FR2725209A1 - Procede de preparation de mousses de silicone de faible densite et de petite taille de cellule, et composition transformable en mousse de silicone - Google Patents
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Abstract
L'invention concerne un procédé de préparation de mousses de silicone présentant une faible densité et une petite taille de cellule, dans lequel on réalise un mélange d'au moins un polyorganosiloxane présentant des groupes vinyle attachés au silicium, d'au moins un hydrogéno-polysiloxane, d'un mélange d'au moins un composé aliphatique mono-hydroxylé et d'au moins un composé aliphatique dihydroxylé, chacun d'eux contenant au moins 5 atomes de carbone, selon un rapport d'équivalents compris dans l'intervalle allant d'environ 1,5:1 à environ 4,0:1, d'eau, d'un catalyseur du groupe du platine et d'une charge. Ledit mélange comprend au moins environ 5% de la combinaison de silice et de composés renfermant du silicium, ayant une proportion élevée de motifs Q.
Description
Procédé de préparation de mousses de silicone de faible densité et de
petite taille de cellule, et composition transformable en mousse
de silicone.
La présente invention concerne la préparation de mousses de silicone, et plus particulièrement un procédé pour leur préparation qui
permet d'améliorer la sécurité et la qualité du produit.
L'expression "mousse de silicone" utilisée ici désigne une composition de polyorganosiloxane sous la forme d'une mousse. Les mousses de silicone sont bien connues dans la technique et leur préparation est décrite dans un certain nombre de brevets. Un procédé présentant un grand intérêt actuellement fait intervenir la mise en contact d'un polyorganosiloxane possédant des groupes vinyle attachés au silicium, d'un polysiloxane possédant des atomes d'hydrogène attachés au silicium et d'un composé hydroxylé. Lors de la mise en contact avec un catalyseur du groupe du platine, il se produit deux réactions: l'hydrosilylation des groupes vinyle par interaction avec les fragments silicium-hydrogène, et la production d'hydrogène par
réaction du composé hydroxylé avec les fragments silicium-hydrogène.
L'hydrogène ainsi produit agit comme agent d'expansion pour la
production de la mousse.
De nombreux types de composés hydroxylés ont été utilisés dans ce procédé de préparation de la mousse. Ces types comprennent l'eau et les silanols (c'est-à-dire les composés contenant au moins un groupe Si-OH), qui ont toutefois tendance à donner des mousses présentant
des densités trop élevées pour de nombreuses applications.
On a également utilisé des alcanols de faible masse moléculaire tels que le méthanol et l'éthanol, comme cela est décrit par exemple dans le brevet U.S. n 4.026.843. Il est connu en particulier que le méthanol donne une mousse de faible densité présentant de petites cellules. Toutefois, la valeur de tension de vapeur du méthanol et son point d'ébullition bas imposent que le méthanol soit ajouté juste avant la formation de la mousse, au lieu d'être incorporé dans un ensemble emballé présentant une bonne durée de conservation. En outre, le point éclair bas (1 1 C) du méthanol entraîne des problèmes quant à la sécurité. Le remplacement des alcanols de faible masse moléculaire par des produits de masse moléculaire plus élevée a été suggéré. Par exemple,
le brevet U.S. n 4.590.222 décrit l'utilisation d'alcanols et d'alcane-
diols possédant 3 à 12 atomes de carbone, et en particulier de l'alcool laurylique. L'utilisation de diols ayant diverses longueurs de chaîne
carbonée est également décrite dans le brevet U.S. n 4.871.781.
L'expérience a montré que les alcanols possédant 3 ou 4 atomes de carbone donnent également des mousses de faible densité; toutefois, la supériorité de ces alcanols sur le méthanol et l'éthanol en ce qui
concerne la tension de vapeur et la sécurité, est seulement faible.
L'utilisation d'alcanols de masse moléculaire plus élevée conduit à des mousses présentant des cellules très grandes, ayant normalement un diamètre supérieur à 1 mm, plutôt qu'aux mousses désirées présentant des cellules de petite taille. Les polyols, y compris les diols tels que l'hexanediol-l,6, donnent des mousses ayant des cellules de petite taille, mais une densité relativement élevée, normalement supérieure à 0,22 g/cm La production de mousses de silicone présentant une taille moyenne de cellule faible, atteignant normalement au plus 0,5 mm, et une faible densité, atteignant normalement au plus 0,21 g/cm3, reste donc un problème qui suscite l'intérêt. La présente invention fournit un procédé pour préparer de telles mousses, et des compositions utiles
dans ledit procédé.
Un aspect de l'invention est un procédé de préparation d'une mousse de silicone, qui comprend la réalisation d'un mélange comprenant: (A) au moins un polyorganosiloxane dans lequel environ 0,0002% à 3,0% en poids des groupes organiques liés au silicium sont des groupes vinyle; (B) 0,5 à 50 parties, pour 100 parties de réactif A, d'au moins un hydrogénopolysiloxane renfermant des motifs diorganosiloxanes en combinaison avec des motifs organosiloxanes présentant un fragment Si-H, et contenant environ 0,2% à environ 2,0% en poids d'hydrogène sous la forme de groupes Si-H; (C) environ 40 mmoles à environ 80 mmoles pour 100 parties dudit mélange, basées sur les groupes hydroxy, d'un mélange d'au moins un composé aliphatique monohydroxylé et d'au moins un composé aliphatique dihydroxylé, chacun d'eux contenant au moins 5 atomes de carbone et le rapport d'équivalents dudit composé aliphatique dihydroxylé audit composé aliphatique monohydroxylé étant d'environ 1, 5:1 à environ 4,0:1; (D) environ 15 à environ 20 parties, pour 100 parties de réactif A, d'eau; (E) au moins un catalyseur du groupe du platine, en une quantité permettant d'obtenir l'hydrosilylation du réactif A avec le réactif B et la production d'hydrogène comme agent d'expansion; et (F) au moins environ 2%, par rapport audit mélange, d'au moins une charge; ledit mélange comprenant au moins environ 5% de la combinaison de silice et de composés contenant du silicium, présentant un rapport en nombre de motifs M et D combinés aux motifs Q d'au plus 2,0:1; toutes les parties et tous les pourcentages étant en poids sauf
indication contraire.
Un autre aspect de l'invention est une composition transformable en mousse de silicone, comprenant les réactifs A à F tels que décrits précédemment. Le réactif A selon la présente invention est au moins un polyorganosiloxane possédant des groupes vinyle liés au silicium. De tels produits silicone sont bien connus dans la technique et ont été utilisés antérieurement pour la préparation de produits silicone durcis, y compris des mousses. Ils sont décrits par exemple dans les brevets U.S. 4.418.157, 4.851.452 et 5.011.865, dont les contenus sont
incorporés ici à titre de référence.
Un produit silicone (polydiorganosiloxane) linéaire typique, utile conmme réactif A, est représenté par la formule
/ RR \ R
()Rt SI0 O SI Rr il il
R R
i5 dans laquelle chaque R1 représente, indépendamment, un groupe alkyle en CI à C6, un groupe phényle, un groupe 3,3,3-trifluoropropyle ou un groupe vinyle, et n a une valeur telle que la viscosité à 25 C de la silicone est comprise dans l'intervalle allant d'environ 100 à environ 1.000.000 centipoises, de préférence dans l'intervalle allant d'environ 1.000 à environ 250.000 centipoises et encore mieux dans l'intervalle allant d'environ 2.500 à environ 100.000 centipoises. Le plus souvent,
tout R1 qui n'est pas un groupe vinyle, est un groupe méthyle.
Une convention admise dans la technique pour la désignation des motifs des silicones suivant le nombre d'atomes d'oxygène liés au silicium, est utilisée ici. Cette convention utilise les lettres M, D, T et Q (abréviations de "mono", "di", "tri" et "quatro") pour désigner ce nombre d'atomes d'oxygène. Ainsi, la silicone de formule I est constituée de motifs terminaux M et de motifs internes D. La présence de motifs T et/ou Q communique aux composés une structure ramifiée et/ou réticulée. Les expressions telles que "M(vinyle)" et "D(hydrogène)", utilisées ici ultérieurement, désignent un motif approprié ayant respectivement un groupe vinyle ou un atome
d'hydrogène lié au silicium.
On peut faire varier les proportions de motifs M, D, T et Q dans le réactif A et dans le mélange dans l'ensemble pour obtenir une composition présentant le degré de ramification désiré et d'autres propriétés. Ainsi, par exemple, le brevet U.S. n 4.418.157 mentionné précédemment décrit un produit silicone de base qui peut contenir des groupes vinyle liés au silicium et qui présente des proportions prescrites de motifs M, D et Q. Pour les buts de la présente invention, il est préférable qu'au moins environ 20% en poids du réactif A comprennent des composés ayant une proportion élevée de motifs Q. Plus précisément, le rapport de motifs M et D combinés aux motifs Q dans de tels composés est de 2:1 au plus, de préférence d'environ 1,5:1 à 2, 0:1. Les composés présentant ces proportions ont une structure très réticulée et/ou tridimensionnelle, et ils ont la nature d'espèces moléculaires semblables à la silice, qui sont organophiles. De tels composés peuvent être préparés par des procédés connus dans la technique, tels que la réaction d'un hydrosol de silice avec un silicate d'alkyle ou un alkylchlorosilane contenant un ou plusieurs groupes alkyle par molécule. En général, le réactif A comprend principalement des composés dans lesquels des groupes vinyle sont liés aux atomes de silicium terminaux de la chaîne de silicone. La proportion de groupes vinyle dans ces composés est comprise dans l'intervalle allant de 0, 0002% à 3,0% en poids, de préférence dans l'intervalle allant de 0,0002% à
0,1% en poids.
Le réactif B peut être représenté par un polysiloxane linéaire de formule 2I2 2 (Il) R2( ) 2
R R
dans laquelle chaque R2 représente, indépendamment, un groupe alkyle en C1 à C6, un groupe phényle, un groupe 3,3,3-trifluoropropyle ou un atome d'hydrogène, ledit hydrogène représentant environ 0,3% à environ 2, 0% en poids du polysiloxane. Le plus souvent, le réactif B présente en moyenne au moins environ trois fragments Si-H par molécule et une moyenne de pas plus d'un atome d'hydrogène lié à du silicium par atome de silicium, et tout R2 qui n'est pas un atome
d'hydrogène, est un groupe méthyle.
Le réactif C est un mélange d'au moins un composé aliphatique monohydroxylé (désigné parfois par la suite par "alcanol") et d'au moins un composé aliphatique dihydroxylé (désigné parfois par la suite par "diol"). L'alcanol et le diol contiennent tous les deux au
moins 5 atomes de carbone, de préférence 5 à 10 atomes de carbone.
Le réactif D est de l'eau dont la présence, en tant que partie de
l'agent d'expansion, est obligatoire selon l'invention.
Le réactif E est au moins un catalyseur du groupe du platine. Par "groupe du platine", on entend la partie du groupe VIII du tableau périodique tel qu'il est traditionnellement identifié, contenant les
métaux rhodium, ruthénium, palladium, osmium, iridium et platine.
Les métaux préférés de ce groupe sont le rhodium, le palladium et le platine, le platine étant particulièrement préféré du fait qu'il est
relativement disponible et qu'il convient particulièrement.
De nombreux types de catalyseurs au platine sont connus dans la technique et sont décrits dans les brevets incorporés à titre de référence, cités précédemment. Ils comprennent par exemple les produits de réaction de l'acide chloroplatinique avec des oléfines, des alcools, des éthers, des aldéhydes et des vinylsiloxanes tels que le tétraméthyldivinyldisiloxane. Un produit de réaction de l'acide chloroplatinique avec le tétraméthyldivinyldisiloxane en présence de carbonate de sodium, tel que décrit dans le brevet U.S. n 3.775.452, dissous dans du xylène à une concentration d'environ 5% en poids de platine, est préféré; il est désigné ci-après par "catalyseur de Karstedt". Le réactif F est au moins une charge. Les charges appropriées comprennent des charges renforçantes telles que la silice fumée et la silice précipitée, et des charges diluantes telles que le quartz broyé, le dioxyde de titane, l'oxyde de zinc, le silicate de zirconium, l'aérogel de silice, l'oxyde de fer, la terre de diatomées, le carbonate de calcium, l'oxyde de magnésium, l'argile calcinée et le carbone (par
exemple le graphite ou le noir de carbone).
Comme on l'a mentionné précédemment, l'utilisation de silanols comme source pour l'hydrogène utilisé comme agent d'expansion pour la mousse de silicone, est une caractéristique de nombreux procédés de préparation de mousses, déjà connus. Toutefois, pour les buts de la présente invention, on préfère beaucoup que la composition produisant la mousse soit exempte de silanols, du fait de la tendance de ces
derniers à augmenter la densité de la mousse.
Les proportions de réactifs B et D sont d'environ 0,5 à environ 50 parties et d'environ 15 à environ 20 parties, respectivement, pour 100 parties du réactif A. La proportion préférée du réactif B est d'environ à environ 20 parties. Environ 5 à environ 20 milliéquivalents, de préférence environ 10 à environ 15 milliéquivalents (basés sur les mêmes parties en poids) du réactif C, sont présents pour 100 parties du réactif A. Dans le réactif C, le rapport d'équivalents du diol à l'alcanol a une importance essentielle et il est compris dans l'intervalle allant d'environ 1,5:1 à environ 4,0:1, de préférence dans l'intervalle allant de 1,8:1 à environ 3,5:1. Pour des rapports en poids inférieurs à 1,5:1, on obtient normalement des mousses de silicone présentant une densité supérieure à 0,22 g/cm3 ou une taille moyenne de cellule supérieure à 0,6 mm. Pour les buts de la présente invention, les poids équivalents d'un alcanol et d'un diol sont respectivement sa masse moléculaire et
la moitié de sa masse moléculaire.
Toute quantité de catalyseur (réactif E) permettant de catalyser avec efficacité l'hydrosilylation du réactif A avec le réactif B et la
formation d'hydrogène en tant qu'agent d'expansion, peut être utilisée.
On utilise normalement une quantité apportant environ 10 à environ parties de platine, de préférence environ 25 à environ 75 parties
de platine par million de parties du mélange.
La proportion de charge (réactif F) dans le mélange est d'au moins
environ 2%, de préférence environ 20 à environ 30%.
Dans le procédé de la présente invention, il est nécessaire que soit R présent dans le mélange produisant la mousse, au moins environ 5% de la combinaison de silice et de composés contenant du silicium, présentant un rapport en nombre de motifs M et D combinés aux
motifs Q de 2:1 au plus, de préférence d'environ 1,5:1 à environ 2,0:1.
Des combinaisons rentrant dans cette catégorie comprennent de la silice utilisée comme charge (réactif F) et les constituants précédemment mentionnés du réactif A, contenant des proportions élevées de motifs Q. Elles représentent de préférence environ 5% à environ 10% du mélange. Leur présence dans les proportions indiquées est nécessaire pour donner suffisamment de corps à la mousse après expansion. La présence d'autres produits dans la composition formant la mousse est également possible. Ces produits peuvent être des additifs retardant l'inflammation et des inhibiteurs de catalyseur, ces derniers étant illustrés par les vinylsiloxanes cycliques et les alcools acétyléniques. Peuvent également être présents des additifs qui diminuent la densité de la mousse de silicone. Ces additifs peuvent être des triarylphosphines ou leurs complexes avec le platine (ces derniers
étant utilisés en tant que partie du catalyseur), des hydrogénopoly-
siloxanes cycliques et des solutions tampon aqueuses ayant un pH compris dans l'intervalle allant d'environ 2 à environ 10, la zone allant d'environ 9 à environ 10 étant souvent préférée. La solution tampon
peut aussi être la source de l'eau utilisée (réactif D).
Pour produire une mousse de silicone conformément au procédé de la présente invention, on mélange les réactifs et constituants décrits précédemment dans un ordre désiré quelconque. Il est souvent préférable de préparer un mélange initial comprenant une proportion majeure du réactif A, de l'eau et une charge, et d'ajouter ensuite le catalyseur, puis un mélange des réactifs B et C et d'une proportion mineure du réactif A. Après incorporation du mélange renfermant les réactifs B et C, la production de mousse démarre et elle est
habituellement complète en l'espace de quelques minutes.
L'invention est illustrée par les exemples suivants, qui ne
constituent toutefois en aucune manière une limitation de l'invention.
Les parties sont des parties en poids sauf indication contraire. Tous les groupes organiques liés au silicium sont des groupes méthyle sauf
indication contraire.
Exemples 1 et 2 On mélange les produits suivants dans un mélangeur planétaire double: Résine Mi,4D(vinyle)0,25Q: 18,25 parties; Liquide M(vinyle)DxM(vinyle) ayant une viscosité de 4.000 centipoises: 15 parties; Liquide M(vinyle)DxM(vinyle) ayant une viscosité de 80.000 centipoises: 39,75 parties; Solution tampon aqueuse contenant 0,25% de carbonate de sodium et 0,209% de bicarbonate de sodium: 1,5 partie;
Charge constituée de quartz-at: 25 parties.
A 20 parties du mélange visqueux ainsi obtenu, placé dans une coupe en plastique de 100 ml, on ajoute du catalyseur de Karstedt à raison de 40 ppm de platine par rapport au mélange final, et on agite le mélange à la main pendant 2 minutes. On ajoute ensuite un mélange homogène de 0, 67 partie d'un liquide M(vinyle)DxM(vinyle) ayant une viscosité de 80. 000 centipoises, 1,33 partie d'un liquide MD(hydrogène)xM dans lequel x a une valeur d'environ 20 et dont la teneur en hydrogène lié au silicium est d'environ 1,6%, et de mélanges homogènes d'hexanol-1 et d'hexanediol-1,6 en des proportions diverses apportant une teneur en hydroxy de 56,8 milliéquivalents pour 100 parties du mélange. On poursuit le mélange à la main pendant 30 secondes; la formation de la mousse commence alors et se poursuit pendant environ 3 minutes. Après 5 minutes, les mousses ne sont plus collantes et on détermine leur densité. La taille de cellule et le nombre de cellules pour 10 mm2 sont déterminés par microscopie optique
classique de sections photographiées.
Les résultats obtenus sont indiqués dans le tableau suivant. Dans ce tableau figurent également, à titre de comparaison, les résultats obtenus avec cinq essais témoins sortant du cadre de la présente I0 invention, dans lesquels on utilise un autre alcool, un diol ou un
alcanol seul, ou un mélange diol-alcanol différent.
Alcool Exemple Nature Taille Nombre Rapport Densité moyenne de cellules d'équi- g/cm3 de cellule pour valents mm 10 mm2 1 Hexanediol/hexanol 3:1 0,207 0,46 570
2 " 1,86:1 0,199 0,436 533
Témoin 1 Méthanol - 0,175 0,413 518 Témoin 2 Hexanediol - 0,227 0,193 1304 Témoin 3 Hexanol - 0,318 * * Témoin 4 Hexanediol/hexanol 1:1 0,228 0,591 388 Témoin 5 " 0,33:1 0,203 1,46 63
* Cellules très grandes (diamètre > 2-3 mm).
Le tableau montre que les mousses des exemples 1 et 2, qui rentrent dans le cadre de la présente invention, sont pratiquement équivalentes en densité et taille de cellule à celles de l'essai témoin 1 dans lequel l'alcool utilisé est le méthanol. Lorsque l'hexanediol-1,6 est le seul alcool utilisé (essai témoin 2), la mousse obtenue présente une densité trop élevée. C'est également le cas lorsqu'on utilise un
rapport d'équivalents 1:1 de diol à l'alcanol (essai témoin 4).
L'hexanol-1 utilisé seul (essai témoin 3) conduit à une mousse très dense, présentant des cellules très grandes, et un mélange diol-alcanol à un rapport d'équivalents de 0,33:1 (essai témoin 5) conduit à une mousse de faible densité, mais présentant une taille de cellule trop grande.
Claims (21)
1. Procédé de préparation d'une mousse de silicone, caractérisé en ce qu'il comprend la réalisation d'un mélange comprenant: (A) au moins un polyorganosiloxane dans lequel environ 0,0002% à environ 3,0% en poids des groupes organiques liés au silicium sont des groupes vinyle; (B) 0,5 partie à 50 parties, pour 100 parties de réactif A, d'au
moins un hydrogénopolysiloxane comprenant des motifs diorgano-
siloxanes en combinaison avec des motifs organosiloxanes ayant un fragment Si-H, et contenant environ 0,2% à environ 2,0% en poids d'hydrogène sous la forme de groupes Si-H; (C) environ 40 à environ 80 mmoles pour 100 parties dudit mélange, basées sur les groupes hydroxy, d'un mélange d'au moins un composé aliphatique monohydroxylé et d'au moins un composé aliphatique dihydroxylé, chacun d'eux contenant au moins 5 atomes de carbone, et le rapport d'équivalents dudit composé aliphatique dihydroxylé audit composé aliphatique monohydroxylé étant d'environ 1,5:1 à environ 4,0:1; (D) environ 15 à environ 20 parties, pour 100 parties de réactif A, d'eau; (E) au moins un catalyseur du groupe du platine, en une quantité permettant d'obtenir l'hydrosilylation du réactif A avec le réactif B et la formation d'hydrogène comme agent d'expansion; et (F) au moins environ 257, par rapport audit mélange, d'au moins une charge; ledit mélange comprenant au moins environ 5% de la combinaison de silice et de composés contenant du silicium, présentant un rapport en nombre de motifs M et D combinés aux motifs Q de 2,0:1 au plus;
toutes les parties étant en poids, sauf indication contraire.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit
mélange est exempt de silanol.
3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que chaque groupe organique du réactif A qui n'est pas un groupe vinyle, est un groupe méthyle, et chaque groupe organique du réactif B est un groupe méthyle.
4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le réactif A comprend principalement des composés dans lesquels des groupes vinyle sont liés aux atomes de silicium terminaux de la chaîne silicone.
5. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le composé aliphatique monohydroxylé et le composé aliphatique dihydroxylé du réactif C contiennent tous les deux de 5 à 10 atomes de carbone.
6. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le rapport d'équivalents du composé aliphatique dihydroxylé au composé aliphatique monohydroxylé dans le réactif C est compris dans
l'intervalle allant d'environ 1,8:1 à environ 3,5:1.
7. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que la
proportion du réactif B est d'environ 10 à environ 20 parties.
8. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le métal
du groupe du platine du réactif E est le platine.
9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que le réactif E est un produit de réaction de l'acide chloroplatinique avec le
tétraméthyldivinyldisiloxane.
10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que la proportion de platine est d'environ 27 à environ 75 parties par million
de parties de mélange.
11. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que ledit mélange comprend au moins environ 5% de composés contenant du silicium, présentant un rapport en nombre de motifs M et D combinés
aux motifs Q d'environ 1,5:1 à environ 2,0:1.
12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce qu'il comprend la préparation d'un mélange initial comprenant une proportion majeure du réactif A, de l'eau et une charge, puis l'addition du catalyseur et ensuite d'un mélange des réactifs B, C et d'une proportion mineure du réactif A.
13. Composition transformable en mousse de silicone, caractérisée en ce qu'elle comprend: (A) au moins un polyorganosiloxane dans lequel environ 0,0002% à 3,0% en poids des groupes organiques liés au silicium sont des groupes vinyle; (B) 0,5 à 50 parties, pour 100 parties de réactif A, d'au moins un hydrogénopolysiloxane comprenant des motifs diorganosiloxanes en combinaison avec des motifs organosiloxanes ayant un fragment Si-H, et contenant environ 0,2%, à environ 2,0% en poids d'hydrogène sous la forme de groupes Si-H; (C) environ 40 à environ 80 mmoles pour 100 parties dudit mélange, basées sur les groupes hydroxy, d'un mélange d'au moins un composé aliphatique monohydroxylé et d'au moins un composé aliphatique dihydroxylé, chacun d'eux contenant au moins 5 atomes de carbone, et le rapport d'équivalents dudit composé aliphatique dihydroxylé audit composé aliphatique monohydroxylé étant d'environ 1, 5:1 à environ 4,0:1; (D) environ 15 à environ 20 parties, pour 100 parties de réactif A, d'eau; (E) au moins un catalyseur du groupe du platine, en une quantité permettant d'obtenir l'hydrosilylation du réactif A avec le réactif B et la formation d'hydrogène conmme agent d'expansion; et (F) au moins environ 2,., par rapport audit mélange, d'au moins une charge; ledit mélange comprenant au moins environ 5% de la combinaison de silice et de composés renfermant du silicium, ayant un rapport en nombre de motifs M et D combinés aux motifs Q de 2,0:1 au plus; toutes les parties et tous les pourcentages étant en poids, sauf
indication contraire.
14. Composition selon la revendication 13, caractérisée en ce
qu'elle est exempte de silanols.
15. Composition selon la revendication 14, caractérisée en ce que chaque groupe organique du réactif A qui n'est pas un groupe vinyle, est un groupe méthyle, et chaque groupe organique du réactif B est un
groupe méthyle.
16. Composition selon la revendication 15, caractérisée en ce que le réactif A comprend principalement des composés dans lesquels des groupes vinyle sont liés aux atomes de silicium terminaux de la chaîne
de silicone.
17. Composition selon la revendication 15, caractérisée en ce que le composé aliphatique monohydroxylé et le composé aliphatique dihydroxylé du réactif C contiennent chacun de 5 à 10 atomes de carbone, et le rapport d'équivalents du composé aliphatique dihydroxylé au composé aliphatique monohydroxylé dans ledit réactif
est compris dans l'intervalle allant d'environ 1,8:1 à environ 3,5:1.
18. Composition selon la revendication 15, caractérisée en ce que
la proportion du réactif B est d'environ 10 à environ 20 parties.
19. Composition selon la revendication 15, caractérisée en ce que le réactif E est un produit de réaction de l'acide chloroplatinique avec
le tétraméthyldivinyldisiloxane.
20. Composition selon la revendication 19, caractérisée en ce que la proportion de platine est d'environ 25 à 75 parties par million de
parties du mélange.
21. Composition selon la revendication 13, caractérisée en ce que ledit mélange comprend au moins environ 5% de composés contenant du silicium, présentant un rapport en nombre de motifs M et D
combinés aux motifs Q d'environ 1,5:1 à environ 2,0:1.
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