensation du cédage comportent des galets de soutien (67) des dits rouleaux planeurs, des moyens de pression (69) pour appliquer les dits galets sur les dits rouleaux, et des moyens de réglage (71), indépendants pour chaque rouleau, de la pression

exercée par les dits galets sur les rouleaux.

5. Dispositif selon la revendication 4, caractérisé en ce que plusieurs ensembles de galets (67) sont répartis sur la longueur de chaque rouleau, chacun de ces ensembles ayant des moyens de réglage de la pression indépendants.

6. Dispositif selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'il comporte des moyens de mesure des efforts exercés par le produit (30) sur les rouleaux (51,53), et des moyens de commande des dits moyens de compensation de

cédage en fonction des efforts mesurés.

7. Dispositif selon la revendication 3, caractérisé en ce qu'il comporte au moins deux ensembles de sommiers (1, 1'), chacun de ces ensembles ayant des moyens

individuels de réglage de l'écartement des sommiers.