FR2673222A1 - Element de revetement boise tel qu'un lambris et procede de fabrication d'un tel element. - Google Patents
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Abstract
L'invention concerne un élément de revêtement boisé tel qu'un lambris en forme générale de lame dont les rives longitudinales (4, 5) sont profilées pour former des moyens (6, 7) d'association de l'élément (1) à d'autres éléments adjacents, caractérisé en ce qu'il est constitué d'une planche de parement (10) en bois massif de finition collée sur une planche de contre-parement (11) et en ce que la planche de contre-parement (11) comprend une pluralité de longerons (12, 13, 14) de même épaisseur et de même longueur accolés les uns aux autres deux à deux en au moins une couche (15). L'invention concerne également un procédé de fabrication d'un tel élément.
Description
ELEMENT DE REVêTEMENT BOISE TEL QU'UN LAMBRIS ET PROCEDE DE
FABRICATION D'UN TEL ELEMENT
L'invention concerne un élément de revêtement boisé tel qu'un lambris en forme générale de lame dont les rives longitudinales sont profilées pour former des moyens d'association de l'élément à d'autres éléments adjacents, et qui est destiné à couvrir une surface telle qu'une paroi, un plafond ou autre. L'invention concerne également un procédé de fabrication de tels éléments de revêtement boisé.
FABRICATION D'UN TEL ELEMENT
L'invention concerne un élément de revêtement boisé tel qu'un lambris en forme générale de lame dont les rives longitudinales sont profilées pour former des moyens d'association de l'élément à d'autres éléments adjacents, et qui est destiné à couvrir une surface telle qu'une paroi, un plafond ou autre. L'invention concerne également un procédé de fabrication de tels éléments de revêtement boisé.
Les lambris sont généralement constitués de lames de bois de conifère massif qui ont généralement une largeur de l'ordre de 90 mm, une épaisseur de l'ordre de 5 mm à 25 mm et une longueur comprise entre 1 m et 5 m, couramment de l'ordre de 2 m 50. Ces lames de lambris sont chacune constituées d'une planche de bois homogène d'un seul tenant.
Ces lambris traditionnels donnent en général satisfaction. Néanmoins, il serait souhaitable de pouvoir réaliser de tels éléments de lambris à partir de planches ou de morceaux de bois massif homogènes de plus petites dimensions afin de diminuer le volume des chutes inutilisées. Il serait également souhaitable de pouvoir réaliser des éléments de lambris à partir des chutes provenant de la fabrication de lambris traditionnels.
Egalement, il serait souhaitable de diminuer la quantité de bois massif utilisé par mètre-carré de surface couverte.
Et, simultanément, l'aspect extérieur en bois massif de finition doit pouvoir être conservé, voire même amélioré.
Simultanément, se pose le problème d'augmenter la tenue mécanique des éléments de lambris. En effet, cette amélioration permettrait soit de diminuer l'épaisseur de chaque élément, soit d'augmenter la largeur et/ou la longueur de chaque élément et donc simultanément de satisfaire aux objectifs mentionnés précédemment.
Enfin, il est souhaitable d'améliorer la fiabilité du procédé de fabrication de tels éléments en diminuant les risques d'apparition de défauts ou de détériorations des éléments de lambris en cours de fabrication du fait des opérations d'usinage.
L'invention vise donc à proposer un tel élément de lambris et un procédé de fabrication qui permettent de remplir ces objectifs.
On a déjà pensé à réaliser des panneaux de lambrissage regroupant plusieurs éléments de lambris tels que des lames juxtaposées et collées sur un support commun.
Ce faisant, la pose du lambris est facilitée et des économies en bois massif peuvent être réalisées. Néanmoins, la résistance dans le temps de tels panneaux n'est pas satisfaisante, l'aspect extérieur esthétique du lambris n'est pas aussi satisfaisant que dans le cas du lambris traditionnel, et les petites surfaces ou les surfaces tourmentées ne peuvent pas être aisément recouvertes.
Egalement, les problèmes de fabrication, de tenue mécanique, et de récupération des chutes persistent en ce qui concerne les lames collées sur le support commun.
L'invention vise donc plus particulièrement à proposer un élément de revêtement boisé tel qu'unie lame de lambris qui puisse être réalisé à partir de planches ou de morceaux de bois massif de petites dimensions, notamment avec des chutes de bois, et qui conserve un aspect esthétique similaire, voire amélioré par rapport à celui des lambris traditionnels. L'invention a également pour objet de proposer un tel élément de revêtement boisé qui ait une tenue mécanique améliorée à dimensions égales, ou des dimensions supérieures pour une tenue mécanique similaire.Plus particulièrement, l'invention vise à proposer un tel élément de revêtement boisé qui puisse avoir une largeur supérieure à 90 mm, par exemple supérieure à 120 mm, notamment de l'ordre de 200 mm pour une épaisseur pouvant être comprise entre 5 mm et 20 mm, et qui ne se gondole ni ne se voile après la pose. L'invention vise également à proposer un tel élément de revêtement boisé qui soit conforme aux normes habituellement requises de durée de vie, de résistance mécanique, et de tenue dans le temps dans le domaine de la construction immobilière.
L'invention vise également à proposer un élément de revêtement boisé tel qu'une lame de lambris qui incorpore une quantité aussi faible que possible de bois massif de finition.
L'invention vise également à proposer un procédé de fabrication de tels éléments de revêtement boisé tel que des lames de lambris selon l'invention, et notamment un tel procédé qui soit d'une meilleure fiabilité en ayant un faible taux de rebuts et une quantité de chutes minimale.
Pour ce faire, l'invention concerne un élément de revêtement boisé tel qu'un lambris en forme générale de lame dont les rives longitudinales sont profilées pour former des moyens d'association de l'élément à d'autres éléments adjacents, caractérisé en ce qu'il est constitué d'une planche de parement en bois massif de finition collée sur une planche de contre-parement et en ce que la planche de contre-parement comprend une pluralité de longerons accolés les uns aux autres deux à deux par leurs chants longitudinaux en au moins une couche. Selon l'invention, les longerons d'une même couche ont la même épaisseur, et de préférence la même longueur et la même largeur.Chaque couche de longerons a une largeur correspondant à la largeur de la planche de parement et de l'élément. Selon l'invention, la planche de parement est directement collée sur une telle couche de longerons de la planche de contreparement. La planche de contre-parement est destinée à être associée au contact de la surface à revêtir par une plus grande face d'une couche de longerons.
Selon l'invention, la planche de contre-parement est constituée de préférence d'au moins une -notamment d'une seule- couche de longerons venant directement au contact de la surface à revêtir et collée à la planche de parement.
Selon l'invention, au moins les deux longerons d'extrémité de chaque couche de la planche de contreparement sont en bois massif de même nature que la planche de parement.
Selon un premier mode de réalisation, et selon l'invention, tous les longerons sont en bois massif notamment en bois de conifère-. Et la planche de parement comprend ou est constituée d'une pluralité de lames longitudinales de même épaisseur accolées les unes aux autres deux à deux par leurs chants longitudinaux en au moins une couche -notamment en une seule couche-. Les lames sont en bois de finition massif et leur largeur est supérieure à celle des longerons de la planche de contreparement. L'épaisseur de la planche de parement est supérieure à l'épaisseur de la planche de contre-parement.
En particulier, l'épaisseur de la planche de parement est telle que ses rives longitudinales peuvent être usinées pour former au moins la partie visible des moyens d'association des éléments les uns aux autres -notamment une languette ou une rainure longitudinales-.
Selon un deuxième mode de réalisation, et selon l'invention, les longerons sont en matériau composite notamment en bois aggloméré- à l'exception des deux longerons d'extrémité latérale formant les rives longitudinales de la planche de contre-parement qui sont en bois massif de finition de même nature que la planche de parement. La planche de parement est avantageusement constituée d'un feuillet -notamment un placage- de plus faible épaisseur que les longerons.
L'invention concerne également un procédé de fabrication d'un élément de revêtement boisé tel qu'un lambris caractérisé en ce que a) on empile une pluralité de planches primaires en les collant les unes sur les autres par leur plus grande face pour former une poutre, b) on refend la poutre perpendiculairement aux plus grandes faces des planches primaires en une pluralité de planches secondaires, chaque planche secondaire étant constituée d'une pluralité de longerons de même épaisseur et de même longueur accolés les uns aux autres deux à deux par leurs chants longitudinaux en une couche, c) on utilise au moins une planche secondaire pour réaliser une planche de contreparement qui comprend ainsi au moins une couche de longerons, d) on colle une planche de parement en bois massif de finition sur la planche de contre-parement.On réalise ensuite un usinage de finition comprenant une étape de profilage de rives longitudinales pour former des moyens d'association de l'élément à d'autres éléments adjacents.
Selon l'invention, on colle la planche de parement de chaque élément directement sur une couche de longerons de la planche de contre-parement.
Dans un premier mode de réalisation, et selon l'invention, pour coller la planche de parement sur la planche de contre-parement, on emprisonne une planche de bois massif de finition ayant une épaisseur supérieure au double de l'épaisseur souhaitée pour la planche de parement, entre deux planches secondaires que l'on colle directement sur les plus grandes faces de cette planche de bois massif de finition de façon à obtenir un élément sandwich, et on refend ensuite cet élément sandwich en deux éléments dans le sens de l'épaisseur, le plan de coupe passant par la plus grande médiane de la section transversale de la planche de bois massif de finition.
Selon l'invention, ladite planche de bois massif de finition utilisée pour former l'élément sandwich est constituée d'une couche de lames longitudinales de même épaisseur accolées les unes aux autres deux à deux par leurs chants longitudinaux. Selon l'invention et dans ce premier mode de réalisation, les planches primaires (et donc les planches secondaires) sont en bois massif.
Dans un deuxième mode de réalisation, et selon l'invention, les planches primaires sont en matériau composite -notamment en bois aggloméré- à l'exception des deux planches primaires d'extrémité qui sont en bois massif de finition de même nature que celui constituant les planches de parement. Selon l'invention, on colle une planche de parement sur chaque planche secondaire, puis on réalise l'usinage de finition (rabotage, équarrissage, tronçonnage, profilage des rives longitudinales...) de l'élément ainsi constitué. Selon l'invention, on colle la planche de parement par placage d'un feuillet de plus faible épaisseur que la planche de contre-parement.
L'invention concerne également un élément de revêtement boisé et un procédé de fabrication incorporant en combinaison tout ou partie des caractéristiques susmentionnées.
Grâce à l'invention, on peut réaliser des éléments de revêtement boisé de grandes dimensions, de bonne tenue mécanique, à partir de chutes ou de morceaux ou planches de bois massif de petites dimensions, tout en conservant, voire en améliorant l'aspect esthétique extérieur. On réalise ainsi de grandes économies en matériau tout en fournissant un produit de plus grande qualité. En particulier, la stabilité dans le temps des éléments de revêtement boisé selon l'invention est excellente. On pourra remarquer à ce titre que le fil du bois de la planche de parement et de la planche de contre-parement peut être disposé de façon adéquate -notamment debout-.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description suivante de ses modes de réalisation préférentiels donnée uniquement à titre d'exemple non limitatif, et qui se réfère aux figures annexées dans lesquelles
- la figure 1 est une vue en section droite transversale d'un élément de revêtement boisé selon un premier mode de réalisation de l'invention.
- la figure 1 est une vue en section droite transversale d'un élément de revêtement boisé selon un premier mode de réalisation de l'invention.
- la figure 2 est une vue en section droite transversale d'un élément de revêtement boisé selon un deuxième mode de réalisation de l'invention.
- la figure 3 est une vue partielle en perspective cavalière d'une poutre réalisée par empilage de planches primaires dans un procédé de fabrication selon l'invention.
- la figure 4 est une vue en section droite transversale d'un élément sandwich réalisé dans un procédé de fabrication selon l'invention.
Dans tout le texte, le terme "planche" est employé pour désigner tout élément d'un seul tenant plan plus long que large et plus large qu'épais, quelle que soit la nature de son matériau constitutif (bois massif, matériau composite ou autre), qu'il soit hétérogène ou homogène, constitué d'un seul bloc ou au contraire reconstitué à partir de plusieurs sous-éléments.
L'invention concerne un élément 1 pour revêtement boisé tel qu'un lambris. L'élément 1 est en forme générale de lame dont les rives longitudinales 4, 5 sont profilées pour former des moyens 6, 7 d'association de l'élément 1 à d'autres éléments adjacents similaires ou identiques. Ces moyens 6, 7 d'association sont généralement constitués d'une rainure 6 s'étendant le long d'une rive longitudinale 4, et d'une languette 7 d'épaisseur correspondante s'étendant le long de l'autre rive longitudinale 5. La languette 7 d'un élément 1 est insérée dans la rainure 6 d'un autre élément, de sorte que les différents éléments sont accolés les uns à côté des autres deux à deux pour former un revêtement sur une surface à revêtir.Chaque élément 1 comporte une face de parement 8 généralement plane visible de l'extérieur et une face de contre-parement 9 généralement plane collée ou associée rigidement à la surface à revêtir.
Selon l'invention, l'élément 1 est constitué d'une planche de parement 10 en bois massif de finition collée sur une planche de contre-parement 11, et la planche de contre-parement 11 comprend une pluralité de longerons 12, 13, 14 de même épaisseur accolés les uns aux autres deux à deux par leurs chants longitudinaux en au moins une couche 15.
La planche de parement 10 est directement collée par l'une 16 de ses plus grandes faces sur une telle couche 15 de longerons 12, 13, 14 de la planche de contre-parement 11; L'autre 8 plus grande face de la planche de parement 10 constitue la face de parement 8 de l'élément 1. Et la planche de contre-parement l1 est destinée à être associée au contact de la surface à revêtir par la plus grande face 9 d'une couche 15 de longerons qui constitue ainsi la face 9 de contre-parement.
La planche de contre-parement 11 est constituée d'au moins une telle couche 15 de longerons 12, 13, 14 venant directement au contact de la surface à revêtir. On peut prévoir que la planche de contre-parement soit constituée de plusieurs telles couches 16 superposées. Néanmoins, dans les modes de réalisation représentés, de préférence, et selon l'invention, la planche de contre-parement 11 est constituée d'une seule couche 15 de longerons 12, 13, 14 collée par l'une 17 de ces plus grandes faces à la planche de parement 10 et destinée à être associée au contact de la surface à revêtir par son autre plus grande face 9.
Chaque couche 15 de longerons 12, 13, 14 a une largeur correspondant à la largeur de la planche de contreparement 11 qui correspond également à la largeur de la planche de parement 10 et à la largeur de l'élément 1 selon l'invention. Les longerons 12, 13, 14, la planche de contre-parement 11, et la planche de parement 10 ont au moins sensiblement la même longueur correspondant à la longueur de l'élément 1 selon l'invention. L'épaisseur de l'élément 1 selon l'invention correspond à l'épaisseur de la planche de contre-parement 11 augmentée de l'épaisseur de la planche de parement 10.
Selon l'invention, chaque longeron 12, 13, 14 est en bois massif ou en bois composite (c'est-à-dire en matériau composite à base de bois). Au moins les deux longerons 13, 14 d'extrémité formant les rives longitudinales 18, 19 de la planche de contre-parement 11 sont en bois massif de même nature que la planche de parement 10.
Dans le premier mode de réalisation représenté sur la figure 1, et selon l'invention, tous les longerons 12, 13, 14 de la planche de contre-parement 11 sont en bois massif -notamment en bois de conifère-. Dans ce mode de réalisation, et selon l'invention, tous les longerons 12, 13, 14 sont donc constitués de la même matière. Ces longerons 12, 13, 14 sont de faible épaisseur et de faible largeur et ne sont pas visibles de l'extérieur. Ils peuvent donc être aisément réalisés à partir de chutes ou de morceaux de bois de qualité médiocre. Chaque longeron 12, 13, 14 peut être constitué d'un morceau de bois massif d'un seul bloc ou même être reconstitué à partir de plusieurs morceaux, par exemple des sous-longerons aboutés les uns aux autres.
La planche de parement 10 comprend une pluralité de lames 20 de même épaisseur accolées les unes aux autres deux à deux par leurs chants 21 longitudinaux en au moins une couche 22. Dans le mode de réalisation représenté, de préférence et selon l'invention, la planche de parement 10 est constituée d'une seule couche 22 de lames 20 en bois de finition massif. La largeur de chacune des lames 20 constituant la planche de parement 10 est supérieure à la largeur de chacun des longerons 12, 13, 14 de la planche de contre-parement 11. Les lames 20 constituant la planche de parement 10 ont toutes la même largeur, à l'exception éventuellement de l'une (ou des) lame(s) 20 d'extrémité qui peut (ou peuvent) être de largeur moindre, notamment lorsque la largeur de l'élément 1 ne correspond pas à un multiple de la largeur de chacune des lames 20.
Selon le premier mode de réalisation de l'invention, l'épaisseur de la planche de parement 10 est supérieure à l'épaisseur de la planche de contre-parement 11. Et l'épaisseur de la planche de parement 10 est telle que ses rives longitudinales 23, 24 peuvent être usinées pour former au moins la partie visible des moyens 6, 7 d'association des éléments 1 les uns aux autres -notamment une languette 7 ou une rainure 6 longitudinale-. Ainsi, l'épaisseur de la planche de parement 10 est plus importante que l'épaisseur de la planche de contre-parement 11 et des longerons 12, 13, 14. L'épaisseur de cette planche de contre-parement 11, l'épaisseur des longerons 12, 13, 14 et le nombre de ces longerons sont déterminés en fonction de la largeur et de l'épaisseur de l'élément 1 afin que ses caractéristiques mécaniques soient satisfaisantes.Par exemple, on a réalisé un élément 1 conforme au premier mode de réalisation représenté sur la figure 1 d'une largeur de l'ordre de 185 mm en utilisant neuf longerons 12, 13, 14 ayant chacun une largeur de l'ordre de 20 mm et une épaisseur de l'ordre de 3 mm, la planche de parement 10 ayant une épaisseur de l'ordre de 10 mm et étant constituée à partir de lames 20 accolée les unes aux autres ayant une largeur originelle de l'ordre de 90 mm, et comprenant ainsi en pratique une lame 20 centrale d'environ 90 mm de largeur et deux lames 20 d'extrémité de plus faible largeur.
Dans le deuxième mode de réalisation représenté à la figure 2, et selon l'invention, les longerons 12 sont en matériau composite -notamment en matériau composite à base de bois tel que le bois aggloméré- à l'exception des deux longerons 13, 14 d'extrémité formant les rives longitudinales 18, 19 de la planche de contre-parement 11 qui sont en bois massif de finition de même nature que la planche de parement 10. Dans ce mode de réalisation, la planche de contre-parement 11 est plus épaisse que la planche de parement 10, et son épaisseur est telle que les moyens 6, 7 d'association peuvent être profilés dans ses rives longitudinales 18, 19, c'est-à-dire sur les chants longitudinaux libres des deux longerons 13, 14 d'extrémité.
La planche de contre-parement 11 et les longerons 12, 13, 14 ont donc une épaisseur correspondant à la plus grande partie de l'épaisseur de l'élément 1. La planche de parement 10 est selon l'invention constituée d'un feuillet de plus faible épaisseur que les longerons 12, 13, 14. Ce feuillet 10 est plaqué sur la planche de contre-parement 11 et est par exemple constitué d'un placage de bois. Là encore, la planche de contre-parement 11 est constituée d'une seule couche 15 de longerons 12, 13, 14.Les longerons en matériau composite formant l'amie de la planche de contre-parement 11 peuvent être constitués éventuellement en matière synthétique ou en toute autre matière
On a ainsi réalisé un élément 1 conforme au deuxième mode de réalisation représenté sur la figure 2 dont la planche de parement est constituée d'un placage de bois d'une épaisseur de l'ordre de 5 mm, et dont la planche de contre-parement 11 est constituée de longerons 12 en bois aggloméré (les longerons d'extrémité étant en bois massif de nature similaire à celle du placage de bois) dont l'épaisseur est de l'ordre de 15 mm. On a utilisé huit longerons 12 en bois aggloméré ayant chacun une largeur de l'ordre de 20 mm pour obtenir un élément 1 dont la largeur totale était de l'ordre de 200 mm.
On a ainsi réalisé un élément 1 conforme au deuxième mode de réalisation représenté sur la figure 2 dont la planche de parement est constituée d'un placage de bois d'une épaisseur de l'ordre de 5 mm, et dont la planche de contre-parement 11 est constituée de longerons 12 en bois aggloméré (les longerons d'extrémité étant en bois massif de nature similaire à celle du placage de bois) dont l'épaisseur est de l'ordre de 15 mm. On a utilisé huit longerons 12 en bois aggloméré ayant chacun une largeur de l'ordre de 20 mm pour obtenir un élément 1 dont la largeur totale était de l'ordre de 200 mm.
Ainsi, l'élément 1 selon l'invention peut avoir une largeur supérieure à 10 cm. Selon l'invention, l'élément 1 a une largeur supérieure à 12 cm -notamment de l'ordre de 20 cm- pour une longueur supérieur à 1 m -notamment de l'ordre de 2,50 m- et une épaisseur comprise entre 5 mm et 25 mm -notamment de l'ordre de 15 mm-. Selon l'invention, chaque couche 15 de longerons 12, 13, 14 comprend au moins cinq longerons 12, 13, 14. Les longerons 12, 13, 14 ont selon l'invention, tous au moins sensiblement la même largeur comprise entre 5 mm et 35 mm -notamment de l'ordre de 20 mm-.
L'invention concerne également un procédé de fabrication d'un élément 1 selon l'invention de revêtement boisé tel qu'un lambris. Selon l'invention, on empile une pluralité de planches 25, 26, 27 primaires en les collant les unes sur les autres par leur plus grande face 28 pour former une poutre 29 représentée à la figure 3 ; on refend cette poutre 29 perpendiculairement aux plus grandes faces 28 des planches 25, 26, 27 primaires, c'est-à-dire perpendiculairement à la direction de l'empilage réalisé précédemment, pour obtenir une pluralité de planches 30 secondaires toutes identiques, chaque planche 30 secondaire étant constituée d'une pluralité de longerons 12, 13, 14 de même épaisseur et de même longueur accolés les uns aux autres deux à deux par leurs chants longitudinaux en une seul couche.Chaque longeron d'une planche 30 secondaire provient d'une planche 25, 26, 27 primaire différente de la planche primaire dont proviennent les autres longerons.
Et selon l'invention, on utilise au moins une planche 30 secondaire pour réaliser une planche de contre-parement qui comprend ainsi au moins une couche 15 de longerons 12, 13, 14, et on colle une planche de parement 10 en bois massif de finition sur la planche de contre-parement 11 ainsi constituée.
Sur la figure 3, les flèches 31 et les traits mixtes pointillés illustrent les plans de coupe de la poutre 29 lorsqu'on la refend pour former les planches 30 secondaires. Sur la figure 3, la poutre 29 est représentée avant qu'elle ait été refendue et la référence 30 désigne les portions de cette poutre 29 qui constitueront les planches secondaires après que cette poutre 29 ait été effectivement refendue.
Après avoir collé la planche de parement 10 sur la planche de contre-parement 11, on réalise l'usinage de finition comprenant notamment une étape de profilage des rives longitudinales 4, 5 pour former les moyens 6, 7 d'association de l'élément 1 à d'autres éléments adjacents.
Selon l'invention, on colle une planche de parement 10 de chaque élément 1 directement sur une couche 15 de longerons 12, 13, 14 de la planche de contre-parement 11.
Pour fabriquer un élément 1 conforme au premier mode de réalisation représenté sur la figure 1, on procède selon l'invention de la façon suivante. Pour coller la planche de parement 10 sur la planche de contre-parement 11, on emprisonne une planche de bois massif de finition 32 ayant une épaisseur supérieure au double de l'épaisseur souhaitée pour la planche de parement 10 entre deux planches 11 de contre-parement que l'on colle directement sur les plus grandes faces 33 de cette planche de bois massif de finition 32 de façon à obtenir un élément sandwich 34 représenté à la figure 4. On refend ensuite cet élément sandwich 34 en deux éléments 1 dans le sens de son épaisseur, le plan de coupe 35 passant par la plus grande médiane de la section droite transversale de la planche de bois massif de finition 32.A partir de l'élément 1 sandwich 34 de la figure 4, on obtient ainsi deux éléments 1 de revêtement boisé selon l'invention conformes à la figure 1 après avoir procédé à l'usinage de finition (rabotage, équarrissage, tronçonnage, profilage des rives longitudinales...) de chacun des éléments 1.
Pour obtenir l'élément sandwich 34 représenté à la figure 4, on colle donc deux planches secondaires 30 sur une planche de bois massif de finition 32 qui est, selon l'invention, constituée d'une couche de lames 36 longitudinales de même épaisseur accolées les unes aux autres deux à deux par leurs chants longitudinaux 37.
L'épaisseur de chaque lame 36 longitudinale de la planche de bois massif 32 correspond au moins sensiblement au double de l'épaisseur des lames 20 constituant la face de parement 10 de l'élément 1 (compte tenu des étapes d'usinage de finition ultérieures, notamment du rabotage).
Il est important de noter que l'élément sandwich 34 et la planche centrale 32 sont refendus après que les planches secondaires 30 formées des longerons 12 ait été collées sur cette planche 32. Cela permet non seulement d'obtenir une bonne finition et un bon état de surface pour la face de parement 8 de l'élément 1, mais également d'améliorer la tenue mécanique de la face de parement 10 du fait que cette planche 32 est refendue perpendiculairement au fil du bois.
Pour obtenir la planche de bois massif de finition 32 emprisonnée entre les planches secondaires 30 de l'élément sandwich 34, on colle une pluralité de lames 36 les unes à côté des autres en les pressant les unes contre les autres à chaud pour former une tablette dont la largeur est un multiple de la largeur souhaitée de la tablette 32.
On refend ensuite cette tablette en autant de planches 32 de largeur plus faible.
Selon l'invention, pour obtenir les planches secondaires 30 servant à former l'élément sandwich 34, on utilise des planches 25, 26, 27 primaires qui sont toutes en bois massif de même nature.
Pour fabriquer un élément 1 conforme au deuxième mode de réalisation représenté à la figure 2, on utilise des planches primaires 26 en matériau composite -notamment en bois aggloméré- à l'exception des deux planches 25, 27 primaires d'extrémité de la poutre 29 qui sont en bois massif de finition de même nature que celui constituant les planches de parement des éléments 1 que l'on souhaite obtenir. Après avoir refendu la poutre 29 ainsi constituée, on colle une planche de parement 10 constituée d'un feuillet -notamment d'un placage de bois- sur chaque planche secondaire 30 en plaquant ce feuillet 10 de façon conventionnelle. Puis, on réalise l'usinage de finition (rabotage, équarrissage, tronçonnage, profilage des rives longitudinales...) de l'élément 1 ainsi constitué.Le feuillet 10 constituant la planche de parement plaquée sur la planche de contre-parement 11 est de plus faible épaisseur que cette planche de contre-parement 11.
Dans le premier mode de réalisation, les planches 25, 26, 27 primaires peuvent être constituées de chutes ou de lames de lambris traditionnelles détériorées ou de mauvaise qualité. Ainsi, la poutre 29 aura généralement une largeur de l'ordre de 90 mm correspondant à la largeur traditionnelle des lames de lambris. Le nombre et l'épaisseur des planches primaires utilisées correspondront à la largeur souhaitée pour l'élément 1. Ainsi, la hauteur h de la poutre 29 correspond à la largeur de l'élément 1 et de la planche de contre-parement 11. On pourra remarquer qu'en empilant les planches primaires 25, 26, 27 pour former la poutre 29, on peut utiliser des planches de longueurs différentes et les abouter les unes aux autres de façon à obtenir une poutre 29 de la longueur souhaitée.On peut égaliser la longueur de la poutre 29 sur toute sa hauteur en la tronçonnant après avoir réalisé l'empilage.
Dans le deuxième mode de réalisation de l'invention, on peut utiliser des planches primaires de bois aggloméré 26 d'une largeur de l'ordre de 100 mm et d'une hauteur de l'ordre de 20 mm par exemple. Là encore, le nombre et l'épaisseur de ces planches primaires 26 sont déterminés en fonction de la largeur souhaitée pour les planches secondaires 30 et l'élément 1.
Dans le premier mode de réalisation, on refend la poutre 29 en planches secondaires 30 de 5 mm à 10 mm d'épaisseur par exemple. Dans le deuxième mode de réalisation, on refend la poutre 29 en planches secondaires 30 d'epaisseur de l'ordre de 15 mm par exemple.
Le premier mode de réalisation de l'invention est mieux adapté pour fabriquer des éléments 1 de lambris en bois de conifère ou en bois de cout modéré. Par contre, le deuxième mode de réalisation de l'invention est bien adapté pour réaliser des éléments 1 de lambris en bois noble de haute valeur (merisier, chêne, ...).
Les deux modes de réalisation de l'invention décrits ci-dessus peuvent être combinés. Par exemple, on peut réaliser un élément 1 selon l'invention avec une planche de parement conforme au premier mode de réalisation et une planche de contre-parement conforme au deuxième mode de réalisation ou vice-versa.
Claims (27)
1. Elément de revêtement boisé tel qu'un lambris en forme générale de lame dont les rives longitudinales (4, 5) sont profilées pour former des moyens (6, 7) d'association de l'élément (1) à d'autres éléments adjacents, caractérisé en ce qu'il est constitué d'une planche de parement (10) en bois massif de finition collée sur une planche de contreparement (11) et en ce que la planche de contre-parement (11) comprend une pluralité de longerons (12, 13, 14) de même épaisseur et de même longueur accolés les uns aux autres deux à deux en au moins une couche (15).
2. Elément selon la revendication 1 caractérisé en ce que la planche de parement (10) est directement collée sur une telle couche (15) de longerons (12, 13, 14) de la planche de contre-parement (11).
3. Elément selon l'une quelconque des revendications 1 et 2 caractérisé en ce que la planche de contre-parement (11) est destinée à être associée au contact de la surface à revêtir par une plus grande face (9) d'une couche (15) de longerons (12, 13, 14).
4. Elément selon l'une quelconque des revendications 1 à 3 caractérisé en ce que la planche de contre-parement (11) est constituée d'au moins une telle couche (15) de longerons (12, 13, 14) venant directement au contact de la surface à revêtir.
5. Elément selon l'une quelconque des revendications 1 à 4 caractérisé en ce que la planche de contre-parement (11) est constituée d'une seule couche (15) de longerons collée par une (17) de ses plus grandes faces à la planche de parement (10) et destinée à être associée au contact de la surface à revêtir par son autre plus grande face (9).
6. Elément selon l'une quelconque des revendications 1 à 5 caractérisé en ce que les longerons (12, 13, 14) d'une même couche (15) ont tous la même épaisseur.
7. Elément selon l'une quelconque des revendications 1 à 6 caractérisé en ce que chaque longerons (12, 13, 14) est en bois massif ou composite.
8. Elément selon l'une quelconque des revendications 1 à 7 caractérisé en ce que les deux longerons (13, 14) d'extrémité formant les rives longitudinales (18, 19) de la planche de contre-parement (11) sont en bois massif de même nature que la planche de parement (10).
9. Elément selon l'une quelconque des revendications 1 à 8 caractérisé en ce que tous les longerons (12, 13, 14) sont en bois massif notamment en bois de conifère.
10. Elément selon l'une quelconque des revendications 1 à 9 caractérisé en ce que la planche de parement (10) comprend une pluralité de lames (20) longitudinales de même épaisseur accolées les unes aux autres deux à deux par leurs chants (21) longitudinaux en au moins une couche (22).
11. Elément selon la revendication 10 caractérisé en ce - que la planche de parement (10) est constituée d'une couche (22) de lames (20) en bois de finition massif.
12. Elément selon l'une quelconque des revendications 10 et 11 caractérisé en ce que la largeur des lames (20) constituant la planche de parement (10) est supérieure à la largeur des longerons (12, 13, 14) de la planche de contreparement (11).
13. Elément selon l'une quelconque des revendications 1 à 12 caractérisé en ce que l'épaisseur de la planche de parement (10) est supérieure à l'épaisseur de la planche de contre-parement (11).
14. Elément selon l'une quelconque des revendications 1 à 13 caractérisé en ce que l'épaisseur de la planche de parement (10) est telle que ses rives longitudinales (23, 24) peuvent être usinées pour former au moins la partie visible des moyens (6, 7) d'association des éléments les uns aux autres -notamment une languette (7) ou une rainure (6) longitudinales-.
15. Elément selon l'une quelconque des revendications 1 à 8 et 10 à 14 caractérisé en ce que les longerons (12) sont en matériau composite -notamment en bois aggloméré- à l'exception des deux longerons (13, 14) d'extrémité formant les rives longitudinales (18, 19) de la planche de contreparement (11) qui sont en bois massif de finition de même nature que la planche de parement (10).
16. Elément selon l'une quelconque des revendications 1 à 9 ou 15 caractérisé en ce que la planche de parement (10) est constituée d'un feuillet de placage de bois de plus faible épaisseur que les longerons (12, 13, 14).
17. Elément selon l'une quelconque des revendications 1 à 16 caractérisé en ce qu'il a une largeur supérieure à 12 cm -notamment de l'ordre de 20 cm-, pour une longueur supérieure à 1 m et une épaisseur comprise entre 5 mm et 25 mm.
18. Elément selon l'une quelconque des revendications 1 à 17 caractérisé en ce que chaque couche (15) de longerons comprend au moins cinq longerons (12, 13, 14).
19. Elément selon l'une quelconque des revendications 1 à 18 caractérisé en ce que les longerons (12, 13, 14) ont tous au moins sensiblement la même largeur comprise entre 5 mm et 35 mm.
20. Procédé de fabrication d'un élément de revêtement boisé tel qu'un lambris caractérisé en ce que
a) on empile une pluralité de planches (25, 26, 27) primaires en les collant les unes sur les autres par leur plus grande face (28) pour former une poutre (29)
b) on refend la poutre (29) perpendiculairement aux plus grandes faces (28) des planches (25, 26, 27) primaires en une pluralité de planches (30) secondaires, chaque planche (30) secondaire étant constituée d'une pluralité de longerons (12, 13, 14) de même épaisseur et de même longueur accolés les uns aux autres deux à deux en une couche
c) on utilise au moins une planche (30) secondaire pour réaliser une planche de contre-parement (11) qui comprend ainsi au moins une couche (15) de longerons (12, 13, 14)
d) on colle une planche de parement (10) en bois massif de finition sur la planche de contre-parement (11).
21. Procédé selon la revendication 20 caractérisé en ce que l'on réalise ensuite un usinage de finition comprenant une étape de profilage de rives longitudinales (4, 5) pour former des moyens (6, 7) d'association de l'élément (1) à d'autres éléments adjacents.
22. Procédé selon l'une quelconque des revendications 20 et 21 caractérisé en ce qu'on colle la planche de parement (10) directement sur une couche (15) de longerons de la planche de contre-parement (11).
23. Procédé selon l'une quelconque des revendications 20 à 22 caractérisé en ce que pour coller la planche de parement (10) sur la planche de contre-parement (11), on emprisonne une planche de bois massif de finition (32) ayant une épaisseur supérieure au double de l'épaisseur souhaitée pour la planche de parement (10) entre deux planches (11) de contre-parement que l'on colle directement sur les plus grandes faces (33) de cette planche de bois massif de finition (32) de façon à obtenir un élément sandwich (34), et en ce que l'on refend ensuite l'élément sandwich (34) en deux éléments (1) dans le sens de l'épaisseur, le plan de coupe (35) passant par la plus grande médiane de la section transversale de la planche de bois massif de finition (32).
24. Procédé selon la revendication 23 caractérisé en ce que la planche de bois massif de finition (32) est constituée d'une couche de lames (36) longitudinales de même épaisseur accolées les unes aux autres deux à deux par leurs chants longitudinaux (37).
25. Procédé selon l'une quelconque des revendications 20 à 24 caractérisé en ce que les planches (25, 26, 27) primaires sont en bois massif.
26. Procédé selon l'une quelconque des revendications 20 à 24 caractérisé en ce que les planches (26) primaires sont en matériau composite -notamment en bois aggloméré- à l'exception des deux planches (25, 27) primaires d'extrémité qui sont en bois massif de finition de même nature que celui constituant la planche de parement (10).
27. Procédé selon l'une quelconque des revendications 20 à 22 caractérisé en ce que l'on colle la planche de parement (10) par placage d'un feuillet (10) de plus faible épaisseur que la planche de contre-parement (11).
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FR9102327A FR2673222A1 (fr) | 1991-02-27 | 1991-02-27 | Element de revetement boise tel qu'un lambris et procede de fabrication d'un tel element. |
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|---|---|---|---|
| FR9102327A FR2673222A1 (fr) | 1991-02-27 | 1991-02-27 | Element de revetement boise tel qu'un lambris et procede de fabrication d'un tel element. |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| FR2673222A1 true FR2673222A1 (fr) | 1992-08-28 |
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ID=9410146
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|---|---|---|---|
| FR9102327A Withdrawn FR2673222A1 (fr) | 1991-02-27 | 1991-02-27 | Element de revetement boise tel qu'un lambris et procede de fabrication d'un tel element. |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| FR (1) | FR2673222A1 (fr) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2711384A1 (fr) * | 1993-10-20 | 1995-04-28 | Croidieu Yves | Revêtement mural ou de plafond à carreaux en bois ou en matière synthétique bord à bord. |
| FR2722226A1 (fr) * | 1994-07-05 | 1996-01-12 | Bueno Oscar | Procedes industrialises par panneaux bois a double platekage formant parquets ou planchers de constructions |
| WO1997044168A1 (fr) * | 1996-05-17 | 1997-11-27 | Jetzer, Stefan | Bloc de bois semi-fini, son procede de production et installation pour la mise en oeuvre de ce procede |
| NL1019102C2 (nl) * | 2001-10-03 | 2003-04-04 | Luxwood Systems B V | Werkwijze en inrichting voor het vervaardigen van vloerdelen, alsmede een vloerdeel. |
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-
1991
- 1991-02-27 FR FR9102327A patent/FR2673222A1/fr not_active Withdrawn
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